Sintesi non tecnica - Provincia di Massa

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Sintesi non tecnica - Provincia di Massa
IMPRESA COSTA MAURO
Progetto di adeguamento funzionale dell’impianto di
gestione rifiuti sito in Albiano Magra, zona industriale
Comune di Aulla (MS)
Studio di Impatto Ambientale
Sintesi non Tecnica
Ing. Lorenzo TENERANI
Ordine degli Ingegneri della provincia di Massa Carrara, n.631
ambiente sc –Firenze,via di Soffiano, 15 - tel. 055-7399056 – Carrara, via Frassina 21 – Tel. 0585-855624
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
Sommario
1 PREMESSA ........................................................................................................................................4
1.1
Analisi del Quadro Programmatico............................................................................................................ 5
1.2
Caratteristiche fisiche dell’impianto .......................................................................................................... 5
1.1.1
Descrizione dell’impianto – Stato di fatto ................................................................................................. 6
1.1.1.1
Descrizione del ciclo produttivo ............................................................................................................ 7
1.1.1.2
Linea di valorizzazione del materiale proveniente da Raccolta Differenziata....................................... 8
1.1.1.3
Sezione di alimentazione e vagliatura ................................................................................................... 9
1.1.1.4
Sezione di selezione .............................................................................................................................. 9
1.1.1.5
Sezione di riduzione volumetrica ........................................................................................................ 10
1.1.2
Descrizione dell’impianto – Stato di progetto ......................................................................................... 10
1.1.2.1
Linea di produzione CSS ...................................................................................................................... 14
1.1.2.2
Tipologia e quantitativi di rifiuti in ingresso ........................................................................................ 14
1.1.2.3
Descrizione delle fasi di trattamento .................................................................................................. 14
1.1.2.4
Verifica dimensionale della capacità di trattamento della Linea ........................................................ 16
1.1.2.5
Potenzialità annuale di trattamento prevista...................................................................................... 16
1.1.2.6
Bilancio di massa della Linea ............................................................................................................... 17
1.1.2.7
Definizione degli stoccaggi .................................................................................................................. 18
1.1.2.8
Definizione della capacità di stoccaggio riferita al materiale in ingresso............................................ 19
1.1.2.9
Verifica di conformità alle BAT ............................................................................................................ 24
1.1.2.10
Trattamento dei rifiuti ferrosi all’interno dell’Edificio A ................................................................... 31
1.1.2.11
Linea di valorizzazione dei materiali provenienti da Raccolta Differenziata ..................................... 32
1.1.2.12
Attività di recupero............................................................................................................................ 32
1.1.2.13
Operazioni di messa in riserva (R13) con eventuale selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12)
33
1.1.2.14
Operazioni di messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12), mediante
uso della Linea di valorizzazione RD, senza produzione di materia prima secondaria.............................................. 33
1.1.2.15
Operazioni di messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica mediante uso
dell’impianto tecnologico (R12), con produzione di materia prima secondaria (R3)................................................ 34
1.1.3
Descrizione del ciclo produttivo della Linea ............................................................................................ 36
1.1.3.1
Sezione di alimentazione e vagliatura ................................................................................................. 36
1.1.3.2
Sezione di selezione ............................................................................................................................ 36
1.1.3.3
Sezione di pressolegatura.................................................................................................................... 37
1.1.3.4
Tipologia di materiali in uscita dalla Linea........................................................................................... 37
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
1.1.3.5
Verifica degli stoccaggi ........................................................................................................................ 38
1.1.3.6
Potenzialità annuale di trattamento ................................................................................................... 38
1.1.4
Linea di trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti ....................................................... 39
1.1.5
Descrizione delle operazioni di trattamento ........................................................................................... 40
1.1.6
Gestione dei rifiuti pericolosi................................................................................................................... 41
1.1.6.1
1.1.7
1.1.7.1
1.1.8
Modalità di trattamento...................................................................................................................... 41
La gestione dei RAEE................................................................................................................................ 41
Requisiti tecnici dell’impianto ............................................................................................................. 42
Linea di produzione CSS – STATO DI PROGETTO ..................................................................................... 43
1.1.8.1
Specifiche tecniche del biofiltro .......................................................................................................... 44
1.1.8.2
Descrizione dell’intervento progettuale.............................................................................................. 48
1.1.9
1.1.9.1
Linea di trattamento dei rifiuti speciali ingombranti - Stato di progetto ................................................ 50
Descrizione dell’intervento progettuale.............................................................................................. 50
1.3
Quadro ambientale ..................................................................................................................................53
1.4
Analisi degli impatti..................................................................................................................................55
1.1.10
Impatti sull’aria........................................................................................................................................ 55
1.1.11
Emissioni Acustiche ................................................................................................................................. 55
1.1.12
Impatti sull’acqua .................................................................................................................................... 56
1.1.13
Impatti sull’ambiente............................................................................................................................... 57
1.1.14
Impatti sul suolo e sottosuolo ................................................................................................................. 59
1.1.15
Impatti su vegetazione, flora, fauna ed ecosistemi ................................................................................. 59
1.1.16
Impatti sul paesaggio e sul patrimonio culturale .................................................................................... 60
1.1.17
Impatti sull’assetto demografico ............................................................................................................. 60
1.1.18
Impatti sull’assetto igienico-sanitario...................................................................................................... 60
1.1.19
Impatti sull’assetto territoriale................................................................................................................ 60
1.1.20
Impatti sull’assetto socio-economico ...................................................................................................... 61
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
1 PREMESSA
Il presente documento costituisce la Sintesi Non Tecnica dello Studio di Impatto Ambientale e relativi
studi specialistici di supporto posti alla base del procedimento di Valutazione di Impatto Ambientale che il
proponente, Impresa Costa Mauro sas, ha provveduto ad avviare presso la Provincia di Massa Carrara
relativamente al progetto di rinnovo dell’autorizzazione alla gestione dei rifiuti, con introduzione di
interventi di adeguamento tecnico-funzionale e ottimizzazione ambientale, relativo all’impianto di
trattamento rifiuti sito in località Albiano Magra, Comune di Aulla (MS), condotto dall’Impresa Costa
Mauro sas.
In considerazione del fatto che l’impianto in esame risulta esistente e in attività già da molti anni,
nonché del fatto che si è di fronte ad una richiesta di rinnovo e non di prima autorizzazione e che detto
impianto è già stato sottoposto alla procedura di Verifica di Assoggettabilità a VIA, si è ritenuto opportuno
suddividere la descrizione tecnica dell’impianto in due principali sezioni, l’una relativa allo stato di fatto e
l’altra allo stato di progetto.
La sezione relativa allo stato di fatto fornisce tutte le principali informazioni in merito all’attuale
configurazione dell’impianto e al suo assetto funzionale, così come già noto alle Amministrazioni e agli
Enti interessati. La sezione relativa allo stato di progetto valuta e prende in esame le future modalità di
gestione dell’impianto, specificamente oggetto di rinnovo di autorizzazione, e analizza tutti gli interventi
di adeguamento funzionale, razionalizzazione gestionale e ottimizzazione ambientale previsti dal
Proponente.
Detti
interventi
riguardano
differenti
aspetti
tecnici,
strutturali,
impiantistici
e
ambientali,
sinteticamente classificabili come:
•
interventi di ristrutturazione e adeguamento strutturale sugli edifici;
•
interventi di adeguamento e ripristino di impianti di servizio (antincendio, elettrico);
•
interventi di revamping, adeguamento funzionale e ottimizzazione delle Linee di produzione
attraverso l’inserimento di nuove apparecchiature;
•
interventi di razionalizzazione delle lavorazioni e delle aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti, con
realizzazione di nuovi comparti di stoccaggio coperti, confinati o chiusi;
•
interventi di ottimizzazione ambientale mediante introduzione di nuovi presidi relativi alle
emissioni in atmosfera, con installazione di un nuovo biofiltro e di due nuove linee di aspirazione
aria e abbattimento delle polveri attraverso l’installazione di due nuovi filtri a maniche;
•
interventi di adeguamento e ottimizzazione ambientale attraverso la realizzazione di nuovi presidi
idraulici volti al miglioramento della rete di raccolta delle acque meteoriche, alla gestione delle
acque di prima pioggia e all’installazione di un nuovo impianto di depurazione delle acque
mediante processo di disoleatura, sedimentazione ed ossidazione totale.
Il Proponente, infine, conferma la propria volontà a rinunciare all’attività di smaltimento D9, ad oggi
prevista nella propria autorizzazione.
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1.1 ANALISI DEL QUADRO PROGRAMMATICO
In apposita sezione dello Studio di Impatto Ambientale si è provveduto all’analisi della coerenza con le
indicazioni, i vincoli e gli indirizzi dettati dalla pianificazione territoriale, urbanistica e di settore.
In particolare, sono stati esaminati i seguenti Piani e/o Programmi:
· Piano Regionale di gestione dei rifiuti urbani;
· Piano Provinciale di gestione dei rifiuti urbani;
· Piano Regionale di gestione dei rifiuti speciali;
· Piano straordinario per la gestione integrata dei risiuti nell’ATO Toscana Costa.
1.2 CARATTERISTICHE FISICHE DELL’IMPIANTO
La sezione relativa allo stato di fatto fornisce tutte le principali informazioni in merito all’attuale
configurazione dell’impianto e al suo assetto funzionale, così come già noto alle Amministrazioni e agli
Enti interessati.
La sezione relativa allo stato di progetto prende in esame le future modalità di gestione dell’impianto,
specificamente oggetto di rinnovo di autorizzazione, e analizza tutti gli interventi di adeguamento
funzionale, razionalizzazione gestionale e ottimizzazione ambientale previsti dal Proponente.
Detti
interventi
riguardano
differenti
aspetti
tecnici,
strutturali,
impiantistici
e
ambientali,
sinteticamente classificabili come:
•
interventi di ristrutturazione e adeguamento strutturale sugli edifici;
•
interventi di adeguamento e ripristino di impianti di servizio (antincendio, elettrico);
•
interventi di revamping, adeguamento funzionale e ottimizzazione delle Linee di produzione
attraverso l’inserimento di nuove apparecchiature;
•
interventi di razionalizzazione delle lavorazioni e delle aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti, con
realizzazione di nuovi comparti di stoccaggio coperti, confinati o chiusi;
•
interventi di ottimizzazione ambientale mediante introduzione di nuovi presidi relativi alle
emissioni in atmosfera, con installazione di un nuovo biofiltro e di due nuove linee di aspirazione
aria e abbattimento delle polveri attraverso l’installazione di due nuovi filtri a maniche;
•
interventi di adeguamento e ottimizzazione ambientale attraverso la realizzazione di nuovi presidi
idraulici volti al miglioramento della rete di raccolta delle acque meteoriche, alla gestione delle
acque di prima pioggia e all’installazione di un nuovo impianto di depurazione delle acque
mediante processo di disoleatura, sedimentazione ed ossidazione totale.
Il Proponente, infine, conferma la propria volontà a rinunciare all’attività di smaltimento D9, ad oggi
prevista nella propria autorizzazione.
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1.1.1 Descrizione dell’impianto – Stato di fatto
La materia prima attualmente lavorata dall’Impresa Costa Mauro sas è costituita essenzialmente da
Rifiuti Urbani e da matrici selezionate alla fonte quali plastica, carta, cartone, legno ed atre tipologie. Le
operazioni svolte su queste tipologie di rifiuto sono per lo più costituite da processi di trattamento,
stoccaggio, trasformazione e recupero.
Le operazioni di gestione dei rifiuti avvengono sia all’interno dei corpi di fabbrica (lavorazione e
stoccaggio), sia nelle aree pertinenziali esterne (per lo più stoccaggio).
All’interno dei corpi di fabbrica (o capannoni), il trattamento dei rifiuti avviene sia attraverso vere e
proprie Linee di produzione, sia attraverso attività operativamente più semplici (cernita, triturazione,
pressatura, stoccaggio) che non necessitano di complesse linee di produzione.
Nel seguito si fornirà la descrizione delle attività di gestione e trattamento dei rifiuti condotte
all’interno dell’impianto di Albiano Magra, articolata per le aree operative rappresentate dagli spazi interni
agli Edifici A, B e C, nonché dalle aree esterne di pertinenza dell’impianto.
La descrizione delle modalità di gestione dei rifiuti si basa sull’analisi della documentazione
progettuale acquisita presso l’impianto, sulle specifiche riportate all’interno delle autorizzazioni in forza
delle quali la ditta gestisce l’impianto, nonché di quanto espressamente riferito dal soggetto gestore che
sottoscrive quindi tutto quanto contenuto all’interno dei documenti progettuali e ambientali allegati al
procedimento di Valutazione di Impatto Ambientale.
•
Tipologia di materiale in ingresso e in uscita
La Linea è adibita alla produzione di CSS a partire da differenti tipologie di rifiuto in ingresso, per lo
più rappresentate da CER 200301 (Rifiuto Urbano Indifferenziato) e CER 191212 (rifiuto secco prodotto
dal trattamento meccanico dei rifiuti), ma anche dalle seguenti tipologie di rifiuto: 070213, 150101,
150102, 150103, 150105, 150106, 160119, 170201, 170203, 190501, 191201, 191204, 191210.
L’attività di recupero condotta all’interno della Linea è R3 e la tipologia di materiale prodotto è la
seguente: CER 191210 (CSS), CER 191212 (materiale secco lavorato, avente tuttavia caratteristiche non
conformi alle specifiche tecniche di riferimento per il CSS), CER 191212 (frazione umida selezionata), CER
191202 (metalli ferrosi), CER 191203 (metalli non ferrosi).
•
Caratterizzazione merceologica dei materiali in ingresso e in uscita
Con l’intento di valutare al meglio la tipologia di materiale in ingresso alla Linea, nonché l’efficienza
del comparto di separazione nell’ambito della prioritaria attività di recupero dei rifiuti finalizzata alla
produzione di CSS, si è provveduto ad una specifica caratterizzazione merceologica dei seguenti flussi di
materiale: Rifiuti in ingresso alla Linea (campionati direttamente in fossa) e Sovvallo in uscita da
comparto di selezione (campionato direttamente sul nastro).
I campionamenti e le analisi sono state effettuate da personale tecnico di ambiente sc, che ha
provveduto anche al coordinamento e alla supervisione delle operazioni di prelievo e quartatura eseguite
da operatori dell’Impresa Costa Mauro sas.
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1.1.1.1 Descrizione del ciclo produttivo
Tutte le operazioni e fasi afferenti alla conduzione della Linea (scarico mezzi di conferimento,
trattamento e stoccaggio) avvengono al chiuso, all’interno dell’edificio A, tenuto costantemente in
depressione. Si riporta di seguito la descrizione di dettaglio dei trattamenti effettuati sul rifiuto in
ingresso, realizzati attraverso l’esercizio di due linee produttive operenti in parallelo.
In generale, il ciclo produttivo afferente alla Linea di produzione CSS, così come desunto dalla
documentazione progettuale pregressa, dagli atti di cui all’autorizzazione e come riferito dallo stesso
gestore dell’impianto, può essere così sintetizzato:
1. Il materiale in ingresso, una volta accettato, sarà pesato e conferito, tramite passaggio
attraverso due porte automatiche ad apertura/chiusura rapida, all’area di scarico direttamente in
fossa. Suddette porte automatiche sono del tipo a saracinesca in doghe di PVC rinforzato. La scelta
di un sistema a “fosse” nasce dall’esigenza di mantenere pulita l’area di lavoro, confinando
completamente il rifiuto in entrata, evitando eventuali spargimenti di percolato in zone non ideali
come quelle utilizzate per il passaggio dei mezzi d’opera. Non sono effettuate operazioni di scarico a
terra dei rifiuti in ingresso alla Linea di produzione CSS, ma soltanto all’interno delle due fosse
presenti.
2. Le fosse presenti sono due, l’una adiacente all’altra, ciascuna con dimensioni di 15.00 x 8.00 x 4.00
metri,
per
una
volumetria
di
circa
480
mc
cadauna;
queste
risultano
adeguatamente
impermeabilizzate mediante l’impiego di calcestruzzo e materiali bentonitici (materassini o miscele).
3. Eventuali percolati presenti all’interno delle fosse di conferimento possono essere convogliati, tramite
un apposito sistema di tubazioni, ad una vasca a tenuta il cui contenuto può essere periodicamente
allontanato presso gli impianti di smaltimento autorizzati. In considerazione della limitata capacità
produttiva con la quale viene esercita la Linea A, in grado di lavorare il quantitativo di rifiuti
mediamente conferito in impianto con un solo turno lavorativo, la formazione di percolati è pressoché
assente o minimamente presente.
I rifiuti urbani indifferenziati vengono che vengono conferiti all’impianti sono recapitati, quindi,
direttamente nelle due fosse poste a servizio della Linea A. Al momento dello scarico un operatore ne
verifica visivamente la conformita e, laddove dovesse riscontrarsi la presenza di eventuali parti
indesiderate (per lo piu consistenti in grossi giocattoli, elettrodomestici, motociclette o parte di esse,
materiali ferrosi, ecc.), si provvede immediatamente alla loro rimozione attraverso mezzo meccanico
(ragno).
Tali materiali, a secondo della loro tipologia, vengono poi avviati a semplice stoccaggio (è, ad
esempio, il caso degli elettrodomestici) ovvero a trattamento all’interno delle altre aree di impianto. Nel
solo periodo transitorio entro il quale si prevedono interventi di adeguamento funzionale dell’Edificio C,
dette operazioni di trattamento (selezione meccanica con ragno e riduzione volumetrica con trituratore),
avverranno all’interno del medesimo Edificio A.
1. Il rifiuto, una volta conferito nelle fosse, viene movimentato e caricato, mediante un carroponte
con benna a polipo pilotato da un operatore posto in cabina fissa, nelle tramogge di carico dei due
trituratori primari bi-albero, per essere triturato e portato a pezzature per il 65% inferiori a
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200x200 mm e per il 95% inferiori a 300x300 mm. Figura 1 – Movimentazione dei rifiuti e carico
delle tramogge dei trituratori primari
La tramoggia di carico serve a convogliare il materiale all’interno della camera di triturazione: le
macchine sono tali da offrire un’elevata capacità di triturazione ed un’elevata versatilità nei materiali da
trattare grazie al sistema di trazione dei rotori di taglio e al motore idraulico ad alta coppia e basso
numero di giri. I macchinari hanno un’elevata superficie di taglio, la possibilità di poter variare la velocità
di rotazione dei rotori e il moto stesso dei rotori nel caso di presenza di materiali ingombranti. I rotori
girano in senso contrario.
I trituratori primari bialbero installati sono del tipo Vecoplan VGZ 250, di portata compresa fra 25 t/h
e 40 t/h: in condizioni di normale esercizio finalizzato alla produzione di CDR a specifica può essere
assunta una portata di funzionamento pari a 22 t/h per ciascun trituratore, con una conseguente potata
complessiva di 44 t/h (come da libretti di macchina). La portata complessiva dell’impianto deve, quindi,
assumersi pari a circa 44 t/h.
Il sistema di triturazione è costituito da un rotore di lunghezza 2560 mm, diametro di 600 mm, e da
un pettine frantumatore anch’esso di lunghezza 2560 mm su cui viene spinto il materiale da triturare.
Le sedi su cui vengono installati i denti del rullo frantumatore ed il pettine sono opportunamente
rinforzate in riferimento ai carichi, pesi ed in conformità alla messa in funzione del macchinario. Il rullo è
fornito di n. 17 denti in acciaio antiusura. In caso di eventuali sovraccarichi o in presenza di corpi non
triturabili il pettine frantumatore retrocede automaticamente per liberarsi dei corpi estranei ed evitare
eventuali danni; successivamente l’idraulica pilota porta automaticamente ed istantaneamente il pettine
nella posizione originaria di lavoro.
Il gruppo pompe è costituito da un motore ad elevata potenza accoppiato con una pompa idraulica a
pistoni assiali montata verticalmente. Il gruppo motore è costituito da un motore idraulico a basso
numero di giri e a coppia elevata .
1.1.1.2 Linea di valorizzazione del materiale proveniente da Raccolta Differenziata
•
Materiali in ingresso e operazioni di gestione dei rifiuti
La linea di valorizzazione dei materiali provenienti dal ciclo della Raccolta Differenziata è ubicata
all’interno dell’Edificio B afferente al complesso edilizio principale e ha lo scopo di valorizzare, recuperare
e stoccare dette frazioni non pericolose attraverso le seguenti attività:
a)
messa in riserva di rifiuti con selezione, cernita e riduzione volumetrica (R13);
b)
recupero (R3) (solo per i rifiuti cellulosici).
I rifiuti in ingresso, assoggettati a trattamento, sono costituiti in prevalenza da matrici cellulosiche
(carta e cartone) e/o plastiche con metalli e altre componenti riciclabili e non (tessili, inerti, legnose
ecc.), raccolte singolarmente o combinate in varie percentuali tra di loro.
In ingresso alla Linea vengono conferite, quindi, le seguenti tipologie di rifiuti:
b)
rifiuti cellulosici CER 150101, 191201 e 200101
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c)
imballaggi misti CER 030307, 030308, 150106
d)
plastiche e multi materiale leggero CER 020104, 070213, 150102, 150106, 170203, 191204,
200139.
Attraverso la Linea di trattamento viene assicurata l’eliminazione delle frazioni estranee non riciclabili
e la contestuale suddivisione tra le matrici di interesse, ovvero tra carta, cartone, tra le diverse plastiche,
in relazione alla composizione polimerica o al diverso colore, tra i metalli ferrosi e non ferrosi e il legno
L’impianto di selezione presente nello stabilimento è composto dalle attrezzature, distinte per sezioni
operative, descritte di seguito.
1.1.1.3 Sezione di alimentazione e vagliatura
Le singole tipologie di rifiuti in ingresso vengono scaricate all’interno degli appositi scomparti di
stoccaggio. Da qui vengono caricati alla prima sezione dell’impianto, comprendente un nastro di carico ed
un sistema di vagliatura e separazione dei rifiuti. Gli operatori a terra con carrelli elevatori, pala
meccanica e/o caricatore a grappolo caricano il rifiuto da trattare sul nastro di alimentazione.
Un nastro assicura il corretto dosaggio del materiale in ingresso all’impianto, che va così ad
alimentare un vaglio munito di griglie forate, in grado di separare i rifiuti in base a tre diverse pezzature:
a) Frazione fine: la parte iniziale del vaglio è munita di fori di diametro ridotto attraverso i quali
vengono estratti tutti i corpi aventi piccole dimensioni, costituiti in prevalenza da inerti,
frammenti di plastica e cellulosa, non recuperabili da avviare allo smaltimento;
b) Frazione media: la parte centrale e finale del vaglio è munita di fori di diametro più elevato (circa
200-220 mm) attraverso i quali vengono estratti bottiglie in plastica, barattoli in acciaio e
alluminio, giornali e riviste. Questa frazione priva di rifiuti ingombranti viene quindi alimentata
alla linea di selezione successiva;
c) Frazione ingombrante: tutto il materiale avente pezzatura superiore ai mm 200-220, costituito da
cartoni, teli e film da imballo, pallets ecc., viene raccolto all’uscita dal vaglio e scaricato su un
nastro di selezione manuale, ove viene eventualmente sottoposto ad una ulteriormente cernita.
1.1.1.4 Sezione di selezione
La frazione non recuperabile di cui alla precedente lettera c) viene stoccata in attesa di eventuale
presso legatura.
La frazione di cui alla lettera b), raccolta da un nastro, viene avviata alla selezione manuale mediante
il passaggio su un ulteriore nastro dove vengono selezionate le frazioni cartacee e plastiche; tutti i rifiuti
e materiali estratti, vengono immessi entro serbatoi di stoccaggio, posti al disotto dell’impalcato, in
attesa di presso legatura.
Dalla frazione residua a fine linea vengono estratti gli eventuali corpi metallici ferrosi presenti (es.
lattine) mediante un deferrizzatore, costituito da un separatore magnetico, e il residuo viene scaricato
tramite un nastro all’esterno, per essere caricato tramite mezzo meccanico sul nastro di alimentazione
della pressa.
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1.1.1.5 Sezione di riduzione volumetrica
I materiali accumulati nei serbatoi di stoccaggio, al raggiungimento delle quantità necessarie,
vengono scaricati su un nastro collettore che alimenta la pressa idraulica orizzontale automatica,
mediante la quale i rifiuti/materiali prodotti vengono compattati in balle presso legate della dimensione di
circa cm 110 x 110 x 160 media, con densità sempre superiori ai 250 Kg/m³.
Per quanto attiene il personale operante presso la linea RD, l’organico necessario alla selezione è
costituito da un massimo di 10 unità. Il numero è variabile a seconda della lavorazione svolta.
A regime il lavoro è organizzato su due turni giornalieri di 8 ore ciascuno dedicati alla produzione con
impianto attivo per un totale di 16 ore giornaliere e complessivamente circa 5.400 ore annue.
Le giornate lavorative settimanali sono tipicamente 6, dal lunedì al sabato compreso, ma durante il
periodo
estivo
e in caso
di
particolari
necessità
potrà
essere
utilizzata
anche
la
domenica.
Complessivamente la linea opera per un massimo di 340 giornate nell’arco dell’anno.
1.1.2 Descrizione dell’impianto – Stato di progetto
Con l’intento di pervenire ad una gestione dei rifiuti maggiormente funzionale, organica ed efficiente,
nonché di incrementare i presidi ambientali aumentando i livelli di tutela dell’ambiente e migliorando
l’inserimento ambientale dell’impianto nel contesto territoriale, il Proponente intende effettuare una serie
di interventi di ottimizzazione e adeguamento tecnico-funzionale che caratterizzeranno le future modalità
di conduzione dell’impianto, specificamente oggetto del procedimento di Valutazione di Impatto
Ambientale.
Trattandosi, infatti, di procedura di VIA correlata alla domanda di rinnovo dell’autorizzazione per un
impianto esistente, in esercizio e già autorizzato, particolare attenzione sarà rivolta ai presidi ambientali e
alle mitigazioni in grado di perseguire più elevati livelli di tutela per l’ambiente e per la salute sia dei
lavoratori, sia della popolazione potenzialmente esposta.
Le future modalità di gestione dell’impianto prevedono le seguenti principali attività di trattamento
rifiuti:
Produzione di CSS a partire da RSU e altri rifiuti secchi, in corrispondenza della specifica
Linea di produzione CSS interna all’edificio A;
Trattamento (selezione e cernita) dei rifiuti ferrosi CER 191202 e CER 150104, all’interno
dell’Edificio A;
Valorizzazione dei rifiuti provenienti dalla Raccolta Differenziata (rifiuti plastici, cellulosici e
multi-materiale), in corrispondenza della Linea di valorizzazione della RD e delle aree
pertinenziali, all’interno dell’Edificio B;
Riduzione volumetrica dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti, in corrispondenza della
futura Linea di trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti, all’interno
dell’Edificio C;
Selezione e cernita di rifiuti speciali non pericolosi, preliminare a:
o
conferimento alla Linea di valorizzazione della RD;
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o
conferimento alla Linea di riduzione volumetrica dei rifiuti ingombranti;
o
stoccaggio in impianto,
realizzata in diverse aree dell’impianto, localizzate all’interno dell’Edificio B, all’interno
dell’Edificio C o nelle aree esterne dedicate;
Trattamento dei rifiuti speciali pericolosi, in corrispondenza della futura porzione di
capannone dedicata all’interno dell’Edificio C.
L’impianto verrà condotto e gestito in maniera unitaria, cercando di ottimizzare le sinergie presenti fra
le diverse Linee produttive e di razionalizzare gli spazi adibiti alle attività di conferimento, preselezione e
cernita dei rifiuti in ingresso.
L’obiettivo di concretizzare i massimi livelli di recupero del materiale minimizzando, al contempo,
l’allontanamento dei rifiuti con destinazione smaltimento, darà, infatti, origine interconnessioni funzionali
fra le varie aree, sezioni e attività di trattamento presenti in impianto.
In tal senso, ad esempio, parte del materiale di scarto della Linea di valorizzazione della RD e della
Linea di riduzione volumetrica dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti, non ulteriormente
recuperabile all’interno di detti comparti, anziché fuoriscire dall’impianto per essere avviato a
smaltimento presso altri impianti esterni autorizzati potrà invece ulteriormente recuperato dall’impianto
stesso ed essere avviato alla Linea di produzione CSS (è questo, a titolo esemplificativo, il caso dei film
plastici non recuperati all’interno dell’Edificio B, ma recuperabili all’interno dell’Edificio A).
Sinergie analoghe fra le diverse parti di impianto potranno ritrovarsi, inoltre, nella gestione degli spazi
adibiti alle operazioni di selezione e cernita del rifiuto in ingresso. Relativamente ai rifiuti cellulosici e ai
rifiuti plastici, ad esempio, al fine di rendere il rifiuto idoneo al trattamento all’interno della Linea di
valorizzazione della RD verrà effettuata una preselezione. Detta preselezione potrà essere realizzata
all’interno del medesimo Edificio B nel caso di rifiuto omogeneo oppure, in caso di disomogeneità del
materiale per la presenza di frazioni più grossolane, all’interno dell’Edificio C.
Allo stesso modo, anche i materiali vetrosi e metallici separati nella fase di preselezione effettuata
all’interno dell’Edificio B sul multimateriale da RD saranno inviati alle altre parti di impianto per lo
stoccaggio.
Gli interventi previsti si riferiscono a:
•
•
Linea di produzione CSS:
o
inserimento di un nuovo presidio di abbattimento delle emissioni (biofiltro);
o
inserimento di una nuova apparecchiatura di raffinazione del CSS;
o
inserimento di una nuova apparecchiatura per la filmatura delle balle di CSS
Linea di valorizzazione dei materiali provenienti da RD:
o
razionalizzazione degli stoccaggi interni ed esterni, anche mediante la realizzazione di
nuovi comparti coperti;
o
inserimento di nuovi dispositivi automatici di selezione;
o
inserimento di un nuovo sistema di estrazione e abbattimento delle polveri
Impresa Costa Mauro
•
Sintesi non tecnica
Linea di trattamento dei rifiuti speciali (ingombranti):
o
esecuzione dei necessari interventi di adeguamento strutturale e ripristino dell’Edificio
C;
o
realizzazione dei nuovi impianti (elettrico e antincendio);
o
trasferimento del trituratore mobile all’interno dell’Edificio C;
o
razionalizzazione degli stoccaggi interni ed esterni, anche mediante la realizzazione di
nuovi comparti coperti;
•
o
realizzazione box di servizio;
o
inserimento di un nuovo sistema di raccolta dei percolati;
o
inserimento di un nuovo sistema di estrazione e abbattimento delle polveri.
Trattamento rifiuti pericolosi:
o
creazione di un nuovo comparto dedicato chiuso e dotato di adeguati sistemi di
stoccaggio
•
Aree esterne:
o
Ripristino della recinzione;
o
Adeguamento e ottimizzazione del sistema di raccolta delle acque meteoriche, con
inserimento di un nuovo impianto di trattamento depurativo delle acque
Si riporta di seguito l’elenco di dettaglio degli interventi complessivamente proposti, rimandando
invece ai successivi paragrafi la descrizione tecnica degli stessi:
•
adeguamento funzionale dell’edificio C:
o
ripristino della struttura portante dell’edificio;
o
ripristino della rete antincendio;
o
ripristino della rete elettrica;
o
realizzazione di paracolpi a protezione dei muri;
o
innalzamento di un muro a divisione dell’area di conferimento e lavorazione e l’area di
stoccaggio rifiuti pericolosi;
o
costruzione di setti in muratura per agevolare la separazione dei rifiuti;
o
creazione della pendenza della pavimentazione e realizzazione della rete di raccolta
percolato;
o
installazione di sistema di aspirazione diffuso e puntuale (sopra il trituratore)
convogliato ad un sistema di filtrazione;
o
trasferimento nell’Edificio C del trituratore mobile (e, conseguentemente, delle
operazioni di riduzione volumetrica) attualmente operante all’interno dell’Edificio A.
•
Realizzazione di 4 nuove tettoie (tre afferenti alla Linea di valorizzazione dei materiali
provenienti da RD e una a servizio della futura linea di trattamento dei rifiuti speciali);
Impresa Costa Mauro
•
Sintesi non tecnica
Realizzazione di due nuovi setti nel box esterno afferente la linea di trattamento dei rifiuti
speciali ingombranti ed estensione della tettoia presente sopra tali box;
•
Realizzazione di un nuovo box di servizio alla linea di trattamento dei rifiuti speciali
ingombranti;
•
Adeguamento funzionale dell’edificio B e della linea di valorizzazione dei materiali provenienti
da RD mediante:
o
sostituzione del vaglio rotante;
o
inserimento di nastri di cernita automatica;
o
inserimento di ulteriori nastri di convogliamento;
o
inserimento di un separatore di metalli non ferrosi;
o
installazione di un nuovo sistema di estrazione aria localizzato in corrispondenza del
vaglio di selezione;
o
•
installazione di un nuovo filtro a maniche con precedente sezione di decantazione.
Ottimizzazione tecnico-funzionale della Linea di produzione CSS mediante:
o
Inserimento di una nuova e ulteriore apparecchiatura del CSS;
o
Inserimento di un nuovo dispositivo mobile per la filmatura delle balle di CSS;
o
Adeguamento del sistema di abbattimento dell’aria estratta all’interno dell’Edificio A
mediante modifica allo scrubber e inserimento, a valle di esso, di un nuovo dispositivo
di biofiltrazione da collocare all’esterno, in corrispondenza del margine settentrionale
dello stabilimento
•
Adeguamento e razionalizzazione del sistema di gestione delle acque meteoriche di
dilavamento e delle acque di lavaggio mediante:
o
Creazione di un unico sistema integrato per la raccolta delle acque di dilavamento,
mediante realizzazione di nuovi collegamenti fognari e l’introduzione di un pozzetto di
rilancio;
o
Inserimento di un nuovo sistema di separazione delle acque di prima e seconda
pioggia;
o
Inserimento di un nuovo impianto di depurazione delle acque ad ossidazione totale;
o
Razionalizzazione degli scarichi idrici mediante due punti di scarico delle acque di
dilavamento non contaminate e un unico punto di scarico dell’effluente in uscita dal
nuovo impianto di depurazione.
Si riporta di seguito la descrizione degli interventi previsti.
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
1.1.2.1 Linea di produzione CSS
1.1.2.2 Tipologia e quantitativi di rifiuti in ingresso
La Linea continuerà ad essere adibita alla produzione di CSS a partire da differenti tipologie di rifiuto
in ingresso, rappresentate da CER 200301 (Rifiuto Urbano Indifferenziato), CER 191212 (rifiuto secco
prodotto dal trattamento meccanico dei rifiuti) e dalle seguenti tipologie di rifiuto: 070213, 150101,
150102, 150103, 150105, 150106, 160119, 170201, 170203, 190501, 191201, 191204, 191210.
Alle due fosse di accettazione del rifiuto in ingresso potranno confluire anche modesti flussi di
materiali secchi residuali provenienti da altre parti dell’impianto e, più in dettaglio, dalla Linea di
valorizzazione della RD e dalla Linea di trattamento dei rifiuti speciali ingombranti, non ulteriormente
recuperabili all’interno di dette linee, ma idonei per la produzione di CSS.
L’impianto verrà condotto sulla base di una potenzialità massima annua di trattamento pari a 60.000
t/anno, delle quali almeno 15-16.000 t/anno costituite da RSU proveniente dal bacino di raccolta della
Lunigiana e 44-45.000 t/anno costituite, sulla base dell’attuale ciclo interregionale, regionale e provinciale
dei rifiuti, dagli altri materiali secchi sopra indicati.
In passato tuttavia, in forza di accordi interregionali vigenti, all’impianto venivano conferiti anche RSU
provenienti dalla Provincia della Spezia e dalla zona del Tigullio. Sebbene detti conferimenti al momento
non risultino ammissibili a causa del mancato rinnovamento del necessario accordo interregionale, il
Proponente auspica tuttavia che il rinnovo dell’autorizzazione posto alla base della presente procedura di
VIA possa rappresentare un valido presupposto per poter nuovamente concretizzare detto accordo e,
conseguentemente, ricevere ulteriori 40.000 t/anno di RSU (che, in tal caso, andrebbero a sostituire gli
altri materiali secchi, lasciando inalterata la capacità produttiva totale della linea, proposta pari a 60.000
t/anno).
La Linea A sarà gestita in modo da effettuare operazioni di recupero dei rifiuti volte alla produzione di
CSS (ex CDR) nella forma, modalità e quantitativo stabilito all’interno delle Linee Guida indicate dalle BAT
di settore, e in particolare secondo quanto previsto dal D.M. 20.01.2007 relativamente a “Impianti di
selezione, produzione CDR e trattamento di apparecchiature elettriche ed elettroniche dismesse”.
In conformità all’attuale autorizzazione, si richiede inoltre la possibilità di inviare a discarica parte del
materiale in uscita dalla linea (materiale organico di sottovaglio CER 191212 e materiale secco in uscita
dalla linea non classificabile come CSS poiché non conforme alle specifiche tecniche che definiscono lo
stesso CSS, con CER 191212), nelle aliquote percentuali previste dalle medesime BAT di settore.
1.1.2.3 Descrizione delle fasi di trattamento
Il ciclo produttivo realizzato all’interno della linea sarà sostanzialmente analogo a quello attuale, con
la sola introduzione di nuove apparecchiature in corrispondenza della fase terminale di trattamento,
rappresentata dalla raffinazione e dalla eventuale pressatura del CSS. In particolare, nell’ambito della
futura gestione della Linea si prevede l’inserimento di un ulteriore step di raffinazione e la possibilità di
filmare le balle di CSS in uscita dalla pressa. Per poter far fronte a probabili richieste di mercato volte
all’ottenimento di CSS più fine, infatti, le nuove modalità di gestione della Linea prevedono la possibilità
di introdurre, secondo necessità (ovvero non in maniera fissa) un terzo raffinatore di valle, dotato di
griglia a maglia inferiore rispetto a quelle installate nei due raffinatori di monte.
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
Si riportano di seguito le principali specifiche tecniche previste per detto raffinatore, di modello
Vecoplan VAZ 2500 RS FT o similare:
•
Potenza: 247 kW;
•
Numero di giri: 0-420 rpm regolabili;
•
Materiale da triturare: CSS deferrizzato, privo di in triturabili minerali e metallici
•
Peso specifico del materiale: 150 kg/mc
•
Dimensione del materiale in ingresso: 75% ≤ 200 x 200 mm e 85% ≤ 250 x 250 mm;
•
Portata della macchina con griglia D=60 mm: 10-12 t/h e dimensioni del materiale in uscita di 50
mm;
•
Portata della macchina con griglia D=40 mm: 9-10 t/h e dimensioni del materiale in uscita di 20
mm. A valle della pressa sarà realizzata la possibilità di inserimento, secondo reale necessità, di
una macchina filmatrice in grado di fasciare le balle di CSS consentendone un più efficiente
contenimento e separazione da agenti esterni.
La macchina filmatrice sarà principalmente costituita da:
•
rulliera motorizzata per carico balloni su sistema di filmatura. Lunghezza 5.000 mm e potenza
installata 1,5 kW;
•
catenaria a 4 catene per trasporto a filmatrice verticale. Lunghezza 2.000 mm, potenza installata
1,5 kW;
•
avvolgitore verticale per filmatura del lato superiore, inferiore e due lati longitudinali del ballone.
Potenza installata 4 kW;
•
catenaria a 4 catene per trasporto balloni da filmatore verticale a successiva catenaria. Lunghezza
2.400 mm, potenza installata 1,5 kW;
•
catenaria a 4 catene per trasporto balloni a avvolgitore orizzonatale. Lunghezza 3.800 mm,
potenza installata 1,5 kW;
•
avvolgitore orizzontale per la filmatura del lato frontale e posteriore. Potenza installata 3 kW;
•
catenaria a 4 catene per trasporto balloni da catenaria a rulliera di folle. Lunghezza 1.700 mm,
potenza installata 1,5 kW;
•
rulliera di folle per accumulo n.2 balloni e per prelevamento balloni per successivo stoccaggio
tramite macchina operatrice. Lunghezza 2.500 mm.
•
Protezioni perimetrali complete di porte di accesso alle due macchine filmatrici, quadro elettrico e
impianto elettrico.
Il CSS sarà, pertanto, prodotto nelle sue forme “sfuso” (o fluff) o “in balle”, talvolta anche “filmate” e
stoccato preliminarmente al suo allontanamento dall’impianto.
Il CSS sfuso sarà interamente stoccato all’interno del capannone, mentre il CSS in balle potrà essere
stoccato anche presso le aree esterne adiacenti al fabbricato, parte delle quali dotate di tettoia di
copertura.
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
In relazione alla possibile introduzione dei due nuovi macchinari (filmatrice e terzo raffinatore), si
precisa tuttavia che, in virtù della differente e complementare finalità perseguite (la filmatrice può essere
impiegata in caso di produzione di CSS in balle, il terzo raffinatore in caso di produzione di CSS fluff), non
sussisterà mai il caso di contemporanea presenza e lavorazione di entrambe le apparecchiature.
La Linea A di produzione CSS prevede, inoltre, la possibilità di trasformazione di CSS proveniente in
balle da altri impianti in CSS fluff, mediante semplici operazioni di rimozione delle reggette di
contenimento delle balle.
1.1.2.4 Verifica dimensionale della capacità di trattamento della Linea
Tutti gli impianti che trattano rifiuti sono soggetti, in base al parco impiantistico in dotazione e alle
modalità di gestione (durata dei turni lavorativi, giornate lavorative all’anno, ecc.) ad una potenzialità
massima di trattamento. Questi impianti sono, nella maggior parte dei casi, costituiti da una serie di
apparecchiature diverse per funzione e metodologia di trattamento che, sulla base del tipo di materiale
conferito e delle caratteristiche funzionali della macchina, definiscono una diversa portata di esercizio,
una diversa portata massima (o di progetto) e una diversa potenzialità annuale complessiva.
Nel caso della Linea di trattamento finalizzata alla produzione di CSS, la sua potenzialità resta
tecnicamente definita dalla portata oraria dei trituratori primari il cui funzionamento, abbinato a quello
dei raffinatori, rappresenta l’elemento “limitante” della Linea. In tal caso il fornitore delle apparecchiature
elettromeccaniche garantisce una portata di esercizio pari a 22 t/h per ciascun trituratore, corrispondente
quindi ad una portata complessiva della Linea, caratterizzata da due linee di lavorazione, pari a 44 t/h.
Usuali condizioni di conduzione della Linea, comuni ad altri impianti similari di produzione CSS,
contemplano generalmente almeno due turni di lavorazione al giorno, con almeno 12 ore di produzione
netta e 4 ore di fermo per pulizia e manutenzione, e almeno 310 giorni/anno di funzionamento.
Assumendo, pertanto, cautelativamente una produzione giornaliera di sole 10 ore per tenere in
considerazione eventuali temporanei disservizi e malfunzionamenti dell’impianto, ne consegue una
capacità complessiva di esercizio pari a circa 140.000 t/anno (44 t/h x 10 h/g x 310 g/anno).
Detta quantificazione esprime, pertanto, la capacità di trattamento che la Linea, pur con ipotesi
largamente cautelative (10 h/g di produzione e 6 h/g di fermo per pulizia/manutenzione), è tecnicamente
in grado di realizzare. Le cautele introdotte all’interno della presente verifica dimensionale garantiscono,
quindi, ampi margini di flessibilità gestionale e di sicurezza.
1.1.2.5 Potenzialità annuale di trattamento prevista
A fronte di una cautelativa verifica dimensionale che fissa in almeno 140.000 t/anno la capacità
tecnica di produzione della Linea, il Proponente è consapevole del fatto che l’effettiva potenzialità della
propria Linea di produzione CSS non può risultare definita solo dalle caratteristiche tecnologiche dei
macchinari installati e dalla geometria del fabbricato e, pertanto, la determinazione della potenzialità ha
preso in dovuta considerazione numerosi altri serie di aspetti. In particolare, il processo decisionale volto
alla quantificazione della produttività annuale della Linea si è basato su:
•
volontà di migliorare e ottimizzare l’inserimento urbanistico e territoriale dell’impianto;
Impresa Costa Mauro
•
Sintesi non tecnica
esigenze economico-finanziarie legate alla necessità di compensare gli ingenti investimenti
effettuati;
•
disponibilità dei rifiuti in ingresso;
•
esperienza pluriennale acquisita nella conduzione dell’impianto;
•
esigenze di tutela e salvaguardia degli aspetti ambientali, contemplati anche all’interno del
cosiddetto “principio di precauzione”.
Ciò premesso, a fronte della citata capacità tecnica definita in 140.000 t/anno, il Proponente richiede
una effettiva capacità produttiva annuale della Linea di produzione CSS pari a 60.000 t/anno
complessive (corrispondenti ad una produzione media giornaliera di circa 190 t/g), ossia pari a circa il
40% di quella teoricamente definita attraverso i criteri tecnici cautelativi precedentemente esposti.
Tale capacità produttiva potrà essere garantita organizzando un solo turno lavorativo al giorno,
della durata netta di circa 5 ore, con circa 310 giorni lavorativi all’anno.
1.1.2.6 Bilancio di massa della Linea
Il processo di recupero effettuato dalla Linea di produzione CSS porterà alla produzione e/o
separazione dei seguenti flussi di materiali:
•
materiali CER 191202 e CER 191203, materiali metallici ferrosi e non ferrosi;
•
materiale CER 191212, frazione umida di sottovaglio;
•
materiale CER 191212, frazione secca di scarto;
•
materiale CER 191210, CSS in balle o sfuso.
In termini quantitativi, sulla base delle specificita dei macchinari installati (con particolare riferimento
al comparto di selezione avente due vagli con tamburi rotanti e fori di diametro pari a 55 mm) e della
capacita di trattamento annuale prevista, il processo di recupero operato dalla Linea
comporta la
suddivisione del materiale nei seguenti sottoflussi, riferiti in peso al 100% in ingresso:
•
40-45% di materiale umido di sottovaglio, corrispondente a circa 75-85 t/g;
•
47-52% di materiale secco, corrispondente a circa 90-100 t/g;
•
3% di materiali metallici, corrispondente a circa 4-6 t/g;
•
5% di perdite di processo.
Sulla base delle apparecchiature installate e delle caratteristiche merceologiche riportate in
precedenza, si assume il seguente bilancio di massa (riferito all’ingresso) relativo al caso di alimentazione
della Linea con solo RSU (caso di produzione CSS con batch di solo RSU):
•
Ingresso: 100%
•
Sottovaglio (CER 191212): 40-45%
•
Sopravaglio: 47-52%, suddiviso in:
Impresa Costa Mauro
o
CSS con CER 191210: 35%
o
Materiale secco di scarto CER 191212: 12-17%
•
Metalli (CER 191202 e 191203): 3%
•
Perdite di processo: 5%
Sintesi non tecnica
Nel caso di alimentazione della Linea con soli materiali secchi differenti da RSU (caso di produzione
CSS con batch di soli materiali diversi da RSU), si assume il seguente bilancio di massa (riferito
all’ingresso):
•
Ingresso: 100%
•
Sottovaglio secco (CER 191212): 25-27%
•
Sopravaglio: 65-67%, suddiviso in:
o
CSS con CER 191210: 60-62%
o
Materiale secco di scarto CER 191212: 5%
•
Metalli (CER 191202 e 191203): 3%
•
Perdite di processo: 5%
Nel caso di alimentazione della Linea con materiali misti costituiti da RSU (ca. 50% dell’ingresso) e da
altri materiali plastici con i codici CER sopra individuati (ca. 50% dell’ingresso), si assume il seguente
bilancio di massa (riferito all’ingresso):
•
Ingresso: 100%
•
Sottovaglio secco (CER 191212): 35-40%
•
Sopravaglio: 50-57%, suddiviso in:
o
CSS con CER 191210: 42-47%
o
Materiale secco di scarto CER 191212: 8-10%
•
Metalli (CER 191202 e 191203): 3%
•
Perdite di processo: 5%
Per quanto concerne, invece, le caratteristiche merceologiche dei flussi di materiale prodotto, si
rimanda alle considerazioni precedentemente esposte.
1.1.2.7 Definizione degli stoccaggi
Si riportano di seguito le verifiche di dimensionamento riferite agli stoccaggi, finalizzate dapprima alla
valutazione della capacità teorica di stoccaggio sulla base degli spazi complessivamente disponibili, e
successivamente alla definizione della effettiva richiesta di stoccaggio.
In relazione alla definizione della potenzialità di stoccaggio della Linea, assumendo una portata
giornaliera di 190 t/g (sopra più dettagliatamente definita), si provvederà di seguito a verificare che:
Impresa Costa Mauro
•
Sintesi non tecnica
la capacità di stoccaggio del materiale in ingresso sia tale da garantire un accumulo
corrispondente al conferimento di almeno 3 giornate (utile per poter far fronte a picchi in
ingresso dovuti a festività, temporanee interruzioni del servizio di raccolta, ecc.);
•
la capacità di stoccaggio del materiale in uscita sia congrua con quella relativa al rifiuto in
ingresso e, possibilmente, teoricamente più ampia, al fine di garantire un’eventuale flessibilità
nella gestione dei flussi verso i siti finali di conferimento.
1.1.2.8 Definizione della capacità di stoccaggio riferita al materiale in ingresso
Le due fosse rifiuti presenti garantiscono, come già accertato in passato dalla stessa Provincia, uno
stoccaggio complessivo di quasi 600 t di rifiuto in ingresso e garantiscono un effetto “volano” superiore a
3 giorni, e pertanto risultano idonee allo scopo.
Ciascuna fossa (V1 e V2) ha, infatti, un volume di stoccaggio a raso pari a 480 mc e di stoccaggio del
rifiuto in cumulo eccedente la quota del piano di calpestio pari a circa 580 mc (ossia con incremento
volumetrico del 20%). La capacità complessiva di stoccaggio del rifiuto in cumulo all’interno delle 2 fosse
ammonta, quindi, a circa 1.200 mc, proprio corrispondenti a circa 600 t (assumendo una densità del
rifiuto in ingresso mediamente pari a 0,5 t/mc).
La capacità di accumulo equivale a: 600 t : 190 t/g = 3,15 gg
Nell’ambito del rinnovo dell’autorizzazione si richiede, pertanto, lo stoccaggio di 600 t di materiale in
ingresso alla Linea, da effettuarsi presso le due fosse V1 e V2.
Definizione della capacità di stoccaggio riferita ai materiali in uscita
Si provvederà di seguito alla definizione delle aree di stoccaggio previste secondo le modalità
gestionali della Linea. La maggior parte del materiale verrà stoccata all’interno del capannone, con la
possibilità di stoccare all’esterno i materiali metallici (all’interno di appositi cassoni) e il CSS in balle.
Le superfici interne disponibili, tecnicamente idonee allo stoccaggio dei materiali e non interferenti
con le operazioni di gestione dell’impianto, risultano le seguenti:
•
Area 15 = ca. 165 mq (11 m x 15 m)
•
Area 16A = ca. 50 mq (5 m x 10 m)
•
Area 16B = ca 50 mq (5 m x 10 m)
•
Area 17 = ca. 100 mq (10 m x 10 m)
•
Area 18 = ca. 50 mq (10 m x 5 m)
•
Area 19 = ca. 50 mq (10 m x 5 m)
•
Area 20 = ca. 40 mq (10 m x 4 m)
•
Area 21 = ca. 26 mq (10 m x 2,6 m)
•
Area 22 = ca. 22,5 mq (7,5 m x 3 m)
Impresa Costa Mauro
•
Area 23 = ca. 47 mq (13,6 m x 3,5 m)
•
Area 24 = ca. 54,4 mq (13,6 m x 4 m)
•
Area 25 = ca. 140 mq (40 m x 3,5 m)
Sintesi non tecnica
corrispondenti ad una superficie complessiva di circa 795 mq, dei quali circa 190 mq esterni (140 mq
all’aperto senza copertura e 50 mq sotto tettoia) e circa 605 mq all’interno del fabbricato.
Le aree potranno essere così utilizzate:
•
Area 15: stoccaggio materiale CER 191212 sfuso
•
Area 16A: stoccaggio materiale metallico (lattine) in ingresso
•
Area 16B: stoccaggio materiale metallico (lattine) in uscita
•
Area 17: stoccaggio materiale CER 191210 (sfuso o in balle)
•
Area 18: stoccaggio materiale CER 191210 (sfuso o in balle)
•
Area 19: stoccaggio materiale CER 191210 (sfuso o in balle)
•
Area 20: stoccaggio materiale CER 191210 (in balle)
•
Area 22: stoccaggio in cassoni di materiali metallici CER 191202 e 191203
•
Area 21: stoccaggio materiali metallici CER 191202 e CER 191203 (in cassoni)
•
Area 23: stoccaggio materiale CER 191210 (sfuso o in balle)
•
Area 24: stoccaggio materiale CER 191210 (sfuso o in balle)
•
Area 25: stoccaggio materiale CER 191210 in balle, esclusivamente filmate.
Il materiale umido in uscita dal comparto di selezione (vagliatura) della Linea confluirà su un nastro
trasportatore che scaricherà direttamente all’interno di due semirimorchi di grande capacità (mediamente
pari a 85 mc/cad) e dotati di chiusura pneumatica progressiva nel corso del caricamento. Ultimata la fase
di caricamento, ovvero raggiunta la portata di 30 t (compatibile con il trasporto via gomma), i
semirimorchi lasceranno immediatamente l’impianto. Considerando una separazione di circa 75-85 t/g di
materiale organico di sottovaglio, ciò comporta la necessità di allontanamento di 3 semirimorchi/giorno.
Per la stima dei quantitativi di materiale stoccabile si considerano le seguenti densità: 0,85 t/mc per il
materiale secco CER 191210 stoccato in balle e 0,4 t/mc per il materiale secco sfuso CER 191210 e CER
191212.Si considera, infine, che il rapporto fra CSS prodotto (CER 191210) e gli scarti secchi (CER
191212), sia pari a 1.85 (valore rappresentativo della condizione di progetto in cui il CSS prodotto
rappresenta il 35% in peso rispetto all’ingresso e lo scarto il 20%: 65 t di CER 191210 / 35 t di CER
191212). Si considera altresì una densità di 0,72 t/mc per il materiale metallico (lattine) in ingresso e
una densità di 0,6 t/mc per il materiale metallico (lattine) in uscita.
Ritenendo congruo poter disporre di spazi e aree in grado di garantire lo stoccaggio del materiale
lavorato e selezionato in circa 5 giornate, si ritienenecessario poter stoccare i seguenti quantitativi di
materia in uscita:
•
100 t/g x 5 gg = circa 500 t di materiale secco in balle o sfuso;
•
6 t/g x 5 gg = circa 30 t di materiale metallico.
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
Considerando un minimo e fisiologico margine gestionale, nell’ambito del rinnovo dell’autorizzazione
si richiede pertanto lo stoccaggio di:
•
550 t di materiale secco;
•
50 t di materiale metallico.
Tutto il materiale organico di sottovaglio selezionato all’interno di ciascuna giornata lavorativa sarà
allontanato al termine della giornata stessa.
Per la verifica dell’effettiva disponibilità, all’interno dell’Edificio A o nelle immediate vicinanze, degli
spazi necessari allo stoccaggio dei suddetti quantitativi di materiale, si prenderanno in esame duescenari
indicativi di possibili estremi di modalità di conduzione dell’impianto che, nella pratica gestionale,
potranno risultare intermedie a detti estremi:
•
scenario 1: tutto il materiale secco (CER 191210 e CER 191212) viene prodotto e stoccato
nello stato sfuso;
•
scenario 2: il CSS con CER 191210 viene prodotto e stoccato in balle, lo scarto secco con
CER 191212 viene stoccato in parte sfuso e in parte in balle.
In virtù del differente stato fisico del CSS prodotto (sfuso o in balle), della differente modalità di
stoccaggio (in cumulo o in pile sovrapposte) e della differente densità del materiale (più denso quello
pressato rispetto a quello fluff), si determinano nell’anno differenti possibilità di impiego delle aree
individuate per lo stoccaggio che, quindi, potranno o meno essere utilizzate (ovviamente, maggiore è la
produzione di CSS fluff e maggiore è lo spazio necessario per il suo stoccaggio poiché il CSS in balle
risulta molto più compatto e volumetricamente contenuto).
Scenario 1
L’obiettivo associato a questo scenario è quello di vrificare la possibilità di stoccaggio di circa 500 t di
materiale secco sfuso, indicativamente corrispondente alla produzione di 5 giornate (100 t/g x 5 gg).
Ipotizzando che il CSS prodotto (CER 191210) corrisponda almeno al 35% del rifiuto in ingresso (pari
a 190 t/g), le circa 500 t di stoccaggio sopra indicate si riferiscono a 65 t/g x 5 gg = 325 t di CSS CER
191210 e a 35 t/g x 5 gg = 175 t di scarto CER 191212.
•
area 15: l’area viene adibita allo stoccaggio dello scarto secco CER 191212 sfuso. Ipotizzando
un’altezza del cumulo pari a 4,5 m, il quantitativo di materiale CER 191212 stoccabile è
pari a 165 mq x 4,5 m x 2/3 x 0,4 t/mc ≈ 200 t
•
area 16A: l’area viene adibita allo stoccaggio di lattine e materiali ferrosi in ingresso. Ipotizzando
un’altezza del cumulo pari a 3,5 m, il quantitativo di materiale stoccabile è pari a 50 mq
x 3,5 m x 2/3 x 0,72 t/mc ≈ 85 t
•
area 16B: l’area viene adibita allo stoccaggio di lattine e materiali ferrosi in uscita dal trattamento
di selezione meccanica. Ipotizzando un’altezza del cumulo pari a 3,5 m, il quantitativo di
materiale CER 191202 stoccabile è pari a 50 mq x 3,5 m x 2/3 x 0,6 t/mc ≈ 70 t
Impresa Costa Mauro
•
Sintesi non tecnica
area 17: l’area viene adibita allo stoccaggio del CSS sfuso. Ipotizzando un’altezza del cumulo pari
a 3,5 m, il quantitativo di materiale CER 191210 stoccabile è pari a 100 mq x 3,5 m x
2/3 x 0,4 t/mc ≈ 90 t
•
area 18: l’area viene adibita allo stoccaggio del CSS sfuso. Ipotizzando un’altezza del cumulo pari
a 3,0 m, il quantitativo di materiale CER 191210 stoccabile è pari a 50 mq x 3,0 m x 2/3
x 0,4 t/mc ≈ 40 t;
•
area 19: l’area viene adibita allo stoccaggio del CSS sfuso. Ipotizzando un’altezza del cumulo pari
a 3,0 m, il quantitativo di materiale CER 191210 stoccabile è pari a 50 mq x 3,0 m x 2/3
x 0,4 t/mc ≈ 40 t;
•
area 20: l’area, di dimensioni in pianta pari a 10 m x 4 m, viene adibita allo stoccaggio dello
scarto secco CER 191212 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 8 x 6 = 48 balle
per ciascun livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo
stoccaggio complessivo di 48 x 3 ≈ 145 balle, corrispondenti a ≈ 60 t (0,48 mc/balla x
145 balle x 0,85 t/mc);
•
area 22: all’interno di questo scenario l’area non viene impiegata per lo stoccaggio del materiale
secco e può essere utilizzata per lo stoccaggio dei materiali metallici in cassoni
•
area 21: l’area viene impiegata per lo stoccaggio dei materiali metallici in cassoni
•
area 23: l’area viene adibita allo stoccaggio del CSS sfuso. Ipotizzando un’altezza del cumulo pari
a 2,5 m, il quantitativo di materiale CER 191210 stoccabile è pari a 47 mq x 2,5 m x 2/3
x 0,4 t/mc ≈ 30 t;
•
area 24: l’area viene adibita allo stoccaggio del CSS sfuso. Ipotizzando un’altezza del cumulo pari
a 2,5 m, il quantitativo di materiale CER 191210 stoccabile è pari a 54 mq x 2,5 m x 2/3
x 0,4 t/mc ≈ 35 t.
•
area 25: all’interno di questo scenario l’area non viene impiegata per lo stoccaggio poiché,
essendo posta all’aperto, verrà impiegata solo per lo stoccaggio di CSS in balle filmate.
Il materiale metallico potrà essere stoccato anche nell’area “cassoni” ubicata in adiacenza all’area 22.
Scenario 2
L’obiettivo associato a questo scenario è quello di verificare la possibilità di stoccaggio di circa 500 t di
materiale secco, corrispondenti alla produzione di 5 giornate (100 t/g x 5 gg) in corrispondenza delle
quali il CSS viene prodotto per lo più in balle.
Ipotizzando che il CSS prodotto corrisponda almeno al 35% del rifiuto in ingresso (pari a 190 t/g), le
circa 500 t di stoccaggio sopra indicate si riferiscono a 65 t/g x 5 gg = 325 t di CSS CER 191210 in balle
e a 35 t/g x 5 gg = 175 t di scarto secco sfuso CER 191212. Le dimensione di ciascuna balla di CSS si
assumono pari a 1 m x 0,6 m, H=0,8 m (per un volume totale di 0,48 mc).
Vista la maggior capacità di stoccaggio del materiale a parità di aree disponibili, da correlarsi alla
forma in balle pressate del CSS con volume delimitato ed elevata densità, si riporta la stima della
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
potenziale capacità di stoccaggio di ciascuna area, vincolando ovviamente il quantitativo di effettivo
stoccaggio ai numeri individuati al termine del presente paragrafo.
•
area 15: l’area viene adibita allo stoccaggio dello scarto seccosfuso CER 191212. Ipotizzando
un’altezza del cumulo pari a 4,5 m, il quantitativo di materiale CER 191212 stoccabile è
pari a 165 mq x 4,5 m x 2/3 x 0,4 t/mc ≈ 200 t
•
area 16A: l’area viene adibita allo stoccaggio di lattine e materiali ferrosi in ingresso. Ipotizzando
un’altezza del cumulo pari a 3,5 m, il quantitativo di materiale CER 191202 stoccabile è
pari a 50 mq x 3,5 m x 2/3 x 0,72 t/mc ≈ 85 t
•
area 16B: l’area viene adibita allo stoccaggio di lattine e materiali ferrosi in uscita. Ipotizzando
un’altezza del cumulo pari a 3,5 m, il quantitativo di materiale CER 191202 stoccabile è
pari a 50 mq x 3,5 m x 2/3 x 0,6 t/mc ≈ 70 t
•
area 17: l’area, di dimensioni in pianta pari a 10 m x 10 m, viene adibita allo stoccaggio del CSS
CER 191210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 8 x 14 ≈ 110 balle per ciascun
livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo stoccaggio
complessivo di 110 x 3 = 330 balle, corrispondenti a ≈ 135 t (0,48 mc/balla x 330 balle
x 0,85 t/mc);
•
area 18: l’area, di dimensioni in pianta pari a 10 m x 5 m, viene adibita allo stoccaggio del CSS
CER 191210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 8 x 8 = 64 balle per ciascun
livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo stoccaggio
complessivo di 64 x 3 ≈ 190 balle, corrispondenti a ≈ 75 t (0,48 mc/balla x 190 balle x
0,85 t/mc);
•
area 19: l’area, di dimensioni in pianta pari a 10 m x 5 m, viene adibita allo stoccaggio del CSS
CER 191210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 8 x 8 = 64 balle per ciascun
livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo stoccaggio
complessivo di 64 x 3 ≈ 190 balle, corrispondenti a ≈ 75 t (0,48 mc/balla x 190 balle x
0,85 t/mc);
•
area 20: l’area, di dimensioni in pianta pari a 10 m x 4 m, viene adibita allo stoccaggio dello
scarto secco CER 191212 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 8 x 6 = 48 balle
per ciascun livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo
stoccaggio complessivo di 48 x 3 ≈ 145 balle, corrispondenti a ≈ 60 t (0,48 mc/balla x
145 balle x 0,85 t/mc);
•
area 22: l’area, di dimensioni in pianta pari a 7,5 m x 3 m, viene adibita allo stoccaggio del CSS
CER 191210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 6 x 5 = 30 balle per ciascun
livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo stoccaggio
complessivo di 30 x 3 = 90 balle, corrispondenti a ≈ 35 t (0,48 mc/balla x 90 balle x
0,85 t/mc);
•
area 21: l’area viene impiegata per lo stoccaggio dei materiali metallici in cassoni;
•
area 23: l’area, di dimensioni in pianta pari a 13,6 m x 3,5 m, viene adibita allo stoccaggio del
CSS CER 101210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 12 x 5 = 60 balle per
ciascun livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
stoccaggio complessivo di 60 x 3 = 180 balle, corrispondenti a ≈ 70 t (0,48 mc/balla x
180 balle x 0,85 t/mc);
•
area 24: l’area, di dimensioni in pianta pari a 13,6 m x 4,0 m, viene adibita allo stoccaggio del
CSS CER 191210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 12 x 6 ≈ 70 balle per
ciascun livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo
stoccaggio complessivo di 70 x 3 = 210 balle, corrispondenti a ≈ 85 t (0,48 mc/balla x
210 balle x 0,85 t/mc);
•
area 25: l’area, di dimensioni in pianta pari a 40 m x 3,5 m, viene adibita allo stoccaggio del CSS
CER 191210 in balle e consente lo stoccaggio di almeno 35 x 5 = 175 balle per ciascun
livello. Ipotizzando una sovrapposizione delle balle in 3 livelli, si prevede lo stoccaggio
complessivo di 175 x 3 = 525 balle, corrispondenti a ≈ 215 t (0,48 mc/balla x 525 balle
x 0,85 t/mc).
Il materiale metallico potrà essere stoccato anche nell’area “cassoni” adiacente all’area 22.
L’utilizzo delle aree individuate per gli stoccaggi dei materiali consente, pertanto, lo stoccaggio di un
quantitativo di materiale sensibilmente superiore a quello ritenuto necessario. Ne deriva una conseguente
utile flessibilità nell’utilizzo delle aree.
In definitiva, laddove la produzione si orienti verso il CSS sfuso, tutto il materiale (CER 191210 e CER
191212) presente allo stato sfuso verrà stoccato unicamente all’interno del capannone. Laddove la
produzione si orienti verso il CSS in balle, il materiale sfuso (scarto secco CER 191212) verrà stoccato
interamente all’interno del capannone, mentre il CSS CER 191210 in balle potrà essere stoccato secondo
differenti possibili utilizzi delle aree che, in tal caso, potranno prevedere anche l’impiego di aree esterne.
Il grado di flessibilità raggiungibile per gli stoccaggi consentirà di lasciare maggiori spazi liberi
all’interno da poter impiegare anche per altre lavorazioni (separazione delle lattine). Gli spazi interni del
capannone potranno essere impiegati secondo differenti localizzazioni delle balle, pur sempre vincolate ai
limiti dimensionali stimati per ciascuna area e al vincolo generale legato al quantitativo massimo
stoccabile.
Nel complesso, considerando un consueto scenario gestionale intermedio fra gli scenari 1 e 2
analizzati in dettaglio, si prevede e si richiede lo stoccaggio di:
• 150 t di materiali CER 191202 e CER 191203,
• 200 t di materiali CER 191212 (residuo secco sfuso o in balle),
• 350 t di materiale CER 191210 (CSS sfuso o in balle),
600 t di materiale in uscita.
1.1.2.9 Verifica di conformità alle BAT
La Linea verrà gestita in modo tale da garantire una produzione di CSS in quantità, rispetto al rifiuto
in ingresso, pienamente conforme alle indicazioni tecniche fornite dalle BAT.
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
La Direttiva 96/61/CE, nota anche come direttiva IPPC (Integrated Pollution Prevention and Control) è
lo strumento di cui l'Unione Europea si è dotata per mettere in atto i principi di prevenzione e controllo
dell'inquinamento industriale e di promozione delle produzioni pulite, valorizzando il concetto di Migliori
Tecniche Disponibili (MTD o BAT).
Facendo riferimento alle “Linee Guida recanti i criteri per l’individuazione e l’utilizzazione delle migliori
tecniche disponibili ex Art. 3, comma 2 del D.Lgs. 372/99” e nello specifico alla sezione dedicata: “Linee
Guida per l’individuazione e utilizzazione delle migliori tecnologie disponibili per gli impianti di selezione,
produzione di CDR”, al Capitolo D.5 Processi di produzione del combustibile da rifiuto, si afferma che il
CDR si ottiene selezionando diverse tipologie di rifiuto ed in particolare separando la frazione non
combustibile ad esempio l’umido putrescibile e gli inerti.
I rifiuti in ingresso al processo di produzione di CSS possono essere sia rifiuti urbani indifferenziati
residui a valle della raccolta differenziata, che rifiuti non pericolosi di origine industriale; a seconda
dell’origine varia sia la composizione che il grado di omogeneicità dei flussi e la complessità del processo
di trattamento.
Il processo seguito dalla Linea in oggetto, in riferimento alle citate Linee Guida, consisterà nello
spingere il trattamento dei rifiuti fino ad ottenere un combustibile rispondente alle specifiche fissate dalla
norma UNI di settore applicabile, secondo quanto descritto dal Par. D.5.2 Produzione di combustibile da
rifiuto da selezione secco-umido e biostabilizzazione della frazione organica – processo definito schema c.
Sulla base dello schema c appena citato, l’impianto che opererà all’interno della Linea seguirà il
seguente processo:
−
Scarico in fossa dei rifiuti;
−
carico dell’impianto con carroponte con benna a polipo;
−
prima riduzione dimensionale mediante due trituratori primari bialbero;
−
estrazione dei materiali ferrosi mediante deferrizzazione elettromagnetica;
−
Separazione della frazione organica putrescibile tramite un vaglio con diametro inferiore ai 55 mm;
−
Invio della frazione organica putrescibile alla stabilizzazione, che avviene in un altro impianto diverso
da quello gestito dall’Impresa Costa Mauro;
−
Separazione dei metalli ferrosi, mediante seconda deferrizzazione;
−
Seconda riduzione dimensionale mediante raffinatori e da un sistema di controlame di taglio e griglie
per la triturazione e definizione del materiale, con possibilità di utilizzo di un secondo stadio di
raffinazione operato attraverso l’inserimento di un terzo raffinatore;
−
A seconda della destinazione il CSS (ex CDR) fluff così ottenuto potrà essere: o pressato in balle
(eventualmente sottoposte a filmatura) per forni a griglia alimentati con CSS fluff o come CSS sfuso.
L’impianto della Linea segue, in linea generale, quanto mostrato nella tabella precedente al punto 3),
con la possibilità di produrre comunque CSS sfuso.
Le tecniche e tecnologie di progetto vengono di seguito confrontate con le tecniche impiegate in un
impianto di produzione CSS a seguito di un trattamento meccanico biologico consistente nella
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
separazione secco umido, secondo quanto definito dal Par. D.7.2 Descrizione delle tecnologie disponibili
per la produzione di combustibile da rifiuto alle Linee Guida.
Raccolta e trattamento
TECNICHE
IMPIEGATE
NELLE
LINEE
PROGETTO
GUIDA
Il rifiuto in ingresso è rifiuto indifferenziato
La Linea sarà adibita alla produzione di CSS
residuo
ma
per
non
60.000
anche
dalla
altri
Raccolta
rifiuti
Differenziata
come
plastiche
una
capacità
produttiva
t/anno
che,
annuale
secondo
di
reale
clorurate, pneumatici fuori uso, resine e fibre
disponibilità, saranno costituite da rifiuto
artificiali.
urbano indifferenziato (codice CER 200301),
materiali
prodotti
dalle
operazioni
di
selezione (codice CER 191212) e da altri
rifiuti prevalentemente riconducibili ai codici
CER 191212, 191210 e alla famiglia degli
imballaggi (CER 15).
Le tipologie di rifiuto impiegate per la
produzione di CSS, oltre alle citate CER
200301,
191212
e
191210,
saranno
le
seguenti: CER 070213, 150101, 150102,
150103, 150105, 150106, 160119, 170201,
170203, 190501, 191201, 191204, 191210,
191212 e 200203 provenienti da impianti
esterni.
Il
quantitativo
annuale
trattato
sarà
complessivamente pari a 60.000 t/anno.
In
conformità
all’attuale
autorizzazione,
nella produzione del CSS potrà effettuarsi
additivazione di pneumatici fuori uso.
Consegna
BAT
PROGETTO
I mezzi di conferimento arrivano all’area
Il materiale in ingresso, una volta pesato e
di consegna dove scaricano i rifiuti dentro
conferito, accede tramite passaggio attraverso
la fossa di stoccaggio o in uno stoccaggio
due porte automatiche ad apertura/chiusura
a pavimento. Lo scarico avviene dopo che
rapida,
il mezzo è entrato attraverso porte dotate
depressione) prevista direttamente nelle due
di apertura e chiusura automatica in
fosse presenti. Le porte automatiche sono del
ambiente chiuso e tenuto in depressione.
tipo a saracinesca in doghe di PVC rinforzato.
all’area
di
scarico
(tenuta
in
Non saranno effettuate operazioni di scarico a
terra dei rifiuti in ingresso.
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
Stoccaggio
BAT
PROGETTO
All’interno
della
movimentati
fossa
i
mediante
rifiuti
una
sono
benna
Il rifiuto, una volta conferito nelle fosse, verrà
movimentato
a
polipo montata su di un carroponte.
e
caricato,
mediante
un
carroponte con benna a polipo pilotato da un
operatore posto in cabina fissa.
Le aree di stoccaggio devono essere
Le aree di stoccaggio saranno adeguatamente
adeguatamente
protette
protette
mediante
mediante
idoneo
sistema
di
idoneo sistema di canalizzazione dalle
canalizzazione dalle acque meteoriche esterne,
acque meteoriche esterne, inoltre deve
inoltre
sarà
essere
acque
meteoriche
previsto
allontanamento
delle
previsto
l’allontanamento
con pozzetti
di
delle
raccolta
acque meteoriche con pozzetti di raccolta
muniti di separatori per oli e vasca di raccolta
muniti di separatori per oli e vasca di
acqua di prima pioggia.
raccolta acqua di prima pioggia.
Pretrattamento
BAT
PROGETTO
La benna del carroponte convoglia i
La tramoggia di carico convoglia il materiale
rifiuti nella tramoggia di un trituratore
all’interno
primario
macchinari hanno un’elevata superficie di taglio,
che
esegue
una
riduzione
dimensionale fino a 300 mm.
della
camera
di
triturazione.
I
la possibilità di poter variare la velocità di
rotazione dei rotori e il moto stesso dei rotori nel
caso di presenza di materiali ingombranti. I rotori
girano
in
senso
contrario.
Il
sistema
di
triturazione è costituito da un rotore di lunghezza
2560 mm, diametro di 600 mm, e da un pettine
frantumatore anch’esso di lunghezza 2560 mm
su cui viene spinto il materiale da triturare.
Il rifiuto passa, quindi, a una prima
I
deferrizzazione e al vaglio (da 40 a 60
deferrizzazione
mm). La parte secca viene trasferita con
deferrizzazione primaria) in modo da eliminare,
un
sin da subito, le parti ferrose liberatesi a seguito
nastro
raffinazione.
trasportatore
chiuso
alla
rifiuti
triturati
subiscono
elettromagnetica
una
prima
(sezione
di
della triturazione. Il rifiuto deferrizzato prosegue
poi il suo percorso e raggiunge il sistema di
vagliatura
dotato
di
un
vaglio
a
tamburo
cilindrico per singola linea in grado di separare la
frazione secca (sopravaglio), da impiegarsi per la
produzione di CSS, dalla frazione di sottovaglio,
costituita per lo più da residuo organico, vetri,
inerti, piccole frazioni plastiche, che si ottiene
dalla selezione (il diametro passante è inferiore a
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
BAT
PROGETTO
55 mm). La stazione di vagliatura è formata da
una costruzione in acciaio completa di passerelle
e scale per il controllo della macchina, con la
quale è possibile separare il materiale trattato in
due frazioni.
Raffinazione
BAT
PROGETTO
Le operazioni consistono nel separare
I
prima il ferro con un elettromagnete e
deferrizzazione
metalli non ferrosi con una macchina a
deferrizzazione primaria) in modo da eliminare,
correnti indotte.
sin da subito, le parti ferrose liberatesi a
rifiuti
seguito
triturati
della
subiscono
una
elettromagnetica
triturazione.
prima
(sezione
Una
di
puleggia
magnetica in ferrite dalle dimensioni di 1.000
mm di larghezza e diametro 340 mm. Tale
puleggia
è
completa
di
deflettori
per
il
convogliamento del ferro separato.
Una ulteriore puleggia magnetica in neodimio
dalle dimensioni di 1.000 mm di larghezza e
diametro 250 mm da posizionarsi sul nastro di
carico al raffinatore DW 2870. Il neodimio è un
materiale magnetico 10 volte più potente della
normale ferrite.
La riduzione dimensionale avviene con
I raffinatori sono del tipo Vecoplan VNZ 300L,
un trituratore secondario o raffinatore
di
che può avere uno o due rotori muniti di
potenzialità complessiva di 24 t/h), del tipo
placche taglienti.
bialbero.
portata
massima
L’apparato
di
di
12
t/h
(per
triturazione
una
dei
raffinatori è costituito da due rotori della
lunghezza di 2830 mm e del diametro di 700
mm e da un sistema di controlame di taglio e
griglie per la triturazione e definizione del
materiale.
Si
prevede
la
possibilità
di
inserimento di un ulteriore raffinatore terminale
in grado di consentire la produzione di CSS più
fine.
Come
ultima
operazione
può
essere
inserito, per la selezione per densità, un
sistema aeraulico.
L’impianto non è dotato di tale dispositivo,
comunque non prescritto dalle BAT.
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
Condizionamento ai fini dell’alimentazione del forno e del trasporto
BAT
PROGETTO
Nel caso in cui la tipologia di forno possa
Il CSS prodotto prosegue il suo percorso su un
alimentare e bruciare il combustibile in
nastro e può essere indirizzato direttamente
forma di fluff è necessario: o procedere
allo scarico (CSS fluff) ovvero può essere
alla pressatura delle balle in combustibile
conferito all’interno del comparto di carico della
prodotto legando le balle con reggette di
pressa.
plastica; o usare una pressa stazionaria
per caricare un semirimorchio statico da
25 t; oppure caricare dall’alto con un
nastro trasportatore un semirimorchio
walkinf-floor da 25 t.
La pressa dei balloni di CSS è del tipo FAES a
“camera chiusa” e permette la compattazione
del materiale e la legatura mediante regetta in
plastica. Al di sotto della pressa sono installati
due trasportatori per la raccolta del materiale
eventualmente
perso
durante
la
fase
di
pressatura.
Si prevede la possibilità di inserimento di una
filmatrice finale in grado di avvolgere le balle di
CSS con film plastico.
La Linea di produzione CSS sarà conforme a quanto indicato nel bilancio di massa appena riportato,
eccetto per la parte contenuta all’interno del riquadro rosso che sarà svolta all’interno di altro impianto
diverso da quello dell’Impresa Costa Mauro s.a.s.
Sulla base delle apparecchiature installate e delle caratteristiche merceologiche del materiale in
ingresso alla linea, si prevede il seguente bilancio di massa (riferito all’ingresso) medio annuo, ovvero da
verificare su base annuale:
•
40-45% di materiale umido di sottovaglio,
•
47-52% di materiale secco (almeno 35% con CER 191210),
•
3% di materiali metallici,
•
5% di perdite di processo.
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
Figura 2. Impianto di trattamento meccanico biologico. Fonte: Tab. 5, Par. D.7.2 delle Linee
Guida.
Presidi ambientali: Trattamento delle emissioni in atmosfera
Gli impianti di produzione CDR possone essere sede di emissioni soprattutto di odori e polveri, di NH3
e in minore quantità di gas di combustione provenienti dai motori dei camion. In generale, le aree
maggiormente sensibili risultano essere l’area di stoccaggio dei rifiuti e la zona di raffinazione.
Riduzione delle emissioni di polveri
BAT
PROGETTO
Per le aree di stoccaggio la riduzione
L’impianto è caratterizzato da una torre di
delle emissioni di polveri avviene a carico
lavaggio (Scrubber) in cui sono sitemati ugelli
del
che spruzzano liquido controcorrente al flusso
sistema
di
reattore
biologico-
scrubber
gassoso.
Per le emissioni legate alla zona di
L’impianto di estrazione dell’aria è costituito da
raffinazione si utilizza, per la riduzione
una tubazione principale in acciao inox a
delle emissioni, un filtro a manica.
sezione circolare del diametro indicativo pari a
800 mm: lungo il tragitto delle tubazioni sono
installate
bocchette di aspirazione grigliate
orientabili. Le tubazioni convogliano, allo stato
attuale, la miscela gassosa ad un sistema di
depolverazione principale (filtri a maniche),
costituito da più comparti isolati tra loro e
contenenti in file parallele elementi modulari
filtranti a forma di maniche. Il flusso gassoso è
uniformemente diviso tra tutti i comparti che
operano pertanto in parallelo e con la possibilità
di esserre esclusi singolarmente per la pulizia e
la manutenzione. Le fibre delle maniche sono
costituite in materia sintetica, organizzate in
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
BAT
PROGETTO
strutture non tessute (tipo feltro) in grado di
essere
sistematicamente
pulite
e
quindi
riutilizzate.
Riduzione delle emissioni odorigene
BAT
PROGETTO
Associate alla zona di stoccaggio dei
L’impianto
rifiuti
abbattimento delle emissioni odorigene quale il
prima
del
trattamento,
al
trattamento biologico e alla zona di
sarà
dotato
di
un
sistema
di
biofiltro.
raffinazione la tecnica utilizzata è quella
del biofiltro.
Presidi ambientali: Controllo e trattamento delle acque reflue
BAT
PROGETTO
Le acque di prima pioggia dei piazzali
Le acque meteoriche dilavanti saranno trattate
devono
ed
essere
captate
e
inviate
a
immesse
in
corpo
idrico
superficiale,
depurazione insieme alle acque sanitarie
localmente tombato.
Le acque meteoriche devono avere uno
Le acque meteoriche di prima pioggia saranno
smaltimento separato ed adeguato
depurate e scaricate. Le acque di seconda
pioggia saranno scaricate senza necessità di
specifico trattamento depurativo.
Controllo dei rumori e dele vibrazioni
BAT
PROGETTO
Sono prescritti limiti di rumorosità delle
Sono rispettati tali livelli di rumorosità, secondo
macchine in esercizio di 80 dB per la
quanto emerge nel relativo studio allegato al
tutela della salute dei lavoratori e limite
presente documento.
al rumore percepibile all’esterno sulla
base
della
zonizzazione
eseguita
dall’autorità comunale.
1.1.2.10 Trattamento dei rifiuti ferrosi all’interno dell’Edificio A
Le future modalità di gestione dell’impianto prevedono il mantenimento dell’attività di trattamento dei
rifiuti ferrosi costituiti da lattine (CER 191202 e 150104), così come descritta in relazione allo stato
attuale.
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Sintesi non tecnica
Il materiale in ingresso viene stoccato in corrispondenza dell’area denominata 16A e lavorato nella
porzione delimitata fra le aree 16A e 16B, e il pilastro che separa l’ultimo portone di ingresso lato est al
capannone dagli altri due portoni. Il materiale lavorato viene stoccato in corrispondenza dell’area 16B.
La lavorazione consiste in una selezione meccanica con ragno o mezzo similare, volta essenzialmente
ad eliminare impurita eventualmente presenti nel materiale in ingresso, quali film plastici, parti di legno,
carta, ecc., per lo piu da avviare a successivo recupero nell’adiacente Linea di produzione CSS.
Il materiale metallico selezionato meccanicamente esce dall’impianto con codice CER 191202.
1.1.2.11 Linea di valorizzazione dei materiali provenienti da Raccolta Differenziata
La Linea di valorizzazione dei materiali provenienti dalla Raccolta Differenziata sarà collocata
all’interno dell’Edificio B, dove già attualmente è presente una Linea similare.
Il trattamento dei rifiuti provenienti da RD prevede, ovviamente, anche una serie di operazioni
(conferimento, pre-selezione, stoccaggio) che non implicano necessariamente il funzionamento delle
apparecchiature elettromeccaniche che costituiscono di fatto la Linea automatica di selezione e che potrà
interessare anche aree esterne all’Edificio B. Ciononostante, per facilità di esposizione verranno nel
seguito descritte tutte le operazioni che afferiscono, direttamente o indirettamente, alla sezione di
impianto atta alla valorizzazione della RD, denominata per semplicità “Linea di valorizzazione dei
materiali provenienti da Raccolta Differenziata”.
1.1.2.12 Attività di recupero
Tenuto conto che i rifiuti in ingresso hanno diverse caratteristiche fisiche e merceologiche, il
trattamento degli stessi all’interno dell’impianto verrà effettuato in due distinte fasi:
eventuale fase di pre-cernita a terra con l’impiego di gruetta semovente munita di pinza a grappolo.
In questa fase risulta compreso anche l’eventuale disimballo dei rifiuti presso legati;
fase di selezione con l’impiego dell’impianto tecnologico.
Analizzando più dettagliatamente il trattamento subito da questi rifiuti, essi verranno scaricati dal
mezzo conferente direttamente nelle aree di accumulo all’uopo destinate. Al raggiungimento delle
quantità necessarie per completare una campagna di lavorazione, i rifiuti verranno eventualmente
sottoposti ad una selezione a terra per l’allontanamento degli elementi più voluminosi e delle potenziali
frazioni non processabili nell’impianto automatico. Nella stessa fase di pre-cernita operatori specializzati
effettueranno l’operazione di disimballo per riportare allo stato sfuso i rifiuti eventualmente giunti in
impianto presso-legati.
I rifiuti residui, selezionati, ripuliti dai principali corpi estranei e disimballati, verranno quindi
alimentati all’impianto tecnologico di selezione ove avverrà il processo di separazione tra le diverse
matrici.
Al termine del trattamento nell’impianto tecnologico, i prodotti della lavorazione manterranno la
qualifica di rifiuto qualora non rispondenti alle specifiche qualitative previste dalla normativa vigente per
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le materie prime, le materie prime seconde (MPS), i manufatti e/o i combustibili, ovvero verranno
identificati come MPS nel caso in cui siano rispondenti alle norme di settore.
La Linea di valorizzazione della RD, interna all’Edificio B, sarà pertanto atta alla valorizzazione, al
recupero e allo stoccaggio delle frazioni non pericolose provenienti dalla Raccolta Differenziatà e
realizzerà le seguenti attività di trattamento: R3, R12, R13.
In particolare, all’interno di detta sezione di impianto (interna all’Edificio B e interessante anche le
aree esterne pertinenziali) verranno effettuate le seguenti operazioni:
Messa in riserva (R13) con eventuale selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12);
Messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12) mediante uso
della Linea di valorizzazione RD, senza produzione di materia prima secondaria;
Messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12) mediante uso
della Linea di valorizzazione RD, con produzione di materia prima secondaria (R3).
Si riporta di seguito una descrizione delle singole operazioni.
1.1.2.13 Operazioni di messa in riserva (R13) con eventuale selezione, cernita e riduzione volumetrica
(R12)
Tali operazioni sono riservate ai vetrosi, metallici, imballaggi misti. Una parte del materiale conferito
subirà un trattamento meccanico e pertanto si avranno in uscita i seguenti codici:
- 19.12.02 ferrosi
- 19.12.03 non ferrosi
- 19.12.05 vetro
- 19.12.07 legno
- 19.12.12 altri rifiuti da trattamento meccanico
1.1.2.14 Operazioni di messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica (R12),
mediante uso della Linea di valorizzazione RD, senza produzione di materia prima secondaria
Tali operazioni sono riservate ai rifiuti plastici e al multimateriale. Per questi materiali la Linea di
selezione automatica avrà una potenzialità massima che è funzione della tipologia di rifiuti trattati ed è
compresa tra 4 t/h e 6 t/h.
Considerato di mantenere l’attuale modalità di lavoro ripartita su due turni per 6 giorni alla settimana
e considerata altresì la lavorazione dei rifiuti cellulosici, alternativa a questi, si ha un totale massimo di
circa 12.000 t/anno di rifiuti plastici e multimateriale lavorabili.
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Sintesi non tecnica
1.1.2.15 Operazioni di messa in riserva (R13) con selezione, cernita e riduzione volumetrica mediante
uso dell’impianto tecnologico (R12), con produzione di materia prima secondaria (R3)
Tali operazioni sono riservate ai rifiuti cellulosici. Per questi materiali la Linea di selezione automatica
avrà una potenzialità massima che è funzione della composizione del rifiuto in ingresso ed è compresa tra
10 t/h e 14 t/h.
Considerato di mantenere l’attuale modalità di lavoro ripartita su due turni per 6 giorni alla settimana
e considerata altresì la lavorazione dei rifiuti plastici e multimateriale, alternativa a questi, si ha un totale
massimo di circa 30.000 t/anno di rifiuti plastici e multi materiale lavorabili.
Al raggiungimento del carico utile, il rifiuto stoccato verrà inviato, mediante autocarri autorizzati allo
scopo, ad impianti di recupero o smaltimento finale. Il carico sul mezzo di trasporto verrà eseguito
mediante carrello elevatore, pala meccanica o caricatore a grappolo. In ogni caso i quantitativi stoccati,
nel loro insieme, saranno comunque inferiori alle quantità lavorate nel corso dell’anno e la loro
permanenza non supererà mai i dodici mesi.
I rifiuti che per la loro tipologia non sono trattabili entro l’impianto di selezione, quali quelli a matrice
vetrosa e metallica, possono essere eventualmente soggetti a preselezione a terra, sotto tettoia,
mediante mezzo meccanico dotato di benna a polipo, per l’allontanamento di frazioni estranee o
recuperabili altrimenti. Le fasi che caratterizzano l’attività di messa in riserva, la selezione e la riduzione
volumetrica saranno pertanto:
-
-
-
-
Pianificazione e programmazione degli arrivi:
o
Programmazione generale degli arrivi
o
Programmazione di dettaglio degli arrivi
Ricevimento rifiuti:
o
Controllo targa e autorizzazioni al trasporto
o
Controllo documentale del carico
o
Pesatura dell’automezzo in entrata
o
Controllo qualità rifiuti
o
Stoccaggio rifiuti
o
Pesatura dell’automezzo in uscita
o
Inserimenti dei dati
Esecuzione della selezione:
o
Programmazione giornaliera selezione
o
Esecuzione dell’eventuale disimballo dei rifiuti presso legati
o
Eventuale esecuzione della selezione preliminare a terra dei corpi voluminosi e rigidi
o
Esecuzione della selezione mediate impianto tecnologico.
o
Eventuale esecuzione della pressatura
o
Prelievo delle balle a fondo pressa
o
Immagazzinamento e identificazione
Programmazione delle spedizioni:
o
Programmazione delle spedizioni
o
Controllo autorizzazioni destinatario
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o
-
Richiesta di trasporto
Spedizione del prodotto finito:
o
Controllo targa e autorizzazione al trasporto
o
Pesatura del mezzo carico
o
Stampa del formulario e del DDT
o
Comunicazione dati mensili per fatturazione
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1.1.3 Descrizione del ciclo produttivo della Linea
La descrizione del processo tecnologico viene redatta con riferimento alla lavorazione del rifiuto
multimateriale composto da imballaggi in carta e/o plastica, metalli e altre frazioni, in quanto rappresenta
il prodotto più complesso e attiva contemporaneamente tutte le apparecchiature dell’impianto. Il
trattamento dei rifiuti composti da un minor numero di frazioni merceologiche è sostanzialmente analogo
ma può impiegare un numero minore di selettori automatici e/o di addetti.
1.1.3.1 Sezione di alimentazione e vagliatura
Il rifiuto prelevato dalle aie di stoccaggio verrà caricato con l’ausilio di pala meccanica sul nastro
inclinato, eventualmente dotato di tramoggia di dosaggio e polmonamento qualora necessaria, e da
questo tradotto al vaglio (Rif 2).
Il vaglio è analogo all’esistente, sul quale verranno effettuate alcune modifiche per aumentarne
l’efficienza di separazione. In particolare verrà allungata la sezione a fori di dimensioni più elevate, per
migliorare l’estrazione della frazione media che costituisce la parte dei rifiuti sottoposta a successiva
selezione.
Il vaglio è costituito da un cilindro dotato di griglie forate, in grado di separare i rifiuti in base a tre
diverse pezzature:
a)
Frazione fine: la parte iniziale del vaglio è munita di fori di piccolo diametro (indicativamente 70
mm) attraverso i quali verranno estratti tutti i corpi aventi dimensione inferiore a tale limite,
costituiti in prevalenza da inerti, frammenti di plastica e cellulosa, non recuperabili dall’impianto
in oggetto, da avviare a recupero o smaltimento in altre sedi;
b)
Frazione media: la parte centrale e finale del vaglio è munita di fori di diametro superiore al
precedente (indicativamente 220÷300 mm) attraverso i quali verranno estratti bottiglie in
plastica, barattoli in acciaio e alluminio, giornali e riviste. Questa frazione priva di rifiuti
ingombranti verrà quindi alimentata alla linea di selezione automatica;
c)
Frazione ingombrante: tutto il materiale avente pezzatura superiore, costituito da cartoni, teli e
film da imballo, pallets ecc., verrà raccolto all’uscita del vaglio.
1.1.3.2 Sezione di selezione
I tre distinti flussi sopradescritti ottenuti dalla vagliatura verranno trattati come segue:
a) Frazione fine. Questa tipologia di rifiuto viene raccolta direttamente in un cassone posizionato
sotto il vaglio ed avviata a recupero o smaltimento in altre sedi, in funzione delle specifiche
caratteristiche, che variano di volta in volta in base al rifiuto in ingresso al trattamento.
b) Frazione media. Si tratta della tipologia più composita ed articolata, da assoggettare a
trattamento di selezione successivo. All’uscita dal vaglio viene raccolta dal nastro convogliatore
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(Rif 3a) e quindi passata al nastro (Rif 4a) e quindi al nastro (Rif 4b); trattasi di nastri di
selezione completi di dispositivo elettronico di riconoscimento e separazione dei materiali presenti
sul tappeto. Il dispositivo (Rif 5a e 5b) consente, attraverso la scansione di ogni singolo corpo in
transito sul nastro, di definirne la composizione (es carta o plastica o altro) programmandone
l’estrazione con un breve soffio d’aria compressa. Dal nastro (Rif 6a) verranno pertanto estratti
gli oggetti, imballaggi e manufatti in plastica o in carta, dove avverrà una ulteriore selezione
manuale e il controllo del rifiuto estratto rimuovendo le frazioni improprie eventualmente presenti
da parte di uno o due addetti. Al termine del controllo il rifiuto residuo verrà stoccato nel
serbatoio di accumulo in attesa essere caricato sul nastro (Rif 12) preesistente, che alimenta la
pressa. I rifiuti rimossi dal controllo manuale verranno anch’essi raccolti separatamente. Dopo il
nastro (Rif 4a) il rifiuto residuale ricade sul nastro di selezione successivo (Rif. 4b); in questo
caso verrà programmata l’estrazione di altre tipologie di rifiuti (es cellulosici) che saranno lanciati
sul nastro (Rif 6b) per l’ulteriore selezione e il controllo manuale finale. Anche in questo caso il
rifiuto controllato verrà scaricato a fine linea in un serbatoio di accumulo in attesa di presso
legatura. All’uscita dal nastro (Rif 4b), il rifiuto non ancora selezionato viene raccolto dal nastro
(Rif 9) e quindi viene convogliata un separatore magnetico esistente (Rif 8) per l’estrazione dei
metalli ferrosi dalla massa in transito, mediante il nastro (Rif. 10). Di seguito il rifiuto
attraverserà un separatore a correnti indotte (Rif 11) per l’estrazione dei metalli non ferrosi. Il
rifiuto ancora presente a fine linea verrà scaricato su un ulteriore nastro reversibile (Rif 11b) e
quindi, se necessario, avviato a pressatura mediante il nastro (Rif 12) esistente oppure scaricato
nel box di stoccaggio sottostante.
c) Frazione ingombrante. I rifiuti di dimensioni maggiori in uscita dal vaglio vengono raccolti dal
nuovo nastro di trasporto (Rif 3b), per il loro allontanamento, il controllo di qualità e un
successivo eventuale carico sul nastro (Rif 12) per avvio a pressatura. Le frazioni estranee
estratte
durante
il
controllo
di
qualità
verranno
raccolte
dallo
stoccaggio
sottostante,
eventualmente motorizzato, per essere avviate, se necessario, a successiva pressatura.
In funzione delle loro caratteristiche, esse tipicamente costituiscono MPS (es. cartoni) o rifiuto da
avviare a ulteriore recupero (es. plastiche, pallet,...).
1.1.3.3 Sezione di pressolegatura
Il rifiuto e i materiali cerniti e raccolti nei vari serbatoi di accumulo una volta saturati i volumi
disponibili, verranno scaricati sul nastro collettore esistente (Rif 12) che li alimenterà alla pressa
orizzontale automatica esistente. Qui il rifiuto/materiale verrà pressolegato in balle dalla densità variabile.
All’uscita dalla pressa, le balle verranno trasferite ai magazzini del prodotto/rifiuto lavorato in attesa di
spedizione.
1.1.3.4 Tipologia di materiali in uscita dalla Linea
I rifiuti in uscita avranno gli stessi codici dei rifiuti in ingresso. Una parte di tali rifiuti conferiti subirà
però un trattamento meccanico e pertanto si avranno in uscita i seguenti codici:
•
19.12.02 ferrosi
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•
19.12.03 non ferrosi
•
19.12.05 vetro
•
19.12.07 legno
•
19.12.12 altri rifiuti da trattamento meccanico
Sintesi non tecnica
I rifiuti in ingresso, assoggettati all’impianto di trattamento tecnologico della Linea di valorizzazione
RD, sono costituiti in prevalenza da matrici cellulosiche (carta e cartone) e/o plastiche con metalli e altre
componenti riciclabili e non (tessili, inerti, legnose ecc.), raccolte singolarmente o combinate in varie
percentuali tra di loro.
L’attività di cernita, eseguita sia con l’utilizzo della Linea, sia a terra con l’impiego di gruetta a
grappolo, sarà finalizzata principalmente all’estrazione delle frazioni estranee presenti nei rifiuti trattati e
alla separazione delle diverse matrici, al fine di ottenere materie prime secondarie (carta) rispondenti alle
specifiche delle norme UNI EN 643 o, in tutti gli altri casi, rifiuti trattati aventi le caratteristiche previste
dagli allegati tecnici all’accordo quadro ANCI. CO.NA.I. e dai Consorzi della Filiera CO.NA.I.
Lo scarto del processo di selezione, non recuperabile neppure nella Linea di produzione CSS, sarà
classificato con i codici CER 19 12 12 o similari e verrà avviato a ulteriore recupero presso altri impianti,
qualora adatto, oppure allo smaltimento presso impianti autorizzati allo scopo, con ricorso a discariche o
ad altre forme di stoccaggio o trattamento finale autorizzate. Lo stesso verrà stoccato, sfuso o presso
legato entro cassoni.
1.1.3.5 Verifica degli stoccaggi
Per la verifica della tipologia di rifiuti stoccati in ingresso e in uscita, nonché per la loro esatta
localizzazione, si faccia riferimento alla specifica Tavola di progetto e alle informazioni numeriche ivi
contenute.
1.1.3.6 Potenzialità annuale di trattamento
Per la Linea in esame si richiede una capacità annuale di trattamento pari a 50.000 t/anno, ben
compatibile con le caratteristiche tecniche delle apparecchiature che costituiranno la Linea di
valorizzazione della RD.
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1.1.4 Linea di trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti
Il trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti consiste in semplici operazioni di selezione
e cernita, riduzione volumetrica e stoccaggio. A seconda della tipologia di materiale in ingresso potrà
essere eseguita l’una o l’altra delle suddette operazioni, ovvero tutte nell’ordine sopra riportato.
La Linea di impianto in realtà è costituita, sotto il profilo tecnologico, da un unico macchinario
rappresentato dal trituratore mobile attualmente in funzione all’interno dell’Edificio A e precedentemente
descritto. In tal senso, la principale ottimizzazione proposta nell’ambito della futura gestione dei rifiuti
prevede una razionalizzazione degli spazi adibiti alla ricezione del rifiuto in ingresso, al trattamento di
selezione e cernita, alla triturazione e allo stoccaggio del materiale selezionato e/o triturato.
Elemento tecnico di prioritaria importanza diviene, pertanto, l’intervento di adeguamento e ripristino
strutturale dell’Edificio C colpito da passati atti vandalici e al momento del tutto estromesso dall’attività di
gestione dei rifiuti condotta dal Proponente. L’intervento proposto è finalizzato ad un totale ripristino
dell’Edificio C che, una volta adeguato e verificato dal punto di vista tecnico-strutturale, dovrà essere
adeguato anche sotto il profilo impiantistico, provvedendo al ripristino e/o al recupero dei dispositivi
antincendio ed elettrici.
Analogamente a quanto previsto nelle altre aree dell’impianto, una volta reso l’Edificio C idoneo e
sicuro ad ospitare le attività di trattamento rifiuti, per esso si prevedono interventi di miglioramento
tecnico-funzionale e di ottimizzazione ambientale consistenti nella realizzazione di una rete di raccolta di
eventuali
percolati
e
di
un
sistema
di
aspirazione
dell’aria
con
abbattimento
delle
polveri
(dettagliatamente descritti nel seguito).
All’interno dell’Edificio C si provvederà, inoltre, alla realizzazione di nuovi paracolpi a protezione dei
muri, alla costruzione di setti in muratura per agevolare la separazione dei rifiuti, nonché all’innalzamento
di un muro a divisione dell’area di stoccaggio dei rifiuti pericolosi che, in tal caso, sarà del tutto separata
da ogni altra area di ricezione, lavorazione e stoccaggio dei rifiuti non pericolosi.
In virtù della stretta interconnessione esistente fra le operazioni di pre-trattamento, riduzione
volumetrica e stoccaggio dei rifiuti speciali non pericolosi, si riporta di seguito la descrizione dell’intera
filiera di trattamento di detti rifiuti, di cui la vera e propria Linea tecnologica costituisce in realtà la sola
fase di riduzione volumetrica.
Con l’intento di fornire un’omogenea e organica visione dell’intera filiera di trattamento prevista per
questa tipologia di rifiuto si fornirà, quindi, una descrizione complessiva delle operazioni, precisando che
la vera e propria Linea tecnologica di riduzione volumetrica sarà installata all’interno dell’Edificio C,
mentre talune operazioni di ricezione rifiuto, pre-selezione e stoccaggio interesseranno anche le aree
esterne dell’impianto, poste soprattutto in corrispondenza della porzione orientale del piazzale (area
compresa fra gli impianti di estrazione dell’aria dell’Edificio A e il confine orientale).
In particolare, tutti i rifiuti saranno ricevuti e scaricati all’interno dell’Edificio C, con la sola esclusione
dei rifiuti legnosi conferiti con carichi omogenei che, invece, saranno conferiti in corrispondenza dell’area
esterna denominata “Tettoia 3” posta nelle vicinanze dei portoni di ingresso (lato sud) all’Edificio A, dove
saranno sottoposti ad eventuale cernita per l’allontanamento di ingombranti indesiderabili e a stoccaggio.
L’eventuale riduzione volumetrica dei rifiuti legnosi avverrà all’interno dell’Edificio C, mediate l’apposita
Linea tecnologica (trituratore).
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1.1.5 Descrizione delle operazioni di trattamento
Gli automezzi in ingresso verranno fatti sostare di fronte alla zona uffici dove un operatore
provvederà all’esame del carico mediante ispezione visiva. Subito dopo il rifiuto verrà avviato alla
pesatura ed al contemporaneo accertamento di presenza di materiali radioattivi.
Superate le fasi di pesatura ed accettazione, il compattatore o altro mezzo effettuando una manovra
in retromarcia entrerà all’interno dell’Edificio C di selezione e depositerà il carico a terra. Compiuta questa
operazione uscirà e, se convenuto, ripasserà dalla pesa ed si allontanerà.
A questo punto il rifiuto verrà ripreso da una pala gommata che lo “aprirà” compiendo una rapida preselezione. Ciò significa, nello specifico, allontanare dal cumulo oggetti non triturabili, legno e legname,
ferro e ferrosi ed altri flussi di una certa importanza dal punto di vista ponderale.
Subito a valle interverrà un operatore su un caricatore idraulico che perfezionerà la selezione e
avvierà il materiale idoneo alla fase di deferrizzazione e triturazione. Essenzialmente si raccoglierà una
discreta percentuale di ferro, di legno, di carta e di plastica. Il trituratore installato sarà di tipo Doppstad
– DW 3060 Bufalo, esattamente corrispondente a quello attualmente in funzione all’interno dell’Edificio A
(dove, in futuro, non sarà più prevista la presente attività di riduzione volumetrica dei rifiuti speciali
ingombranti).
Relativamente al materiale omogeneo da non pretrattare, dopo la pesatura i mezzi che conferiscono
carichi omogenei dei seguenti rifiuti verranno avviati presso il piazzale esterno e i rifiuti trasportati
saranno inseriti nelle idonee aree di stoccaggio senza subire pretrattamento:
toner per stampa esauriti (non pericolosi);
apparecchiature elettriche;
medicinali;
batterie/accumulatori;
pitture e vernici di scarto (non pericolose).
Al termine dello scarico l’automezzo uscirà e, se convenuto, ripasserà dalla pesa e si allontanerà. In
definitiva, le operazioni effettuate dall’impianto potranno così riassumersi:
stoccaggio – in tal caso, non essendo effettuata alcun tipo di attività il rifiuto manterrà il codice
CER in ingresso;
separazione manuale – in tal caso, non essendo effettuate alcun tipo di attività il rifiuto manterrà
il codice CER in ingresso;
separazione meccanica – in tal caso, essendo effettuato un trattamento meccanico, il rifiuto
assumerà il codice 19 12;
operazione di triturazione – in tal caso, essendo effettuato un trattamento meccanico, il rifiuto
assumerà il codice 19 12.
Occorre evidenziare che se il trattamento meccanico verrà effettuato per una tipologia omogenea di
materiale (es. legno), il rifiuto assumerà il codice specifico (es. CER 19 12 07), altrimenti gli verrà inviato
il codice generico 19 12 12 “altri rifiuti (compresi materiali misti) prodotti dal trattamento meccanico dei
rifiuti, diversi da quelli di cui alla voce 19 12 11”. Il materiale radioattivo eventualmente conferito in
impianto verrà stoccato in apposita area confinata.
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1.1.6 Gestione dei rifiuti pericolosi
1.1.6.1 Modalità di trattamento
Il comparto di gestione dei rifiuti pericolosi sarà ubicato all’interno dell’Edificio C, in corrispondenza
della porzione meridionale dello stesso, del tutto separata dalla restante parte del fabbricato attraverso la
realizzazione di un nuovo elemento in muratura. Ciò garantirà una maggior razionalizzazione nella
gestione di detta tipologia di rifiuto e più elevati livelli di sicurezza e protezione.A valle delle fasi di
controllo e pesatura, i mezzi adibiti al trasporto dei “pericolosi” (che sono in genere di ridotte
dimensioni), si recheranno dalla parte dell’edificio a loro esclusivamente riservata e scaricheranno il
materiale a terra.Il rifiuto sarà analizzato a vista da un operatore esperto che provvederà a mano o
mediante mezzo dotato di ragno, a suddividerlo nelle varie tipologie e depositarlo in box metallici.Questi
possono essere collocati direttamente a pavimento o sui ripiani di robusti scaffali collocati lungo i tre lati
del locale riservato.Il pavimento di questo locale risulterà impermeabile in quanto dopo la pulizia
dell’esistente superficie vi sarà deposta una guaina con il relativo foglio di polietilene e solo dopo vi sarà
posta la definitiva gettata in cemento. Mediante quest’ultima il pavimento di tutto il locale avrà raggiunto
il livello dell’asfalto esterno.A mano a mano che i contenitori verranno riempiti, automezzi propri o di terzi
provvederanno al carico dei materiali ed al conferimento finale. Ripasseranno quindi sulla pesa e si
allontaneranno. I RAEE pericolosi (CER 160213*, 160215*, 160602*, 200135*) saranno posizionati
all’interno di cassoni chiusi forniti direttamente dal Consorzio.
1.1.7 La gestione dei RAEE
Per quanto riguarda i rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE), si precisa che
l’impianto non tratterà i rifiuti di questa tipologia, ma li riceverà e li terrà separati raggruppandoli
omogeneamente prima del conferimento finale ad impianti di trattamento e recupero.
Le operazioni effettuate saranno le seguenti:
•
CER 1602014 – R13, D15
•
CER 200136 – R13
•
CER 160213* - R13, D15
•
CER 160215* - R13, D15
•
CER 160602* - R13, D15
•
CER 200135* - R13, D15
I RAEE saranno posizionati all’interno di cassoni chiusi forniti direttamente dal Consorzio.
Di seguito si descrivono le dotazioni e l’organizzazione disponibile, sottolineando che ci si atterrà,
nell’ambito delle attività effettuate, a quanto disposto dalle normative vigenti in materia, in particolare
dal D.Lgs n. 151/2005).
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1.1.7.1 Requisiti tecnici dell’impianto
Riportiamo alcune evidenze caratteristiche dell’impianto, evidenziando come siano in linea con quanto
espresso nell’ Allegato n.2 del citato Decreto.
•
L'impianto di trattamento sarà delimitato da idonea recinzione lungo tutto il suo perimetro. La
barriera esterna di protezione sarà realizzata con siepi, alberature e schermi mobili, atti a
minimizzare l'impatto visivo dell'impianto. Sarà garantita la manutenzione nel tempo di detta
barriera di protezione ambientale. L'impianto sarà opportunamente attrezzato per ricevere e
stoccare alcune componenti di apparecchiature.
•
Sarà garantita la presenza di personale qualificato ed adeguatamente addestrato per gestire
gli specifici rifiuti, evitando rilasci nell'ambiente, ed in grado di adottare tempestivamente
procedure di emergenza in caso di incidenti, sulla base della vigente normativa in tema di
sicurezza sul lavoro.
•
L'impianto sarà dotato di:
a) bilance per misurare il peso dei rifiuti in ingresso ed in uscita;
b) adeguato sistema di canalizzazione a difesa delle acque meteoriche esterne;
c) adeguato sistema di raccolta ed allontanamento delle acque meteoriche con separatore
delle acque di prima pioggia, da avviare all'impianto di trattamento;
d) adeguato sistema di raccolta dei reflui; in caso di stoccaggio di rifiuti che conterranno
sostanze oleose, dovrà essere garantita la presenza di decantatori e di detersivi
sgrassanti;
e) superfici resistenti all'attacco chimico dei rifiuti;
f)
copertura resistente alle intemperie per le aree di conferimento, di messa in sicurezza, di
stoccaggio delle componenti ambientalmente critiche e dei pezzi smontati e dei materiali
destinati al recupero.
•
I settori di conferimento e di stoccaggio dei RAEE dismessi, di messa in sicurezza e di
stoccaggio
delle
componenti
ambientalmente
critiche
saranno
provvisti
di
superfici
impermeabili con una pendenza tale da convogliare gli eventuali liquidi in apposite canalette e
in pozzetti di raccolta.
•
L'area di conferimento avrà dimensioni tali da consentire un'agevole movimentazione dei
mezzi e delle attrezzature in ingresso e in uscita.
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1.1.8 Linea di produzione CSS – STATO DI PROGETTO
Con l’intento di rendere la gestione del rifiuto urbano indifferenziato all’interno della Linea di
produzione CSS ancor più compatibile in termini ambientali e al fine di garantire la coerenza tecnica
dell’impianto alle indicazioni di cui alle BAT di settore, sebbene a carattere non prescrittivo per la Linea in
esame, si prevede una generale ottimizzazione per l’attuale sistema di abbattimento delle emissioni posto
a servizio dell’intero flusso aspirato all’interno dell’Edificio A.
L’intervento progettuale previsto muove nella direzione di incrementare, nello specifico, l’efficienza
del comparto di abbattimento delle possibili emissioni odorigene attraverso l’introduzione di un nuovo
stadio di trattamento degradativo di tipo biologico di dette sostanze.
Ciò consentirà il raggiungimento di elevati livelli di tutela dell’ambiente e della salute umana,
limitando anche al massimo i fenomeni di potenziale disturbo dovuto alla presenza e diffusione delle
sostenze odorigene.
L’intervento previsto deve, tuttavia, considerarsi cautelativo poiché le modalità di conduzione e
gestione della Linea oggetto di studio risultano comunque tali da considerare certamente non significativa
o critica la diffusione di sostanze odorigene. Infatti, differentemente da quanto realizzato in molti altri
impianti di trattamento dei rifiuti, le procedure di gestione della Linea sono tali da:
•
consentire la totale lavorazione del quantitativo di rifiuti in ingresso (190 t/g) con sole 5 ore circa
di produzione al giorno. In tal modo le fosse potranno essere svuotate ad ogni fine-turno e si
eviteranno fenomeni di stoccaggio prolungato del rifiuto tal quale, ai quali –è noto- si associano
fenomeni di putrescibilità, biodegradabilità, produzione di percolato e produzione di sostanze
odorigene;
•
consentire la pulizia giornaliera delle fosse e dei macchinari, nelle 3 ore/g mediamente disponibili
per le operazioni di manutenzione e pulizia;
•
contemplare l’azione di specifici dispositivi di nebulizzazione atti al contenimento delle polveri e
delle sostanze odorigene eventualmente rilasciate dai rifiuti al momento del loro scarico nelle
fosse;
•
non
operare
alcun
trattamento
di
biostabilizzazione
della
frazione
organica
selezionata
(sottovaglio) che, al contrario, viene esclusivamente separata e allocata in continuo (con caduta
dal nastro) all’interno di semirimorchi con chiusura progressiva pneumatica che vengono
immediatamente allontanati dall’impianto una volta concluso il loro riempimento (con chiusura
ermetica del semirimorchio), senza necessità di stoccaggio all’interno del capannone.
Si riporta di seguito la sintesi della descrizione dell’intervento progettuale previsto, così come desunta
dagli specifici elaborati progettuali, parte integrante del presente Progetto Definitivo.
Assumendo che la natura degli odori sia quella dovuta alla presenza di sostanze osmogene (composti
solforati-mercaptani, ammoniacali-amminici, ecc.), la tecnica proposta per il loro abbattimento è quella
della biofiltrazione.
A tal fine, il progetto prevede la conversione dell’attuale scrubber a due stadi chimici, con un processo
costituito da primo stadio a ipoclorito di sodio seguito da un secondo stadio ad acqua. In tal modo non
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Sintesi non tecnica
solo si opererà un nuovo step di abbattimento del particolato, ma si porterà il flusso d’aria in ingresso in
condizioni di saturazione e si trasferirà allo stesso flusso un potenziale Red-Ox in grado di provvedere alla
degradazione delle molecole più grandi delle sostanze odorigene, con conseguente miglior rendimento di
trattamento del biofiltro e maggiore efficienza di abbattimento dell’intero sistema.
A valle dello scrubber, l’attuale camino di emissione canalizzata in atmosfera sarà opportunamente
collegato al nuovo biofiltro adibito all’abbattimento delle sostanze odorigene che, in tal modo, costituirà
l’ultimo step di abbattimento delle emissioni, rilasciate in atmosfera in modo diffuso dalla superficie del
biofiltro stesso.
Le maggiori perdite di carico dovute al maggior percorso delle tubazioni, alla futura distribuzione
dell’aria all’interno del biofiltro, e all’attraversamento dello strato filtrante del biofiltro richiedono, inoltre,
l’inserimento di un nuovo ventilatore in configurazione “push-pull” posto a bocca del collettore di mandata
del biofiltro.
Si riportano di seguito le principali caratteristiche del nuovo dispositivo di biofiltrazione.
1.1.8.1 Specifiche tecniche del biofiltro
La biofiltrazione è una tecnica di depurazione dell’aria che si applica per l’eliminazione di molecole
organiche ed inorganiche odorigene in arie esauste estratte da ambienti confinati.
La grande varietà di molecole inquinanti da abbattere e la loro relativa bassa concentrazione
percentuale nella miscela gassosa rende impossibile un trattamento specifico e mirato; il trattamento
chimico, in genere basato su di una salificazione dei composti sottoposti ad una successione di ambienti
acidi e basici, sortisce spesso risultati modesti in termini di deodorizzazione delle arie da trattare.
Al contrario, il filtraggio dell’aria attraverso biomasse microbiologicamente attive, esercita un’azione
diffusa di trasformazione delle molecole odorigene (catene carboniose recanti radicali ridotti di azoto e
zolfo) le quali vengono neutralizzate per quanto ne riguarda la caratteristica olfattiva.
La biofiltrazione dell’aria è ormai considerata uno standard per la realizzazione di impianti di
abbattimento odori ed è stata inserita tra le Best Available Tecniques da numerosi enti.
A titolo di esempio, la Regione Lombardia ha indicato le caratteristiche minime per la realizzazione di
sistemi di biofiltrazione di tipo “standard” e a “tecnologia combinata” nel DGR 1 Agosto 2003 – n°
7/13943 Scheda BF.01 pubblicato sul 1° supplemento straordinario al BUR Lombardia n° 34 del 19
Agosto 2003 concernente la “Definizione delle caratteristiche e dei criteri di utilizzo delle migliori
tecnologie disponibili per la riduzione dell’inquinamento atmosferico prodotto dagli impianti produttivi e di
pubblica utilità, soggetti alle procedure autorizzative di cui al D.P.R 203/88 – Sostituzione/Revoca della
D.G.R. n° 11402 del 29 Novembre 2002”.
Il principio di funzionamento di un biofiltro si basa sull’ossidazione delle sostanze inquinanti mediante
l’azione di microrganismi residenti su un supporto a base organica. Nel passato venivano utilizzati come
supporto compost e terriccio. Tuttavia è stato dimostrato che questi materiali erano soggetti a notevoli
cambiamenti di permeabilità in dipendenza della temperatura e delle piogge, con conseguente perdita di
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Sintesi non tecnica
efficienza. Inoltre il loro periodo di utilizzo era molto breve a causa del compostaggio dei materiali
organici leggeri.
Il progetto in esame prevede, invece, l’impiego di un materiale di biofiltrazione ad elevata porosità,
caratteristica che consente di ottenere una elevata attività biologica. Inoltre essa mantiene le sue
caratteristiche fisiche per un lungo periodo di tempo essendo soggetta ad un processo di compostaggio
molto ridotto, e ciò torna a vantaggio della stabilità meccanica e delle perdite di carico. Il materiale
filtrante viene inoculato con colture di microrganismi selezionate sulla base della loro capacità di
rimuovere specifici composti.
Il dimensionamento del filtro è stato effettuato sulla base della portata di progetto, prevista pari a
50.000 mc/h, esattamente come nel caso attuale.
Il biofiltro di progetto sarà costituito da tre bacini (reattori biologici) adiacenti indipendenti aventi
superfici nominali di circa 90 mq/cad (per una superficie totale netta di circa 282 mq).
Detto
accorgimento consentirà, anche in caso di manutenzione ordinaria e straordinaria (ad esempio in
occasione della sostituzione del letto filtrante), di disporre di una capacità di trattamento residua pari a
2/3 della portata nominale di progetto.
Ciascun bacino conterrà, quale materiale di riempimento, uno strato inferiore di miscela vegetale
calibrata di cippato ligno-cellulosico, seguito da uno strato superiore rifinitore di torba granulare in grado
di garantire prestazioni più elevate a parità di carico volumetrico applicato.
Il materiale filtrante utilizzato svolgerà le seguenti funzioni:
•
agirà come materiale di supporto per i microrganismi (biofilm);
•
assicurerà nutrimento supplementare ai microrganismi;
•
tratterrà l’umidità e fornirà una superficie di scambio per i composti inquinanti.
La capacità di trattamento delle molecole inquinanti dipende essenzialmente dal tempo di contatto e
dal carico inquinante. Ciò significa che una volta stabilito che un dato flusso d’aria è trattabile
biologicamente, è possibile incrementare le rese di abbattimento incrementando il volume di materiale
filtrante.
I parametri tecnici di dimensionamento nominale del biofiltro sono mostrati nella tabella seguente:
E’ tuttavia possibile, in determinati periodi, forzare il funzionamento del biofiltro affinché possa essere
trattata una portata maggiore. I parametri tecnici di dimensionamento massimo sono mostrati nella
tabella seguente:
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Sintesi non tecnica
Il bacino biofiltrante sarà comunque predisposto all’accoglimento di ulteriori 140 mc di materiale
filtrante. Ciò permetterà di avere una maggiore flessibilità operativa e di trattare una maggiore portata
aeraulica ovvero, a parità di portata (come si prevede nel caso in esame), di avere i seguenti diversi
parametri tecnici di dimensionamento:
In conclusione, i parametri di dimensionamento effettivo del biofiltro sono i seguenti:
•
carico specifico: 100 mc/h/mc
•
materiale filtrante: 500 mc (444 mc di cippato + 56 mc di torba granulare)
•
altezza materiale filtrante: 1,77 m (1,57 m di cippato + 0,20 m di torba granulare)
•
tempo di contatto: 36 secondi
•
portata d’aria trattata: 50.000 mc/h
•
superficie del biofiltro: ca. 282 mq
Il futuro reattore biologico nel quale verrà istallato il materiale filtrante insisterà a livello del piano di
campagna in zona periferica nord della planimetria dell’impianto.
Il reattore sarà realizzato su una platea in calcestruzzo, innestando su di essa pareti di contenimento
metalliche (tranne che sul perimetro esterno coincidente con quello planimetrico dell’impianto, che sarà
realizzato in calcestruzzo). L’impermeabilizzazione del pavimento sarà effettuata mediante applicazione di
idoneo prodotto impermeabilizzante antiacido.
Un sistema automatico di irrigazione periodica avrà il compito di mantenere il giusto tenore di umidità
dell’ambiente biofiltrante e di rimuovere i sottoprodotti acidi di ossidazione. L’acqua impiegata per
l’umidificazione dello strato filtrante sarà spillata dal circuito chiuso dello scrubber ad acqua. Il biofiltro
sarà dotato, inoltre, di un proprio sistema di aspirazione dell’aria, avente la funzione essenziale di tenere
in pressione il biofiltro (e dunque in depressione la parte di impianto a monte) affinché l’aria permei
omogeneamente il mezzo filtrante e fluisca, depurata, in ambiente. Esso sarà costituito essenzialmente
da un ventilatore centrifugo ad aspirazione semplice posto a bocca del collettore di mandata del biofiltro.
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Sintesi non tecnica
L’installazione di tale ventilatore supplementare in configurazione “push-pull”, si rende necessaria al
fine di vincere le perdite di carico aggiuntive determinate dal sistema di biofiltrazione.
L’attuale punto di lavoro del ventilatore esistente è posto, infatti, su una curva periferica tra quelle
disponibili, il che rende non praticabile la via dell’aumento della velocità di rotazione ovvero praticabile in
maniera non conveniente (stress degli organi meccanici ed elettrici, punto di lavoro a bassa efficienza).
L’installazione di tale ventilatore consentirà, inoltre, di non avere una pressione troppo elevata sullo
scrubber esistente realizzato in PP. L’attuale camino di espulsione in atmosfera, insistente sullo scrubber,
sarà modificato al fine di connetterlo alla canalizzazione di aspirazione del nuovo ventilatore ausiliario.
All’interno dell’unità biofiltrante verrà realizzato un plenum di diffusione dell’aria mediante
l’installazione di una pavimentazione grigliata che svolgerà la funzione di sostegno del materiale filtrante.
La base grigliata di diffusione sarà costituita da un grigliato di sostegno in tecnopolimero resistente alle
aggressioni acide posto nella parte inferiore del letto filtrante in comunicazione con un plenum di
distribuzione realizzato in cemento.
Il sistema di contenimento del biofiltro sarà costituito da tre bacini biofiltranti adiacenti, composti da
pareti modulari in acciaio, posizionati su una soletta in calcestruzzo lisciata e dotata di opportuna
pendenza verso gli scarichi. Ciascuna sezione del biofiltro avrà un pozzetto di raccolta del percolato. Le
pareti di contenimento del materiale filtrante avranno altezza complessiva pari a 3.000 mm così
suddivisa: 300 mm di pavimento grigliato di sostegno del materiale filtrante; 1.770 mm di materiale
filtrante; 630 mm di franco di sicurezza per consentire, in caso di necessità, l’incremento del volume di
materiale filtrante; 300 mm di spazio libero per l’installazione del sistema di irrigazione del materiale
filtrante.
Il materiale biofiltrante sarà costituito da una miscela vegetale calibrata di cippato ligno-cellulosico
derivante da ciclo di compostaggio di sole matrici vegetali, prodotto con processo continuo in un unico
lotto. La pezzatura sarà compresa nell’intervallo 25 e 150 mm (sarà comunque tollerabile la presenza di
materiale di più grandi dimensioni in ragione di una percentuale massima in volume pari a 10% della
fornitura totale). In ogni caso non saranno presenti materiali con dimensioni superiori ai 250 mm. Il
materiale compreso nella pezzatura indicata sarà sempre sfibrato e la presenza di frazioni fini (<10 mm)
non supererà il 5% in volume.
Esso sarà costituito da una massa di natura ligno-cellulosica variegata, sia in termini di natura del
materiale legnoso (cellulosa erbacea, corteccia, legno e legno torbificato) che di pezzatura, pur essendo
prodotta a partire da lotti omogenei di materiale attivato microbiologicamente a mezzo di un breve
processo di compostaggio che non compromette la resistenza del materiale legnoso ma lo attiva nelle sue
funzioni di abbattimento degli odori.
Il prodotto così ottenuto garantirà un elevato abbattimento degli odori ed una perdita di carico
specifica dell’impianto di insufflazione inferiore a 500-600 Pa/m con carichi specifici volumetrici pari od
inferiori a 100. Le perdite di carico indotte dal materiale non supereranno i 2.500 Pa (riferiti
esclusivamente al materiale).
Al fine di aumentare la resa di abbattimento degli odori pur mantenendo la durata del biofiltro,
verranno comunque aggiunte alla biomassa torbe a fibra lunga o corteccia di latifoglie che, pur ospitando
un’attività microbica molto più contenuta, aumenteranno di molto le superfici di scambio aria-solido che
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Sintesi non tecnica
sono la sede dei processi di abbattimento degli odori. La torba granulare (di origine irlandese) avrà una
densità di 400 kg/mc, una granulometria principale di 5-20 mm e un peso specifico medio al 50% di
umidità relativa pari a circa 330 kg/mc.
Al fine di aumentare la durata della biomassa impiegata nel biofiltro, verranno aggiunte alla biomassa
delle ceppaie sfibrate che andranno a costituire un “telaio” che sorreggerà il materiale nel tempo; la
migrazione verso il basso delle frazioni fini della biomassa che si trasforma durante la degradazione delle
arie esauste verrà efficacemente contrastata da uno strato inferiore di ceppaie triturate. Le ceppaie
vengono, infatti, preferite ad altri materiali soprattutto per la maggiore resistenza alla degradazione, per
la fibrosità del legno e per la particolare conformazione fisica del legno radicale che ostacola il
costipamento dello strato filtrante mantenendo nel tempo la porosità all’aria. Il materiale viene prodotto
per l’impiego specifico di filtraggio di arie esauste con carico sensibile di molecole organiche odorigene. In
condizioni di esercizio ordinarie (temperature al di sotto dei 30 °C ed umidità relativa satura), il materiale
assicura un abbattimento delle Unità di Odore dell’aria alimentata al biofiltro del 95-99% in relazione
diretta con l’aumentare del carico di odore. Il materiale sarà conforme ai seguenti parametri:
•
Sostanza organica: maggiore 60% p/p
•
Presenza frazioni fini: minore del 5% p/p
•
Perdita di carico nominale: minore di 600 Pa per m (in condizioni di carico di 100 Nmc/ora/mq).
Al fine di aumentare la resa di abbattimento sarà disposto uno strato uniforme di torba fibrosa (c.a.
20 cm) sulla superficie del biofiltro. Tale materiale, presenta una porosità molto elevata (>40%),
un’elevata uniformità, una buona capacità di ritenzione dell’acqua, un’alta capacità di scambio cationico
(125 meq/100g), un’elevata capacità di far fronte a variazioni chimiche di concentrazione degli inquinati
(effetto tampone) ed una grande superficie di contatto.
L’intero sistema di abbattimento delle emissioni odorigene (scrubber + biofiltro) così dimensionato
potrà garantire concentrazioni di uscita di 200 U.O./mc. Si riportano di seguito le principali caratteristiche
che le BAT prevedono per i biofiltri.
1.1.8.2 Descrizione dell’intervento progettuale
Si riportano nella tabella seguente le principali caratteristiche dell’emissione e del sistema di
abbattimento:
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Sintesi non tecnica
Il separatore gravitazionale avrà un volume adeguato a ridurre sensibilmente la velocità di trasporto
del materiale aspirato, in modo da far depositare gli elementi non polverulenti (tipicamente film plastici)
trascinati. Tali materiali potranno così essere successivamente avviati a recupero.
Il separatore sarà costituito da un corpo di forma più o meno parallelepipedica in ferro con ingresso
ed uscita posizionati sulle facce minori opposte del corpo, in modo da facilitare il rallentamento dell’aria e
quindi la deposizione del materiale (effetto Venturi: a parità di portata, maggiore la sezione di
attraversamento del fluido, minore la sua velocità e viceversa).
Presso l’ingresso sarà posizionato un deflettore costituito da una lama metallica, per ridurre la
velocità di ingresso e aumentare la velocità di sedimentazione dei frammenti trascinati.
Obliquamente attraverso tutto il corpo del separatore sarà posizionato un pacco di griglie di luce circa
20 x 20 mm, che bloccheranno i frammenti più minuti. Il materiale trascinato cadrà così sul fondo del
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Sintesi non tecnica
bunker di stoccaggio relativo, posto al di sotto del sedimentatore, senza uscirne in quanto quest’ultimo
verrà mantenuto in depressione dal ventilatore aspirante, che avrà una portata superiore a quella del
ventilatore premente.
Il materiale polverulento viene abbattuto pressoché completamente nel filtro a maniche finale, che
avrà una efficienza del 99% e garantirà una concentrazione delle polveri in uscita molto ridotta, inferiore
a 10 mg/Nm³. Il principio di funzionamento è il seguente: l’aria polverosa passa attraverso una fitta serie
di maniche di tessuto cilindriche cave; la polvere rimane bloccata sulla superficie esterna delle maniche,
mentre l’aria oltrepassa il tessuto depurata.
La pulizia delle maniche filtranti avverrà attraverso impulsi di aria compressa in controcorrente,
secondo un ciclo regolato tramite quadro di comando e sistema di rilevamento intasamento. In
successione, ciascuna fila di 13 maniche verrà investita da un forte getto di aria in pressione,
determinando la caduta della polvere sulla sottostante tramoggia di raccolta, dotata di coclea di scarico,
lasciando pulite le maniche. Il getto d’aria sarà liberato da una elettrovalvola posta tra l’alimentazione
d’aria compressa e gli ugelli, mentre la frequenza di pulizia verrà comandata da una centralina
elettronica. Il filtro sarà dotato di un misuratore di perdite di carico a monte ed a valle, che misurerà
l’incremento di pressione generato dall’intasamento delle maniche filtranti. Al superamento di un valore
limite prefissato, si attiverà il processo di pulizia che si protrae fino al raggiungimento di un altro valore
limite minimo.
La tramoggia di raccolta sarà dotata di coclea di trasporto della polvere, che verrà scaricata in
continuo mediante una valvola stellare.
Il camino di sfiato avrà un diametro di ca. 700 mm ed una altezza di ca 13m, e sarà costruito secondo
la normativa UNI 10169 e quindi completo di prese campioni posizionate alla distanza prevista dalla
normativa ed accessibili come da legge, mediante scala fissa e ballatoio.
1.1.9 Linea di trattamento dei rifiuti speciali ingombranti - Stato di progetto
L’Edificio C che ospiterà la Linea di trattamento dei rifiuti speciali non pericolosi ingombranti, non è al
momento utilizzato, in virtù delle conseguenze dovute agli atti vandalici subiti nel 2007 e non presenta al
suo interno alcun sistema di aspirazione e trattamento dell’aria.
Di fatto, anche nel periodo precedente all’incendio subito, il ciclo produttivo realizzato all’interno
dell’edificio avveniva in totale assenza di aspirazione e trattamento dell’aria.
Il progetto in esame prevede, quindi, un intevento di indubbia valenza ambientale.
1.1.9.1 Descrizione dell’intervento progettuale
All’interno dell’Edificio C, una volta ripristinatane l’efficienza, verranno triturati i materiali ingombranti
che saranno caricati nel trituratore addossato alla parete.
La polverosità si genererà, quindi, dalla macchina di trattamento, posta longitudinalmente all’Edificio
C dalla parte opposta ai portoni di entrata, per preservare l’ambiente esterno.
L’impianto di aspirazione si comporrà di:
Impresa Costa Mauro
•
Sintesi non tecnica
una serie di anemostati direttamente attaccati ad un tubo di aspirazione di diametro crescente dal
diametro 400mm al diametro 800mm, con tre aumenti di sezione.
•
di quattro cappe a fessura che realizzano la aspirazione in corrispondenza della macchina di
triturazione.
Il calcolo della portata di aria deve essere tale da creare depressione in corrispondenza dei portoni di
entrata. Per assicurare ciò i portoni saranno dotati di sistema di avvicinamento scorrevole di bande
plastiche in PVC trasparente, per ridurre la sezione di passaggio dell’aria per creare un flusso di trasporto
delle polveri verso il sistema di captazione.
Il calcolo si deve effettuare con riferimento al numero di ricambi ora di tutta la struttura, che ha una
superficie lorda di 933 mq, ed una altezza di 7,50 m, con un volume lordo 6.997 mc. Imponendo 4
ricambi/ora si determina una portata di aspirazione di circa 28.000 mc/h.
Nel caso in esame l’aspirazione localizzata in corrispondenza del trituratore sarà effettuata attraverso
l’installazione di 4 cappe a fessura, dispositivi molto efficaci che concentrano le perdite di carico della
aspirazione in una fessura attraverso la quale viene aspirata l’aria. Le cappe a fessura realizzeranno
quindi degli elementi lineari che permetteranno di aspirare l’aria creando dei flussi unidirezionali, ideali
per catturare polveri sospese nella zona di triturazione.
L’utilizzo di cappe a fessura in prossimità del trituratore permetterà di aspirare i materiali pulverulenti
in prossimità della bocca di carico senza interferire con il macchinario. La relativa semplicità di
funzionamento permetterà quindi di avvicinare l’aspirazione ai punti di generazione spostando le cappe su
guide laterali ad uopo predisposte. Di seguito lo schema di una cappa a fessura.
Sono previste nell’impianto n.4 cappe a fessura, della portata nominale di 2.000 mc/h, e chiudibili con
semplici sezionatori a lama trasversa collegate con una tubazione diametro 300 mm in modo da
realizzare nelle tubazioni una velocità nominale di circa 10 m/secondo, per ridurre la rumorosità. Si
riportano nella tabella seguente le principali caratteristiche dell’emissione e del sistema di abbattimento:
Caratteristiche dell’emissione
Natura degli inquinanti emessi:
polveri
Temperatura di emissione
ambiente
Portata
27.500 m³/h
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
Durata dell’emissione
16 h/die x 6 gg/settimana
Valore limite di emissione
10 mg/Nm³
Caratteristiche del sistema di aspirazione ed abbattimento
Elettroventilatori:
1 da 21.000 m³/h con Deltapi = 1000 pascal a
valle dello stesso ed a monte del filtro a maniche
Aspirazione:
n.4 cappe di aspirazione di tipo a fessura, portata
nominale 2.000 mc/h, velocità di captazione a filo
cappa = 6 m/s
n.15
anemostati,
diametro
400
direttamente
ciascuno
mm
da
posti
collegati
1.300
su
alla
mc/h,
tronchetti
tubazione
di
aspirazione
Tubazioni di raccordo
Diametri da 400 a 800 mm
v=10-15 m/s
Filtro a maniche:
1 da 360 maniche in feltro di poliestere agugliato
500 g/m³, D=125 mm, H=2500 mm, superficie
filtrante = 1 m² cadauna
superficie filtrante totale = 360 m²
v filtrazione = 1,3 m/min
autopulente ad aria compressa
concentrazione in uscita garantita: < 10 mg/Nm³
Camino di scarico
Altezza 11 metri
D = 800 mm
v = 15 m/s circa
Impresa Costa Mauro
1.3
Sintesi non tecnica
QUADRO AMBIENTALE
Sulla base delle risultanze di analisi dello stato del territorio rispetto alle diverse componenti
ambientali prese a riferimento è, possibile evidenziare la presenza di elementi di sensibilità intrinseca,
mentre sulla base delle caratteristiche delle modalità di gestione dei rifiuti e dei presidi ambientali
presenti e/o futuri riferiti alla Linea A è possibile predisporre una idonea procedura di definizione delle
componenti ambientali più esposte e delle aree maggiormente sensibili.
Le prime attività necessarie per la valutazione dei livelli presente e futuro di impatto sul territorio e
sulle diverse componenti ambientali interessate risultano, pertanto, quelle di definizione dell’area di
studio e di caratterizzazione ambientale sito-specifica della stessa mediante acquisizione di dati disponibili
o, in loro assenza, mediante l’esecuzione di specifiche indagini, misurazioni e monitoraggi in grado di
definire l’attuale stato dell’ambiente e gli attuali livelli di pressione antropica sullo stesso.
Nell’impossibilità di effettuare le attività di monitoraggio e indagine ambientale sito-specifica previste
all’interno del “Piano di Lavoro” presentato dall’Impresa Costa Mauro sas all’Autorità Competente
(Provincia di Massa Carrara) e agli Enti interessati nell’ambito della procedura preliminare avviata
nell’agosto 2011 ai sensi dell’art.51 della LR 10/2010, sia per motivi di contingenza temporale (il
Provvedimento conclusivo di detta procedura è stato rilasciato dall’Autorità Competente in data
03.12.2011 con D.D. 4440 e in data 21.12.2011 lo stesso Settore Ambiente della Provincia ha prescritto
al proponente il deposito della documentazione di VIA entro il 31.01.2012), sia poiché espressamente
richiesta dall’Autorità Competente la sola presentazione di “un’analisi dello stato attuale definita in base a
dati già noti” (come riportato nel verbale della riunione tecnica del 12.10.2011 tenutasi nell’ambito della
procedura preliminare, infatti, le attività di monitoraggio prospettate sono state ritenute “eccessive
rispetto agli obiettivi del procedimento” di VIA), all’interno della presente sezione dello Studio di Impatto
Ambientale ci si limiterà alla presentazione dei soli dati ambientali disponibili attraverso i quali potrà
essere ricostruito il cosiddetto Quadro di Riferimento Ambientale.
Come meglio rappresentato nel seguito, le informazioni ambientali disponibili, benché non proprio
sito-specifiche, definiscono un contesto ambientale privo di particolari criticità e pressioni, e comunque
tale da escludere la possibilità di ritenere lo stesso fragile in quanto caratterizzato da una raggiunto stato
di “capacità di carico”.
All’interno dello studio di impatto ambientale sono state analizzate singolarmente le seguenti
componenti ambientali:
•
Atmosfera;
•
Fattori climatici;
•
- Acque superficiali e sotterranee;
•
- Suolo e sottosuolo;
•
- Componenti biotiche;
•
- Ecosistemi;
•
- Paesaggio e patrimonio culturale;
•
- Assetto demografico;
•
- Assetto igienico-sanitario;
•
- Assetto territoriale;
Impresa Costa Mauro
•
Sintesi non tecnica
- Assetto socio-economico;
Per ciascuna di esse è stata fornita una descrizione esaustiva dello stato attuale, con riferimento
almeno all’area di studio precedentemente identificata, anche se per alcune componenti ambientali, per
le quali l’estensione dell’area sensibile risulta una scala non significativa dal punto di vista tecnico e/o
scientifico, si è proceduto ad un ampliamento della visuale di indagine.
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
1.4 ANALISI DEGLI IMPATTI
1.1.10 Impatti sull’aria
Per la valutazione dell’impatto sulla qualità dell’aria delle emissioni derivanti dall’attività di gestione e
trattamento rifiuti dell’IMPRESA COSTA MAURO sas, in seguito agli interventi di ottimizzazione tecnica,
gestionale e ambientale dell’impianto, è stato redatto uno studio di modellistica diffusionale.
Dall’applicazione dello stusio specialistico si può quindi valutare che:
•
Per quanto riguarda gli odori, in tutti i recettori considerati, tranne due, la concentrazione di picco
di odore valutata dal codice numerico è inferiore a 1 OU/m3 per il 98% delle ore nell’anno
considerato. Le soglie di molestia olfattiva non sono mai superate.
•
I due recettori che evidenziano un superamento della soglia di molestia olfattiva sono ad una
distanza inferiore a 50 metri lineari dal perimetro di stabilimento in area industriale.
•
I valori di ammoniaca calcolati non rilevano situazioni di particolare significatività per nessuno dei
recettori considerati.
Pertanto in definitiva si può affermare che:
•
I valori massimi delle concentrazioni stimate dal modello, per POLVERI, ODORI e NH3, sia in
termini di medie orarie che giornaliere ricadono praticamente all’interno del perimetro dell’area
industriale/artigianale della dell’impresa COSTA MAURO sas
•
I valori di concentrazione di media giornaliera di POLVERI nelle zone urbanizzate più prossime
non mostrano valori significativi per la qualità dell’aria anche considerando l’apporto del traffico
indotto.
I valori di concentrazione di media oraria di NOx nelle zone urbanizzate più prossime non mostrano
valori significativi per la qualità dell’aria.
Per quanto riguarda gli odori, in tutti i recettori considerati, tranne uno, la concentrazione di picco di
odore valutata dal codice numerico è inferiore a 1 OU/m3 per il 98% delle ore nell’anno considerato. Le
soglie di molestia olfattiva non sono mai superate.
Per maggiori dettagli si rimanda alla consultazione dello studio specialistico allegato allo studio di
impatto ambientale.
1.1.11 Emissioni Acustiche
Per l’analisi delle emissioni acustiche è stato redatto un apposito studio previsionale di impatto
acustico
L’obiettivo dello studio è stato quello di effettuare un monitoraggio acustico del sito ed una
valutazione degli impatti derivanti dalle nuove installazioni, in ottemperanza a quanto prescritto nella
legge quadro sull’inquinamento acustico dalla Legge 26 ottobre 1995, n. 447 “Legge quadro
sull’inquinamento acustico”, art. 8, comma 4,
Impresa Costa Mauro
Sintesi non tecnica
L’insediamento di progetto insiste in una zona industriale definita tale ai sensi della zonizzazione
effettuata dal Comune Aulla. Ai sensi di tale zonizzazione, i valori limite assoluti per il livello sonoro
continuo equivalente Leq, da rispettare al confine dell’insediamento, sono pari a 70 dB(A) sia in periodo
diurno che notturno.
Il ricettore adibito a civile abitazione più vicino allo stabilimento è ubicato in Via Casilina ed è stato
collocato in Classe V.
Allo stato attuale, le principali sorgenti sonore che possono emettere rumore nell’ambiente esterno
sono state identificate in:
- impianto pressa, locale soffianti;
- transiti di automezzi per il conferimento del materiale;
- macchine operatrici in funzione sui piazzali esterni.
Dal monitoraggio fonometrico condotto in periodo diurno è risultato il pieno rispetto dei limiti
emissione ed immissione assoluti sia sul confine dello stabilimento che in facciata al ricettore di Via
Casilina. Presso quest’ultimo si è provveduto a verificare in via teorica il rispetto del limite di immissione
differenziale. Non sono state rilevate componenti impulsive o tonali.
Per quanto riguarda il nuovo progetto si osserva che:
le caratteristiche tecniche ed acustiche delle apparecchiature di nuova installazione (raffinatore)
saranno similari a quelle precedentemente in funzione in posizioni analoghe mentre la filmatrice avrà
un’emissione acustica praticamente nulla;
il raffinatore e la filmatrice saranno installate al chiuso, all’interno di un capannone esistente
i mezzi in movimento saranno in numero uguale agli attuali;
tutti i ventilatori saranno opportunamente insonorizzati;
il trituratore è installato all’interno della linea trattamento ingombranti
Da un’analisi dell’impatto delle nuove sorgenti installate (filatrice e trituratore) effettuate attraverso
calcolo numerico ed un software di modellizzazione, nonostante l’assunzione di ipotesi di lavoro
conservative ai fini della valutazione, è emerso che il contributo al clima acustico della zona è
praticamente nullo, con un incremento teorico stimato inferiore a 0,1 dB(A) in facciata al ricettore di via
Casilina.
Dall’analisi delle caratteristiche delle nuove apparecchiature non è prevista la presenza di componenti
tonali o impulsive.
1.1.12 Impatti sull’acqua
Lo studio delle interazioni fra la struttura ed il sistema ambientale “acqua” verrà articolato in due
principali sezioni analitiche: una relativa all’aspetto idrologico-idraulico, ed una relativa al regime idrico,
inteso come sistema costituito dalle componenti fabbisogni, consumi e scarichi idrici.
Le ottimizzazioni progettuali previste consentiranno di superare l’attuale gestione “separata” delle due
aree di piazzale e di definire un organico, omogeneo e integrato sistema di gestione.
Il progetto prevede, pertanto, la razionalizzazione degli scarichi superando l’attuale logica di gestione
diversificata e conseguirà la piena conformità normativa garantendo un adeguato trattamento depurativo
alle acque meteoriche di prima pioggia dilavanti l’intero piazzale e alle acque di lavaggio. Il tutto,
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ovviamente, attraverso un approccio metodologico volto al massimo riutilizzo e valorizzazione
dell’esistentente, nonché all’utilizzo della migliore tecnologia disponibile sul mercato in grado di garantire
la totale conformità alla nomrativa vigente in materia di scarichi idrici.
Verrà definito, pertanto, un unico punto di scarico delle acque meteoriche di prima pioggia e di
lavaggio, in uscita da un unico impianto di depurazione (le acque di lavaggio continueranno a subire un
pre-trattamento depurativo prima di recapitare a detto impianto).
In sintesi, la riorganizzazione del sistema fognario e depurativo di impianto si estrinsecherà
attraverso i seguenti interventi strategici:
•
inserimento di un pozzetto di rilancio che avvierà le acque di prima pioggia raccolte nel
piazzale “vecchio” all’interno del bacino generale di accumulo di dette acque (che accoglierà
anche quelle di pertinenza del piazzale “nuovo”);
•
collegamento dei flussi idrici di lavaggio già sottoposti a pre-trattamento depurativo in
corrispondenza del piazzale “vecchio” al suddetto comparto di rilancio che avvierà gli stessi al
bacino generale di accumulo;
•
collegamento del flusso (se presente) di percolato raccolto all’interno dell’Edificio C;
•
inserimento di un nuovo impianto di depurazione del tipo ad ossidazione totale, in grado di
trattare adeguatamente non solo acque con potenziale presenza di oli, idrocarburi e solidi
sospesi, ma anche acque caratterizzate da inquinamento chimico e biologico (BOD5, COD,
nitrati);
•
definizione di un unico punto di scarico in corpo idrico superficiale (tombato) dell’effluente in
uscita dal nuovo impianto di depurazione.
1.1.13 Impatti sull’ambiente
Il progetto rispetta pienamente la normativa vigente e, sulla base delle considerazioni sopra esposte,
l’intervento in oggetto non aggrava in alcun modo le condizioni idrauliche del territorio in cui è ubicato,
essendo inserito in un contesto industriale infrastrutturato e caratterizzato da attività industriali e
artigianali.
La configurazione attuale dell’impianto non possiede condizioni tali da garantire la completa sicurezza
dal rilascio di potenziali inquinanti, che possono presentarsi nella porzione di piazzale antistante gli uffici.
Nella nuova configurazione impiantistica, che comprende il trattamento di tutte le acque di
dilavamento e di processo, sarà garantito invece il rispetto dei limiti previsti dalla vigente normativa in
materia anche e soprattutto mediante il controllo e monitoraggio costante presso i pozzetti d’ispezione
così come pianificato dagli Enti competenti in sede di autorizzazione agli scarichi.
Le acque di dilavamento dell’impianto, infatti, possono essere potenzialmente contaminate soltanto
da solidi sospesi e tracce di idrocarburi derivanti dalla circolazione e movimentazione mezzi quali camion,
pale meccaniche, muletti etc. L’impresa ha, pertanto, studiato un piano di gestione delle acque
meteoriche al fine di recapitare nel corpo idrico superficiale recettore un refluo depurato e conforme alla
vigente normativa in materia di scarichi idrici (D. Lgs. 152/06 e ss.mm.ii.).
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In definitiva, la riorganizzazione e l’adeguamento delle reti di raccolta e trattamento acque
meteoriche consente di limitare in maniera sostanziale gli impatti nei confronti della componente
ambientale acqua, garantendo le massime condizioni di tutela dell’ambiente,
Tutti i vari flussi di acque in uscita dall'impianto e recapitanti in corpo idrico superficiale possono
essere monitorati attraverso specifici pozzetti di ispezione ed analisi. Anche gli impianti stessi sono dotati
e saranno dotati di vani di ispezione per monitorare saturazioni ed eventuali manutenzioni nonché per
agevolare la pulizia delle sezioni di disoleazione. I fanghi decantati accumulati sul fondo della vasche e
del pozzetti saranno periodicamente (ogni 4 mesi) rimossi e smaltiti secondo la vigente normativa.
Inoltre si sottolinea che in linea generale i piazzali vengono mantenuti puliti con spazzamento
manuale o con spazzatrice automatica e non viene utilizzata acqua per le pulizie esterne. L'area viene
spazzata a fine giornata e tutte le volte che si rende necessario.
Per evitare inquinamento delle AMD, come già detto in precedenza sul piazzale non vengono stoccati
materiali sfusi o lasciati depositati direttamente a terra; tutto cio che crea percolazione rimane
opportunamente segregato e monitorato e tutte le operazioni di rifornimento, di manovra, di carico e
scarico avvengono in tutta sicurezza evitando fuoriuscite o percolazioni dannose. La Ditta effettuerà
periodici monitoraggi sulle vasche di tutti i sistemi di trattamento sopracitati per rimuovere fanghi e
detriti accumulati (i fanghi di risulta saranno poi gestiti come rifiuti speciali), sostituirà laddove presenti i
materiali adsorbenti utilizzati per trattenere le tracce di idrocarburi e verificherà il rispetto dei valori limite
con analisi almeno quadrimestrali.
Infine, in caso di sversamenti accidentali di sostanze inquinanti (oli, gasoli, benzine, ecc....), perdite
di materiali, ecc... l’azienda interviene con opportuni materiali adsorbenti (quali segatura, cemento,
sepiolite) poi destinati allo smaltimento come rifiuti speciali.
Si conclude, quindi, che gli interventi progettuali oggetto del presente studio non solo non
costituiscano minaccia per lo stato attuale di qualità della matrice esaminata, ma vadano piuttosto a
favorire una corretta gestione ambientale del ciclo produttivo, identificandosi come veri e propri presidi
ambientali ed interventi di mitigazione a tutela dell’ambiente idrico.
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1.1.14 Impatti sul suolo e sottosuolo
Dal punto di vista geologico-tecnico, la realizzazione dei modesti interventi previsti da progetto, non
comporteranno modificazioni permanenti dello stato tensionale del suolo, problemi di tipo gravitativo,
cedimenti del terreno.
Gli interventi di scavo e movimentazione del materiale infatti, oltre ad essere di modeste quantità,
non produrranno sostanziali impatti nei confronti del suolo; i terreni di scavo originati dalle lavorazioni di
realizzazione della vasca interrata nella porzione occidentale del piazzale gestiti e caratterizzati nel totale
rispetto della normativa applicabile.
Inoltre, essendo tutte le superfici adeguatamente impermeabilizzate e pavimentate, ed i locali di
lavoro opportunamente predisposti per la raccolta di percolati provenienti dalle lavorazioni, si ritengono
nulli i rischi di infiltrazioni all’interno del terreno e della falda idrica.
In conclusione, si ritiene che l’intervento oggetto della progettazione non comporti potenziali fattori di
impatto nei confronti del suolo e sottosuolo.
1.1.15 Impatti su vegetazione, flora, fauna ed ecosistemi
I possibili impatti sulle componenti biotiche, fortemente ed intrinsecamente correlate ai sistemi
ambientali aria, acqua e suolo, potrebbero derivare principalmente dalle emissioni in atmosfera, dalle
emissioni acustiche, dai fabbisogni e dagli scarichi idrici, e dalla circolazione di mezzi pesanti.
In base quindi alle considerazioni fatte sugli impatti nei paragrafi precedenti, è ragionevole ipotizzare
che la realizzazione del progetto non produrrà macrovariazioni agli habitat naturali, già fortemente
impoverito, degradato ed antropizzato e, di conseguenza, alle componenti biotiche in essi presenti.
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1.1.16 Impatti sul paesaggio e sul patrimonio culturale
Il contesto in cui si colloca l’area di intervento è rappresentato dalla zona industriale di Albiano Magra,
ubicata nell’ambito di territorio del bacino del fiume Magra e fortemente antropizzata.
Dato che il progetto prevede il solo miglioramento dell’impianto esistente, non si presenteranno
alterazioni all’assetto paesaggistico dell’area.
Come già verificato dallo studio degli strumenti di pianificazione e tutela del territorio, l’area in esame
non è soggetta ad alcun vincolo di tipo paesaggistico, non essendo caratterizzata da particolari elementi
di pregio architettonico, storico, culturale, paesistico e paesaggistico.
Infatti, la zona non presenta luoghi di valenza quali strutture di interesse archeologico, centri storici
e/o manufatti di particolare pregio come castelli e borghi fortificati; il centro storico più vicino è quello
della cittadina di Albiano Magra, il cui centro dista dall’impianto oltre quattrocento metri.
Inoltre, il sito di progetto, come l’intero ambito in cui insiste, non presenta zone di particolare
interesse naturalistico e di tutela ambientale, in quanto le aree naturali protette più prossime al sito di
progetto sono le ANPIL del fiume Magra che si collocano a circa 6 km dall’area in oggetto.
1.1.17 Impatti sull’assetto demografico
L’impianto in oggetto, essendo ben inserito nel contesto di riferimento entro il quale opera, ovvero
una zona ad prevalenza industriale, non comporterà impatti sulla distribuzione spaziale della popolazione
limitrofa.
1.1.18 Impatti sull’assetto igienico-sanitario
Le ottimizzazioni previste dal progetto di miglioramento ed adeguamento per la Linea Css operante
all’interno dello stabilimento non comporterà nuovi contributi di pressione antropica sulla popolazione che
risiede nelle vicinanze del sito di progetto.
Infatti il progetto non prevede incrementi dei quantitativi autorizzati ne di diverse tipologie.
Anzi, tutte le ottimizzazioni previste sono volte ad un miglioramento degli attuali processi produttivi e
e delle lavorazioni a tutto vantaggio dell’ambiente circostante.
1.1.19 Impatti sull’assetto territoriale
Le modifiche apportate dal progetto, sono localizzate in un’area spiccatamente industriale priva di
particolari pregi paesaggistici e naturalistici, posta a tergo dell’abitato di Albiano Magra.
L’accesso al sito è garantito da una comoda viabilità che si avvale, quali asse principale a livello
locale, della strada posta a servizio della zona industriale di Albiano Magra, che funziona da variante alla
strada provinciale (SP70) ad una distanza dal casello autostradale di Santo Stefano Magra di circa 5,4
km.
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Sintesi non tecnica
In virtù di quanto sopra, si reputa che il sistema infrastrutturale attualmente presente nella zona di
progetto, sia sufficientemente adeguato e che il traffico indotto, sia dall’attuale assetto impiantistico, sia
dal futuro intervento di adeguamento in oggetto, non necessiti di ulteriori infrastrutture viarie, data la
sostanziale situazione di equilibrio tra lo stato del traffico attuale e quello previsto che non arreca nuove
significative pressioni su tale sistema.
In relazione alle reti tecnologiche, l’area ed i fabbricati pertinenti sono già dotati di rete
acquedottistica e di allaccio al sistema fognario urbano.
In conclusione, non si prevedono, impatti significativi sul sistema insediativo, o necessità di
rilocalizzazione delle funzioni produttive funzionali all’impianto.
1.1.20 Impatti sull’assetto socio-economico
Le modifiche progettuali previste riguardano l’attuale impianto esistente, inserito in un contesto
prevalentemente produttivo, non interessato da flussi turistici e caratterizzato da livelli di traffico
principalmente dovuti al transito di mezzi pesanti.
La realizzazione delle modifiche progettuali previste non determinerà quindi ricadute negative sul
settore socio-economico.

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