MES Business Case - HTC | High Tech Consultant

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HTC High Tech Consultant Srl – Via dell’Edilizia, 19– 36100 Vicenza – Italy
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Linkki MES
– Success History –
Preparato con
DANI Spa
Copyright by HTC High Tech Consultant Srl. Materiale Riservato.
MES Business Case v 1_0.docx – Rec 18.5.2016 – Status Rilasciato
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Mod Version 1.2 – Jan 7, 2014
Le informazioni contenute nel presente documento sono di proprietà di HTC High Tech Consultant
Srl e sono fornite in via riservata e confidenziale. La riproduzione, la comunicazione a terzi e l’uso
per fini produttivi devono essere autorizzati da HTC High Tech Consultant Srl in forma scritta.
Aggiornamenti:
Ver
Date
1.0
18.5.16
Autore
Enrico Aramini
Irene Calsamiglia
Marta Fumei
Descrizione
Emissione della versione finale.
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Sommario
Dani Spa ............................................................................................................ 1
Automotive ...................................................................................................... 1
Home Style & Fashion ......................................................................................... 1
Figures ........................................................................................................... 2
Esigenze ........................................................................................................... 2
Ignition: Unlimited Client, Unlimited Tag ................................................................... 3
Metodologia del progetto ....................................................................................... 3
Analisi dei processi .............................................................................................. 4
Astrazione ......................................................................................................... 5
Condivisione degli standard .................................................................................. 5
Modellizzazione del to-be .................................................................................... 5
Generazione dei mockup ...................................................................................... 6
Scelte tecnologiche .............................................................................................. 6
Interfacce ....................................................................................................... 6
Tablet ............................................................................................................ 6
Infrastruttura ................................................................................................... 7
Sviluppo del sistema............................................................................................. 7
Pianificazione e avanzamento ............................................................................... 7
Esecuzione ...................................................................................................... 7
Sistema di Controllo Qualità ................................................................................. 8
R&D – Gestione Prove e Campioni ........................................................................... 9
Deployment ....................................................................................................... 9
Risultati ottenuti ................................................................................................ 10
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Dani Spa
Nata come piccola conceria a conduzione familiare la Dani SpA, frutto della fusione tra Gruppo
Dani Spa e Dani Automotive Spa, conta oggi circa 1.000 tra dipendenti e collaboratori. L’azienda,
localizzata ad Arzignano (Vicenza), uno dei principali poli conciari nel mondo, produce pelli pregiate di qualità tutta italiana, per le differenti destinazioni merceologiche: automotive, arredamento, information technology, calzatura, pelletteria e abbigliamento.
In termini produttivi Dani si articola in due divisioni: automotive e home style & fashion. In entrambi i settori Dani ha una clientela molto esigente in termini di tracciatura dei prodotti e dei
processi produttivi.
La pelle è un materiale molto soggetto a derive delle caratteristiche e il prodotto finito deve essere molto omogeneo e costante essendo fornito ad industrie che producono grandi serie. Allo stesso
tempo, per manufatti più artigianali e di design, Dani fornisce pregiate aniline che enfatizzano le
naturali caratteristiche della pelle.
Automotive
La Divisione automotive fornisce pelli intere, tagliate e cucite per l’allestimento delle sellerie e
degli inserti in pelle. Si tratta delle coperture dei sedili, dei volanti, del comando del cambio,
della plancia e degli inserti delle portiere.
Dato il consolidamento di molti marchi automobilistici il settore automotive è caratterizzato da
clienti di grandi dimensioni.
In prevalenza il settore Automotive richiede, a differenza del settore Home Style & Fashion, una
concia priva di cromo. I Clienti richiedono sempre un prodotto di qualità con una elevata costanza
dei parametri qualitativi (colore, spessore, elasticità e trama solo per citarne alcuni). Il rispetto
dei capitolati non solo richiede il rispetto delle specifiche ma anche la tracciatura delle varie fasi
produttive, delle loro caratteristiche tecniche e la garanzia del risetto del processo concordato in
ogni fase.
Si tratta di produzioni in cui la quality assurance è pervasiva e la necessità di gestire in modo efficiente la carta prodotta sotto forma di modulistica è molto sentita.
Home Style & Fashion
E’ un settore molto più variegato sia in termini di prodotti che di clienti. Si tratta di produttori di
arredamenti, pelletteria, calzature, abbigliamento e accessori. In particolare negli ultimi anni
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Dani si è specializzata nella realizzazione di pelle per custodie di device mobile (tablet e telefoni
cellulari). Anche qui l’osservanza del processo, la richiesta di un prodotto con caratteristiche costanti richiede molti test e la compilazione di molti moduli.
Dani propone anche un magazzino al pronto, ossia di prodotti finiti immediatamente spedibili per
supportare velocemente i propri clienti. Si tratta di forniture per piccole quantità in grado di soddisfare urgenze nel giro di 48-72 ore.
Figures
Con circa 1.000 dipendenti distribuiti tra i vari siti produttivi in Italia e le affiliate estere situate
in Tunisia e Slovenia, Dani S.p.A. presenta un fatturato di circa 200 milioni, di cui il 75% proveniente dall’export e l’1,5% investito in ricerca e innovazione.
L’internazionalizzazione è affidata ai partner commerciali negli Stati Uniti, in New Jersey e in
Cina, a Guangzhou. Per soddisfare al meglio le esigenze di architetti e designers, Dani ha aperto
uno showroom nelle due principali città: New York e Hong Kong.
Esigenze
Il progetto MES nasce per soddisfare alcune esigenze primarie:
-
Gestione della produzione. Schedulare la produzione, rilevarne l’avanzamento e apportare le modifiche necessarie alla schedulazione per rispettare i tempi di consegna al cliente.
-
Dematerializzare la carta. Eliminare la carta usata in produzione per registrare eventi
produttivi, eventi inerenti il processo qualità. Essere di supporto alle operazioni di setup e
controllo delle macchine fornendo informazioni facilmente aggiornabili e quindi non cartacee.
Come si intuisce le esigenze relative alla schedulazione contengono una pluralità di strumenti
necessari e altrettanto la dematerializzazione della carta. Inoltre entrambi gli obiettivi insistono
su processi ben consolidati in termini di abitudini e prassi che avrebbero dovuto essere quindi rimodellati.
Il progetto doveva essere implementabile world wide ossia doveva modellare tutte le realtà produttive sfruttando le tecnologie più avanzate disponibili, utilizzando concetti di mobile computing
e contribuendo al raggiungimento della sostenibilità ambientale. In una parola doveva essere uno
strumento che sfruttasse tutta la tecnologia esistente.
In termini di licensing del software Dani voleva una soluzione in cui i costi non riservassero sorprese che non richiedesse di continuo acquisti e altri investimenti.
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Ignition: Unlimited Client, Unlimited Tag
Dopo aver partecipato a molti progetti con altri strumenti, HTC ha deciso di presentare il progetto
MES utilizzando come piattaforma Ignition di Inductive Automation, una piattaforma innovativa e
con un consistente equilibrio tra contenuti innovativi e solidità.
Lo strumento è offerto con un licensing unlimited nel senso che a differenza di altri prodotti concorrenti la licenza può essere acquistata ad un prezzo ragionevole, senza limitazioni di tag o di
client.
E’ un prodotto multipiattaforma; copre con i suoi server i sistemi operativi Linux, Windows, Solaris
e Mac OSX. E’ multidatabase potendo basarsi su Oracle, MySQL, MS SQL Server, Postgres e IBM
DB2. Tutte le applicazioni sono accessibili via browser (Internet Explorer, FireFox, Safari, Opera e
Crome) e da device mobile (tablet o smartphone)
Ignition nasce nel 2004 a Folsom in California e oggi conta clienti come Coca Cola, Amazon, FCA,
Fujifilm, Kellogs, Goodyear, Basf, Conagra Foods, L’Oreal e tanti altri. Le installazioni sono distribuite su più di 70 paesi ed in Italia è distribuita da EFA Automazione, un distributore di tecnologia
di automazione e di comunicazione industriale.
Metodologia del progetto
Una tradizionale metodologia di gestione del progetto basata sulle best practice dei Sistemi IT non
avrebbe potuto dare risultati significativi. Il motivo è che lo strumento doveva interagire fortemente con i migliori processi, già ben consolidati in produzione, richiedendo in aggiunta una diversa attenzione da parte degli operatori rispetto alle azioni automatiche. Si trattava di affiancare la
gestione di informazioni che andava ben oltre a “fare pelli”. Si è deciso quindi di preparare le
risorse umane prima di sviluppare il progetto e di farlo sentire loro tramite una metodologia di coworking.
HTC assieme a Dani ha costituito un team di progetto con le giuste responsabilità evitando burocratizzazioni e ingessature di processo, un team agile. Sono state, inoltre, schedulate alcune attività chiave che hanno poi consentito di far adottare lo strumento agli operatori prima che fosse
rilasciato. Una tra tante: HTC ha chiesto al team Marketing di Dani di aiutare i key-user a scegliere il nome del progetto. Sono state raccolte delle proposte dai key user e poi – per votazione su
una rosa di possibili candidati - è stato scelto il nome Linkki. In Finlandese Linkki significa collegamento, concatenazione e rappresenta sia la sequenza concatenata di lavorazioni che la pelle
subisce nelle varie stazioni, sia il forte legamento dei reparti per il tramite delle informazioni
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sull’avanzamento di produzione. La scelta del nome ha contribuito a cambiare negli operatori la
percezione della paternità dello strumento ancora prima della sua nascita.
Si tratta di una metodologia sviluppata a partire da apprendimenti che HTC ha fatto in 25 anni di
gestione e avviamento di progetti IT presso Clienti manifatturieri di medie e grandi dimensioni.
Lo sforzo ha richiesto la presenza sia di ingegneri gestionali, di architetti del software, di programmatori ma anche di esperti di discipline umanistiche, come la psicologia delle organizzazioni.
HTC ha strutturato poi le interviste con lo scopo di far conoscere quello che si intendeva fare nel
progetto, diffondendo nelle persone i drivers del cambiamento in modo implicito ma preciso e
calato nella loro quotidianità.
Si tratta di una metodologia ben documentata sul sito di HTC attraverso le Solutions (vedi text
box).
Ovviamente durante tutto il progetto è stata utilizzata anche la tecnica di gestione dei progetti
derivata dalla soluzione 4 – Change Your Information System che sfrutta le tecniche di Change &
Project Management sulla base dei dettami CISA e COBIT. Tutte queste metodologie sono state
erogate eliminando il superfluo e in una modalità che ha molto responsabilizzato il Project Manager e i membri del team che lo hanno supportato con successo.
Le Solution di HTC
Si tratta di una collezione di servizi che HTC offre al mercato in forma packettizzata. Un Solution è:
Esperienza sull’argomento e sull’attività da svolgere.
Referenze di successo.
Competenza nel ramo industriale di riferimento (un giro di parole per dire in Italiano Industry).
In questa fase iniziale del progetto Linkki sono state applicate le prime 3 Solutions nel seguente ordine:
1.
Drive & Change: Esplicitazione dei driver che motivano un cambiamento dei processi e di conseguenza del sistema informativo e procedurale. È per lo più un quick win, ossia un’opportunità facile da cogliere per potenziare
l’azione e la concentrazione dei partecipanti al progetto. Per muovere un gruppo di persone è necessario conoscere la meta. E condividerla coi compagni di viaggio.
2.
Readiness Check Up: Investire nel cambiamento è un’azione intelligente e ad alto rischio. Cautelarsi e valutare
se si è pronti al viaggio è altrettanto intelligente. Al termine di questa fase è stato chiaro cosa fare per garantire
le migliori probabilità di successo.
3.
Processes Check Up: Cambiare il modo di lavorare è cambiare l’azienda dall’interno e spesso non ci si rende
conto che così si modificano equilibri, prassi e abitudini consolidate nel tempo. L’obiettivo scelto era quello di
non stravolgere il processo ma di modellarlo assieme ai key-users.
Per l’elenco completo delle Solutions si veda il sito www.htc.it/Solutions-2
Analisi dei processi
Nelle interviste fatte ai key-user l’obiettivo non era solo quello di derivarne il processo produttivo
ma di interagire con le persone allo scopo di associare esigenze a funzionalità identificando quindi
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i reali bisogni spesso “formali” e quindi mascherati (non abbiamo tempo, è troppo complicato,
non abbiamo le informazioni necessarie, ci cambiano le carte in tavola).
Non si è trattato di interviste vere e proprie ma di workshop destrutturati, in cui i ruoli di intervistato e intervistatore sfumavano evidenziando un fronte comune: il soddisfacimento delle necessità operative per il raggiungimento dell’obiettivo richiesto dall’Azienda.
I key-user, associando Linkki ai loro bisogni, hanno a questo punto collaborato in modo completo e
aperto. Questa attività è stata realizzata dal reparto di HTC Business Processes Advisory (BPA) e il
reparto Accademy che si occupa di formazione esperienziale.
Astrazione
Del lavoro fatto nei workshop è stato dato riscontro ai key-user formalizzando la narrazione dello
stesso in una serie di documenti che poi sono stati letti e validati dal Project Manager. Proprio la
formalizzazione ha permesso di evidenziare il modello astratto che poi è stato utilizzato come
substrato su cui costruire l’applicazione.
Condivisione degli standard
Per avvicinare lo strumento Linkki ai key-user prima che si iniziasse a condividerne le forme e le
funzioni, i workshop sono stati affiancati a sessioni di formazione che avevano lo scopo di sensibilizzarli sull’uso di uno standard piuttosto che la creazione di funzionalità custom progettate esclusivamente a partire dall’esperienza interna.
HTC si è confrontata con i key user di Dani sui vari termini e processi che sono all’interno di standard riconosciuti per le attività produttive e la relazione dei sistemi di gestione della produzione
(MES) con il sistema gestionale (ERP). In particolare è risultato basilare l’apporto dello standard
ISA-95 altresì noto come ISO 62264.
Grazie allo storytelling fatto sulle loro quotidianità extra lavorative, viste attraverso la lente degli
standard, i key-user hanno poi riconosciuto in autonomia l’identità tra lo standard industriale e le
loro attività in fabbrica.
Modellizzazione del to-be
Per quanto fatto, più che di una vera modelizzazione si è trattato di una presa di coscienza da
parte di tutto il team Dani e HTC di come il processo si sarebbe svolto una volta applicato il sistema MES. Evidenza inequivocabile che il lavoro di workshop e di condivisione aveva avvicinato tutti
verso la soluzione finale.
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Sono state evidenziate le strutture portanti del modello dando specifica definizione a entità quali
enterprise, site, area, line, relation, constrain, flow e resource. Il disegno delle relazioni e delle
sequenze ha permesso di individuare i vincoli di processo e i ruoli degli operatori nei rapporti con
Linkki: pianificatore, schedulatore, supervisore, manutentore, gestore del sistema qualità.
Generazione dei mockup
Il reparto Business Processes Advisory (BPA) di HTC, invece di scrivere le specifiche funzionali in
modo testuale, ha scelto di rappresentarle in modo grafico ed esperienziale sottoponendo dei
Mock Up Uno-A-Uno che simulavano cioè il risultato finale direttamente sugli oggetti di transazione (device) che avrebbero fatto da tramite nella relazione tra operatore e sistema: i tablet. E’
stato simulato tutto il ciclo di interazione, dalla apertura dell’ordine di lavoro alla sua chiusura e
consuntivazione, dalla gestione del setup assistito della linea, alle delibere di processo e di prodotto.
Il lavoro, sicuramente più complesso e difficile che non la scrittura di specifiche testuali, ha nuovamente anticipato la soluzione agli operatori e anche agi sviluppatori del reparto Solution Development (SDev) ripagando lo sforzo sia in termini di tempo che di efficacia degli sviluppi seguenti.
Scelte tecnologiche
Interfacce
Il sistema ERP adottato da DANI è stato collegato al sistema Ignition attraverso un DBMS (Microsoft
SQL Server) in modo da avere la massima stabilità e controllo delle interfacce. Sono comunque
state apportate delle modifiche per allineare anche il sistema ERP allo standard, modifiche che
hanno richiesto delle procedure operative nuove, soprattutto in area Controllo Qualità.
Tablet
Sono stati scelti dei tablet di Samsung opportunamente protetti visto l’ambiente in cui sono utilizzati. L’uso del tablet, benché non nuovo in ambiente di fabbrica, ha dato dei risultati molto interessanti in quanto gli operatori erano già pronti al loro utilizzo. Il fatto che sia una tecnologia
consumer e non industriale ha agevolato enormemente anche l’adozione visto che molti li utilizzano anche privatamente.
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Infrastruttura
Dani dispone di un sistema IT ridondante e consolidato che ha permesso l’installazione rapida dei
server virtuali necessari. Il database utilizzato per il sistema è Microsoft SQL Server 2012. Sono
stati creati tre ambienti: uno di sviluppo, uno di test e uno di produzione per poter gestire le evoluzioni del sistema senza intaccare l’operatività.
Sviluppo del sistema
L’applicazione sviluppata su Ignition è stata realizzata in due parti: la prima finalizzata alla schedulazione delle operazioni, la seconda alla interazione dell’operatore. Su quest’ultima è stata
realizzata tutta l’interazione con il sistema di controllo qualità (delibere di processo, delibere di
prodotto e segnalazione di non conformità, la guida al setup di linea, la raccolta dati
sull’avanzamento).
Oltre alla letterale scomparsa della carta in produzione, il risultato principale è nella immediatezza della comunicazione di variazioni di schedulazione alle linee che può avvenire proprio perché i
dati dell’avanzamento sono condivisi in tempo reale con chi fa la schedulazione.
Pianificazione e avanzamento
Il sistema riceve dall’ERP gli ordini di produzione per ogni fase dei vari batch, lo schedulatore
attiva il batch che automaticamente si distribuisce sulle varie linee di produzione secondo la sequenza prevista a standard (cicli e centri di lavoro). A questo punto valutando i carichi di lavoro e
i tempi di commessa, lo schedulatore modifica il piano approvandolo per l’esecuzione (fasi di Detailed scheduling e Dispatching del modello ISA 95/ ISO 62264). Il tutto avviene tramite una interazione che utilizza concetti visuali di infografica già sperimentati da HTC. E’ una metodologia
che nel settore food & beverage si usa da circa 5 anni con risultati sorprendenti tanto che in alcuni casi ha consentito di completare il modulo Manufacturing Resource Planning (MPR) che era stati
abbandonati in quanto da soli non erano sufficienti per la pianificazione e schedulazione.
Esecuzione
Linkki visualizza sul tablet dell’operatore la sequenza di batch che lui dovrà trattare sul suo Centro Di Lavoro. Sequenza che è aggiornata in tempo reale, quindi l’operatore riceve comunicazione
immediata di anticipazioni o posposizioni di batch così come decise dallo schedulatore. Sa sempre
quindi qual è il prossimo batch in arrivo e può quindi prepararsi per tempo.
Per l’avvio della operazione (fase di Execution del modello ISA 95/ ISO 622464) Linkki mostra la
sequenza di setup della linea. Tale lista è arricchita di documentazioni direttamente consultabili
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sul palmare. Linkki richiede obbligatoriamente la compilazione per spunta delle attività di setup
della linea, distinguendo tra attività da fare solamente a inizio turno e attività da fare ad ogni
nuovo batch.
Al termine del setup l’operatore, per le linee non collegate al sistema, deve rilevare dei parametri
che inserisce in modo agevolato sul tablet. In entrambe le fasi se qualcosa non va o qualche parametro non raggiunge il set point range desiderato, Linkki segnala in tempo reale alla manutenzione il problema, impedendo la prosecuzione delle operazioni. Solamente il manutentore intervenendo di persona può sbloccare il sistema.
Durante l’avanzamento Linkki propone all’operatore, a intervalli cadenzati secondo una logica
stabilita dal Controllo Qualità, delle misurazioni di parametri del prodotto in lavorazione.
Queste fasi sono il corrispondente delle fasi upstream di Data Collection, Performance Analysis e
Tracking del modello ISA 95 / ISO 62264.
Sistema di Controllo Qualità
L’interazione col sistema di controllo qualità ha implicato la modellizzazione dei dati sia di setup
delle macchine che di misurazione del prodotto. Non si è trattato di trasformare la documentazione esistente in PDF, ma di creare delle vere e proprie form dove l’operatore, inserendo i dati richiesti, trasferisce direttamente le informazioni nel database senza generare moduli di carta.
Tutto il processo di gestione dei dati è stato reso liquido e quindi per sua natura fluido. Lo sforzo
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fatto è stato importante e ha richiesto la modellizzazione a più livelli del processo e poi della
struttura dati del sistema di Controllo Qualità.
Le guide di setup, la gestione dei parametri di produzione e la struttura dei test possono oggi essere variati “on-line” dal Controllo Qualità evitando di dover ri stampare manuali, distribuire moduli di rilevazione dati, aggiornare raccoglitori nei Quality Point (aree dove sono raccolte le documentazioni operative).
Ciò è stato possibile per il commitment del reparto di Controllo Qualità a sua volta ispirato dal
risultato atteso che consentiva di semplificare la manutenzione di tutto il sistema di Controllo
Qualità.
R&D – Gestione Prove e Campioni
Croce e delizia di ogni azienda, la gestione delle produzioni per la sperimentazione di nuovi cicli o
di nuovi prodotti rappresentano un grattacapo per la schedulazione e in generale per le Operations. Normalmente i cicli non sono definiti a priori e vengono per lo più adattati ricorsivamente in
produzione. Ecco un caso in cui il MES deve fare da Sistema Informatico della produzione e diventa
un Manufacturing Operations Management System (MOMS).
Abbiamo affrontato nel progetto Linkki questa tematica rifacendoci sempre al sistema ISA 95/ ISO
62264 e reso disponibile allo schedulatore di R&D uno strumento per la definizione di cicli e fasi
specifico. E’ uno strumenti scollegato dalla rigidità del sistema ERP e del sistema di Controllo Qualità che gli consente quindi un grado di sregolatezza-monitorata che abilita l’innovazione di prodotto.
HTC ha reso il processo molto efficiente in quanto sono stati utilizzati gli strumenti di RoutesFrom-Batch o come la definizione dei Route-Templates.
Lo sviluppo dell’applicazione ha richiesto circa 4 mesi/uomo. Molto meno di un qualsiasi altro
progetto MES di queste dimensioni.
Deployment
Nello Statement-of-Work standard di HTC, campeggia una frase che dice: “HTC in questo progetto
non farà alcun corso di formazione in aula sul prodotto”. Il motivo è che nei 25 anni di esperienza
di HTC nel deployment di sistemi IT, i corsi in aula non sono mai serviti a nulla.
Nemmeno il roll-out di Linkki (diffusione nei vari stabilimenti e nei diversi reparti) era stato incluso nel progetto affidato ad HTC ma si era scelto, secondo le logiche sopra dette, di farlo fare al
personale Dani in prima persona, con il supporto di HTC.
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L’intervento degli sviluppatori è stato infatti richiesto solamente di fronte a modifiche o personalizzazioni necessarie e motivate su una logica di costi benefici sui vari reparti via via che venivano
dotati del sistema. Si è trattato di adattamenti del modello dovuto a peculiarità sfuggite alla prima analisi.
Il rispetto dello standard ISA 95 ha consentito comunque di arrivare rapidamente a coprire queste
funzionalità.
Risultati ottenuti
Sinteticamente possiamo dire che Linkki
•
dialoga direttamente con l’ERP ricevendo gli ordini e trasferendo informazioni
sull’avanzamento della produzione (ERP);
•
guida gli operatori fase per fase riducendo errori di setup e la possibilità di saltare fasi
della lavorazione (Gestione Operativa);
•
essendo su tablet permette agli operatori di lavorare in modo più fluido ed efficiente anche se l’area di lavoro è molto vasta e la produzione è dislocata su diversi stabilimenti
(Fluidità Mobile);
•
permette di effettuare i controlli e conservare i dati come richiesto dalle certificazioni
necessarie ad operare in contesti di CQ molto strutturati (Controllo Qualità);
•
consente di non utilizzare più la carta in produzione. Un beneficio alla sostenibilità ma soprattutto alla disponibilità dei dati e alla riduzione dei costi di gestione delle informazioni
(Dematerializzazione della carta);
•
consente che i dati raccolti dal campo entrino nel sistema senza manipolazioni, trattamenti e siano immediatamente disponibili per essere analizzati (Tempo-realtà dei dati
raccolti)
•
grazie alla semplificazione della raccolta dati dalla produzione, permette di ottenere un
prodotto conforme e coerente alle specifiche, aumentando la qualità (Conformità del
prodotto);
•
consente anche gli operatori dei reparti confinanti di aver accesso ai dati in tempo reale e
possono agire di conseguenza (Condivisione trasversale dei dati);
•
comunica immediatamente guasti o non conformità alla manutenzione (Manutenzione)
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