Case history Argo Tractors

Case History :
ARGO TRACTORS S.p.A.
Chi Siamo
• Argo Tractors fa parte del Gruppo Industriale Argo con la
missione di progettare produrre e distribuire trattrici
agricole a marchio Landini, McCormick e Valpadana.
• Capacità produttiva di oltre 24.000 trattori all’anno
• Tra i più importanti costruttori di trattori del mondo
occidentale
• 1.600 dipendenti
Argo Tractors nel Mondo
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4 siti produttivi in Italia
9 filiali commerciali (4 in Europa, 4 in America e 1 in Africa)
2 centri di distribuzione ricambi (Italia e Francia)
130 importatori / 2.500 dealers
Argo Tractors stabilimento di Fabbrico
Stabilimento di Fabbrico:
Terminal:
Produzione trattori campo
aperto di potenza medio-alta
Stabilimento produttivo:
- 2 linee di produzione
- Capacità produttiva
giorno
- Superficie totale
- Superficie coperta
60 unità al
105.000 m2
50.000 m2
Argo Tractors stabilimento di San Martino in Rio
Stabilimento di S. Martino in Rio:
Produzione trattori campo aperto
potenza medio-bassa, cingolati e
isodiametrici
Centro Ricambi:
Stabilimento produttivo:
- 2 linee di produzione
- Capacità produttiva
- Superficie totale
- Superficie coperta
40 unità al giorno
33.000 m2
25.000 m2
Servizio ricambi:
- Superficie totale
- Superficie coperta
19.100 m2
10.000 m2
Argo Tractors stabilimento di Luzzara
Stabilimento di Luzzara:
Produzione trattori Vigneto e Frutteto
Stabilimento produttivo:
- 1 linea di produzione
- Capacità produttiva
- Superficie totale
- Superficie coperta
20 unità al giorno
15.000 m2
8.000 m2
Emmegi: Fabbrico
Stabilimento di Fabbrico :
Produzione cabine e piattaforme
Superficie totale
33.000 m2
Superficie coperta 10.000 m2
07
StockSystem in ArgoTractors
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Anno 1998 Argo Tractors decide di acquistare e utilizzare il
software Stock System per la gestione dei ricambi Landini. In
Settembre parte la fase dei ricevimenti e messa in locazione, a
Dicembre quella dei prelievi a fronte d’ordini Clienti e relative
spedizioni.
Novembre 2004 StockSystem viene implementato per la gestione
del magazzino ricambi ArgoFrance
Gennaio 2006 StockSystem viene implementato per la gestione del
magazzino ricambi Laverda
Luglio 2008 StockSystem viene implementato nello stabilimento di
Produzione di Fabbrico
Giugno 2011 StockSystem viene implementato nello stabilimento di
Produzione di San Martino
Novembre 2011 StockSystem viene implementato nello
stabilimento di Produzione di Luzzara
Perché Replica Sistemi?
o
Abbiamo scelto Replica Sistemi per la vicinanza e la
disponibilità della Società Replica, oltre al fatto d’essere
un Azienda che voleva investire su questo nuovo
prodotto e ci ha dato l’impressione che avremmo potuto
crescere insieme.
o
In Replica Sistemi sono presenti figure professionali che
conoscono le caratteristiche dei Clienti e le esigenze e le
problematiche che possono avere nel gestire i magazzini
e sono in grado di proporre soluzioni idonee, sfruttando
le varie possibilità permesse dal Loro software.
Prodotti installati
Dal 1998
StockSystem
con Data Base
Access
Dal 2011
StockSystemEvolution
Dal 2004
StockSystem
con Data Base
SQL
Complessivamente 101 Terminali Honeywell 9551 e 9951
Esigenze Magazzini Produzione
Gli obiettivi del progetto di ristrutturazione
erano :
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Informatizzare un flusso cartaceo e manuale
Riduzione del tempo di fornitura dei materiali in
linea
Riduzione degli errori di utilizzo dei materiali in
linea
Aumento del livello di servizio al Cliente
Unificazione dei sistemi logistici nei 3 Plant
produttivi
Il progetto
Il valore del progetto si è esplicato in tre
elementi importanti:
Studio delle
esigenze e dei
processi in
essere
Analisi
Integrazione
Studio
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Fase preliminare di studio dei processi in uso
presso la nostra Azienda per la gestione dei
flussi delle merci.
Definizione dei punti critici da poter migliorare
tramite l’informatizzazione del processo.
Definizione dei passi indispensabili all’interno
del processo che sarebbero stati da
mantenere anche nel flusso informatico.
Stesura dell’offerta tecnica.
Analisi
L’analisi è stata finalizzata alla:
•
Definizione di una distribuzione funzionale delle
superfici per le aree principali:
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o
o
o
Ricevimento, scarico, gestione e controllo delle merci in
entrata
Posizionamento, stoccaggio e transito delle merci ricevute
Allestimento delle unità per la movimentazione delle merci in
entrata e in uscita dal magazzino
Definizione del Layout d’officina, dove ogni area è stata
definita e mappata in base alle strutture in essa contenute
(scaffali, banchi, cataste, posizione a terra, ecc.), dai mezzi
impiegati per la movimentazione nelle varie aree, dalle funzioni
espletate dai singoli mezzi o Enti interessati.
Integrazione
Durante le varie installazione si è provveduti ad integrare
StockSystem con:
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Magazzini automatici a carosello per materiali di alta
movimentazione con volumi e pesi limitati
Linee d’ imballaggio automatiche e pese a terra per
materiali voluminosi
Generazione automatica di etichette e lettere di vettura
personalizzate in base al Vettore utilizzato.
Generazione di report personalizzati necessari per la
tracciabilità e movimentazione dei materiali in Azienda.
Integrazione sia in input che in output con il gestionale
aziendale.
Cosa gestisce StockSystem
Nel contesto produttivo StockSystem gestisce e
controlla:
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Ricevimenti Fornitori
Smistamento nelle aree di scarico
Smistamento nell’area Collaudo
Carico nelle locazioni di magazzino
Chiamate dalle linea di montaggio
Prelievo dalle locazioni di magazzino
Alimentazione linea di montaggio
Segnalazione mancanti in magazzino
Risultati
L’utilizzo di StockSystem ha portato ad una
riorganizzazione e ottimizzazione degli spazi,
una riorganizzazione e riassegnazione delle
attività,
consentendo
una
maggiore
specializzazione degli operatori in ognuna delle
aree operative, oltre alla definizione precisa dei
singoli compiti con la possibilità di verifiche e
ridistribuzione delle mansioni se i carichi non
risultano distribuiti in modo omogeneo
Risultati
AREA ENTRATA MERCE
o
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o
o
o
Ricevimenti registrati in tempo reale
Etichettatura completa della merce ricevuta
Tracciabilità della merce ricevuta
Verifica quantità materiali
Collaudo automatico dei materiali quando
previsto
Risultati
AREA STOCCAGGIO
Definizione di aree fisse per tipologia di
materiale
o Definizione ubicazioni variabili o fisse
o Stoccaggio automatico guidato del sistema
o Definizione automatica del mezzo idoneo al
tipo di stoccaggio
o
Risultati
AREA PRELIEVI
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o
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Generazione automatica delle liste di prelievo
Suddivisione delle liste per area e operatore
Prelievo ottimizzato per percorso e urgenza
del materiale
Invio automatico delle missioni agli operatori
Divisione dei carichi di lavoro
Vantaggi ottenuti
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Riduzione dei tempi di fornitura delle linee di montaggio di 3 giorni
uomo dalla chiamata del materiale alla messa in linea del materiale
stesso
Diminuzione del personale che movimenta il materiale interno
Identificazione più rapida di errori di giacenza o di distinta base
Anticipo dei tempi di sollecito sui fornitori
Diminuzione delle scorte di magazzino
Identificazione certa delle aree di linea dove portare il materiale
Diminuzione di mancanti in linea
Efficienza nell’utilizzo dei mezzi e degli operatori
Efficienza nell’utilizzo degli spazi di magazzino
Aumento della qualità del servizio al cliente
Grazie per la Vostra
attenzione