ORGANIZZARE LA MANUTENZIONE CON IL METODO TPM

Giacca Enrico
2012/2013
Corso: TECNICO PER LA CONDUZIONE E LA MANUTENZIONE DI
IMPIANTI AUTOMATIZZATI
ORGANIZZARE LA MANUTENZIONE
CON IL METODO TPM
Maintenance organization with T.P.M method
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La ditta CAL.CO.M. di Vivalda Ing. Pierluca coniuga la capacità di
progettazione meccanica con la realizzazione e la costruzione facendo tesoro di
un’esperienza quarantennale nel settore.
Sviluppa progetti tri-dimensionali in CAD-3D Solid Works migliorando, in fase
progettuale, il montaggio ed il funzionamento dinamico della macchina.
Effettua calcoli strutturali ed analisi del comportamento meccanico degli
elementi critici.
Realizza messe in tavola tri-dimensionali di disegni pre-esistenti su carta o su
cad bi-dimensionale con verifica di ingombri e quote.
Realizza prototipi e macchinari completi in piena collaborazione con il cliente
per sviluppare nuove idee e renderle operative.
Effettua interventi di manutenzione meccanica ordinaria e straordinaria presso
il cliente.
Riprogetta e realizza varianti di gruppi meccanici ricercandone l’ottimizzazione
in termini di costo / prestazioni / qualità.
Costruisce particolari per ricambistica a partire da disegno oppure da rilievo di
campioni esistenti.
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Sistema sgrigliatore a doppia movimentazione
Spesso si spende molto tempo per attrezzare e regolare delle macchine o dei veri e
propri impianti di lavoro. Può accadere che si producano dei pezzi difettosi e che si
verifichino ritardi dovuti ai numerosi fermi macchina, anche se brevi. Per questo
motivo e necessario fare della manutenzione però sovente sporcizia e scarsa visibilità
limitando la possibilità di individuare anomalie ed inconvenienti alle macchine o agli
impianti. Bisogna essere in grado di scoprire anomalie (intese come effetti), cioè
scoprire il motivo del guasto. Quando si e arrivati a capire il perché del guasto bisogna
capire le condizioni ideali di funzionamento( cioè in che modo la machina funziona
correttamente). In fine bisogna essere capaci di riparare la macchina o l’impianto e
curarlo affinché il lavoro eseguito duri nel tempo; per fare questo bastano cose
semplicissime come controllare regolarmente i livelli dell’olio e pulire gli organi in
movimento etc...
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PRIMA FASE DI MIGLIORARMENTO DEI MANURENTORI
 Migliorare la visibilità sugli impianti per
fare in modo di individuare
velocemente gli inconvenienti e i guasti
 Assimilare i concetti e i metodi per migliorare il funzionamento degli impianti
 E la cosa più importante AVERE UN CONTATTO DIRETTO CON LE
MACCHINE EGLI IMPIANTI
SECONDA FASE DI MIGLIORAMENTO DEI MANUTENTORI
 Comprendere quali sono i meccanismi vitali degli impianti.
 Essere in grado di fare pulizia e ispezionare gli impianti per conservarne le
prestazioni
 Sapere quali sono gli standard di funzionamento(che si può descrivere con un
sempilce disegno)
TERZA FASE DI MIGLIORAMENTO DEI MANUTENTORI
 Capacita di riparare gli impianti
o Essere in grado di serrare adeguatamente dei bulloni
o Essere in grado di centrare pulegge o ingranaggi
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o Essere in grado di cambiare dei cuscinetti
o Essere in grado di fermare una perdita d’olio
Per migliorare progressivamente le proprie competenze si deve rafforzare il contatto tra
operatore e macchina
Tutta la manutenzione inizia dalla PULIZIA INIZIALE.
 La pulizia diventa ispezione
 L’ispezione diventa scoperta degli inconvenienti.
 Gli inconvenienti diventano lo stimolo per il ripristino dei macchinari o per il loro
miglioramento.
LA PULIZIA
Pulizia non vuol dire lucidare ma rimuovere completamente il sudiciume che si è
accumulato nel tempo, facendo questo si scoprono i vari punti sospetti e si riflette su
come dovevano essere originariamente gli impianti.
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GLI INCONVENIENTI
Non guardare soltanto gli inconvenienti statici (un po’ di sporco, graffi, giochi…) ma si
deve stare in ascolto anche dei rumori e delle vibrazioni, facendo funzionare
l’impianto.
I principali elementi qui riportati sono tutti possibili inconvenienti:
 Immondizia, sudiciume
 Piegature e usura
 Vibrazioni, oscillazioni
 Perdite, dispersioni
 Ruggine, graffiature
 Rumori, surriscaldamento
 Giochi, allentamenti
 Rotture, mancanza di parti
 Movimenti anomali
COME SCOPRIRE GLI INCONVENIENTI
Dopo aver eseguito accuratamente la pulizia, si procede all’eliminazione dello sporco, si
evidenziano un po’ alla volta altre anomalie. I punti principale della pulizia sono:
1. Eseguire la pulizia con operatori che si sporcano le proprie mani.
2. Eliminare completamente il sudiciume accumulatosi in lunghi anni
3. Aprire protezioni e ripari finora mai osservati ed eliminare completamente lo
sporco, anche quello mai preso in considerazione, nascosto negli angoli degli
impianti
4. Eliminare lo sporco non solo dalle parti principali degli impianti, ma anche dagli
impianti accessori quali gli impianti per la movimentazione, le apparecchiature di
misurazione, i box elettrici, i serbatoi dell’olio ecc.
5. Non rassegnarsi mai dicendo che anche se s pulisce l’impianto si risporca subito,
ma accertarsi dopo quanto tempo comincia a sporcarsi di nuovo
6. La cosa più importante è scegliere un macchinario modello e pulirlo alla
perfezione, senza fermarsi a metà.
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L’ISPEZIONE
Per eseguire bene l’ispezione bisogna sperimentarla personalmente, usare bene la
vista in modo che si sappia riconoscere veramente un inconveniente per quello che
è in realtà. I punti principale dell’ispezione sono:
1. Cercare
gli
inconvenienti
non
solo
con
gli
occhi,
ma
cercare
anche
quegl’inconvenienti che non si possono scoprire se non usando il tatto, quelli
giochi nei fissaggi, le piccole vibrazioni, il surriscaldamento ecc.
2. Fare attenzione ai problemi legati agli inconvenienti funzionali, come l’usura di
pulegge e cinghie, la sporcizia delle superfici a contatto, l’intasamento dei filtri
dell’aspirazione ecc.
3. Accertarsi se sia agevole la pulizia, la lubrificazione, l’ispezione ecc., se non ci
siano elementi negativi quali gli ostacoli costituiti da coperture mastodontiche,
posizionamenti scomodi degli oliatori e così via.
4. Verificare se gli strumenti di misurazione funzionano secondo la norma e se i
valori standard sono indicati con chiarezza.
5. Accertarsi dell’origine delle perdite d’olio e delle perdite d’aria.
LA MANCANZA DI PROGRESSI NELLA PULIZIA INIZIALE
Per
trovare una soluzione, bisogna far tesoro nell’insegnamento proveniente
dall’organizzazione aziendale e da chi promuove il T.P.M. Non esiste alternativa.
SI ESEGUE LA PULIZIA E PER LA PRIMA VOLTA SI VEDONO LA VOLONTA’ DI AGIRE
E LA CAPACITA DI MANTENERE PULITO
Gli operatori si affaticano dopo aver pulito, si sporca di nuovo. Allora gli operatori
cercando soluzioni come le protezioni per prevenire la dispersione di polvere ecc.
LE RAGIONI PER CUI E’ NECESSARIO LOCALIZZARE LA DISPERSIONE DEI
MATERIALI
Gli impianti e i macchinari dei nostri reparti danno origine a detriti e sporco costituiti
da trucioli di tranciature, da olio da taglio, da materiale di scarto delle presse ecc. In
particolare gli impianti con lavorazioni ad asportazione di truciolo disperdono
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abbondantemente polveri da taglio e liquido di raffreddamento: questi materiali
finiscono con lo sporcare immediatamente gli impianti dopo averli puliti. Per questo
motivo si progettano e costruiscono protezioni di grandi dimensioni per prevenire la
dispersione di trucioli e polveri, tanto più frequenti, quanto più si tratta di reparti in
cui lo sporco è orribile. Queste protezioni che coprono un intero impianto, però,
presentano al contrario i seguenti difetti:
1. Il degrado forzato viene tralasciato e questo è direttamente connesso con i
guasti;
2. Pulizia, lubrificazione ispezioni sono disagevoli e, perciò, non è possibile una
manutenzione corretta. Spesso non si fa nulla e si attende il guasto;
3. Le operazioni di attrezzaggio sono disagevoli e richiedono tempi lunghi. In
genere si cerca di evitarli o di lasciarli a un altro turno.
Come fare allora per eliminare questo tipo di inconvenienti?
E necessario ridurre al massimo le dimensioni delle protezioni e limitare la dispersione dei
materiali in una piccola area vicino al punto di origine: di qui il concetto di
“LOCALIZZAZIONE” delle protezioni in zone specifiche.
Cosi facendo, si ottengono enormi vantaggi.
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IL DEGRADO
Esistono due tipi di degrado: il degrado naturale e il degrado forzato.
Il DEGRADO NATURALE è il degrado che avviene anche se l’impianto è usato
correttamente( cioè l’usura dei componenti)
Il DEGRADO FORZATO è invece il degrado che si verifica quando non ci si comporta
bene e non si ha cura della macchina o dell’impianto stesso.
I PUNTI PRINCIPALI DELLA LOCALZZAZIONE
1. Accertarsi che il liquido refrigeratore sia indirizzato sul punto di taglio.
2. E necessario capire la direzione, la quantità e la velocità della dispersione.
ASPETTI
DPRENDERE
IN
CONSIDERAZIONE
MIGLIORAMENTO DELLA LOCALIZAZIONE
NEL
PROCEDERE
AL
In altri termini, e auspicabile un processo di riflessione e miglioramento.
TIPI DI PROTEZIONI LOCALIZZATE
Il primo tipo di protezione fatta a forma di scudo; per questo tipo non si richiede un
costo elevato ed è un miglioramento che si può realizzare immediatamente, altrimenti
ci sono i ripari a forma di scatola.
I RISULTATI DERIVATI DALL’ELIMINAZIONE DEL DEGRADO FORZATO
Eliminando il cosiddetto degrado forzato e trasformandolo in degrado naturale di
arriva a ridurre considerevolmente il numero dei guasti.
PERCHE’ LA LUBRIFICAZIONE E’ NECESSARIA?
Si dice che il 60% dei guasti che si verificano alle parti in movimento dipenda da una
non corretta lubrificazione
Per eliminare gli inconvenienti dovuti alla lubrificazione non adeguata bisogna essere
consapevoli che senza lubrificazione le macchine non possono assolutamente
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funzionare e che bisogna utilizzare l’olio appropriato, nel momento appropriato, solo
nella quantità appropriata e con le modalità appropriate.
GLI SCOPI DELLA LUBRIFICAZIONE
Tutti i meccanismi che fanno parte di un impianto sono costituiti da parti meccaniche
in movimento, quindi è necessario ridurre la resistenza dovuta all’atrito che si genere,
utilizzando un adeguato lubrificante
1. Ridurre il più possibile l’atrito e di conseguenza l’usura delle parti a contatto
2. Ridurre il calore generato dall’atrito
3. Prevenire l’insorgenza della ruggine
4. Rimuovere i corpi estranei grazie al flusso dell’olio
LA GESTIONE DELLA LUBRIFICAZIONE
La “gestione della lubrificazione” avviene con una pratica molto semplice. Si tratta di
eseguire una corretta lubrificazione seguendo alcune avvertenze
1. Seguire le indicazione d’uso
2. Utilizzare un olio lubrificante pulito
3. Eseguire il rabbocco dall’imboccatura di rifornimento
4. Eseguire il rabbocco al momento stabilito
5. Eseguire il rabbocco nella quantità stabilita
6. Lubrificare le superfici di atrito
TIPOLOGIE E UTILIZZZO DEGLI OLI DI LUBRIFICAZIONE
Gli oli di lubrificazione si differenziano per quanto riguarda le prestazioni a seconda
del tipo di additivo al suo interno
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LA CLASSIFICAZIONE DEGLI OLI PER LA LUBRIFICAZIONE E IL DEPOSITO
DEGLI OLI
Utilizzare gli oli per la lubrificazione cosi come vengono indicati dai costruttori di
impianti sarebbe molto difficoltoso, per cui è necessario unificare i lubrificanti ed è
necessario decidere il metodo di conservazione di loro stessi.
IL RIFORNIMENTO DELL’OLIO NEL MOMENTO GIUSTO
È importante fare il rifornimento dell’olio “quano necesssario” e a questo scopo si
devono fare dei cicli di lubrificazione, per far questo bisogna fare riferimento al
manuale d’ istruzioni per l’uso.
IL RIFORNIMENTO D’OLIO NELLA QIANTITA’ GIUSTA
Lubrificazione scarsa o troppo abbondante sono la causa di problemi anche gravi agli
impianti
1. Quando la quantità di rifornimento è troppo abbondante può essere causa di
perdite d’olio oppure l’olio degrada più velocemente
2. Quando ètroppo scarsa puo essere causa di rippaggio dei componenti e
surriscaldamenti
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La quanrità giusta di rifornimento viene definita in base alle caratteristiche
mecchaniche e di funzionamento della macchina.
IL RIFORNIMENTO D’OLIO CON IL METODO GIUSTO
Fare il rifornimento d’olio con il metodo giusto vuol dire reintegrare o rifornire olio
pulito nell’apposito ugello di rabbocco e con strumenti definiti(l’imbuto)
1. Al grado di purezza dell’olio di lubrificazione
2. Alla sporcizia dello strumento per il rifornimento
3. Alle rotture dell’ugello di rabbocco
I COMPITI DEGLI OPERATORI E I PUNTI RELATIVI ALL’UTILIZZO DELL’OLIO DI
LUBRIFICAZIONE
Compiti degli operatori nella gestione della lubrificazione
1. Mantenere sempre pulite le parti in attrito dei macchinari e dei meccanismi, e
le superfici da lubrificare
2. Tenere pronti i contenitori e gli utensili del rifornimento
3. Chiudere accuratamente il coperchio dei contenitori
4. Fare attenzione affinché non entrino sporcizia o materiali estranei
5. Visualizzare le etichette dei tipi d’olio e del periodo di utilizzo nel posto di
rifornimento
LA SCHEDA MACCHINA
La scheda macchina e la “cartella cinica” dell’ impianto o di una sua parte ed e
composta dal disegno della macchina i libretti di manutenzione gli schemi elettrici, gli
schemi idraulici, gli schemi pneumantici ed ogni volta che si esegue un intrvento
sarebbe opportuno comilare dei fogli su cui scrivere cosa si è fatto, il motivo, come si
è risolto, ecc.
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ESEMPIO DI UNA SCHEDA MACCHINA
NOME DITTA…………………………………………………………..
SERVIZIO DI MANUTENZIONE……………………………….
CLIENTE…………………………………………………… C.A.P ……………… Città ……………………………………… Prov. ……………
Via ………………………………………………… N. ………… Richiesta verbale• telefonica• del sig…………………………..
Motivo della richiesta
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..............................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................
MACCHINA TIPO:…………………………………….
………………………………………………………………..
•MONTAGGIO
•RIPARZ. IN GARANZIA
•COLLAUDO
•RIPARAZ FUORI GARANZIA
•DIMOSTRAZIONE
CONFERMA ORDINE:
•INFORMAZ. TECNICHE
N. ………………………….. DATA ……………………………………
MATRICOLA: …………………………………………..
STATO GENERALE MACCHINA: ……………….
………………………………………………………………..
CONTA ORE : ……………………………………………………..
………………………………………………………………………………..
PRESTAZIONE ESEGUITA DAL SIG: ……………………………………………………………MEZZO: DELLA DITTA // PROPRIO
GIORNO
MESE
ORE DI LAVORO
DALLE
ALLE
TOT
ORE
LAVORAT
ORE
VIAGGIO
SPESE
IMPORTO
AUTOSTR
RISTOR
LAVORO ESEGUITO:
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
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SEGNALAZIONI:
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………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………….
DATA
………………………………………………
•NON
FATTURATE
PER CONVALIDA LAVORO E ORE PRESENZA TECNICO
•FATTURATE
TIMBRO E FIRMA CLIENTE
……………………………………………………………………………
FIREMA TECNICO
………………………………………………………………
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