l sacchi industriali di versalis - Versalis SpA

l sacchi industriali di versalis:
sostenibilità attraverso l'innovazione
versalis industrial bags:
sustainability through innovation
Sacchi industriali
Industrial bags
Il sacco industriale può essere ottenuto da un film piano di polietilene
oppure da un tubolare soffiettato. La maggior parte dei sacchi
in commercio è prodotta con la tecnologia della coestrusione a tre
strati. Gli spessori del film variano da 110 a 140 µm. Il semilavorato
per la preparazione dei sacchi è principalmente un film tubolare
che viene aperto riempito e saldato, in inglese Form Fill Seal (FFS).
Le normative internazionali e il buon senso sanciscono che il peso
del confezionato deve essere al massimo di 25 kg.
La maggior parte dei polimeri e i fertilizzanti sono contenuti in sacchi
di 25 kg mentre altri materiali solidi come i grasselli di calce, cementi,
terricci, gomme, sale, mangimi per animali domestici e per allevamenti
di bestiame sono confezionati a peso inferiore di 25 kg.
I sacchi in carta con cui sono insaccati i cementi tendono ad essere
sostituiti da sacchi in polietilene.
Per la gestione dei sacchi una delle proprietà più importanti
del film è il suo l’indice di scivolosità (Coefficient Of Friction = COF).
Il valore misurato sulla superficie esterna del sacco deve essere
sufficientemente alto per impedire ai sacchi di scivolare una volta
palettizzati mantenendo l’unità confezionata ordinata e compatta.
I risultati ottenuti spalmando le superfici dei sacchi con cere
poliammidiche o acriliche sono modesti. Ottimi quelli che si hanno
usando EVA a basso contenuto di vinilacetato oppure con VLDPE
aggiunti in piccole percentuali nello strato esterno della bolla.
Industrial bags are made using either layflat polyethylene film
or gusseted tubular film. Most of the bags on the market
are produced by a three layer coextrusion technology.
The film thickness is in the range from 110 to 140 µm.
The semifinished product is a tubular Formed Filled
and Sealed (FFS) film.
The international regulation and the best job practice define
that the maximum weight of the packed bag must be 25 kg.
Most of polymers and fertilizers are contained in 25 kg bags,
while other solid materials like slaked lime, cement, soil,
rubber, salt, pets and livestock feed are packed in bags
lighter than 25 kg.
The paper bag used for cements packaging is more and more
replaced by polyethylene bags.
For the bag handling, one of the most important film properties
is the Coefficient Of Friction (COF).
The measured value on the external bag surface must be high
enough to prevent the bag sliding after palletizing while maintaining
the unit firmly packed.
The results achieved by spreading the bag surface with polyamide
or acrylic wax are poor. Excellent results are realized by using
low VA content EVA or VLDPE added in low percentage
in the blown film external layer.
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Per evitare lo scivolamento dei sacchi su se stessi viene utilizzato
anche un adesivo hot melt disperso con apparecchi speciali
sotto forma di un sottile filo di sostanza che viene schiacciato
ed allargato dal sacco sovrastante durante la fase di palettizzazione.
Il rischio dello scivolamento dei sacchi diventa minimo se il valore
del COF è superiore a 0,45. La goffratura era un accorgimento utile
quando lo spessore del sacco era superiore a 170 µm. La continua
diminuzione dello spessore del film la rende inutile per questo scopo,
ma ha ancora il vantaggio di rendere più facile l’apertura del tubolare.
To prevent bag sliding is also used hot-melt adhesives
spreaded applied with special equipment, forming a small layer
then compressed by the upper bags while palletizing.
The risk of bag sliding is minimal if the COF value
is more than 0,45. The embossing was a good practice
when the thickness of bag was higher than 170 µm.
The reduction of film thickness makes it useless
for this scope, but still has the advantage of an easy
tubular film opening.
Calcolo della dimensione del sacco
Bag dimension calculation
La lunghezza ottimale del sacco è tra 65 e 73 cm, ma esistono semplici
criteri di calcolo per determinarne con precisione tutte
le altre misure.
I vincoli del calcolo sono le dimensioni della pedana di legno e quanti
sacchi si desiderano mettere per fila. Oltre a questo si deve conoscere
il peso finale della pedana (altezza finale dell’unità palettizzata).
Delle proprietà fisiche la più importante è la densità apparente legata
al volume del peso del confezionato.
Le dimensioni della pedana e il numero dei sacchi per fila determinano
la lunghezza del sacco, mentre la densità apparente del prodotto
da confezionare influisce sulla circonferenza del sacco.
The optimal bag length is between 65 and 73 cm, but there is
a simple criteria for the calculation of all other dimensions.
The constraints are the dimensions of the wood pallet
and the number of bags to put in each row. Furthermore
you must know the final weight of the pallet (final height
of the palletized unit). The most important physical property
is the apparent density, linked to the volume and weight
of the packed bag.
The pallet dimension and the number of the bags in a row
determine the bag length, while the apparent density
affects the bag circumference.
Saldatura K
K welding
La saldatura a K è un sistema per poter ottenere un sacco abbastanza
squadrato. Consiste nell’effettuare una saldatura posta a circa 45°
rispetto a quella di testa e di fondo di un tubolare soffiettato.
I soffietti sono piegature del film tubolare ottenute nella fase
di avvolgimento della bobina e sono prevalentemente usati
se il semilavorato viene utilizzato nella produzione dei sacchi.
La saldatura K parte in prossimità delle saldature principali e riguarda
solo i soffietti: in pratica ogni soffietto è saldato su se stesso in modo
da non permettere al sacco di prendere una forma tipo “cuscino”.
The K welding is a technique to obtain an enough squared bag.
It consists in making a 45° welding with respect
to the head and bottom of a tubular gusseted film.
The gussets, obtained in the tubular film roll winding phase,
are generally used to make bags.
The K welding starts approximately from the main welding
and is related only to the gussets: in practice every gusset
is welded on itself to avoid that the bags take a "cushion-like
shape".
Schema della saldatura K
K welding scheme
Saldatura K nella realtà
K welding in real life
Saldatura K
K welding
Soffietti
Gussets
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Formulazioni e attrezzature
Formulations and equipment
Le formulazioni utilizzate sono numerose e diverse scelte in base
all’utilizzo del sacco, alle prestazioni desiderate e alla tecnologia di
confezionamento. In merito alla tecnologia di estrusione possiamo
affermare che la monoestrusione viene gradualmente sostituita
dalla coestrusione a tre strati per permettere l’utilizzo di prodotti migliori
dove sono più necessari e per salvaguardare l’economia del sacco.
Ad esempio negli strati interessati dalle saldature si usano materiali
aventi larghe finestre di saldabilità e nello strato centrale prodotti
con alte prestazioni fisico meccaniche oppure si inseriscono polimeri
con appiccicosità o antisdrucciolo nello strato esterno bolla per garantire
la coesione tra i sacchi ed evitare il costo della spalmatura di prodotti
antisdrucciolo. Possiamo elencare alcune formulazioni classiche:
The used formulations are many and different, according
to the bag usage, to the desired performance and to the packaging
technology.
About the extrusion technology, it is possible to say that the
monolayer is gradually replaced by three layers coextrusion to
allow the use of better products and to save money.
For example, in the welding layer are used polymers with a large
sealing window, in the central layer products with high physical
and mechanical performances and in the external layer polymers
having optimized COF properties to optimize the adhesion
wof the bags.
We can list some general formulations:
monostrato:
• LDPE + LLDPE (C4 o C6)
monolayer:
• LDPE + LLDPE (C4 or C6)
coestrusione:
• strato esterno bolla = LDPE + LLDPE (C6 o mLLDPE) + VLDPE o EVA
• strato centrale = LDPE + LLDPE o HDPE (media densità) + rigenerato
• strato interno bolla = LDPE + LLDPE (C6 o mLLDPE)
coextrusion:
• external layer = LDPE + LLDPE (C6 o mLLDPE) + VLDPE or EVA
• central layer = LDPE + LLDPE (C4) or HDPE (medium density)
+ regenerated
• internal layer = LDPE + LLDPE (C6 o mLLDPE)
I tubolari FFS sono estrusi con filiere di diametri da 180 mm fino
al massimo di 200 mm e a bassi rapporti di soffiaggio da 1,8 a 2,0.
Il film a foglia piana non ha questi limiti.
La trasformazione del tubolare FFS favorisce la monorientazione
e questo può favorire la lacerazione sulle pieghe dei soffietti.
Quando queste prestazioni sono insufficienti si ricorre, oltre che
ad impianti progettati appositamente, al bilanciamento delle resine
impiegate e dei parametri di estrusione (portate e raffreddamenti).
Gli impianti utilizzati per la trasformazione di tubolari FFS hanno
la lunghezza dei rulli di traino, rulli di tensionamento e di avvolgimento
variabile tra 80 e 100 cm. Si utilizzano dimensioni limitate per evitare
disassamenti degli stessi con conseguenti schiacciamenti e quindi
indebolimenti delle pieghe.
The tubular FFS are extruded with an extrusion die having 180 mm
to 200 mm diameter and at low blow up ratio, from 1,8 to 2,0.
The flat sheet film has no such limitations.
The FFS technology allows the mono-orientation and this
can facilitate the tear on the gussets. When these performances
are poor, it is possible to optimize the resin mix and extrusion
parameters (Flow rate and cooling), or as well as to design
"taylor made" equipment.
All equipments used for the FFS process have the length
of the drawing, tension and winding rolls variable from 80
to 100 cm. Small scale dimensions are used to avoid misalignment
of the rolls with the weakening and crushing consequence
of the gussets.
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Metodi di analisi per il controllo dei film e dei sacchi
confezionati
Methods of analysis for the control of the films
and the finished bags
Spessore = ISO 4593-93
Trazioni (*) = ISO 527-3;
Resistenza all’impatto (Dart drop test; pancia e piega) = ISO 7765-1/B;
Resistenza alla lacerazione (Elmendorf) = ISO 6383-2;
Resistenza delle saldature (Hot Tack e Heat Seal) = ASTM F 1921
Resistenza alla perforazione = ASTM D 5748-95
Coefficiente di frizione (COF statico e dinamico) = ISO 8295;
Creep test = metodi interni o norme UNI
Caduta sacchi = metodi interni o norme UNI
Thickness = ISO 4593-93
Tension tests (*) = ISO 527-3;
Impact resistance (Dart drop test) = ISO 7765-1/B;
Tear resistance (Elmendorf) = ISO 6383-2;
Hot Tack and Heat Seal = ASTM F 1921
Puncture resistance = ASTM D 5748-95
Coefficient of friction (COF static and dynamic) = ISO 8295;
Creep test = internal methods or standards UNI
Falling of Bags = internal methods or standards UNI
(*) sforzo a snervamento, sforzo a rottura, allungamento a rottura,
modulo secante 1%
(*) Tensile stress at yield, Tensile stress at break, elongation at break,
secant modulus 1%
Tubulari FFS
Tubular FFS
I tubolari Form Fill Seal (FFS) sono film tubolari soffiettati (con fascia
totale da 47 a 69 cm) per la maggior parte ottenuti in coestrusione
di tre strati con alte percentuali di LLDPE C6 o mLLDPE e medie
densità
come Eraclene® FA 506 o Eraclene® FB 506.
In queste formulazioni il contenuto di LDPE è minoritario, compreso
fra il 20 e il 40%.
Per i sacchi di uso generale è utilizzato LLDPE a comonomero butene.
LLDPE è utilizzato soprattutto per la sua ottima saldabilità
e le sue caratteristiche fisico meccaniche. I prodotti a media densità
aumentano la rigidità del film.
Il tubolare viene trascinato da rulli pressori, saldato e tagliato
alla misura desiderata, portato nella posizione di carico, aperto
da ventose caricato ed infine saldato. La prima saldatura effettuata
è chiamata saldatura di coda mentre l’altra saldatura è chiamata
saldatura di testa. Le temperature delle barre saldanti sono impostate
tra i 130 e 190°C. Il principio di funzionamento delle macchine
confezionatrici di sacchi è molto simile.
Nella fig. 1 riportiamo lo schema di confezionamento di sacchi FFS,
la tecnica più diffusa industrialmente.
The tubular Form Fill Seal (FFS) are tubular gusseted film
(with 47 to 69 cm of total band) obtained in coextrusion
of three layers with high content of LLDPE C6 or mLLDPE
and medium density like Eraclene® FA 506 or Eraclene® FB 506.
In these formulations, LDPE content is between 20 to 40%.
For the general purpose bags is used LLDPE with butene
comonomer. LLDPE is used especially for the excellent
weldability and for its physic and mechanical properties.
The medium density product improves the stiffness of the film.
The film is driven by pressure rollers, sealed and cut at the
desired measure, brought into the load position, opened by
suckers loaded and sealed.
The first welding is called bottom seal, while the other is called
top seal. The temperatures of the sealing station are between 130
to 190°C. The operation principle of the packaging machines
is very similar.
In the fig.1 is shown the scheme of FFS packaging machine,
the most used in real life.
Fill tube
Optional corner
sealing station
Drive roller
Roll of tube-stock
bagging material
Bag-top sealer
Gripping Tangs
Belt conveyors
Fig. 1
Cutting Knife
Bag separator
Bag bottom sealing station
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SACCHI DA FOGLIA PIANA
FLAT SHEET BAGS
Questo sistema di insacco utilizza un film piano che corre su un tubo
conformatore in metallo che unisce o sovrappone le estremità del film
formando una “pinna” verticale (parallela alla lunghezza del sacco)
che viene saldata o con barra o con lama ad aria calda (operazione
molto difficile che prevede, oltre all’utilizzo di prodotti “nobili”
anche un elevato controllo dei parametri di confezionamento).
Il film è costituito da un coestruso a tre strati dove lo strato che corre
sul tubo conformatore è molto scivoloso e rugoso per minimizzare
l’attrito tra il materiale plastico ed il metallo. Indipendentemente
dalla tecnica di saldatura si utilizzano, negli strati esterni, materiali
altamente saldabili preferendo larghe finestre di saldabilità con inizio
finestra a basse temperature (blend di EVA + LLDPE C6 o mLLDPE).
Nel caso la pinna sia saldata unendo la superficie interna del sacco
è d’obbligo utilizzare materiali altamente saldabili nello strato saldante.
Se la saldatura della pinna avviene con barra saldante (operazione
meno critica rispetto all’uso di lama ad aria calda) è preferibile
anche in questo caso l’impiego di prodotti con elevate caratteristiche
di saldabilità. Il sacco oltre alla pinna verticale ha anche una saldatura
di testa ed una di coda effettuata con barre saldanti. Questo tipo
di sacco è principalmente usato nel settore alimentare. Nella fig. 2 si
riporta lo schema di funzionamento della macchina confezionatrice.
Prima si effettua la saldatura verticale, successivamente la saldatura
di fondo sacco e, dopo raffreddamento della stessa, avviene
il riempimento del sacco. Alla fine si effettua la saldatura di testa.
This system of packaging uses a flat sheet film running on
a metal forming tube. It combines or overlaps the two flaps
of the film making a vertical “fin” (parallel to the length of the bag)
which is welded with a bar or with a hot air blade (very difficult
operation which requires the use of excellent products and a high
control of the packaging parameters).
The film consists of a three layers coextruded where the layer
which is running on the tube is very slippery and rough to minimize
the friction between the flat sheet and the forming tube.
Apart from the welding technique, in the external layers, is used
a material with high weldability preferring large sealing windows
with low onset sealing temperature (blend of EVA + LLDPE C6 or
mLLDPE).
If the fin is sealed joining the internal layer of the bag, high sealing
material must be used in the internal layer. If the seal of the fin
is made with the edge sealer (operation less critical than the hot
air blade) it is also preferable to use a material with high sealing
behaviour.
The bag in addition to the fin has also a head and bottom seal made
with sealing bar. This kind of bag is usually used in the food industry;
in the fig. 2 is drawn the operation sketch of a vertical FFS packaging
machine. First is made the vertical welding, then the bottom one,
and after its cooling is made the filling of the bag and at the end
is made the head sealing.
Roll of flat-sheet
bagging material
Fill tube
Forming colon
Edge sealer
Slide driving belt
Sealing jaws
Cutting knife
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Fig. 2
Stampa su bobine FFS
FFS roll printing
Le bobine sono trattate corona e stampate, solitamente, solo
su un lato del tubolare soffiettato e si preferisce lasciare liberi
dai trattamenti corona gli spazi che interessano i soffietti.
Normalmente si evita di colorare anche l’altra superficie del sacco
per contenere i costi e per evitare che eventuali scivolanti contenuti
nell'inchiostro aumentino la scivolosità della superficie di appoggio
della confezione creando possibili problemi di movimentazione
dello stesso con nastri trasportatori inclinati.
L’assenza di trattamento corona sulle superfici soffiettate è per evitare
che l’ossidazione superficiale provochi problemi alle saldature
degli stessi (ricordiamo che se il soffietto non è ben saldato
può essere l’innesco dell’apertura della saldatura del sacco).
Per permettere l’identificazione del prodotto confezionato,
solitamente si stampano i codici sul fianco del sacco che è costituito
dal soffietto non trattato corona utilizzando, nella norma, inchiostri
neri che nonostante la mancanza di ossidazione superficiale, hanno
un'aderenza maggiore rispetto agli altri colori. Gli inchiostri sono
normalmente depositati sulla superficie del sacco con un sistema
a spruzzo (a punti o continuo).
The rolls are corona treated. Usually only one surface is treated
and the gusseted zones are left free from any treatment.
Normally, only one side of the bag is printed, for two reasons:
to reduce costs and to avoid that the possible presence
of slip agent in the ink would create handling problems
like slipping problems on the conveyor belt.
The absence of corona treatment on the gusseted surface
prevents the opening of seals caused by surface oxidation
(if the gusset are not well sealed, it can be the trigger
of the bag opening).
To recognize the packed product, usually, the product code
is printed on the side of the bag not corona treated;
for this reason is used black ink, which adheres better
than the other colors.
The most common type of printers used for this type of products
are ink-jet printers (presses) with continuous or dot system.
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Rimozione dell'aria dal sacco
Degassing of the bags
Durante la fase di insacco si racchiude all’interno della confezione
anche dell’aria che se non viene allontanata rende precaria
la stabilità del sacco (in pratica gli spazi vuoti permettono
al contenuto di muoversi durante le fasi di spostamento del sacco
rendendo impossibile ottenere una forma stabile).
Pertanto l’aria deve essere fatta fuoriuscire dal sacco prima
che l’unità palettizzata venga chiusa.
I sistemi per effettuare questa operazione sono molto semplici
e sono costituiti da cilindri, portanti piccoli chiodi permettono
alle punte di perforare lo spessore del film.
Il sacco così forato permette all’aria contenuta in esso di essere
allontanata normalmente utilizzando un sistema pressorio montato
sul pallettizzatore.
I fori normalmente sono posizionati sul fianco del sacco
(zona soffietto) e vengono fatti dopo lo spruzzo dell’inchiostro
per codice prodotto ovviamente lontani dalle zone di marcatura.
Le dimensioni dei fori sono molto importanti perché se eccessivamente
grandi possono permettere all’ umidità o all'acqua di entrare nel sacco.
During the filling phase, the air is closed inside the bag.
If it is not eliminated, it makes the bag unstable.
The free spaces allow the contents to move during the handling
phase making impossible a stable final form.
For this reason, the air must be forced out from bag before
the palletized unit is closed.
The system to make this operation is very simple and it consists
in cylinders with little nails which allow the drilling of the bag.
The drilled bag can be degassed with a depressor system
mounted on the palletizer, usually the holes are made
on the bag side in the gusseted zone after the printing
of the product code.
The dimension of the hole is very important because
if it is too big can allow the absorption of the water.
Insacco polveri
Powders bagging
I materiali molto polverosi o costituiti da polveri vere e proprie
devono essere insaccati in sacchi microforati sia sui soffietti
sia su tutta la superficie del sacco che rimane rivolta verso l’alto
per permettere all’aria di essere allontanata.
Questo perché le piccole particelle potrebbero fuoriuscire
dal sacco che porta i normali fori o addirittura intasare gli stessi
non permettendo all'aria di essere allontanata.
È ovvio che le dimensioni dei fori devono essere regolari.
The powder materials are bagged in micro drilled
bags, the micro drills are made in the gusseted
and in the top surface to optimize the degassing
effect.
The holes are smaller than the normal ones because
the powder dimension can cause the clogging
of the hole, not allowing the air to escape.
It is obvious that the holes dimensions must be regular.
Prodotti di versalis
versalis products
Riblene®:
Clearflex®:
Flexirene®:
Eraclene®:
Greenflex®:
Riblene®:
Clearflex®:
Flexirene®:
Eraclene®:
Greenflex®:
FC 30, FC 39, FC 39 F, FF 30, FF39 F
FGH 196, FG 306, FG 106, FF 106, FGHB0
FG 20 U, FG 20 F, FF 25 U, FG 30, FG30 U
FA 506, FB 506
FD 20, FD20 F
FC 30, FC 39, FC 39 F, FF 30, FF39 F
FGH 196, FG 306, FG 106, FF 106, FGHB0
FG 20 U, FG 20 F, FF 25 U, FG 30, FG30 U
FA 506, FB 506
FD 20, FD20 F
Sacco Riblene®
Riblene® bag
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Tecnologia monostrato/Monolayer technology
Sacchi industriali uso generale/General purpose, industrial bags
Formula
LLDPE C4 + 20 % LDPE + >1 % TiO2
LLDPE C6 + 60 % LDPE + >1 % TiO2
Spessore/Thickness
110 - 160 um
MFI (190 °C, 2,16 kg)
Density
LLDPE
0,7÷1,0 (g/10’)
0,920÷0,925 (g/cm3)
LDPE
0,3 (g/10’)
0,923 (g/cm3)
versalis suggested grades
LDPE: Riblene® FC30, FC39, FC39D, FC 39 F
LLDPE:
Flexirene® FF25U, FG30, FG30 U, Clearflex® FG306-FG106-FF106
Sacchi industriali per sostanze pericolose/Industrial bags for dangerous materials
Formula
Spessore/Thickness
LLDPE + 20 % LDPE + >1 % TiO2
180 - 200 um
MFI (190 °C, 2,16 kg)
Density
LLDPE
0,7÷1,0 (g/10’)
0,920÷0,925 (g/cm3)
LDPE
0,3 (g/10’)
0,923 (g/cm3)
versalis suggested grades
LLDPE: Clearflex® FG306-FG106-FF106
LDPE: Riblene® FC30, FC39, FC39 F
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Sacchi per fertilizzanti/Bags for fertilizers
Formula
Spessore/Thickness
LDPE + 20-40 % LLDPE
180 - 150 um
MFI (190 °C, 2,16 kg)
Density
LDPE
0,3 (g/10’)
0,923 (g/cm3)
LLDPE
0,7÷1,0 (g/10’)
0,920÷0,925 (g/cm3)
versalis suggested grades
LDPE: Riblene® FC30, FC39, FC 39 F
LLDPE: Clearflex® FG306-FF106-FG106
Sacchi per rifiuti/Bags for Garbage
Formula
Spessore/Thickness
LDPE, HDPE - MDPE, LLDPE + 30-40 % regenerated
30 - 60 um
MFI (190 °C, 2,16 kg)
Density
LDPE
0,2 - 0,8 (g/10’)
0,922 (g/cm3)
LLDPE
1,0 (g/10’)
0,923 (g/cm3)
10 - 20 (g/10’ a 21,6 kg)
0,940 (g/cm3)
HDPE-MDPE
versalis suggested grades
LDPE: Riblene® FC30, FC39, FC39 F, FF30, FF 39 + regenerated
LLDPE: Flexirene® FF25U, FG20 U, FG20 F+ regenerated
HDPE-MDPE: Eraclene® FA/FB506 + regenerated
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Sacchi industriali pluristrato per uso generale/General purposes multilayer industrial bags
Formula
Spessore/Thickness
LLDPE + LDPE/MDPE/LLDPE + LDPE+ >1 % TiO2
110 - 140 um
MFI (190 °C, 2,16 kg)
Density
LDPE
0,3 (g/10’)
0,923 (g/cm3)
LLDPE
0,7÷1,0 (g/10’)
0,917÷0,925 (g/cm3)
MDPE
15 - 20 (g/10’ a 21,6 kg)
0,940 (g/cm3)
versalis suggested grades
External: Clearflex® FG306-FG106-FF106 + 40% Riblene® FC30/FC39/FC 39 F
Core: 40% Eraclene® FA/FB506 + 20% Riblene® FC30/39 F +>1 % TiO2 +40%, Clearflex® FGH 196
Internal: Clearflex® FG306-FG106-FF106 + 40% Riblene® FC30/FC39/FC 39 F
Sacchi per rifiuti/Bags for Garbage
Formula
Spessore/Thickness
MDPE/regenerated polymer/LLDPE
45 - 60 um
MFI (190 °C, 2,16 kg)
Density
LLDPE
0,3÷0,8 (g/10’)
0,923 (g/cm3)
LLDPE
1,0 (g/10’)
0,925 (g/cm3)
MDPE
15 -20 (g/10’ a 21,6 kg)
0,939 (g/cm3)
versalis suggested grades
MDPE: Eraclene® FA/FB506
LLDPE:
Flexirene® FG20 U, FG20 F, Clearflex® FG306, FF106, FG106
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Calcolo completo delle dimensioni del sacco
Overall calculation of the bag size
Dimensione pedana legno = 130 x 110 cm
Si vogliono mettere 5 sacchi per fila con la classica disposizione 3 + 2
mettendo le confezioni in modo tale da avere la testa dei tre sacchi
disposta parallelamente che occupa il lato più lungo della pedana
(130 cm). Di conseguenza la lunghezza del sacco più la sua larghezza
occupano il lato corto della pedana (110 cm).
L’altro vincolo è che i sacchi non devono debordare dalle dimensioni
della pedana.
Dimension of pallet = 130 x 110 cm
The example is to put 5 bags per row with the classical layout 3 + 2,
placing the bags in such a way to have the head of three bags
arranged parallel taking up the longer side of the platform
(130 cm). Consequently, the length of the bag plus its width
take up the short side of the platform (110 cm).
The other constrain is that, the bags should not oversize the platform
dimension.
130 cm = 3 x LA (larghezza sacco)
110 cm = LU (lunghezza sacco) + LA (larghezza sacco)
130 cm = 3 x W (bag width)
110 cm = L (bag length) + W (bag width)
LA = 130 cm : 3 = 43, 3 cm
LU = 110 cm – LA = 110 cm – 43,3 = 66,7 cm
W = 130 cm : 3 = 43, 3 cm
L = 110 cm – W = 110 cm – 43,3 = 66,7 cm
Con un prodotto da confezionare di densità apparente di 0,50 g/cm3
e per un peso standard di 25 kg si avrà che il volume del sacco (V)
è 25.000 g : 0,50 g/cm3 = 50.000 cm3
The packed product has a bulk density of 0,50 g/cm3
and for a standard weight of 25 kg, the volume
of the bag (V) is 25.000 g : 0,50 g/cm3 = 50.000 cm3
V/LU = 50000 cm3 : 66,7 cm = 749,6 cm2 area del cilindro tubolare (A)
A = π x r2 r2 = A : π = 749,6 cm2: 3,14 = 238,7 cm2
√r2 = r = √238,7 = 15,5 cm
C = 2πr = 2 x 3,14 x 15,4 = 97 cm
C/2 = 48, 5 cm (tubolare piatto).
V/L = 50000 cm3 : 66,7 cm = 749,6 cm2 tubular cylinder area (A)
A = π x r2 r2 = A : π = 749,6 cm2 : 3,14 = 238,7 cm2
√r2 = r = √238,7 = 15,5 cm
C = 2πr = 2 x 3,14 x 15,4 = 97 cm
C/2 = 48, 5 cm (flat tubular).
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Questi calcoli sono utili per valutare il volume occupato dal materiale,
per permettere al sacco di essere chiuso, saldato ed al prodotto
confezionato di disporsi in modo tale da far appiattire il tubolare
(per la stabilità della pedana). Per il calcolo completo bisogna
aumentare i valori di lunghezza sacco e tubolare piatto del 10%
ottenendo:
These calculations are useful to evaluate the take up volume
of the material, to allow the bag to be closed, sealed
and the packed product to be arranged in such a way to make
a flat tubular (to improve the pallet stability). For a complete
calculation the length value of the flat tubular must be increased
of 10%, so that:
lunghezza = LU + 10% = 66.7 + 6.7 = 73,4 cm
larghezza (tubolare piatto) = C/2 + 10% = 48,5 + 4,9 = 53,4 cm
L = L + 10% = 66.7 + 6.7 = 73,4 cm
W (flat tubular) = C/2 + 10% = 48,5 + 4,9 = 53,4 cm
Immaginando di disporre sulla pedana 55 sacchi per un’altezza (H)
totale di 190 cm.
Supposing to dispose 55 bags on the pallet for a total height (H)
of 190 cm.
n° file di sacchi = 55 : 5 = 11
n° bag rows = 55 : 5 = 11
h (altezza sacco) = H : n° file sacchi = 190 cm : 11 = 17,3 cm
h (bag height) = H : n° bag rows = 190 cm : 11 = 17,3 cm
La profondità del soffietto è la metà dell’altezza del sacco,
quindi 17,3 : 2 = 8.7 cm
The depth of the gusset is half of the bag height,
and then 17,3 : 2 = 8.7 cm
Il sacco avrà alla fine le seguenti dimensioni: 73 cm x 36 cm x 17 cm
(2 x 8.5 cm soffietti).
The bag dimension at the end will be : 73 cm x 36 cm x 17 cm
(2 x 8.5 cm gussets).
La profondità del soffietto di norma, in base all’altezza della pedana,
ha un valore compreso fra il 20 ed il 25% della fascia della bobina.
The depth of the gusset normally, based on the height
of the pallet, has a value between 20 and 25% of the roll width.
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