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Automazione Automazione negli negli impianti impianti industriali industriali Bruna Di Silvio E-mail: [email protected] Caratteristiche del mercato odierno • • • • Personalizzazione dei prodotti Variabilità dei prodotti Ridotto ciclo di vita dei prodotti Ridotto time to market Caratteristiche dei moderni sistemi produttivi • Innovazione di prodotto processo • Flessibilità ed elasticità del processo produttivo • Integrazione di tutte le attività del sistema FLESSIBILITA’ • Facoltà dell’impianto di essere utilizzato per ottener prodotti differenti tra loro senza dover sostener costi di trasformazione, incompatibili con la situazione economica e concorrenziale dell’impresa • La flessibilità è una caratteristica richiesta al sistema tecnico-produttivo nel suo complesso, inteso come sistema costituito di macchinari e impianti, tecnologie, personale, strutture organizzative, sistemi informativi VERSATILITA’ La versatilità è una caratteristica che si riferisce di solito esclusivamente a macchinari e impianti ed è una condizione necessaria ma non sufficiente per ottenere flessibilità – Riconfigurabilità: è relativa sia all’ampiezza del set di operazioni producibili a regime sia alla difficoltà di passaggio fra le varie operazioni del set, espressa dai tempi e costi di setup – Convertibilità: relativa alla difficoltà di messa a punto dell’impianto in fase di industrializzazione di nuovi prodotti quando possono essere richieste fra l’altro modifiche impiantistiche o di layout AUTOMAZIONE • Trae origine dalla meccanizzazione dei processi produttivi: sostituzione di attività manuali mediante dispositivi azionati grazie ad opportuni impieghi di energia (ad.ex. torni automatici). • Contributo all’automazione dato dallo sviluppo della microelettronica applicata all’elaborazione dei dati. • Elaboratori con livelli di memoria, affidabilità elevatissimi con una gamma dimensionale vastissima permettono il controllo dei parametri critici per la sicurezza e la conduzione ottimale dei processi produttivi. • Gli elaboratori permettono quindi il controllo del processo industriale e di raccogliere dati, elaborarli e dedurre le azioni necessarie e comandare l’avvio di tali azioni AUTOMAZIONE • AUTOMAZIONE NELLA PRODUZIONE • AUTOMAZIONE NELLA PROGETTAZIONE • AUTOMAZIONE NELLA LOGISTICA AUTOMAZIONE PRODUZIONE PROCESSO PRODUTTIVO • Flusso di materiali in lavorazione • Flusso di informazioni dal processo al sistema di controllo FABBRICA AUTOMATICA • Automazione del flusso di materiali e delle attività di produzione • Automazione del controllo di processo AUTOMAZIONE PRODUZIONE FORME DI AUTOMAZIONE • AUTOMAZIONE DI CONTROLLO • AUTOMAZIONE RIGIDA • AUTOMAZIONE FLESSIBILE AUTOMAZIONE PRODUZIONE Automazione di controllo Impiega automatismi di flusso prevalentemente con funzioni di controllo di processi continui a ciclo tecnicamente obbligato per un solo prodotto – Applicata a processi che richiedono una trasformazione chimico fisica in seguito all’azione congiunta di fattori quali temperatura, pressione, deformazione; – Processi nei settori petroliferi, petrolchimici, metallurgici, cartari, alimentari; – L’automazione è applicata al processo per mezzo di meccanismi di retroazione: rilevazione delle condizioni effettive, confronto con le prescrizioni, rilevazione degli scostamenti, interventi di correzione per mantenere il ciclo nelle condizioni previste; AUTOMAZIONE DI CONTROLLO RAPPORTI PRODOTTO – PROCESSO • Processi continui • Prodotti ripetitivi • Alti volumi VANTAGGI COMPETITIVI • Qualità • Affidabilità alta • Elasticità bassa • Versatilità bassa AUTOMAZIONE PRODUZIONE Automazione rigida Impiega automatismi di flusso: la linea di produzione è costituita da macchine operatrici e mezzi di manipolazione che eseguono automaticamente singole operazioni e/o movimentazioni ripetute a tempo indeterminato. Sono disposti in sequenza secondo un ciclo di lavorazione prefissato e immutabile. – – – – – Ha per obiettivo la realizzazione dell’unico ciclo di produzione per il quale il sistema è stato costruito Sono sistemi in grado di far ripetere costantemente e a tempo indeterminato singoli movimenti, operazioni con la massima precisione La parcellizzazione delle operazioni di trasformazione delle produzioni di massa consente la ripetitività A differenza dell’automazione di controllo, l’automazione rigida non è dotata di autoregolazione Essa non consente alcuna variante di prodotto – processo salvo che non si provveda alla mutazione dell’intero ciclo processo AUTOMAZIONE RIGIDA RAPPORTI PRODOTTO – PROCESSO • Processi continui • Prodotti ripetitivi • Altissimi volumi standardizzati VANTAGGI COMPETITIVI • Qualità altissima • Affidabilità altissima • Costi unitari i più bassi • Elasticità, versatilità, adattabilità e convertibiltà le più basse AUTOMAZIONE PRODUZIONE Automazione flessibile Impiega automatismi di operazione. Le macchine ammettono range di variazione crescenti anche se finiti di varianti nelle operazioni e nei cicli rispetto a quelli specifici delle funzioni di base. Scarsi o nulli i costi di riconversione. – Sistemi che permettono in breve tempo e a basso costo di cambiare l’operazione da fare su uno stesso pezzo o di fare l’operazione su prodotti differenti AUTOMAZIONE FLESSIBILE RAPPORTI PRODOTTO – PROCESSO • Processi intermittenti a grandi lotti ed a piccoli lotti • Job shop • Processi continui flessibili • Bassi volumi di pochi prodotti-base con molte varianti personalizzate VANTAGGI COMPETITIVI • Qualità alta • Affidabilità alta • Costi unitari bassi • Elasticità, versatilità, adattabilità e convertibilità SUPPORTI DI AUTOMAZIONE AUTOMAZIONE DI CONTROLLO • Computer, sensori, misuratori AUTOMAZIONE RIGIDA • Macchine CNC • Robot multifunzione • Linee transfer rigide • Meccanizzazione • Automazione di flussi AUTOMAZIONE FLESSIBILE • CNC • Robot multifunzione • Robot monofunzione • Automazione delle operazioni MACCHINA NC • Macchine operatrice dotata di un sistema di controllo che opera secondo un programma prestabilito leggendolo su schede o nastri perforati in linguaggio simbolico. • Il sistema di controllo sostituisce l’operatore che in base alla scheda di controllo svolgeva le manovre sulla macchina. • La macchina è così in grado di eseguire le istruzioni lette sulla scheda senza l’intervento di un lavoro diretto. Esempi MACCHINA CNC Caratteristiche: • Grande precisione • Specializzazione • Grande velocità • Bassi costi unitari • Programma immutabile • Ripetitività – Per mutare la sequenza di operazioni è necessario cambiare il supporto perforato. – Normalmente non possiede meccanismo di autoregolazione. MACCHINA CNC • Macchina NC dotata di un computer autonomo (computer numerical control) che agisce sul proprio sistema automatico di controllo. • La memoria del computer contiene i programmi specifici atti a far svolgere una parte o tutte le funzioni base della macchina NC. La memorizzazione dei programmi può essere effettuata da supporto magnetico, da scheda perforata o manualmente. • L’input per far funzionare la macchina è fornito da programmi specifici : la macchina applica a ciascun semilavorato il programma richiesto scegliendo tra il range di variazione di programmi che possiede nella propria memoria. MACCHINA CNC • Controlli numerici, CNC (Computerized Numerical Control), sono essenzialmente dispositivi elettronici costituiti da una o più unità centrali (CPU) che per il tramite di specifici software di elaborazione dati sono in grado di automatizzare il funzionamento di macchine operatrici ed impianti produttivi. • Nati all'inizio degli anni '50 per l'automazione di semplici lavorazioni meccaniche, i controlli numerici hanno progressivamente seguito lo sviluppo tecnologico dell'elettronica e dell'informatica, arrivando oggi ad automatizzare i macchinari più diversi, ivi compresi i più moderni e complessi sistemi flessibili di produzione. MACCHINA CNC • Si intende un computer per il governo di macchine operatrici • La struttura è del tutto simile a quella di un computer (CPU, memorie, moduli di interfaccia, periferiche..) • Anche per l’uso utente è molto simile ad un computer dotato di schermo, tastiera, unità di lettura dei programmi predisposti off-line • Unità di lettura dipende dal supporto sul quale sono registrati i programmi: scheda perforata, disco magnetico MACCHINA CNC CARATTERISTICHE: • Il tipo di CPU: numero di bit, monoprocessore, multi processore, che condizionano la precisione delle interpolazioni e la possibilità di svolgere più funzioni • il numero di assi controllabili • La capienza della memoria programmi: influenza l’autonomia del CNC nei confronti dell’archivio programmi • Il numero di utensili gestibili, che condiziona l’ampiezza del magazzino utensili installabili • L’interfacciabilità con unità periferiche, il modo di programmazione MACCHINA CNC Caratteristiche: • Stesse delle NC • Capacità di personalizzazione del ciclo semilavorato per semilavorato • Versatilità, adattabilità, convertibilità • Meccanismo di autoregolazione che consente di gestire passo per passo la lavorazione in corso Esempi Torni CNC a testa fissa Robot • Robot utilizzati adesso sono in realtà dei compute muniti di servomeccanismi; esistono moltissime tipologie di Robot differenti sviluppate per assolvere i compiti più disparati. Ormai è larghissimo l'impiego dei robot nell’industria metalmeccanica e non solo • Si possono catalogare i robot in due macro categorie: – "autonomi" – "non autonomi". • I robot "non autonomi" sono i classici robot utilizzati per adempiere a specifici compiti che riescono ad assolvere in maniera più efficace dell'uomo; alcuni casi sono i robot utilizzati nelle fabbriche con l'enorme vantaggio di poter ottenere una produzione più precisa, veloce ed a costi ridotti; • I robot autonomi sono invece caraterizzati dal fatto che operano in totale autonomia ed indipendenza dall'intervento umano e sono in grado di prendere decisioni anche a fronte di eventi inaspettati. ROBOT MONOFUNZIONE • • • • Macchine in grado di manipolare semilavorati senza intervento di lavoro diretto Robot traslatori (trasferire pezzi) Robot ribaltatori (modificare la posizione dei pezzi) Robot posizionatori (posizionare pezzi) Caratteristiche: • Eseguono manipolazione ripetitive in base a programmi ripetitivi e immutabili. • Per cambiare la sequenza di movimento è necessario cambiare il programma. ROBOT MULTIFUNZIONE • Macchine complesse che abbinano movimentazione e lavorazioni. • Dotate di automatismi in grado di spostare i pezzi e di eseguire tramite più teste di lavorazione, numerose operazioni programmate. La parti principali che costituiscono un robot sono: • Il corpo: è il basamento della macchina e contiene solitamente le movimentazioni principali; • Il braccio: si compone normalmente di più elementi rigidi collegati fra loro mediante cerniere manicotti controllati dall’elettronica di governo • La mano (gripper o end effector): può essere una pinza o un attrezzo (pinza di saldatura, pistole per verniciatura, avvitatori) Robot pallettizzatore di fardelli di lattine Robot per transfer Pressofusione Pressofusione Isole saldatura Fonderia pentole Particolari auto Manipolazione lamiera profilati Pannelli per refrigerazione LINEE TRANSFER RIGIDE • Sequenza di macchine NC collegate da sistemi automatici rigidi di movimentazione che svolgono un ciclo di lavorazione complesso, rigidamente predefinito ed immutabile. Caratteristiche: • eseguono manipolazioni ripetitive in base a programmi ripetitivi e immutabili. • per cambiare la sequenza dei movimenti è necessario cambiare programma. Linea automatica confezionamento profumi Linea pallettizzazione e inscatolamento bobine Linea transfer movimentazione delle sorprese e dei gusci di cioccolata FMS Flexible manufacturing systems • Sistemi operativi composti da più macchine CNC e/o robot a loro volta controllati da un computer centrale che fornisce ai computer – macchina gli input per la scelta dei singoli programmi specifici di ciascuna NC. • E’ possibile mutare i cicli di ciascuna macchina e quindi l’intero ciclo di lavorazione del FMS. FMS Flexible manufacturing systems Caratteristiche: • Precisione, rapidità, bassi costi unitari • Versatilità, adattabilità, convertibilità Si distinguono a seconda della complessità in: • Celle flessibili di lavorazione (FMC) • Moduli flessibili di lavorazione (FMM) • Sistemi flessibili di produzione (FMS) Macchine FMS per la costruzione di parti di aeroplani FMS per la produzione di stampi FLESSIBILITA’ PRODUTTIVA Numero di prodotti diversi 100 MACCHINE UNIVERSALI TRADIZIONALI Aree di applicazione per volume e varietà MACCHINE A CONTROLLO NUMERICO INDIPENDENTI 50 CELLE DI LAVORAZIONE 10 SISTEMI FLESSIBILI NON IN LINEA 5 LINEE TRANSFER FLESSIBILI 2 LINEE TRANSFER RIGIDE 25 50 500 5000 10000 CAPACITA’ PRODUTTIVA 20000 Numero di pezzi per singolo prodotto AUTOMAZIONE PROGETTAZIONE Impiega automatismi di operazione (calcolo elaborazione di cicli, fasi, operazione) nella progettazione del prodotto – – – – Applicata a tutti i processi e tutti i prodotti Qualità e affidabilità nella progettazione altissime Costi di progettazione bassi Possibilità di aumentare il grado di standardizzazione dei componenti conservando la personalizzazione dei prodotti AUTOMAZIONE PROGETTAZIONE • COMPUTER AIDED DESIGN (CAD) – Applicazione delle capacità di memorizzazione e di elaborazione del computer alla progettazione del prodotto a mezzo di software che consentono sia di risolvere i problemi anche complessi di calcolo sia di considerare un numero elevato di soluzioni alternative – Non solo supporto informatico di tipo grafico ma permette anche dimensionamenti, calcoli strutturali, verifiche di resistenza tecnica • COMPUTER AIDED ENGINEERING (CAE) – Applicazione della filosofia CAD alla formulazione dei cicli di lavorazione, delle distinte basi ed alla industrializzazione del prodotto – Definizione di dettaglio dei cicli produttivi, degli utensili e attrezzature – Analisi simulate di dettaglio di lavorabilità e/o montabilità di ciascuna fase produttiva – Indicazione dei tempi ciclo e assemblaggio CIM Computer integrated Manufacturing • Definizione: impiego articolato e cooperante della tecnologia informatica nei processi di – – – – • progettazione produzione distribuzione per acquisire un durevole vantaggio competitivo Ambito: tutte le funzioni nella Impresa che possono – essere assistite dall’elaboratore – essere automatizzate e quindi eseguite e controllate dall’elaboratore – con un alto livello di integrazione CIM Funzioni coinvolte funzioni di progettazione funzioni amministrative Sistemi informativi di Produzione Computer aided design (CAD/CAE) Computer aided manufacturing (CAM/CAPP) Flexible manufacturing (FMS/FMC/...) funzioni di produzione funzioni di pianificazione & controllo produzione CIM LIVELLI TECNOLOGIE ORGANIZZATIVE TECNOLOGIE INFORMATICHE Software 1 AZIENDA 2 STABILIMENTO 3 AREA 4 CELLA 5 PROCESSO Master Production Scheduling Principi contabili e valorizzazione dei costi Gestione finanziaria Controllo di gestione Standard di progettazione TECNOLOGIE DI PRODUZIONE Hardware Business Information System (Bis) Decision support system (Dss) Simulazioni Mainframe Minicomputer Rete fisica/interfacce Programmazione e controllo di gestione Gestione materiali macchine e risorse Controllo di gestione della produzione Cad Capp Cae Cam Sip (Siq, Mrp Jrt) Lan Minicomputer Rete fisica/interfacce Sistemi di trasporto materiali Minicomputer Gestione lotti Schedulazione produzione Contabilità magazzino Simulazione produzione Monitoring e controllo delle linee S.I. manutenzione Lan Fms Linee robotizzate Movimentazione materiali Magazzini automatici Sistemi operativi real Time Cnc/Dnc Lan di cella Minicomputer Microprocessori Plc Fmd Tratto di linea Agv Servo Sensori Terminali Switch Plc Robot Macchine utensili Macchine dedicate Avanzamento produzione Movimentazione materiali Scheduling e dispatching Microcodici Microcomputer di fabbrica Rete fisica/interfacce AUTOMAZIONE LOGISTICA • • • • Sistemi tradizionali di trasporto Sistemi di trasporto a guida automatica Sistemi manuali di immagazzinamento e stoccaggio Magazzini intensivi automatizzati SISTEMI DI TRASPORTO • I sistemi di trasporto del materiale all’interno dell’impianto industriale si possono classificare in relazione al GRADO DI AUTOMAZIONE e LIVELLO DI FLESSIBILITA’ BASSA FLESSIBILITA’ ALTA FLESSIBILITA’ TRANSPALLET CARRELLI ELEVATORI TRASPORTATORI RIGIDI AUTOMATED GUIDED VEHICLE AGV BASSA AUTOMAZIONE ALTA AUTOMAZIONE SISTEMI TRADIZIONALI DI TRASPORTO • Carrelli elevatori • Sistemi rigidi di trasporto • Impianti di trasporto multifase Carrelli elevatori • Sono veicoli a ruote impiegati per la movimentazione di materiale di qualsiasi genere con l’intervento degli operatori a terra o a bordo • Transpallet: carrelli a ruote piccole per piccoli sollevamenti che sollevano il carico solamente per poterlo trasportare • Carrelli accatastatori: muniti di idonee attrezzature per sollevare il carico ad altezze superiori compatibili con l’esigenza di impilaggio – – – – – Frontali A forche retrattili A presa laterale A presa bilaterale Con posto di guida sollevabile Carrelli elevatori CARRELLO ACCATASTATORE TRANSPALLET Sistemi rigidi di trasporto • TRASPORTATORI A RULLI: consistono in una serie di rulli montati su apposite strutture portanti;sono impiegati per il trasferimento e accumulo di colli rigidi • TRSPORTATORI A NASTRO: sono impiegati per il trasporto continuo in orizzontale o in pendenza dei materiali alla rinfusa o di carichi concentrati leggeri • ELEVATORI: consentono il sollevamento di materiali sfusi su grandi pendenze TRAPORTATORI A RULLI • • • serie di rulli montati su apposite strutture montanti impiegati per il trasferimento e l’accumulo di colli rigidi tali da evitare impuntamenti con i rulli sottostanti sui materiali movimentati con un trasportatore a rulli possono essere effettuate operazioni di vario genere quali montaggi, lavorazioni, imballaggi, pesature, ecc. i rulli possono essere anche utilizzati come elementi di sostegno e di scorrimento nei trasportatori a nastro. TRASPORTATORI A NASTRO Sono impiegati per il trasporto continuo in orizzontale o in pendenza, di materiali alla rinfusa e di carichi leggeri – – – – un nastro trasportatore serie di rulli superiori e inferiori di supporto una puleggia motrice e una di rinvio una struttura metallica di sostegno Nastri trasportatori – – – – Tela e gomma Fibre naturali e sintetiche Acciaio Rete metallica NASTRI TRASPORTATORI DI TELA E GOMMA • • • • • Struttura di tela e gomma a forma di nastro chiuso ed anello con giunzione vulcanizzata e metallica utilizzata per il trasporto di materiali vari (UNI 8721-84) Nucleo tele: nucleo per sopportare lo sforzo di trazione conseguente al trasporto Copertura: per protegger il nucleo dall’azione chimica e meccanica del materiale Il numero e le caratteristiche dinamometriche delle tele costituenti il nucleo, la qualità e e lo spessore delle coperture di gomma sono scelti in base alle sollecitazione del nastro e al materiale trasportato Sono adatti per il trasporto di materiale alla rinfusa NASTRI TRASPORTATORI IN ACCIAIO E RETE METALLICA • • • I nastri in acciaio sono adatti per temperature superiori a 100 – 120° C e per il trasporto di materiali abrasivi Sono costituiti in acciaio inossidabile e carbonio e presentano un elevato carico di rottura e allungamenti trascurabili Si prestano alla movimentazione in essiccatoi e raffreddatori poiché consentono il passaggio di aria e realizzano un’efficace trasmissione termo-convettiva NASTRI PIANI E A CONCA • • Sono PIANI i nastri destinati a trasportare colli singoli o materiali alla rinfusa in piccole quantità Sono CONCAVI i nastri destinati a portare elevate quantità di materiali alla rinfusa (angolo di inclinazione 20°) Parametri principali – – – – – Lunghezza del nastro Larghezza del nastro Inclinazione del nastro Velocità (fino a 1 m/s per nastri piani e fino a 2-3 m/s per nastri a conca) Diametro pulegge, rulli, cuscinetti Sistemi rigidi di trasporto TRASPORTATORE A RULLO TRASPORTATORE A NASTRO ELEVATORE A TAZZE Automatic guided vehicles (AGV) • • • Il sistema di trasporto automatico più flessibile ed innovativo è quello che usa carrelli a guida automatica AGV lungo una serie complessa di percorsi Il primo fu costruito da Barrett Electronics nel 1950 In campo industriale trovano impiego principalmente negli FMS Si compongono di: 1. 2. 3. 4. Carrelli a guida automatica Impianto che provvede a guidare i carrelli lungo tragitti Impianto per la trasmissione di informazioni Sistema di gestione per la programmazione e ottimizzazione missioni e controllo del traffico Carrelli a guida automatica (AGV) I veicoli, o carrelli, che provvedono al trasporto dei materiali sono costituiti da: • • • • • • • • • Telaio montato su ruote; Motori di trazione e sterzatura; Microprocessori; Tastatori di guida; Lettori di codici; Dispositivi antiurto e sicurezza; Elementi di supporto e bloccaggio dei carichi trasportati; Dispositivi di carico e scarico (se non sono a terra); Eventuali attrezzature per la movimentazione dei materiali trasportati. Carrelli a guida automatica (AGV) I carrelli di più corrente impiego sono in grado di fornire le seguenti prestazioni: • Massa del carico trasportato: fino a 2000kg/carrello; • Velocità massima in entrambi i sensi di marcia: 1,2 m/s; • Accelerazione/decelerazione media: 0,5-0,7 m/s2; • Tempo minimo di presa o di rilascio del carico: 20s; • Tempo medio richiesto per organizzare le missioni ed effettuare le comunicazioni: 10s per ogni missione; • Tempo minimo di attesa agli incroci: 5 s/incrocio; • Raggio minimo di curvatura: 1500mm; • Precisione di avvicinamento alle postazioni di carico/scarico: 5mm. Sistema di guida AGV • • Fa seguire ai veicoli, in modo automatico, i percorsi richiesti dalle esigenze di movimentazione proprie dello stabilimento. I veicoli non seguono un percorso unico, ma devono compiere tragitti diversi ed effettuare delle deviazioni: il carrello individua il percorso da seguire attraverso i segnali ricevuti dalle guide e dal calcolatore dedicato. • Guida fissa – – Guida induttiva – magnetica Guida ottica • • • • Guida ottica a luce riflessa Guida ottica mediante telecamera Guida ottica mediante laser Guida libera Trasmissione dei comandi e delle informazioni (AGV) • • • • Tastiera alfanumerica che trasmette messaggi codificati al microprocessore di bordo che attivano programmi memorizzati comprendenti il percorso da seguire, le destinazioni da raggiungere, le operazioni di carico e scarico da eseguire Via induttiva Via induttiva attraverso apposito cavo posto sotto il piano di calpestio e percorso da corrente alternata. Raggi infrarossi che mettono in contatto i sensori collegati al calcolatore dedicato ed i carrelli mediante impulsi ottici nella gamma dell’infrarosso Onde radio: il carrello e la centrale di controllo comunicano continuamente attraverso onde radio nella gamma UHF. Gestione dell’impianto (AGV) La gestione dell’impianto è affidata ad un calcolatore dedicato che: • riceve le richieste di trasporto provenienti dalle aree produttive e dai magazzini interoperativi, attraverso segnali analogici o digitali di fotocellule, pulsanti, interfacce di posti di lavoro o di magazzini ecc.; • memorizza ed assegna ai carrelli le missioni da compiere; • segue direttamente lo svolgimento delle missioni da parte dei carrelli. CENTRALIZZATO DECENTRALIZZATO MISTO VANTAGGI -Situazione nota al calcolatore dedicato completamente -Elettronica sui carrelli limitata -Minor numero di scambi fra carrelli e impianto - Calcolatore dedicato meno sofisticato -Calcolatore meno potente -Nota la situazione dell’impianto SVANTAGGI -Scambio dati molto intenso -Molti loop -Calcolatore sofisticato -Situazione impianto nota solo in punti predeterminati -Tanti microcalcolatori quanti sono i carrelli -Calcolatore di bordo più intelligente -Se cade il calcolatore dedicato l’impianto si ferma CENTRALIZZATO DECENTRALIZZATO Sicurezza dei sistemi AGV • • • • Pulsanti di arresto ed emergenza in punti accessibili del carrello Segnalatori ottici a bordo carrello: carrello entrano in funzione alla partenza dei veicoli e ne evidenziano la marcia fino alla fine della missione Paraurti dotati di sensori di contatto che provocano l’arresto del carrello a contatto con un ostacolo Distanziatori di sicurezza basati su sensori fotoelettrici, ad ultrasuoni, ecc.: eventuali ostacoli che si presentino davanti al carrello, riflettono o modificano il flusso luminoso o sonoro proveniente dal veicolo, di conseguenza il carrello può rilevarli e decelerare ed arrestarsi evitando di venirne a contatto. AGV Punti di forza – Consentono di trasportare materiali lungo percorsi complessi, con punti di carico e scarico lungo il percorso modificabili secondo le esigenze; – L’organizzazione dei trasporti può essere programmata e non richiede personale; – Si può ottimizzare il percorso dei veicoli (by-pass, sorpassi o missioni speciali); – Sono possibili modifiche ed ampliamenti dei percorsi; – La potenzialità di trasporto può essere adeguata in maniera sensibile; – Sono facilmente integrabili con altri sistemi di movimentazione; – Il livello di automazione può essere esteso dalla produzione ai trasporti interni. Punti di debolezza – – – – Elevati investimenti; Elevati costi di gestione; Velocità necessariamente limitata; Criticità legate all’affidabilità (il guasto di un carrello può provocare problemi all’intero sistema di movimentazione AGV); – Fragilità del sistema. SISTEMI DI TRASPORTO AEREI CON CARRELLI AUTOMOTORI (AEM) • consistono in carrelli motorizzati che, scorrendo su vie di corsa sopraelevate, sono in grado di svolgere operazioni di trasporto completamente automatizzate da uno o più punti di partenza ad uno o più punti di arrivo I principali componenti di tali sistemi sono: 1. 2. 3. 4. 5. Carrelli che provvedono al trasporto di materiale; Vie di corsa aeree che sostengono i carrelli e li guidano lungo il percorso; Sistema di gestione e controllo delle missioni dei carrelli; Dispositivi automatici di carico e scarico dei carrelli; Sicurezze antinfortunistiche (simili per AGV). Carrelli (AEM) • Sono costituiti da un elemento motore collegato con più elementi non motorizzati mediante barre di accoppiamento atte a sostenere il carico da trasportare e comprendono un gruppo di codificazione e comando delle destinazioni (costituito solitamente da sistemi di trasmissione dei segnali di comando e controllo analoghi a quelli visti per gli AGV) ed un elemento di sospensione del carico. Vie di corsa aeree (AEM) • • Sono generalmente costituite da rotaie in leghe leggere, il cui profilo è definito in modo da assicurare contemporaneamente funzioni di sostegno e di guida. Infatti la parte superiore della via di corsa sopporta il carico, mentre le facce laterali fungono da guida Lungo le rotaie corrono i conduttori di alimentazione elettrica e di trasmissione dei segnali di comando ai carrelli e di ricevimento delle informazioni riguardanti la loro posizione, lo stato di carico, ecc. Sistema di gestione e controllo (AEM) • Negli impianti tradizionali le missioni dei carrelli possono essere comandate dalle stazioni di partenza o da quelle di arrivo oppure da un calcolatore di processo • Negli impianti più complessi si installano due o più calcolatori per la gestione delle missioni e dei percorsi dei carrelli, questi calcolatori sono eventualmente sottesi ad un supervisore interfacciato con un calcolatore dedicato • In tutti i casi, l’intero circuito dell’AEM è suddiviso in tratti collegati direttamente con il calcolatore dedicato (e livello superiore). E’ così possibile: – Gestire le missioni dei carrelli (tipo di materiale da trasportare, destinazione secondo il percorso ottimale, cambi di velocità, arresti, ecc.) – Aggiornare ed eventualmente visualizzare la situazione dell’impianto (materiali movimentati, avarie ai vari livelli, fermate od emergenza, ecc.) Dispositivi automatici (AEM) • I dispositivi automatici di carico e scarico dei carrelli devono consentire prelievi e depositi rapidi e sicuri dei materiali da movimentare oppure il loro trasferimento da o su altri trasportatori (rulliere, AGV, ecc.), macchine operatrici, magazzini. • Il carico e lo scarico automatico dei carrelli automotori hanno via via sostituito le rispettive operazioni di tipo manuale, ormai adottate solo negli impianti leggeri e a bassa movimentazione. Prestazioni AEM • • • Massa del carico trasportato: da 500 a 2500kg/carrello; Velocità massima in entrambi i sensi di marcia: da 1 a 2 m/s (al diminuire del carico); Pendenza massima superabile: alcuni gradi (fino a 45° per applicazioni particolari a basse velocità 0,5m/s); I principali vantaggi conseguibili con un sistema di trasporto aereo a carrelli automotori sono: – – – – – – – L’installazione aerea libera da intralci il pavimento; Limitati ingombri dei carrelli; Elevate potenzialità di trasporto adeguabili alle esigenze operative; Attuazione di percorsi complessi, su diversi piani e livelli, con possibilità di ampliamento; Possibilità di accumulo lungo il percorso di carrelli carichi o scarichi; Rapidità di montaggio; Funzionamento silenzioso TRASLOELEVATORI • I trasloelevatori rappresentano l’unico mezzo di trasporto atto a consentire la realizzazione di magazzini intensivi, aventi cioè altezze superiori a 12 m TRASLOELEVATORI • • • • • • • Montante/i costituenti la struttura portante, unitamente alle travi di base (con le ruote di scorrimento) e superiore Telaio mobile scorrevole lungo una colonna verticale (asse y), che a sua volta può traslare lungo il corridoio posto tra le scaffalature (asse x) Contrappesi per la riduzione degli sforzi di sollevamento Dispositivo per il prelievo ed il deposito dei carichi (spesso una piastra porta forche di tipo telescopico) La cabina per il manovratore o per le operazioni di emergenza Il sistema di automazione e di coordinamento dei cicli operativi La linea elettrica di alimentazione. Prestazioni Trasloelevatori Vantaggi: • Possibilità di sviluppare il magazzino ad altezze maggiori di quelle raggiungibili impiegando altri mezzi di movimentazione, con conseguente risparmio di aree • Rapidità di movimentazione dei materiali immagazzinati • Facilità di attuazione dei criteri FIFO e LIFO e di automatizzazione della gestione del magazzino. AUTOMAZIONE VANTAGGI • Eliminazione mansioni che richiedono sforzo fisico • Efficienza nel controllo di qualità • Miglioramento procedure di programmazione e controllo della produzione • Rapidità nell’introduzione di nuovi prodotti • Incremento della flessibilità produttiva ai volumi ed al mix • Riduzione dei tempi di consegna (time-to-market) • Miglioramento della qualità • Riduzione dei costi • Miglioramento del servizio al cliente • Sopravvivenza dell’impresa in un ambiente altamente competitivo BARRIERE ALL’AUTOMAZIONE • • • • • Barriere finanziarie: costi acquisizione strumenti e costi formazione risorse specializzate Barriere conoscitive Barriere di tipo innovativo – organizzativo Rischio obsolescenza Elevata scala di produzione per saturare la capacità produttiva delle macchine Rischio meccanico I rischi di tipo meccanico cui ci si riferisce sono riconducibili ad alcune situazioni tipo quali: • entrare in contatto con la macchina, o trovarsi intrappolati tra la macchina e le parti collegate alla macchina o ad altre strutture fisse: convogliamento, trascinamento, impigliamento, intrappolamento; • essere colpiti da un qualunque organo in movimento della macchina: schiacciamento, cesoiamento; • essere colpiti da eventuali materiali proiettati dalla macchina. Rischio meccanico CICLO PRODUTTIVO STAMPERIA TESSUTI Rischio meccanico CICLO PRODUTTIVO STAMPERIA TESSUTI Fase: Cucitura testate: impianti in automatico che hanno lo scopo di creare grandi rotoli per le successive lavorazioni di continuo. E’ un impianto utilizzato solo per grandi metrature in lavorazione. Nel caso specifico, “l’apparecchiatura automatica” è costituita dalla presenza dell’unità di cucitura (macchina da cucire) che si muove automaticamente seguendo un percorso longitudinale. Rischio : Infortuni dovuti a cattura da parte di cilindri accoppiati che possono afferrare e trascinare mani o altre parti – infortuni dovuti all’unità di cucitura Danni attesi: A – Urti e/o perforazione da parte della macchina per cucire in movimento continuo B – Cattura da parte di rulli accoppiati C – Caduta dall’alto per la presenza di postazioni di lavoro su passerelle INTERVENTI D – Cattura da parte di organi di trasmissione quali cinghie e catene • Prevedere per le macchine mobili dispositivi di sicurezza o recinzioni. Devono parimenti essere previsti dispositivi di sicurezza o chiusure di protezione per i dispositivi in movimentazione o gli elementi operativi allo scopo di impedire l’accesso alle zone pericolose. • Oppure impedire l’accesso di persone con protezioni secondarie quali pedane sensibili o fotocellule che circondano la zona di operazione. Rischio meccanico CICLO PRODUTTIVO STAMPERIA TESSUTI Fase: Cucitura testate: impianti in automatico che hanno lo scopo di creare grandi rotoli per le successive lavorazioni di continuo. E’ un impianto utilizzato solo per grandi metrature in lavorazione. Nel caso specifico, “l’apparecchiatura automatica” è costituita dalla presenza dell’unità di cucitura (macchina da cucire) che si muove automaticamente seguendo un percorso longitudinale. Rischio : Infortuni dovuti a cattura da parte di cilindri accoppiati che possono afferrare e trascinare mani o altre parti. Danni attesi: A – Urti e/o perforazione da parte della macchina per cucire in movimento continuo B – Cattura da parte di rulli accoppiati C – Caduta dall’alto per la presenza di postazioni di lavoro su passerelle D – Cattura da parte di organi di trasmissione quali cinghie e catene INTERVENTI • Installare ripari fissi o mobili interbloccati. • Prevedere un distanziamento fra cilindri controrotanti e/o fra cilindri e parti fisse compreso fra 120 – 150 mm o maggiore di 500 mm, o dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento, o dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento. Rischio meccanico CICLO PRODUTTIVO STAMPERIA TESSUTI Fase: Centrifughe: eliminare l’eccesso di acqua di lavaggio dai tessuti proveniente dagli impianti di tintura. (Norma tecnica UNI EN n° 12547 del 30/06/2001 - Centrifughe - Requisiti comuni di sicurezza) Rischio : Possibilità di urto, schiacciamento, cesoiamento, cattura degli arti superiori da parte del cestello in rotazione all’interno della macchina in seguito all’apertura del coperchio di accesso durante il funzionamento. Danni attesi: Lesioni arti superiori/inferiori da trascinamento e torsione anche con esito mortale INTERVENTI Installare: • Impiego solo di sistemi di blocco non agevolmente rimovibili dall’operatore della macchina, quali: viti, bulloni • Dispositivi per impedire la caduta accidentale del coperchio. Rischio meccanico CICLO PRODUTTIVO STAMPERIA TESSUTI Fase: Calandratura del tessuto: passaggio su due o più cilindri riscaldati e che ruotano alla stessa velocità o a velocità differenti, serve a conseguire diversi effetti. Normalmente è effettuata per ammorbidire il tessuto, o per avere un effetto lucido o semi-lucido permanente. Rischio : Presenza di rulli girevoli contro rotanti a coppie / blocchi e adiacenti a elementi fissi collocati sia nella zona di ingresso sia in quella di uscita con possibilità di impigliamento e cattura. Danni attesi: lesioni mani e arti superiori INTERVENTI Installare: • Ripari fissi o mobili interbloccati • Dispositivi di protezione fotoelettrici (“fotocellule”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento • Dispositivi di tipo sensibile (ad esempio “fune a strappo”) che coprano l’intera larghezza del punto di trascinamento. Rischio meccanico B – Contatti con organi di trasmissione. CICLO PRODUTTIVO STAMPERIA TESSUTI INTERVENTI • Installare ripari fissi o mobili interbloccati e/o segregare completamente le parti della macchina interessata . C - Contatto con materiale CICLO PRODUTTIVO FONDERIE ALLUMINIO INTERVENTI • Utilizzo dei DPI come visiera, guanti e scarpe inforntunistiche . Rischio meccanico Tipologie di protezioni sono così classificabili: • Protezioni fisse assicurano che all’operatore venga impedito l’accesso alle parti pericolose delle macchine. • Protezioni asservite sono collegate ai comandi della macchina e consentono di accedere all’area pericolosa in condizioni di sicurezza consentendo di eseguire operazioni che si rendessero necessarie durante lo svolgimento della lavorazione. Sono concepite ed allestite in modo tale da: – permettere di avviare la macchina solo quando la protezione si trova in posizione di chiusura; – permettere l'apertura della protezione solo a macchina ferma. Rischio meccanico • Gli obiettivi conseguibili con i dispositivi di protezione sono molteplici e così riassumibili: – durante il normale funzionamento l’operatore non deve mai poter venire a contatto con organi o parti pericolose della macchina; – durante l’esecuzione di manovre che possono portare a situazioni pericolose, deve sussistere una adeguata segnalazione fra una manovra e la successiva; – le parti pericolose della macchina devono poter essere accessibili solamente con l’impianto messo in sicurezza (organi in movimento fermi); – eventuali guasti ed anomalie, prevedibili sulla base dell’esperienza, non devono poter arrecare danni agli operatori; – in caso di emergenza, le macchine devono poter essere messe in sicurezza in modo agevole e rapido. Direttiva macchine • La Direttiva Macchine (direttiva 89/392/CEE) è stata recepita dalla nostra legislazione mediante il D.P.R. 459/96 il cui titolo è: “Regolamento per l’attuazione delle direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE e 93/68/CEE Obiettivo: • creare le condizioni necessarie affinché le industrie che operano nell’ambito dell’Unione Europea possano realizzare prodotti rispondenti ai medesimi requisiti di sicurezza per le persone e l’ambiente; • riavvicinare ed uniformare le attuali disposizioni nazionali in materia di sicurezza; • a libera circolazione delle macchine senza abbassare i livelli di protezione esistenti. Direttiva macchine I principali requisiti sono nel seguito elencati. Il costruttore deve: • svolgere un'accurata Analisi dei Rischi effettivamente presenti sulla macchina e identificare i requisiti essenziali ad essa applicabili; • applicare il principio di integrazione della sicurezza: eliminare i rischi al momento della progettazione, di installare i dispositivi di sicurezza necessari e di dare esplicita indicazione dei rischi residui non eliminabili; • allegare alla macchina il Manuale di Istruzione per l'uso e la manutenzione (ALLEGATO I); • costituire il Fascicolo Tecnico della costruzione, che documenta che tutti i requisiti essenziali applicabili sono soddisfatti (ALLEGATO V); • se la macchina rientra tra quelle elencate nell'Allegato IV, sottoporre la macchina all'esame da parte di un Organismo Notificato; • allegare alla macchina la dichiarazione di pertinenza (CE di conformità o del fabbricante) secondo le indicazioni dell'ALLEGATO II; • se tutti i requisiti applicabili sono soddisfatti, apporre la marcatura CE sulla macchina (Allegato III e dalla Direttiva 93/68/CEE). Scelta livello di automazione • • • • Un criterio per la scelta del livello di automazione ottimale per un sistema produttivo, che ci si riferisca ad esempio ad una linea o ad una singola stazione di lavoro, può basarsi sulla massimizzazione dell’utile conseguente. Considerando di operare scelte e confronti a parità di volumi produttivi realizzati, tale criterio può riformularsi in termini di minimizzazione del costo totale per la produzione di quanto richiesto al sistema produttivo. Allo scopo quindi di poter confrontare soluzioni che prevedano un differente livello di automazione è possibile trascurare i costi di produzione non direttamente dipendenti in maniera sostanziale da livello di automazione stesso. In questa analisi, con riferimento ad una stazione di lavoro generica destinata alla realizzazione di un volume produttivo di N pezzi (relativi ad esempio ad una grossa commessa o alla stima della domanda futura) per mezzo di una componente di lavoro umana, una componente di lavoro realizzata da macchinari automatici flessibili ed una componente di lavoro realizzata da componenti automatici rigidi, assumeremo di poter esprimere il costo di produzione come la somma dei costi totali relativi alle tre componenti: Scelta livello di automazione • Per quanto riguarda la componente manuale, dato il costo orario della manodopera cm e il tempo ciclo relativo alla componente manuale della lavorazione necessaria per la realizzazione del pezzo tCM, il costo della manodopera totale per la realizzazione degli N pezzi è dato da: Scelta livello di automazione • Per quanto riguarda la componente automatizzata rigida, il costo totale da attribuire alla realizzazione degli N pezzi, non potendo i macchinari essere riutilizzati in seguito per lavorazione di nuovi prodotti, è dato dall’intero importo IR dell’investimento effettuato in macchinari automatici non convertibili: Scelta livello di automazione • Per quanto riguarda la componente automatizzata flessibile, il costo totale da attribuire alla realizzazione degli N pezzi, potendo i macchinari essere riutilizzati in seguito per lavorazione di nuovi prodotti, è dato dalla quota dell’investimento IF effettuato in macchinari automatici convertibili attribuibile alla produzione di N pezzi. Tale quota può essere determinata come la frazione della vita utile VF 1 dei macchinari flessibili dedicata alla produzione degli N pezzi. • Considerando che il tempo dedicato alla produzione degli N pezzi può essere ottenuto moltiplicando tale numero per il tempo ciclo tCA della componente della lavorazione effettuata dai macchinari flessibili si ha: Scelta livello di automazione • Pertanto, il costo totale di produzione degli N pezzi considerati, che tiene conto di tutte le componenti considerate è: Esercizio • Un’azienda ha intenzione di avviare la produzione di un nuovo prodotto per un totale previsto di prodotti da realizzare pari a 50.000 unità. • L’azienda intende realizzare direttamente l’assemblaggio finale dei componenti, affidando ai suoi fornitori la produzione degli stessi. Per effettuare l’operazione di assemblaggio è possibile scegliere tra due strutture produttive alternative in grado di realizzare il volume produttivo richiesto: – assemblaggio manuale : l’operazione è completamente manuale, richiede un tempo ciclo effettivo pari a 100 min/u ed è affidata ad operatori a basso grado di specializzazione dal costo di 15 €/h; – assemblaggio automatizzato: l’operazione è affidata ad una linea completamente automatizzata e richiede un tempo ciclo pari a 30 min/u. La linea richiede manodopera specializzata, dal costo di 30 €/h, esclusivamente per le funzioni di presidio e controllo per un tempo complessivo di 5 min/u. La linea è costituita da macchinari che possono eventualmente essere convertiti alla realizzazione di altri prodotti aziendali, per un valore totale di 1,5 mln€. Su tali macchinari sono montati una serie di componenti dedicati, per un valore totale di 0,5 mln€, che non possono essere convertiti in maniera economicamente conveniente. La linea (compresi tutti i suoi componenti) è caratterizzata da una vita utile di 50.000 ore di lavoro. Assumendo gli altri costi di produzione non direttamente dipendenti in maniera sostanziale da livello di automazione stesso, si individui la struttura produttiva economicamente ottimale per l’azienda. Esercizio • Processo di produzione carta : fasi 1) di lavorazione 1 2 3 4 5 Esercizio • Processo di produzione carta : fasi 2) di lavorazione Caratteristiche di produzione: - 5 tipologie di prodotti - alti volumi produttivi 6 7 8 9 10 Si richiede di caratterizzare ciascuna fase in termini di • Macchinari: caratteristiche di automazione • Macchinari: caratteristiche prestazionali/tecniche • Macchinari: caratteristiche di sicurezza • Macchinari: attività dell’eventuale operatore a bordo macchina 11 12 13