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A.R.I.A.
Acea Risorse e Impianti per l’Ambiente
Committente
A.R.I.A.
Acea Risorse e Impianti per l’Ambiente S
Impianto A.R.I.A. srl nel comune di San Vittore del Lazio (FR)
Interventi di revam ping impiantistico della Linea 1
I nterventi tecnologici
RELAZIONE GENERALE
Impianto A.R.I.A. Srl nel Comune di San Vittore del Lazio (FR)
Interventi di revamping impiantistico della Linea 1 – INTERVENTI TECNOLOGICI
REL A – RELAZIONE GENERALE
A
A.R.I.A.
Acea Risorse e Impianti per l’Ambiente
INDICE
1
PREMESSA ............................................................................................................................................................. 3
2
FINALITA’ DEL PROGETTO ............................................................................................................................. 4
3
QUADRO AUTORIZZATIVO .............................................................................................................................. 5
3.1
4
STATO AUTORIZZATIVO IN ESSERE RELATIVO ALL’IMPIANTO DI SAN VITTORE DEL LAZIO ..... 5
DESCRIZIONE DELLA PRE-ESISTENTE LINEA 1 ...................................................................................... 6
4.1 INQUADRAMENTO GENERALE DELLA PRE-ESISTENTE LINEA 1 ......................................................... 7
4.2 IL COMBUSTIBILE UTILIZZATO .................................................................................................................. 12
4.3 SEZIONI PRINCIPALI ...................................................................................................................................... 12
4.4 SEZIONE DI RICEZIONE E STOCCAGGIO DEI COMBUSTIBILI............................................................... 12
4.5 SEZIONE DI COMBUSTIONE ......................................................................................................................... 13
4.5.1
DESCRIZIONE DEL SISTEMA DELLA GRIGLIA .................................................................................. 16
4.5.2
TRAMOGGIA DI CARICO E DI ALIMENTAZIONE DEI RIFIUTI......................................................... 17
4.5.3
ALIMENTATORE RIFIUTI A CASSETTI (SPINTORE) ........................................................................... 17
4.5.4
SISTEMA DELLA GRIGLIA DI COMBUSTIONE ................................................................................... 18
4.5.5
BARROTTI DI GRIGLIA RAFFREDDATI AD ACQUA E SISTEMA DI RAFFREDDAMENTO ............ 18
4.5.6
TRASPORTATORE A CATENA - ESTRATTORE DELLE SCORIE AD UMIDO ..................................... 19
4.5.7
SISTEMA DI RACCOLTA DELLE SCORIE ............................................................................................. 21
4.5.8
SISTEMA DELL'ARIA DI COMBUSTIONE ............................................................................................. 21
4.5.9
SISTEMA DELL'ARIA PRIMARIA ........................................................................................................... 21
4.5.10
SISTEMA DELL'ARIA SECONDARIA ................................................................................................. 21
4.5.11
SISTEMA DI AVVIAMENTO E DI COMBUSTIONE AUSILIARIA .................................................... 22
4.6 SEZIONE DI RECUPERO TERMICO- CALDAIA .......................................................................................... 23
4.6.1
CALDAIA .................................................................................................................................................. 24
4.6.2
SISTEMA ACQUA-VAPORE .................................................................................................................... 25
4.7 SEZIONE DI RECUPERO ENERGETICO ....................................................................................................... 25
4.8 LINEA FUMI ..................................................................................................................................................... 27
4.8.1
ELETTROFILTRO .................................................................................................................................... 30
4.8.2
INIEZIONE DEI CARBONI ATTIVI PER L’ABBATTIMENTO METALLI PESANTI E
MICROINQUINANTI ORGANICI .......................................................................................................................... 30
4.8.3
REATTORE A CALCE .............................................................................................................................. 30
4.8.4
FILTRO A MANICHE ............................................................................................................................... 30
4.8.5
SISTEMA DI DENITRIFICAZIONE CATALITICO (DENOx SCR) ......................................................... 31
4.8.6
VENTILATORE FUMI .............................................................................................................................. 31
4.8.7
CAMINO DI EVACUAZIONE FUMI ....................................................................................................... 32
4.9 IMPIANTI ANCILLARI .................................................................................................................................... 32
4.9.1
IMPIANTO DI PRODUZIONE ACQUA DEMINERALIZZATA............................................................... 32
4.9.2
STAZIONE DI COMPRESSIONE E DISTRIBUZIONE ARIA STRUMENTI E SERVIZI ......................... 32
4.9.3
SEZIONE DI VETTORIAMENTO EE IN RETE E DISTRIBUZIONE FM ............................................... 32
4.9.4
SEZIONE DI CONTROLLO E REGOLAZIONE ...................................................................................... 32
5
SINTESI DEGLI INTERVENTI PREVISTI NEL PROGETTO GENERALE DI REVAMPING .............. 33
Impianto A.R.I.A. Srl nel Comune di San Vittore del Lazio (FR)
Interventi di revamping impiantistico della Linea 1 – INTERVENTI TECNOLOGICI
REL A – RELAZIONE GENERALE
A.R.I.A.
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1
PREMESSA
Gli interventi oggetto di appalto prevedono a carico dell’Appaltatore le attività (di seguito
anche denominate “Lavori”) di progettazione esecutiva e realizzazione, con formula “chiavi
in mano”, delle opere di revamping impiantistico della linea 1 dell’Impianto di
termovalorizzazione di S.Vittore del Lazio (FR), di proprietà della società A.R.I.A. srl Gruppo ACEA, ubicato in loc. Valle Porchio – S.Vittore del Lazio (Frosinone), nonché il
Commissioning, l’avviamento e messa a regime e i Test di Accettazione, così come descritti
dalla documentazione di appalto.
L’appalto per il revamping dell’impianto dovrà essere svolto sulla base del progetto
definitivo elaborato dalla Stazione Appaltante nonché degli altri elaborati integrativi ed
esplicativi allegati al Disciplinare Tecnico di gara, in conformità ai documenti contrattuali
ed alle autorizzazioni amministrative.
*******
Si premette che, con atto notarile del 01 agosto 2011, la Società E.A.L.L. S.r.L., con sede
legale in Terni, Via Giordano Bruno n. 7, gestore dell’impianto di termovalorizzazione
ubicato in San Vittore del Lazio (di seguito, per brevità, “Impianto”), si è fusa per
incorporazione nella controllante Acea Risorse e Impianti per l’Ambiente S.p.A. (in sigla
A.R.I.A. S.p.A) .
L’operazione di cui sopra ha costituito una riorganizzazione di carattere societario
all’interno del medesimo gruppo, essendo già il capitale sociale della incorporata E.A.L.L.
S.r.L., interamente detenuto dalla sottoscritta incorporante A.R.I.A. S.p.A.
La fusione ha avuto efficacia con decorrenza dal 01 settembre 2011.
Di conseguenza, a decorrere dalla citata data del 01 settembre 2011, la Società Acea
Risorse e Impianti per l'Ambiente S.p.A. è subentrata, ai sensi di legge, di pieno diritto in
tutto il patrimonio attivo e passivo ed in ogni rapporto, anche processuale, della società
incorporata E.A.L.L. S.r.L., ed in tutte le sue ragioni, azioni, diritti, come in tutti gli
obblighi, impegni e passività di qualsiasi natura.
La Società incorporante A.R.I.A. S.p.A. è subentrata, altresì, sempre a decorrere dal 01
settembre 2011, nelle attribuzioni, nelle situazioni giuridiche e nei diritti dei quali la Società
incorporata E.A.L.L. S.r.L. era titolare in forza di leggi, provvedimenti amministrativi,
concessioni, autorizzazioni, iscrizioni, licenze, abilitazioni, nulla osta, provvedimenti
abilitativi di qualsivoglia genere o procedure autorizzative in corso.
Di seguito, quindi, laddove è indicato il nome E.A.L.L. è da intendersi A.R.I.A. S.p.A.
impianto di San Vittore del Lazio.
La voltura delle autorizzazioni è avvenuta con determinazione della Regione Lazio N.
B9170 del 01/12/2011.
Dal 15 maggio 2012, la società A.R.I.A. S.p.A. ha mutato la propria ragione sociale in
A.R.I.A. s.r.l.
*******
L’impianto di San Vittore del Lazio di A.R.I.A. S.r.l., del Gruppo ACEA, è ubicato in località
“Valle Porchio”, entro il territorio comunale di San Vittore del Lazio, in un’area che ricade a
Impianto A.R.I.A. Srl nel Comune di San Vittore del Lazio (FR)
Interventi di revamping impiantistico della Linea 1 – INTERVENTI TECNOLOGICI
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ridosso delle pendici di Monte Porchio, nella fascia pianeggiante di collegamento con la
pianura del Liri-Garigliano, compresa tra l’autostrada Milano-Napoli, a circa 300 metri a
sud, e la linea ferroviaria Roma-Cassino, a circa 100 metri a nord.
L’impianto è costituito dalla cosiddetta Linea 1, entrata in esercizio nel 2002 della potenza
elettrica nominale di 13,6 MWe e della capacità autorizzata di 98.750 t/anno di
combustibile, e dalla Linea 2 e Linea 3 di recente realizzazione nell’ambito del
potenziamento del sito ed attualmente in esercizio.
La Linea 1 è stata in esercizio sino all’inizio del 2011. Nel corso del 2012 si è proceduto ad
effettuare un intervento di decostruzione/demolizione del sistema griglia-forno-caldaia e
della linea fumi esistente.
Tale attività di decostruzione/demolizione è stata effettuata in previsione dei lavori di
revamping cui sottoporre la Linea 1.
Gli “interventi di revamping impiantistico della Linea 1 – Interventi tecnologici” di cui al
presente Appalto sono stati progettati per tener conto di prescrizioni di tipo autorizzativo,
di tipo normativo per l’accesso agli incentivi previsti per l’energia prodotta da fonti
rinnovabili e per aspetti di tipo tecnico-gestionale.
L’autorizzazione vigente già prevedeva che, dopo l’entrata in esercizio della Linea 2,
venissero effettuati dei lavori di adeguamento impiantistico sulla Linea 1 (tra questi,
l’installazione di un elettrofiltro e di un DeNOx SCR).
In aggiunta, sono stati progettati anche ulteriori interventi di revamping impiantistico e
manutenzione straordinaria, atti a modernizzare l’impianto ed uniformarlo agli standard
utilizzati sulle nuove Linea 2 e 3.
La presente relazione dopo aver richiamato il quadro autorizzativo e aver descritto
l’impianto esistente, descrive sinteticamente gli interventi di revamping e di manutenzione
straordinaria, che si intende effettuare con il presente appalto sulla Linea 1 dell’impianto
A.R.I.A. di San Vittore del Lazio.
Per il dettaglio degli interventi e per le specifiche tecniche si rimanda agli altri elaborati
progettuali.
*****
La descrizione dell’esistente impianto Linea 1 contenuta nei documenti di gara ha la sola
finalità di fornire un quadro di insieme dell’impianto nella sua configurazione in esercizio
prima della fermata per i lavori di revamping.
Resta a carico dell'Appaltatore ogni onere per eventuali attività di smontaggio e successivo
rimontaggio delle apparecchiature/macchinari non oggetto di nuova fornitura che, per
esigenza di esecuzione dei lavori, dovessero subire tale attività. In questo caso resta a
carico dell'Appaltatore l'onere di garantirne il ripristino della funzionalità che essi avevano
prima dello smontaggio.
Le attività di smontaggio/decostruzione/demolizione e avvio a recupero/smaltimento delle
componenti elettromeccaniche dell’impianto ancora installate, che verranno sostituite con
componenti di nuova fornitura secondo le previsioni del progetto definitivo, costituiscono
attività rientranti nello scopo del presente appalto.
2 FINALITA’ DEL PROGETTO
Gli interventi di revamping impiantistico della Linea 1, nel loro complesso, sono stati
progettati per:
Impianto A.R.I.A. Srl nel Comune di San Vittore del Lazio (FR)
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•
•
•
•
attuare, per la linea 1, gli interventi prescritti dagli atti autorizzativi in essere
(Autorizzazione Integrata Ambientale);
attuare, per la Linea 1, interventi previsti da parte del Gestore dei Servizi
Energetici (GSE) come “rifacimento totale” secondo quanto prescritto dal D.M.
06/07/2012;
adeguare la Linea 1 laddove le installazioni esistenti non siano più compatibili con
il nuovo assetto generale dell’impianto nella sua configurazione finale su tre linee;
modernizzare la Linea 1, aumentandone l'efficienza, l'affidabilità e la facilità di
conduzione, per renderla omogenea con le Linee 2 e 3 di nuova costruzione ed in
esercizio;
e raggiungere i seguenti obiettivi:
•
•
•
miglioramento delle performances energetiche (a parità di potenzialità termica del
forno e a parità di quantitativo di combustibile trattato);
miglioramento delle performances ambientali;
miglioramento dell’assetto operativo e gestionale dei combustibili.
La manutenzione straordinaria prevista nell’ambito del presente appalto è intesa come
l’attività di manutenzione elettromeccanica su apparecchiature e impianti finalizzata a
ripristinarne la completa e corretta funzionalità nell’ambito del processo cui tale
apparecchiatura e/o impianti sono inseriti; per manutenzione straordinaria dell’Impianto
devono intendersi – in linea di massima – tutte le attività previste dalla buona tecnica e
dagli specifici manuali di uso e manutenzione di ciascuna macchina necessarie a garantirne
la corretta funzionalità, sicurezza e disponibilità e che ne possono prolungare la vita utile.
Sono compresi tutti gli interventi atti a ricondurre il funzionamento di un impianto a quello
previsto dal progetto in cui si inserisce e/o dalla normativa vigente mediante il ricorso, in
tutto od in parte, a mezzi, attrezzature, strumentazioni, riparazioni, ricambi di parti,
ripristini, revisione o sostituzione di apparecchi o componenti dell’impianto stesso,
compreso l’utilizzo di materiali di consumo d’uso corrente (lubrificanti, disincrostanti,
comuni guarnizioni, viteria, bulloneria, ecc.).
3 QUADRO AUTORIZZATIVO
Il presente paragrafo descrive sinteticamente l’evoluzione del quadro autorizzativo della
dell’impianto di San Vittore del Lazio e le fasi che hanno portato allo sviluppo del presente
progetto.
3.1 STATO AUTORIZZATIVO IN ESSERE RELATIVO ALL’IMPIANTO DI SAN
VITTORE DEL LAZIO
Si elencano qui di seguito le principali autorizzazioni di cui è dotato l’impianto di San
Vittore del Lazio, cui si rimanda per un puntuale riferimento:
•
•
A.I.A. di cui al Decreto n°72 del 25 luglio 2007, che autorizza sia l’adeguamento della
Linea 1 con particolare riferimento al miglioramento della linea fumi , che la
realizzazione della Linea 2.
A.I.A. di cui al Decreto n°2 del 13 marzo 2008, che autorizza, tra l’altro, la
realizzazione della Linea 3 (Interventi di potenziamento dell’esistente centrale con
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•
•
•
•
•
•
•
impianto di termovalorizzazione e recupero energetico da CDR nel Comune di San
Vittore del Lazio (FR) – Modifica sostanziale dell’impianto ed integrazioni
all’Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciata con Decreto Commissariale n.72 del
25/07/2007 ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 59/05);
A.I.A. di cui al Decreto n°35 del 30 giugno 2008, che autorizza, tra l’altro, la
realizzazione degli interventi di connessione alla Rete di Trasmissione Nazionale
(Variante in corso d’opera agli interventi di costruzione della Linea 2 e Linea 3 di
termovalorizzazione con recupero energetico nel Comune di San Vittore del Lazio (FR)
– modifica dell’impianto ed aggiornamento dell’Autorizzazione Integrata
Ambientalerilasciata con Decreto Commissariale n.72 del 25/07/2007 ai sensi
dell’art.10 del D.Lgs. 59/05);
Determinazione della Regione Lazio – Dipartimento Territorio, Energia e Rifiuti
n°B4780 del 15/12/2008 (Modifica autorizzazione integrata ambientale rilasciata con
Decreto Commissariale n°72 del 25/07/2007, così come modificato dal decreto
Commissariale n°2 del 13/03/2008);
Determinazione della Regione Lazio – Dipartimento Territorio, Energia e Rifiuti
n°B0991 del 19/03/2009 (Modifica non sostanziale dell’impianto, aggiornamento
dell’autorizzazione integrata ambientale rilasciata con Decreto Commissariale n°72 del
25/07/2007 e s.m.i.);
Determinazione della Regione Lazio – Dipartimento Territorio, Energia e Rifiuti
n°B3170 del 16/07/2009 (aggiornamento dell’Autorizzazione Integrata Ambientale ex
D.Lgs. 59/05 rilasciata con Decreto Commissariale n°72 del 25/07/2007 e s.m.i. e
contestuale voltura determinazione B0991/2009);
Determinazione della Regione Lazio – dipartimento Territorio - Energia e Rifiuti
n°B0008 del 12/01/2010 (Errata corrige alla determinazione B3170 del 16/07/2009
“Voltura determinazione n. B0991/2009 in favore di Terna S.p.A.”);
Determinazione della Regione Lazio – dipartimento Territorio - Energia e Rifiuti Porti
ed Aereoporti n°B0009 del 12/01/2010 (Aggiornamento dell’Autorizzazione Integrata
Ambientale ex D.Lgs. 59/05 rilasciata con decreto Commissariale n°72/2007 e s.m.i.);
Determinazione della Regione Lazio – dipartimento Programmazione economica e
Sociale – Attività Produttive e Rifiuti n. B05477 del 28/08/2012 (Aggiornamento ai
sensi dell’art.29 nonies del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.dell’Autorizzazione Integrata
Ambientale ex D.Lgs. 59/05 rilasciata con Decreto Commissariale n°72 del 25/07/2007
e s.m.i.).
Gli interventi del presente appalto sono stati oggetto di specifica
comunicazione ai sensi dell’art. 29 – nonies, punto 1, del D.Lgs. n.152/2006,
consegnata alla Regione Lazio – Direzione Generale Attività Produttive e Rifiuti
– Area 13 – Area Ciclo Integrato dei Rifiuti, in data 21.02.2011 (Prot. E.A.L.L.
n.91/2011 del 18.02.2011).
4
DESCRIZIONE DELLA PRE-ESISTENTE LINEA 1
Al fine di meglio inquadrare le caratteristiche degli interventi previsti nel progetto oggetto
di appalto si illustrano le caratteristiche più salienti della pre-esistente Linea 1.
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Come detto in precedenza la pre-esistente Linea 1 è stata in esercizio all’inizio del 2011.
Nel corso del 2012 si è proceduto ad effettuare un intervento di decostruzione/demolizione
del sistema griglia-forno-caldaia e della linea fumi esistente.
Tale attività di decostruzione/demolizione è stata effettuata in previsione dei lavori di
revamping cui sottoporre la Linea 1.
Si rimarca che la descrizione contenuta nel presente paragrafo 4
“DESCRIZIONE DELLA PRE-ESISTENTE LINEA 1” è relativa alla vecchia Linea 1
e viene fornita solo per un inquadramento generale ed in particolare per
descrivere le parti di impianto non oggetto di appalto (es. fossa rifiuti e nastri
di alimentazione rifiuti da fossa rifiuti a tramoggia forno).
4.1 INQUADRAMENTO GENERALE DELLA PRE-ESISTENTE LINEA 1
La Linea 1 risulta ubicata in località “Valle Porchio”, entro il territorio comunale di San
Vittore del Lazio.
Nelle figure seguenti viene rappresentata la Linea 1 nella pre-esistente configurazione.
Figura 1 Vista aerea della sola Linea 1 oggetto di revamping (immagine precedente all’attuazione delle linee 2 e 3)
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Figura 2 Vista prospettica della Linea 1 esistente, oggetto di revamping
(foto antecedente alla realizzazione delle Linee 2 e 3)
Dal punto di vista impiantistico, le varie parti di detta linea sono disposte in aree distinte
(isole funzionali).
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vasche accumulo acque,
stazione antincendio
palazzina uffici,
pesa
stoccaggio CDR
isola funzionale dedicata a:
termoutilizzatore;
linea trattamento fumi;
ventilatore estraz. fumi-camino;
stoccaggio scorie combustione;
stoccaggio/trattam. ceneri caldaia.
isola funzionale dedicata a:
condensatore;
locale turbo-generatore;
locale sala controllo, sala quadri e
trasformatori, gruppo elettrogeno;
officina – magazzino.
Figura 3 Planimetria dell’area dell’impianto antecedente alla realizzazione delle Linee 2 e 3
In particolare, il ciclo di utilizzo dei combustibili ammessi è previsto in una propria isola
funzionale, comprendente:
•
termovalorizzatore;
•
linea trattamento fumi;
•
ventilatore estrazione fumi-camino;
•
stoccaggio scorie di combustione;
•
stoccaggio e trattamento ceneri di caldaia.
Una seconda isola funzionale, separata dalla precedente dalla strada interna e dalla strada
periferica principale, contiene la sezione di trasformazione e recupero energetico.
In questa isola sono ubicati:
•
condensatore;
•
locale turbo-generatore;
•
locale sala controllo-sala quadri e trasformatori – gruppo elettrogeno;
•
officina – magazzino.
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In posizione decentrata rispetto a queste due isole funzionali sono ubicate le seguenti
parti:
•
stoccaggio combustibili, posizionato sul lato ovest dell’impianto (rispetto all’ingresso
principale impianto);
•
vasche di accumulo acque e stazione antincendio, posizionate a nord a ridosso della
strada principale;
•
palazzina uffici – pesa – cabina ENEL, ubicate in prossimità dell’ingresso principale e
separate dall’isola funzionale recupero energetico dalla strada interna principale.
L’accessibilità all’impianto relativa alla citata Linea 1 è assicurata da una strada di
larghezza minima di 6 metri.
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Figura 4 Vista prospettica aerea Linea1, antecedente alla realizzazione delle linee 2 e 3
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4.2 IL COMBUSTIBILE UTILIZZATO
Dall’avvio dell’impianto, i conferimenti di rifiuti effettuati hanno riguardato
esclusivamente CDR (combustibile da rifiuti – CER 191210) con un PCI minimo di
15.000 kJ/kg.
Con l’AIA di cui al Decreto n°72 del 25 luglio 2007 e smi (Decreto n°2 del 13 Marzo
2008), è stato autorizzato anche l’uso di fanghi prodotti da trattamento delle acque
reflue urbane (CER 190805) per un’ammontare massimo di 15.000 ton/a.
4.3 SEZIONI PRINCIPALI
La Linea 1 di cui trattasi, ai fini della identificazione della propria funzionalità, può
essere suddivisa in 9 sezioni distinte dal punto di vista processistico e operativo.
A queste ultime sono state poi aggiunte altre due sezioni convenzionali, per identificare
l’impianto elettrico e l’impianto di automazione.
Nel seguito verranno descritte sommariamente le principali predette sezioni e verranno
indicati i principali dati processistici e di funzionamento.
Tale inquadramento consentirà di effettuare un confronto con le ulteriori soluzioni
progettuali di revamping che sono illustrate nelle relazioni di progetto.
4.4 SEZIONE DI RICEZIONE E STOCCAGGIO DEI COMBUSTIBILI
Il combustibile in ricezione, dopo la fase di pesatura, viene scaricato nelle due fosse
nell’edificio “magazzino CDR”.
Questa sezione opera in continuo, per sette giorni alla settimana, per il solo
trasferimento del combustibile dalle fosse alla tramoggia di ricezione dei trasportatori.
L’edificio risulta diviso in due bacini, ciascuno dotato di quattro portoni per lo scarico
del materiale, separate da un muro sopraelevato di circa un metro.
I portoni per lo scarico del materiale sono del tipo ad “impacchettamento rapido”, con
una velocità di apertura/chiusura pari a 1 mt/sec. Inoltre, il funzionamento di tali
portoni è di tipo automatizzato ed integrato con un apposito impianto semaforico,
gestito dall’operatore del carroponte.
I mezzi che trasportano il CDR all’impianto sono generalmente di tipo a motrice con
container chiuso, dotato di spintore interno. L’operazione di scarico prevede che il
mezzo si avvicini in retromarcia alla porta e che la parte posteriore del mezzo stesso
risulti all’interno della fossa. Non appena il mezzo si allontana, terminate le operazioni
di scarico, il portone ad impacchettamento si chiude automaticamente. In questo modo
i rilasci di polveri ed emissioni dovute alle operazioni di scarico vengono confinate
all’interno del magazzino CDR.
L’utilizzo di tale sistema, oltre a migliorare la gestione della fossa CDR, permette di
minimizzare le fuoriuscite di aria e mantenere l’edificio di stoccaggio del combustibile in
depressione rispetto all’atmosfera esterna.
L’aria interna all’edificio viene infatti aspirata attraverso due condotti, disposti su tutta
la lunghezza delle fosse, dimensionati per una portata di aspirazione pari a 60.000
m3/h. Tale aria viene aspirata tramite il ventilatore dell’aria primaria, e pertanto
utilizzata nel termovalorizzatore come aria di combustione.
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L’utilizzo di tale ventilatore permette di garantire, all’interno del magazzino CDR, un
numero di ricambi d’aria pari a:
60.000 m3/h
50,9 x 19,2 x 11 m3
=
5,58
d’aria/ora
ricambi
Le due fosse hanno una capacità di stoccaggio superiore a 750 ton, corrispondenti a
circa 62 ore di funzionamento del termovalorizzatore a pieno carico.
Il combustibile, mediante il carroponte, viene trasferito nella tramoggia del
trasportatore a piastre per essere trasferito alla linea di alimentazione del
termovalorizzatore.
Per assicurare una continuità di funzionamento, sono presenti n. 2 carroponti e n.2
estrattori a piastre che scaricano direttamente nei trasportatori a nastro di caricamento
forno; il trasferimento del CDR è governato da un operatore che staziona in un locale
disposto a sud delle fosse di accumulo.
I trasportatori sono completi di un sistema automatico di pesatura in continuo che
permette di conoscere, con buona approssimazione, la quantità di CDR caricata nel
forno.
4.5 SEZIONE DI COMBUSTIONE
Il combustibile, trasferito con continuità 24 ore/giorno nella tramoggia della linea di
caricamento forno, viene spinto all’interno della camera di combustione mediante uno
spintore idraulico, che funziona da regolatore della portata di alimentazione.
La fase di trasferimento del materiale è realizzata in maniera tale che il condotto di
trasferimento sia mantenuto sempre pieno di materiale; in tale modo si realizza un
sostanziale sigillo termico tra la tramoggia e la camera di combustione che evita la
propagazione del calore a ritroso.
Nell’ipotesi di arresto dell’alimentazione, il condotto viene sezionato con una lama di
acciaio refrattariato.
Il combustibile raggiunge poi la camera di combustione, il cui fondo è costituito dalla
griglia. Grazie ad una serie di movimenti alternati delle piastre che costituiscono la
griglia stessa, il combustibile avanza, subendo una serie di reazioni chimico-fisiche fino
alla completa combustione.
La griglia è del tipo raffreddata ad acqua, che permette di assicurare una temperatura
superficiale ottimale della stessa anche con combustibili ad elevato potere calorifico
come il CDR, garantendone una limitata usura nel tempo.
L’acqua di raffreddamento attraversa gli elementi della griglia in circuito chiuso ed il
calore assorbito viene poi ceduto in un dissipatore esterno con aria ambiente,
ripristinando le condizioni iniziali.
La camera di combustione opera ad una temperatura superiore agli 850 °C ed è
assistita, nell’ipotesi di combustibile a basso PCI, da n. 2 bruciatori a metano. Tali
bruciatori sono utilizzati di norma solo per l’avviamento del combustore e sono dotati di
un sistema di monitoraggio della fiamma affinché in nessuna circostanza vi sia
immissione di gas all’interno del forno se non esistono le condizioni per il processo di
combustione.
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La temperatura nella camera di combustione viene monitorata in continuo, i valori
vengono acquisiti e registrati dal sistema di controllo dell’impianto ed integrati nella
logica di regolazione della combustione ed intervento dei bruciatori ausiliari. A tali
misure sono, inoltre, connesse delle soglie predefinite di allarme di alta e bassa
temperatura segnalate in sala controllo.
Al fine di garantire una combustione stabile sulla griglia la camera di combustione e le
sezioni di passaggio dei gas combusti operano in depressione. Tale depressione è
mantenuta dal ventilatore di estrazione fumi, tramite la regolazione della serranda
sull’aspirazione oppure tramite variazione della velocità del motore del ventilatore
stesso mediante inverter.
La regolazione del ventilatore di estrazione fumi è effettuata dal sistema di controllo
distribuito, principalmente in base alle misure di pressione effettuate in continuo, in
camera di combustione.
Tali misure, registrate e riportate in sala controllo, sono inoltre connesse ad apposite
soglie di allarme di alta e bassa pressione in camera di combustione.
L’aria necessaria alla combustione viene fornita da due sistemi:
• sistema dell’aria primaria: viene aspirata dal deposito CDR, che pertanto viene
mantenuto in depressione confinandone l’atmosfera interna, ed immessa
attraverso la griglia di combustione ed il letto di CDR tramite apposito
ventilatore;
• sistema dell’aria secondaria: viene insufflata nella sezione di passaggio che
collega la camera di combustione con quella di post-combustione. Tale sistema
permette di creare le condizioni necessarie per migliorare l’efficienza di
combustione e di raggiungere il valore ottimale di O2 nei fumi.
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Figura 5 Sezione trasversale caldaia pre-esistente Linea 1
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Le scorie di combustione ed i fini di sotto-griglia sono scaricati mediante due estrattori ad
umido del tipo a catena con barrotti raschianti. Tale sistema ha il compito di raffreddare
ed evacuare le scorie e svolge, inoltre, la funzione di sigillo idraulico della camera di
combustione.
Le scorie raffreddate ed umidificate sono trasferite in un apposito bacino di stoccaggio,
dove sono poi caricate a mezzo di un apposito carroponte sui container per il trasporto
verso gli impianti di trattamento e/o smaltimento.
L’utilizzo del sistema “a umido” per lo spegnimento delle scorie ha il vantaggio di non
creare problemi di emissioni diffuse di polveri dovute alla movimentazione delle stesse.
4.5.1 DESCRIZIONE DEL SISTEMA DELLA GRIGLIA
L'insieme del forno a griglia è costituito dalle parti seguenti:
 tramoggia di alimentazione;
 canale verticale di alimentazione, che collega la tramoggia con la sezione di
ingresso alla camera di combustione;
 spintore, ad azionamento idraulico, installato sul fondo del canale verticale di
alimentazione; esso provvede ad alimentare i rifiuti alla griglia;
 camera di combustione, il cui fondo è costituito dalla superficie della griglia di
combustione. Le pareti laterali della camera di combustione sono costituite nella
parte bassa dai fianchi della griglia, e nella parte superiore dalle pareti di caldaia,
opportunamente isolate per assicurare la temperatura minima di combustione;
 camera di post-combustione realizzata all'interno del primo canale di caldaia, che
allo scopo è opportunamente isolato per mantenere la temperatura dei fumi che
lasciano la post-combustione sopra il valore minimo previsto dalla normativa;
 ventilatore dell'aria "primaria", completo di condotti, strumenti di misura della
portata, valvole di regolazione della portata alle varie tramogge;
 ventilatore dell'aria "secondaria", completo di condotti, strumentazione per la
misura della portata, valvola di regolazione della portata stessa, ugelli di
insufflazione dell'aria nel canale di collegamento tra combustione e postcombustione, per incrementare la turbolenza dei fumi al fine di migliorare
l'efficienza di combustione e ridurre il contenuto di microinquinanti, e per
raggiungere il contenuto minimo di O2 nei fumi previsto dalla normativa;
 tramogge sottogriglia per la raccolta dei materiali fini che attraverseranno la griglia,
e per l'alimentazione dell'aria "primaria" di combustione;
 tramoggia di scarico delle scorie;
 estrattore scorie a bagno d'acqua, del tipo ad azionamento oleodinamico;
 estrattore a raschietti dei materiali fini provenienti dalle tramogge sottogriglia, del
tipo a bagno d'acqua, azionato tramite motoriduttore; il materiale estratto è
scaricato nell'estrattore scorie;
 sistema dei bruciatori di post-combustione alimentati a gas; il funzionamento di
questi bruciatori è controllato dalla temperatura dei fumi in camera di postcombustione, allo scopo di assicurare che tale temperatura sia sempre superiore al
valore minimo prescritto dalla normativa. Questi due bruciatori sono utilizzati anche
per le fasi di essiccamento del refrattario, e di avviamento del forno.
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4.5.2 TRAMOGGIA DI CARICO E DI ALIMENTAZIONE DEI RIFIUTI
Il sistema di alimentazione dei rifiuti alla griglia è costituito dalla tramoggia di carico, dal
canale di collegamento alla camera di combustione, provvisto di camicie di raffreddamento
a circolazione d'acqua, dalla serranda di intercettazione, ad azionamento idraulico, e da un
giunto di dilatazione per il collegamento con la cassa dell'alimentatore; tali
apparecchiature sono realizzate come di seguito illustrato:
 la tramoggia di caricamento e la parte alta del canale di alimentazione sono
realizzati in lamiera di acciaio, con spessore di 6 mm, e sono completi di rinforzi in
profilati metallici. Le superfici interne sono protette da lamiere di usura dello
spessore di 8 mm realizzate in acciaio;
 il canale di alimentazione è realizzato in lamiera di acciaio con spessore 6 mm;
 in corrispondenza della sezione superiore del canale di alimentazione risulta
installata la serranda di intercettazione, del tipo a clapet, costituita da un telaio
metallico di supporto chiuso da una lamiera di tenuta dello spessore di 8 mm; essa
è provvista di albero di rotazione alloggiato nei relativi cuscinetti di supporto e
dotato di contrappeso. La serranda viene azionata da un cilindro idraulico collegato,
mediante opportuna leva, all'albero di rotazione. L'olio in pressione viene alimentato
al cilindro idraulico di azionamento della serranda di intercettazione attraverso una
valvola proporzionale, che si chiude automaticamente nella posizione di finecorsa;
 la parte inferiore del canale risulta collegata alla cassa di contenimento
dell'alimentatore tramite apposito giunto di dilatazione.
In corrispondenza del
giunto di dilatazione è realizzato un sistema di spegnimento per eventuali fiamme
che si sviluppassero all'interno, costituito da un tubo forato alimentato con acqua;
l'intervento è del tipo manuale;
 il livello dei rifiuti in tramoggia viene rilevato tramite apposito dispositivo (del tipo a
doppio livello), per l'intervento sull'alimentatore dei rifiuti.
4.5.3 ALIMENTATORE RIFIUTI A CASSETTI (SPINTORE)
L'alimentatore è costituito da una cassa metallica che collega il fondo del canale di
alimentazione alla parete anteriore della camera di combustione, sul fondo della quale
scorre un cassetto, ad azionamento idraulico, che col suo movimento di avanzamento
spinge i rifiuti sopra il primo settore della griglia.
La cassa è provvista di incamiciatura di raffreddamento a circolazione d'acqua.
Il fondo della cassa costituisce il piano di scorrimento del cassetto di alimentazione dei
rifiuti ed è costituito da una struttura metallica chiusa superiormente con piastre di ghisa e
provvista di guide di acciaio per lo scorrimento del cassetto dell'alimentatore.
L'alimentatore è costituito da 3 cassetti, realizzati mediante una struttura metallica chiusa
superiormente con piastre di ghisa. Ogni cassetto è provvisto di 4 ruote che appoggiano
sulle guide della tavola di scorrimento, e di un cilindro idraulico di azionamento.
I 3 cassetti che costituiscono lo spintore di alimentazione sono azionati ognuno da un
cilindro idraulico che realizza sia il movimento di avanzamento che il movimento di ritorno.
I cilindri sono azionati mediante valvole di controllo della portata, che permettono di
regolare in un campo notevolmente ampio la durata della corsa di avanzamento, e di
conseguenza la portata dei rifiuti.
La corsa di ritorno avviene invece sempre alla velocità massima consentita dal sistema.
La velocità di lavoro è all'incirca corrispondente a 40 cicli/ora, tra avanzamento e ritorno.
La corsa dell'alimentatore può essere regolata in modo continuo nel campo tra il valore
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massimo ed 1/5 di questo, utilizzando gli appositi finecorsa che comandano l'inversione dei
cilindri di azionamento.
4.5.4 SISTEMA DELLA GRIGLIA DI COMBUSTIONE
L'incenerimento dei rifiuti ha luogo su tre settori di griglia aventi le seguenti caratteristiche
principali:
 i primi due settori sono progettati come griglie a corsa alternata opposta con
una inclinazione di 10°,
 il terzo settore è del tipo a corsa alternata in disposizione orizzontale.
L'essiccamento, la gassificazione e l'incenerimento principale hanno luogo sui settori 1 e 2,
mentre il settore 3 serve al completamento della combustione.
I processi che hanno luogo sulle griglie a corsa alternata opposta necessitano di un
meccanismo di alimentazione intensiva e trasporto, mentre la necessità primaria del
processo di combustione sul terzo settore è un tempo di permanenza sufficientemente
lungo.
Ogni settore di griglia è costituito da varie file di piastre, file fisse alternate a file mobili. Il
primo settore inizia con una fila fissa e termina con una mobile, mentre il secondo e il
terzo settore iniziano e terminano con una fila fissa. Le file mobili di un settore sono
collegate ad una struttura comune di supporto e di guida.
La struttura di supporto e di guida delle griglie a corsa alternata opposta è costituita da
due telai di supporto e di guida separati, che si muovono in direzione opposta.
Tutte le file mobili di barrotti di griglia di una griglia a corsa alternata si muovono nella
stessa direzione finché raggiungono la loro posizione finale e, quindi, si muovono in senso
inverso.
Sia la griglia a corsa alternata (3° settore) che quelle a corsa alternata opposta (1° e 2°
settore) sono costituite da un telaio di griglia autoportante montato nella struttura
d'acciaio della caldaia.
Nel telaio sono incorporate piastre portanti fisse di connessione della griglia, così come la
struttura di supporto dei telai degli elementi mobili della griglia.
Gli elementi mobili della griglia dei settori a corsa alternata opposta sono alloggiati su telai
mobili comandati da un albero per mezzo di un sistema a leve con cilindri idraulici ubicati
al di fuori del telaio della griglia. L'inversione del movimento inizia quando il relativo
interruttore di finecorsa indica la posizione finale del cilindro idraulico. Gli elementi mobili
della griglia si muovono a 15° rispetto alla linea orizzontale.
I barrotti di griglia mobili della griglia a corsa alternata sono alloggiati su un telaio mobile
comandato direttamente mediante due cilindri idraulici ubicati al di fuori del telaio della
griglia. I telai mobili scorrono su ruote guidate da rotaie su entrambi i lati del telaio. I
barrotti di griglia mobili si muovono all'incirca a 25° rispetto alla Linea orizzontale.
L'aria primaria viene alimentata attraverso le tramogge sottostanti il sistema a griglie nello
strato di rifiuti mediante fessure negli elementi della griglia. Il numero e la larghezza delle
fessure sono scelti in modo da soddisfare il fabbisogno generale di aria della rispettiva
zona di combustione.
4.5.5 BARROTTI DI GRIGLIA
RAFFREDDAMENTO
RAFFREDDATI
AD
ACQUA
E
SISTEMA
DI
Le file di barrotti di griglia sono suddivisi in gruppi. Due gruppi di barrotti di griglia sono
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collegati da un sistema di acqua di raffreddamento comune.
L'ingresso e l'uscita dell'acqua sono rispettivamente sul lato sinistro e destro di un gruppo.
I gruppi di barrotti di griglia sono montati e collegati per mezzo di connessioni
imbullonate. La perdita in ceneri della griglia è ridotta grazie alla superficie compatta della
griglia ed al basso numero di trafilamenti d'aria.
La quantità di trafilamenti d'aria è in accordo ai parametri dell'aria di combustione e
pertanto garantisce una uniforme distribuzione di aria sulla griglia. La superficie di
termovalorizzazione sul lato destro e sinistro è collegata da guide laterali, anch'esse
raffreddate ad acqua.
La superficie della griglia è collegata ad un circuito con pompe a funzionamento
ridondante. Il monitoraggio della temperatura e della pressione genera i segnali per il
controllo della temperatura entro i singoli elementi (alimentazione CDR, struttura laterale
della griglia e superficie della griglia).
Il mezzo di raffreddamento è costituito da acqua arricchita di glicole. Il raffreddamento di
emergenza è realizzato per mezzo di un attacco di acqua dolce. Il sistema di
raffreddamento viene utilizzato soltanto per raffreddare la superficie della griglia e non per
il controllo della combustione.
L'acqua di raffreddamento attraversa i componenti da raffreddare in circuito chiuso,
assorbendo pertanto il calore. L'acqua riscaldata viene convogliata alle pompe di
circolazione per mezzo di un serbatoio di rilancio/emergenza. Le pompe forniscono acqua
ad uno scambiatore di calore acqua-aria, che cede il calore all'ambiente. L'acqua
raffreddata viene quindi convogliata agli elementi da raffreddare, chiudendo così il circuito.
La temperatura dell'acqua di raffreddamento a valle del sistema della griglia è mantenuta
costante per mezzo di una valvola di controllo ubicata nella zona della griglia. La quantità
d'aria che passa attraverso lo scambiatore di calore viene controllata scegliendo il numero
di ventilatori di raffreddamento in funzione, in modo di poter assorbire il calore rilasciato.
Il sistema di raffreddamento è progettato per il carico massimo e valori di riscaldamento
superiori a 10.000 kJ/kg. L'aumento di temperatura dell'acqua di raffreddamento tra
l'ingresso e l'uscita dagli elementi da raffreddare non supererà 30°C. La temperatura di
ingresso dell'acqua di raffreddamento è regolata a 60°C.
L'alimentazione di acqua di emergenza può essere avviata anche manualmente.
4.5.6 TRASPORTATORE A CATENA - ESTRATTORE DELLE SCORIE AD UMIDO
Le scorie sono scaricate dalla griglia del forno in un estrattore ad umido del tipo a catena
con barrotti raschianti.
Il trasportatore a catena si trova sotto allo scivolo di scarico delle scorie e delle tramogge
sotto le griglie ed ha il compito di raffreddare le scorie prodotte.
Le scorie raffreddate sono evacuate dal bagno d'acqua nella cassa attraverso il lento
movimento degli elementi del trasportatore a catena.
Il canale trasportatore è costituito da una struttura metallica in lamiera con sostegni in
ferro.
Su una parete laterale del canale è posizionata la camera galleggiante con valvola a
galleggiante. Su una parete laterale del canale è posizionata anche la cassetta del troppo
pieno dell'acqua di raffreddamento compreso il tubo e la linea di drenaggio del canale.
Entrambe le pareti laterali si aprono a imbuto nella zona di ingresso delle scorie.
Azionando manualmente la valvola a saracinesca installata nella linea di drenaggio del
canale si può svuotare il canale di estrazione delle scorie.
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Sulle pareti laterali e sulla parete posteriore del canale sono posizionate alcune aperture
per la pulizia del canale.
Il canale stesso è completamente coperto e dotato di portelle nella sezione orizzontale.
Il trasportatore è costituito da due catene a maglie parallele biforcate con un passo di 200
mm. Le maglie della catena sono collegate tra di loro tramite bulloni. L'estrattore è dotato
di piastre d'usura.
Ad ogni maglia della catena è saldata una piastra, alla quale è imbullonato l'elemento di
trasporto a raschietti. Gli elementi di trasporto a raschietti hanno un passo di 200 mm,
come la catena. Un elemento ogni quattro ha una parete posteriore più alta come
raschietto. Negli angoli esterni della parete posteriore ci sono dei fori per drenare l'acqua
di raffreddamento (nella sezione inclinata dell'estrattore delle scorie).
Per impedire agli elementi di trasporto a raschietti di piegarsi sotto l'impatto di grossi pezzi
di scorie fuse, sotto ad ogni elemento sono saldati dei ferri a T. Questi ferri a T si trovano
sopra ai supporti saldati nel canale (sull'intera lunghezza dello scivolo di caduta delle
scorie) per supportare gli elementi.
La velocità del trasportatore a catena è scelta in modo che gli elementi di trasporto a
raschietti vengano riempiti.
Regolando adeguatamente la velocità di trasporto, l'usura del trasportatore a raschietti è
mantenuta al minimo e inoltre si ottiene un buon drenaggio e raffreddamento del
materiale trasportato.
L'unità di comando è costituita dall'albero di comando e da due ruote a catena incuneate.
L'albero gira su cuscinetti a rulli.
Le ruote dentate sono costruite in due pezzi per la facile sostituzione dal mozzo. Le
superfici dei denti delle ruote hanno un riporto di materiale resistente all'usura. Le ruote
della catena in acciaio fuso dell'unità di tensionamento sono incuneate sull'albero di
tensionamento, che gira su cuscinetti a rulli. La catena raschiante scorre su appositi
alloggiamenti montati alle pareti della vasca, le parti soggette ad usura sono dotate di
materiale antiusura sostituibile. L'albero di tensionamento è guidato dall'esterno per mezzo
di una apertura laterale. L'albero è montato a molla ed è regolabile.
La tensione iniziale della catena del trasportatore è assicurata da molle incorporate. Le
molle sono pre-tensionate. Quando la tensione iniziale scende al di sotto di questo livello
(lunghezza della catena), la catena deve essere rimessa in tensione.
L'estrattore di scorie ad umido è comandato da un motore trifase. Il motore è flangiato
direttamente al riduttore a velocità variabile ed è collegato direttamente alla ruota motrice
della catena per mezzo di un giunto elastico.
La velocità di comando del trasportatore può essere variata in conformità alla quantità di
scorie da trattare. Se ne entrano troppe in una volta o in caso di blocco, il comando
scende alla velocità minima, aumentando contemporaneamente la coppia al massimo.
Dopo che l'estrattore delle scorie si è liberato, il comando ritorna alla sua velocità
originale.
La trasmissione idraulica ha un cilindro di controllo a semplice effetto con valvola di
controllo della pressione e dispositivo di azionamento sulla pompa idraulica.
Se il dispositivo di azionamento viene innestato manualmente, la pompa idraulica si può
regolare all'eccentricità massima con pressione a molla.
In caso di blocco del trasportatore delle scorie, dapprima aumenta la coppia di serraggio.
Se il blocco continua, la valvola della pressione risponde e la pompa idraulica è regolata
all'eccentricità inferiore per mezzo del dispositivo di azionamento. La velocità di rotazione
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o la velocità di trasporto diminuisce (mentre la coppia rimane costante) alla velocità
minima, che può essere impostata regolando la vite sul cilindro.
Se occorre una coppia maggiore per liberare l'estrattore delle scorie, la pressione di
funzionamento e quindi la coppia di serraggio aumenta alla pressione impostata sulla
valvola regolatrice. Il blocco del meccanismo e la diminuzione della velocità al di sotto dei
giri minimi può verificarsi improvvisamente, senza causare danni, poiché il dispositivo di
azionamento reagisce immediatamente. L'ispezione visiva della pressione operativa di
trasmissione e del carico del trasportatore è resa possibile con il manometro installato
sulla trasmissione idrostatica.
L'estrattore di scorie è inoltre dotato di un rivelatore di occlusione. In caso di anomalia, ad
esempio di blocco della catena del trasportatore, il motore di comando continua a
funzionare. Il riduttore idraulico a velocità variabile è dotato di un dispositivo di corsa a
zero (funziona come un innesto di sicurezza). Questo dispositivo impedisce danni
meccanici risultanti da malfunzionamento. Le anomalie sono riportate in sala controllo
dall'unità di monitoraggio sopra menzionata.
4.5.7 SISTEMA DI RACCOLTA DELLE SCORIE
Al di sotto di ogni griglia è collocata una fila di tramogge per scorie e ceneri. Sotto a
queste tramogge, i condotti di scarico convogliano le scorie che cadono attraverso i
trafilamenti d'aria della griglia al trasportatore a raschietti.
I portelli per pulizia ed accesso, così come tutte le connessioni di misura e di prova
necessarie, sono collocati sulla tramoggia.
4.5.8 SISTEMA DELL'ARIA DI COMBUSTIONE
Il sistema dell'aria di combustione è costituito dal sistema dell'aria primaria e da quello
dell'aria secondaria. Entrambi sono dotati di ventilatore a tiraggio forzato con comando a
velocità variabile.
4.5.9 SISTEMA DELL'ARIA PRIMARIA
L'aria di combustione primaria fornisce l'ossigeno per il processo di combustione. L'aria
primaria viene aspirata dal deposito del CDR. L'aria primaria viene spinta attraverso la
griglia di combustione ed il letto di rifiuti, immettendo ossigeno nel letto di combustibile e
nel forno.
Ogni settore della griglia ha due diramazioni di alimentazione. Il flusso d'aria ad ogni
diramazione può essere regolato in modo indipendente per soddisfare il fabbisogno d'aria
di combustione.
Il sistema di distribuzione dell'aria primaria convoglia l'aria primaria dal deposito dei rifiuti
al forno per mezzo del ventilatore. I condotti dell'aria hanno un buon accesso per la
pulizia. Le dimensioni dei condotti sono scelte in modo che la velocità dell'aria non superi
10 m/s.
4.5.10 SISTEMA DELL'ARIA SECONDARIA
L'aria secondaria è necessaria per il completamento del processo di combustione e per
raggiungere il valore ottimale di O2 nei fumi.
Quest'aria viene aspirata dalla zona della caldaia dal ventilatore dell'aria secondaria e
insufflata, attraverso 3 file di ugelli, nella sezione Venturi che collega la camera di
combustione con quella di post-combustione.
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L'aumento di turbolenza così ottenuto nella corrente dei fumi ha come conseguenza un
notevole miglioramento dell'efficienza di combustione, e pertanto un'adeguata riduzione
del tenore di microinquinanti organici.
4.5.11 SISTEMA DI AVVIAMENTO E DI COMBUSTIONE AUSILIARIA
Due bruciatori ausiliari a gas sono installati nelle pareti laterali del forno. I bruciatori sono
installati in modo tale che le fiamme, anche in condizioni di pieno carico, non toccano le
pareti del forno.
Grazie alla distribuzione mirata dell'aria di combustione, la combustione è controllata in
modo da risultare ottimale e da ottenere bassi valori di emissione con qualsiasi condizione
di carico.
Il sistema di avviamento e di combustione ausiliaria serve a preriscaldare la caldaia dallo
stato freddo e ad assicurare una temperatura minima del forno di 850°C.
Inoltre, il sistema di combustione ausiliaria garantisce che - con carico parziale e/o basso
potere calorifico dei rifiuti - la temperatura dei fumi nella camera di post-combustione non
scenda al di sotto di 850°C.
Nel caso in cui la temperatura del forno dovesse scendere durante il funzionamento, a
causa di un ridotto potere calorifico dei rifiuti o di un abbassamento del carico della
caldaia, il sistema di combustione ausiliaria si inserisce automaticamente al fine di
mantenere la temperatura sopra indicata di 850°C. I bruciatori sono comandati
singolarmente.
Entrambi i bruciatori ricevono aria di combustione per mezzo di una soffiante centrifuga.
L'approvvigionamento di aria ad ogni bruciatore viene controllato mediante una
regolazione della presa d'aria con attuatore e valvola di controllo dell'aria collegata ad un
controllo del rapporto aria-gas.
Tutti i bruciatori sono dotati di un dispositivo di monitoraggio della fiamma. Lo scopo
principale del monitoraggio della fiamma è l'esigenza, per motivi di sicurezza, di
individuare chiaramente l'esistenza e la condizione della fiamma. In questo contesto il
fattore più importante è che in nessuna circostanza il gas deve poter entrare nel forno se
non esistono le condizioni per il processo di combustione.
In caso di fermata del sistema di avviamento e di combustione ausiliaria e se
l'incenerimento opera esclusivamente con rifiuti, l'approvvigionamento d'aria di
raffreddamento dei bruciatori mediante la soffiante dell'aria di combustione viene bloccato.
L'attivazione automatica della soffiante dell'aria di raffreddamento assicura un sufficiente
approvvigionamento di aria per l'avviamento dei bruciatori ausiliari, così come per i piloti
ad accensione elettrica/a gas ed il dispositivo di monitoraggio della fiamma. Oltre al
raffreddamento, l'aria ha la funzione di impedire indesiderati depositi di polvere nella zona
del bruciatore. Il ventilatore d'aria di raffreddamento è sufficientemente dimensionato per
soddisfare entrambe le funzioni.
-Dati tecnici griglia pre-esistente
Superficie totale della griglia
Carico termico
Portata combustibile
Portata fumi (umidi)
m2
MW
ton/h
Nm3/h
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~60
~52
12,5
100.000
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-Ventilatore aria primaria
Portata di progetto (a 20 °C)
Pressione totale (a 20 °C)
Potenza installata
-Ventilatore aria secondaria
Portata di progetto (a 20 °C)
Pressione totale (a 20 °C)
Potenza installata
-Bruciatori ausiliari
Numero bruciatori
Potenzialità
Portata metano (di riferimento)
Portata aria comburente
m3/h
mm c.a.
kW
60.000
~ 300
160
m3/h
mm c.a.
kW
48.000
~ 500
250
MWt
Nm3/h
Nm3/h
2
19 cd.
2000
21.000 – 22.000
4.6 SEZIONE DI RECUPERO TERMICO- CALDAIA
I fumi di combustione effluenti dalla camera di combustione ad una temperatura di 850°C
÷ 900°C entrano nella caldaia.
Tale parte del termovalorizzatore è costituita da n. 3 canali ad irraggiamento ed un
successivo finale a convezione, dove sono posizionati i fasci tubieri (evaporatori,
surriscaldatori).
I principali fattori che influiscono sul funzionamento della caldaia e che sono stati
ottimizzati in fase di progettazione sono:
• velocità dei fumi (erosione)
• geometria di trasferimento di calore (sporcamento)
• dispositivo di pulizia (periodo di funzionamento)
Le velocità dei fumi, ai fini di prevenire l’erosione dovuta alle particelle sospese trascinate,
sono state mantenute nel campo compreso fra 7 m/s per la zona ad irraggiamento e 4 m/s
per la zona a convezione.
Le superfici sospese riscaldanti dell’evaporatore, surriscaldatore ed economizzatore
vengono pulite con un sistema a masse battenti; in questo modo i depositi incrostanti
cadono nella tramoggia delle ceneri sottostante i fasci tubieri.
Le ceneri vengono poi inviate al silo di stoccaggio per poi essere trasferite allo
smaltimento.
Dati tecnici caldaia pre-esistente
Portata vapore vivo
Temperatura
Pressione
Temperatura acqua di alimento
Pressione acqua di alimento
Pressione di progetto
t/h
°C
bar
°C
bar
bar(g)
Impianto A.R.I.A. Srl nel Comune di San Vittore del Lazio (FR)
Interventi di revamping impiantistico della Linea 1 – INTERVENTI TECNOLOGICI
REL A – RELAZIONE GENERALE
54
420
45
130
53
62
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A.R.I.A.
Acea Risorse e Impianti per l’Ambiente
Velocità max dei fumi
m/s
Corpo cilindrico :
Diametro
Lunghezza (sez. cilindrica)
Temperatura fumi uscita caldaia
7 (canale di irraggiamento)
4 (canale di convezione)
mm
mm
°C
1.700
8.300
210÷250
Il generatore di vapore è stato a suo tempo progettato, costruito e dotato in conformità
alla normativa ISPESL per caldaie e serbatoi in pressione.
In particolare sono installate valvole di sicurezza contro le sovrappressioni sul corpo
cilindrico della caldaia e sulla tubazione del vapore vivo.
Drenaggi e sfiati sono installati ove necessario al fine di assicurare l’avviamento e la
fermata senza problemi, collettati e recuperati come acqua di riutilizzo (spegnimento
scorie).
Le pareti esterne della caldaia, tutte le tubazioni vapore, le tramogge di scarico ceneri
nonché tutte le superfici calde accessibili dagli operatori, sono state
coibentate
determinando gli spessori opportuni di coibente al fine di mantenere la temperatura
esterna inferiore a 55 ° C per le pareti caldaia ed i tubi vapore ed inferiore a 50 °C per le
superfici accessibili al personale di gestione.
Indipendentemente dalle condizioni di progetto sopra esposte, lo spessore di lana di roccia
sulle pareti della caldaia e sulle tramogge ceneri sono state comunque pari almeno a 100
mm e 150 mm rispettivamente.
Il rivestimento è stato poi protetto da una pannellatura in lamiera di alluminio grecata, con
spessore pari a 8/10.
4.6.1 CALDAIA
Il generatore di vapore è a tubi d'acqua a circolazione naturale ed è costituito da 3 canali
verticali ad irraggiamento e da un canale orizzontale a convezione.
Il primo canale verticale si trova sopra la camera di combustione ed è sagomato in modo
da formare le pareti laterali e la parete superiore della camera di combustione stessa.
Nel primo canale è ricavata la camera di post-combustione, per la permanenza dei fumi,
come è stato già detto, per almeno 2 secondi sopra la temperatura minima di 850°C.
Le pareti tubolari della caldaia e della camera di combustione sono protette da materiali di
rivestimento di diversa qualità, contro l'usura e la corrosione.
Il rivestimento ha il doppio obiettivo di stabilizzare la temperatura dei fumi attraverso
l'effetto isolante e di assicurare la protezione contro gli attacchi corrosivi nelle camere di
combustione e di post-combustione.
Nella scelta della qualità dei refrattari è stata considerata la capacità degli stessi di
prevenire il deposito di scorie.
I materiali refrattari utilizzati sono costituiti da SiC e sono stati impiegati materiali leganti,
che sono a loro volta resistenti all'atmosfera ossidante alle alte temperature.
Per favorire l'essiccamento e l'accensione dei rifiuti, la volta del forno è costituita da
refrattari, che assume anche la funzione di arco d'accensione.
L'area tra il forno e la camera di post-combustione è stata progettata come zona di
turbolenza.
La miscelazione dei fumi viene supportata da un'area di combustione secondaria, nella
quale sono previsti punti di iniezione dell'aria secondaria.
L'aria secondaria viene insufflata in corrispondenza delle pareti frontali e posteriori, nei
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REL A – RELAZIONE GENERALE
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Acea Risorse e Impianti per l’Ambiente
punti dove inizia la camera di post-combustione.
La necessità di un lungo tempo di residenza è stata realizzata con una sufficiente altezza
della camera di radiazione del primo canale ed una bassa velocità dei fumi.
I fumi lasciano il primo canale ad una temperatura >850°C e percorrono dall'alto al basso
il secondo canale ad irraggiamento della caldaia, dal basso verso l'alto il terzo canale ad
irraggiamento ed escono infine orizzontalmente dalla parte alta del terzo canale ad
irraggiamento.
4.6.2 SISTEMA ACQUA-VAPORE
L'acqua di alimentazione caldaia è inviata all'economizzatore e da qui al corpo cilindrico
superiore.
Durante le fasi di avviamento, e finché la caldaia non è stata sufficientemente sporca, è
stato possibile preriscaldare parte dell'acqua di alimento inviandola, con una valvola a 3
vie, attraverso un serpentino posto nel corpo cilindrico.
In tal modo la temperatura dei fumi viene mantenuta sopra la temperatura minima di
regime, evitando condensazioni acide sulle superfici esterne dell'economizzatore.
Dal corpo cilindrico, l'acqua scende attraverso i tubi di caduta ed alimenta i collettori
inferiori della caldaia.
Nei tubi delle pareti l'acqua evapora parzialmente e le bolle di vapore danno luogo ad un
movimento ascensionale della massa acqua/vapore.
Dai collettori superiori, la miscela acqua/vapore sale nel corpo cilindrico, dove la fase
vapore si separa da quella liquida.
Il vapore saturo viene estratto dalla zona superiore del corpo cilindrico. I diaframmi
separatori di gocce ed il demister ubicato prima della valvola di scarico provvedono alla
purezza del vapore richiesta. Il vapore saturo viene dapprima convogliato al
surriscaldatore primario e quindi al secondo e terzo surriscaldatore.
All'ingresso del 2° e 3° banco del surriscaldatore sono installati due attemperatori in serie
che regolano la temperatura del vapore surriscaldato mediante iniezione di acqua di
alimento.
Il vapore vivo va infine ad alimentare la turbina mediante il collettore principale.
4.7 SEZIONE DI RECUPERO ENERGETICO
La sezione di recupero energetico è costituita da un tradizionale ciclo termico nel quale il
vapore prodotto dalla caldaia è inviato in una turbina ad espansione; il vapore esausto a
bassa pressione viene condensato in un condensatore raffreddato ad aria e la condensa
collettata al serbatoio condensato e successivamente al degasatore e serbatoio acqua
alimento.
Per mezzo delle pompe di alimento, il condensato viene inviato nuovamente alla caldaia,
chiudendo il ciclo.
Circa il 10 % del vapore viene spillato dalla turbina, in diversi punti del ciclo di espansione,
per utilizzi di servizio ed in particolare per il pre-riscaldamento dell’acqua alimento e per
l’utilizzo nel degasatore.
La turbina assiale a vapore, di tipo modulare, è dimensionata per la portata massima di
progetto ed è dotata di valvola di emergenza a chiusura rapida sull’ammissione vapore per
sopravelocità, per condizioni anomale del circuito di raffreddamento ad olio o per blocco
manuale.
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Se la turbina è fuori servizio, il vapore prodotto nella caldaia viene inviato, tramite il
gruppo di by-pass della turbina, direttamente al condensatore. Il vapore necessario per il
pre-riscaldatore dell’acqua alimento e per il degasatore viene alimentato direttamente dal
collettore principale di alimentazione vapore tramite un gruppo di riduzione della
pressione.
Questa procedura permette di non interrompere la combustione del CDR anche in caso di
turbina fuori servizio.
La turbina è accoppiata all’alternatore attraverso un riduttore di giri ad ingranaggi ed un
giunto di accoppiamento.
Il generatore è del tipo sincrono trifase che al massimo del carico produce 13,6 MWe
(cosφ 0,85).
Il gruppo turbogeneratore è alloggiato, unitamente ai prori ausiliari, in uno specifico locale
ubicato nell’area tecnologica dedicata alla produzione di energia elettrica.
Il sistema di lubrificazione della turbina, del riduttore e dell’alternatore ha uno stoccaggio
di olio lubrificante realizzato direttamente nel basamento di circa 5.000 litri.
Il turboriduttore è, infine, equipaggiato con un quadro di controllo locale nel quale sono
inclusi i sistemi di regolazione e la logica di allarme e blocco in condizioni di emergenza.
Il condensatore,montato su una struttura in acciaio galvanizzato, è suddiviso in una serie
di moduli costituiti da tubi alettati attraverso i quali viene distribuito il vapore esausto.
Il flusso di aria, a temperatura ambiente, necessario al raffreddamento viene fornito da 6
ventilatori del diametro di circa 6 mt.
Il condensato viene infine raccolto in un serbatoio posto a livello inferiore del volume di
circa 20 m3.
Fra il condensatore e l’edificio del turbo-generatore è disposto il degasatore, montato al di
sopra del serbatoio dell’ acqua di alimento caldaia. Due pompe infine provvedono ad
inviare l’acqua alla caldaia attraverso il pipe-rack (che supporta anche il collettore vapore
principale) che unisce le due isole funzionali principali (termodistruzione e produzione
vapore e ciclo termico).
Caratteristiche tecniche turbina
Portata vapore vivo
Pressione vapore vivo
Temperatura vapore vivo
Pressione di scarico
Velocità operativa normale
t/h
bar (ass.)
°C
bar
giri/min
54
43
~ 415
~ 0,135
6.300
Tensione
Frequenza
kW
kV
Hz
~ 13,6MWe
6,3
50
Pressione di progetto
Temperatura aria ambiente di progetto
Superficie di scambio tubo alettato / tubo nudo
Potenza ventilatori raffredd. (n. 6)
Volume serbatoio condensato
bar
°C
m2
kW
m3
0,135
20
49.000 / 2.570
37
20
Pressione di progetto
Temperatura di progetto / condiz. operative
bar
°C
8
250 / 130
Caratteristiche tecniche alternatore
Potenza sviluppata (cosφ 0,85)
Caratteristiche tecniche condensatore
Caratteristiche tecniche degasatore
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Contenuto di O2
Volume serbatoio acqua alimento
ppb
m3
20
30
4.8 LINEA FUMI
Di seguito si descrive l’architettura della Linea fumi relativa alla Linea 1 che il Decreto n°
72 del 25 luglio 2007, aveva all’epoca autorizzato e prescritto.
Tale architettura prevedeva:
 l’inserimento di un elettrofiltro come primo stadio di filtrazione (l’elettrofiltro non è
stato installato nella pre-esistente linea 1; l’apparecchiatura è già nella disponibilità
della Stazione Appaltante e verrà installato con il progetto di revamping);
 il mantenimento del processo di neutralizzazione dei macroinquinanti acidi presenti
nei fumi mediante l’impiego di latte di calce (processo sostituito nel progetto di
revamping con sistema abbattimento a secco con bicarbonato di sodio);
 il mantenimento del processo per l’adsorbimento di metalli pesanti, diossine e furani
mediante l’impiego di carboni attivi;
 ulteriore sistema di depolverazione con filtro a maniche per la captazione delle
polveri;
 l’inserimento di una sezione di denitrificazione “DeNOx SCR” operante a bassa
temperatura. Tale scelta deriva dalla previsione normativa del vigente Piano di
Gestione dei RU della Regione Lazio che ha imposto l’obbligo di una sezione
catalitica (SCR) coniugandolo con una riduzione dei valori limite delle emissioni di
ossidi di azoto (il DeNOx SCR non è stato installato nella pre-esistente linea 1;
l’apparecchiatura è già nella disponibilità della Stazione Appaltante e verrà installato
con il progetto di revamping).
La successive figure rappresentano lo schema della linea fumi nella configurazione
autorizzata con l’A.I.A. n. 72 del 25 Luglio 2007.
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Figura 6 Configurazione di principio della Linea fumi autorizzata con Decreto n°72 del 25 luglio 2007
Silo calce
Silo Carboni attivi
Spray absorber
Filtro a maniche
De Nox SCR
Fumi dalla caldaia
ELF
Polveri da ELF
Silo stoccaggio
ceneri
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Figura 7 Lay out Linea 1 autorizzato con Decreto n°72 del 25 luglio 2007
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4.8.1 ELETTROFILTRO
L’elettrofiltro è già nella disponibilità della Stazione Appaltante e verrà installato nell’ambito
del presente appalto con il layout previsto dal progetto.
La descrizione è fornita nella REL H3.
4.8.2 INIEZIONE DEI CARBONI ATTIVI PER L’ABBATTIMENTO METALLI PESANTI E
MICROINQUINANTI ORGANICI
L’abbattimento dei metalli pesanti e dei microinquinanti organici viene realizzato mediante
l’aggiunta di carbone attivo in ragione di circa 50 mg/m3effettivo nei fumi da depurare
(raccomandazione dei fornitori).
L’iniezione viene effettuata unitamente a quella del latte di calce, onde ottimizzare la
dispersione all’interno della corrente dei fumi da depurare.
4.8.3 REATTORE A CALCE
I fumi caldi provenienti dal precipitatore elettrostatico alimentano il reattore a semisecco
attraverso un opportuno distributore montato sulla sua sommità. Detto distributore è
munito di deflettori e di sezioni a palette regolabili, che creano le condizioni di flusso
necessarie per una miscelazione ottimale dei fumi con la nebbia liquida di reagente.
L'atomizzazione della sospensione di latte di calce è realizzata in un disco atomizzatore.
La configurazione di detto atomizzatore ed il distributore liquido collegato è tale da
minimizzare l'erosione del fondo del disco.
L'accelerazione è attuata in ugelli speciali, costruiti con materiali ceramici o carburo di
boro. Il disco gira ad una velocità nominale costante di 8000 giri al minuto.
Detta alta velocità produce uno spettro di goccioline molto fine ed un miscelamento molto
efficace dei fumi con il liquido di assorbimento.
L'atomizzatore è mosso da un gruppo di comando, costituito da un motore elettrico e da
un moltiplicatore di giri ad ingranaggio planetario. Il sistema refrigerante dell'olio
dell'ingranaggio è collegato ad un'alimentatore di emergenza.
Eventuali incrostazioni o cristallizzazioni sul disco atomizzatore possono provocare uno
squilibrio dello stesso. In tale caso, l'atomizzatore deve essere sostituito nel suo insieme.
Un gruppo di riserva è sempre disponibile a magazzino.
Il cambio del gruppo è effettuato con l'impianto di depurazione fumi in funzionamento
normale, in circa 20 minuti. Il disco deve essere pulito e riequilibrato e quindi stoccato di
nuovo come riserva.
La temperatura del gas di circa 180°C all'uscita del reattore a semisecco non solo assicura
un'eliminazione molto efficace delle sostanze inquinanti ma impedisce le incrostazioni e la
corrosione in quanto detta temperatura è notevolmente al di sopra del punto di rugiada
dei fumi.
Il mantenimento della temperatura sopra il punto di rugiada, nonché la distribuzione
costante della portata dei fumi assicurano un funzionamento senza inconvenienti del
sistema e prevengono la formazione di depositi.
4.8.4 FILTRO A MANICHE
I fumi, in uscita dalla sezione di reazione, vengono convogliati in un filtro a maniche; sulla
parete di tali maniche si forma un “cake” costituito dai sali di neutralizzazione formatisi
dalla reazione dell’ossido di calcio con gli acidi contenuti nei gas.
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E’ stato previsto l’adozione di un filtro a maniche a celle escludibili, con sistema
pneumatico di pulizia on-line a getto d’aria compressa, dimensionato in modo da
presentare una velocità di filtrazione pari a 60 - 65 m3/m2h con tutte le celle in esercizio.
Relativamente alle perdite di carico, sono stati adottati valori di ∆p tra i 130 ed i 150
mmH2O rispettivamente alla fine ed all'inizio del ciclo di lavaggio on-line, in modo da
mantenere al termine delle operazioni di lavaggio uno spessore sufficiente del “cake” di
filtrazione.
È stato inoltre prevista possibilità di regolare la portata e la pressione dell’aria compressa e
ripartire il lavaggio, ovvero fare in modo che due cicli di lavaggio successivi siano applicati
a file sufficientemente distanti o appartenenti a scompartimenti distinti.
I fumi, attraversando il reattore a semi-secco, vengono a contatto con la dispersione
dell’ossido di calcio-carbone attivo.
Conseguentemente si ha la neutralizzazione delle sostanze acide inquinanti sotto forma di
sali secchi e trasportabili.
I prodotti di reazione, le ceneri volanti residue del primo stadio di filtrazione e le frazioni
del reagente non utilizzati sono inviati e separati nel filtro a maniche.
La ritenzione dei solidi nelle maniche del filtro forma uno stato omogeneo sulla superficie
delle maniche filtranti che devono essere attraversate dai fumi, con il risultato di
un’ulteriore assorbimento delle sostanze inquinanti
I fumi provenienti dal reattore di contatto passano nel successivo filtro costituito da vari
compartimenti muniti di gruppi di maniche filtranti supportati da cestelli metallici.
L'ingresso è dal basso ed il flusso di gas è deviato verso l'alto da un sistema di deflettori
che distribuiscono i fumi in modo uniforme nella camera di filtrazione.
I gas attraversano le maniche dall'esterno verso l'interno e depositano le polveri trascinate
sulle superfici filtranti.
Sullo strato depositato avviene un ulteriore assorbimento delle sostanze gassose inquinanti
residue.
I gas filtranti fluiscono verso la sezione superiore di raccolta del gas pulito e quindi verso il
condotto di scarico.
Ciascun compartimento del filtro può essere isolato con una valvola di esclusione lato gas
da trattare ed una a clapet dalla parte del gas pulito; ciò consente interventi di ispezione e
manutenzione in un compartimento con i restanti in marcia.
I materiali del filtro e delle maniche sono progettati in modo da resistere alle sostanze
inquinanti aggressive contenute nei fumi nonché alle temperature di esercizio.
4.8.5 SISTEMA DI DENITRIFICAZIONE CATALITICO (DENOx SCR)
Il DeNOx SCR è già nella disponibilità della Stazione Appaltante e verrà installato
nell’ambito del presente appalto con il layout previsto dal progetto.
La descrizione è fornita nella REL H3.
4.8.6 VENTILATORE FUMI
Un ventilatore a tiraggio forzato assicura non soltanto il trasporto dei fumi attraverso
l’impianto di trattamento, ma anche la depressione richiesta nella caldaia.
Il ventilatore provvede infine a scaricare i fumi, attraverso il camino, in atmosfera.
Nell’ipotesi di arresto del ventilatore o di un suo malfunzionamento, interviene
automaticamente il ventilatore estrattore fumi ausiliario (dimensionato su una capacità di
aspirazione ridotta pari a circa il 20 % rispetto al ventilatore di Linea) per impedire che la
caldaia vada in pressione.
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4.8.7 CAMINO DI EVACUAZIONE FUMI
Il camino, alto circa 50 mt., è realizzato in acciaio, rivestito internamente da gettata
refrattaria antiacido dello spessore di 50 mm.
Caratteristiche dimensionali camino
Altezza
Diametro esterno bocca
Velocità fumi
m
mm
m/s
50
2700
∼14
4.9 IMPIANTI ANCILLARI
L’impianto, oltre agli apparati specifici al ciclo di utilizzo CDR e produzione energia
elettrica, è dotato di una serie di impianti ancillari che assicurano il funzionamento, la
flessibilità operativa e la completa armonizzazione funzionale delle varie parti. Vengono di
seguito sinteticamente descritti i principali impianti ancillari.
4.9.1 IMPIANTO DI PRODUZIONE ACQUA DEMINERALIZZATA
L’impianto è costituito da due linee di scambio ionico operanti in parallelo con capacità
ciascuna pari al 100% del fabbisogno, dimensionate per una portata pari a 5 m3/h, da un
sistema di trattamento acque reflue di rigenerazione resine e da un sistema di stoccaggio,
con capacità pari a 50 m3, e distribuzione acqua demi.
L’acqua grezza in ricezione subisce una preliminare filtrazione in un filtro a sabbia
costituito da due unità in parallelo, una in servizio e la seconda in stand by.
4.9.2 STAZIONE DI COMPRESSIONE E DISTRIBUZIONE ARIA STRUMENTI E SERVIZI
La centrale di aria compressa a servizio dell’impianto è composta da una stazione di n° 2
compressori (uno di riserva), da un impianto di essiccamento ad adsorbimento con
rigenerazione a freddo in funzionamento completamente automatico e da una serie di filtri
disoleatori per garantire le condizioni necessarie per l’utilizzo come aria strumenti.
Sono inoltre previsti due serbatoi di accumulo con capacità pari a 3 m3 e 0,5 m3 a 8 bar.
4.9.3 SEZIONE DI VETTORIAMENTO EE IN RETE E DISTRIBUZIONE FM
L’energia prodotta, detratti i consumi dei servizi ausiliari di centrale, viene ceduta in blocco
alla Rete alla tensione di 20 kV attraverso un trasformatore elevatore da 16 MVA, rapporto
6,3/20kV.
I servizi ausiliari vengono alimentati tramite due trasformatori abbassatori di cui uno in
servizio e uno di riserva, ognuno della potenza di 2.500 kVA, rapporto 20/0,4 kV.
I trasformatori ausiliari ed il trasformatore elevatore sono posizionati in una appendice
esterna all'edificio sala controllo-quadri elettrici.
Nella stessa appendice è ubicato il gruppo elettrogeno d’emergenza.
Al piano terra dell’edificio sala controllo sono posizionati i locali quadri elettrici necessari
per l’alimentazione F.M. delle varie utenze.
Tutte le utenze dell’impianto sono alimentate alla tensione 400/230 V.
4.9.4 SEZIONE DI CONTROLLO E REGOLAZIONE
L’impianto è controllato e gestito in automatico dal sistema di controllo distribuito (DCS)
ubicato in sala controllo principale.
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Tutti i principali parametri di processo, inclusi quelli relativi ai sistemi “package” gestiti
localmente tramite PLC dedicati, sono acquisiti, visualizzati e registrati dal sistema di
automazione dell’impianto.
Sul sistema di controllo sono inoltre visualizzati e registrati tutti gli allarmi delle diverse
sezioni d’impianto.
Il sistema è inoltre configurato per gestire in automatico le sequenze di avviamento,
blocco e messa in sicurezza dell’impianto.
L’edificio sala controllo è posizionato nell’isola funzionale di recupero energetico, a fianco
del locale ove è ubicato il turbogeneratore.
In generale vengono governati dalla sala controllo principale il sistema finale di
caricamento combustibile nel forno, la griglia di termovalorizzazione, la sezione di recupero
termico, la sezione di utilizzo vapore, la sezione di produzione dell’energia elettrica.
Tutti gli altri sistemi hanno un tipo di gestione mista, realizzata in parte localmente con
quadri e pannelli locali con rinvii in sala controllo.
Per tutti questi sistemi si è mediato tra l’esigenza di disporre di un controllo remoto
affidabile e la necessità di non sovraccaricare, dal punto di vista gestionale, il DCS di
informazioni e di un elevato numero di segnali i quali potrebbero allentare l’attenzione
verso i sistemi strategici.
5
SINTESI DEGLI INTERVENTI PREVISTI NEL PROGETTO GENERALE DI
REVAMPING
Nel seguito si illustrano sinteticamente i principali interventi previsti nel presente progetto.
Gli interventi previsti dal progetto hanno lo scopo di modernizzare la nuova Linea 1,
aumentandone l’efficienza e l’affidabilità, di consentire l’accesso ad un nuovo periodo di
incentivazione della produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili, nonché di
rispondere alle prescrizioni autorizzative.
Tutti gli aspetti tecnici e di dettaglio vengono trattati in specifiche relazioni tecniche e di
processo nonché elaborati grafici, cui si rimanda per i dettagli. Per la particolare
complessità degli interventi e per il legame che esiste per alcuni di essi, la documentazione
tecnica va vista nell’insieme per avere organicità del progetto di revamping.
Per la natura, tipologia e finalità degli interventi previsti, il progetto è stato articolato
individuando:
A. Nuove opere elettromeccaniche per il sistema griglia-forno-caldaia-linea fumi e
impianti ausiliari;
B. Manutenzione straordinaria e revamping del ciclo termico;
C. Installazione di elettrofiltro, DeNOx SCR e schermature camini, già nella
disponibilità della Stazione Appaltante;
D. Opere civili connese con gli interventi di revamping.
Rimandando alle relazioni di progetto, in maniera indicativa gli interventi previsti sono i
seguenti.
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A. Nuove opere elettromeccaniche per il sistema griglia-forno-caldaia-linea fumi e impianti
ausiliari
Gli interventi sono descritti nella REL H1 “Disciplinare opere elettromeccaniche
sistema griglia-forno-caldaia-linea fumi e impianti ausiliari”.
Essi prevedono in maniera indicativa e non esaustiva la fornitura e installazione di:
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•
nuovo impianto di trattamento (deodorizzazione) di emergenza dell'edificio di
stoccaggio combustibili;
nuova griglia di combustione e suoi impianti ausiliari;
nuovo forno e suoi impianti ausiliari;
nuovo sistema di trasporto ceneri e scorie.
nuovo generatore di vapore e suoi impianti ausiliari;
nuovo sistema di preriscaldo aria primaria;
nuovo sistema aria secondaria;
nuovo sistema bruciatori ausiliari;
nuovo sistema ricircolo fumi;
nuovo DeNOx SNCR;
nuovo elettrofiltro (già nella disponibilità della Stazione Appaltante; sola
installazione a carico dell’Appaltatore);
nuovo sistema di trattamento fumi a secco con l’impiego di bicarbonato di sodio e
carboni attivi secondo gli standards tecnologici già usati sulle Linee 2 e 3;
nuovi silos stoccaggio bicarbonato di sodio e carboni attivi e sistemi di trattamento
e iniezione al reattore a secco;
nuovo filtro a maniche;
nuovo DeNOx SCR (già nella disponibilità della Stazione Appaltante; sola
installazione a carico dell’Appaltatore);
nuovi scambiatori di recupero di calore a valle del DeNOx SCR;
nuovi ventilatori esaustori;
nuovo camino espulsione fumi;
nuova schermatua camini (già nella disponibilità della Stazione Appaltante; sola
installazione a carico dell’Appaltatore);
unificazione della sala controllo del sito (unica sala controllo per Linea 1-2-3);
nuovo sistema di controllo ed automazione (DCS);
nuovo sistema monitoraggio fumi in uscita caldaia;
nuovo sistema monitoraggio fumi al camino;
nuovo campionatore diossine al camino;
nuova stazione aria compressa;
nuovo impianto demi;
nuovi sistemi di trasporto ceneri e PSR;
nuovi silos stoccaggio ceneri caldaia e PSR;
nuovo estrattore scorie;
nuovo gruppo elettrogeno;
nuovo impianto elettrico ed elettrostrumentale, compresa illuminazione e FM;
nuovo impianto antincendio (esclusa stazione pompaggio);
nuovo impianto acqua sevizi (esclusa stazione pompaggio).
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B. Interventi di manutenzione straordinaria del turboalternatore e del ciclo termico
Gli interventi sono descritti nella REL H2 “Manutenzione
turboalternatore e revamping del ciclo termico”.
straordinaria
Essi prevedono in maniera indicativa e non esaustiva:
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manutenzione straordinaria della turbina a vapore, anche con il ricorso alle spare
parts fornite dalla Stazione Appaltante;
nuovo sistema di controllo turbina;
nuova centralina ad alta pressione per olio controllo turbina;
nuovo riduttore;
nuovo alternatore;
nuovi quadri alternatore;
revamping ed ampliamento condensatore ad aria;
nuove pompe condensato;
nuovo sistema pre-riscaldo condensato;
nuovo degastore;
nuove pompe alimento;
manutenzione straordinaria della centrale olio di lubrificazione e circuito di
alimentazione;
manutenzione straordinaria del gruppo di raffreddamento turboalternatore;
manutenzione straordinaria linee vapore ciclo termico;
nuovo impianto elettrico.
C. Installazione elettrofiltro – DeNOx SCR – Schermature camini
Come già evidenziato, è prevista la installazione di elettrofiltro e DeNOx catalitico già nella
disponibilità della Stazione Appaltante, da installare ed integrare nell’impianto nell’ambito
del presente Appalto. Anche le schermature del polo fumi sono nella disponibilità della
Stazione Appaltante e di queste è previsto il montaggio a cura dell’Appaltatore.
Le specifiche delle apparecchiature sono descritte nella REL H3 “Specifiche tecniche
elettrofiltro - DeNOx SCR – schermature camino”.
D. Opere civili
Le specifiche delle opere civili connesse agli interventi di cui sopra sono descritte nella
REL H4 “Disciplinare opere civili e caratteristiche dei materiali”.
Impianto A.R.I.A. Srl nel Comune di San Vittore del Lazio (FR)
Interventi di revamping impiantistico della Linea 1 – INTERVENTI TECNOLOGICI
REL A – RELAZIONE GENERALE
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