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COME NASCE UN CERCHIO IN CARBONIO
Mike Wilson, che ha passato quasi tutta la sua vita lavorativa in Dymag, è il responsabile della
progettazione. Insieme al suo team valuta tutti gli aspetti progettuali di un cerchio utilizzando tecniche CAD
e FEM, molto prima che venga costruito il primo esemplare.
Il software FEM permette a Mike di simulare le condizioni reali di stress a cui il cerchio verrà sottoposto.
Qui sotto si può vedere la condizione di sollecitazione a cui la ruota è sottoposta durante una curva.
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Un foglio di fibra di carbonio dà vita al corpo principale del cerchio. Esso viene tagliato e posizionato a
mano nello stampo a due impronte. La sezione degli strati di carbonio ha la forma a "D" che conferisce
un'ottima resistenza sia a trazione che a compressione.
La fase di posizionamento degli strati di carbonio è molto delicata. Dymag utilizza un processo produttivo
di proprietà che conferisce al prodotto massima compattezza e resistenza.
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Una volta terminato il processi di posizionamento degli strati di carbonio, i due gusci dello stampo vengono
uniti ed imbullonati tra di loro. La pressione risultante assicura il corretto posizionamento delle fibre e uno
spessore uniforme. La prima fase di cottura dura una notte intera e viene effettuata in un forno a temperatura
controllata. Successivamente il cerchio viene tolto dallo stampo e sottoposto ad un'ulteriore cottura ad una
temperatura superiore ai 100°C.
Quando il cerchio esce dallo stampo, i bordi del canale sono grezzi e taglienti. Dopo la fase di trattamento
termico si procede alla lavorazione dei bordi sia al fine di curare l'aspetto estetico che di migliorare le
caratteristiche meccaniche dell'area. Il cerchio in questa fase è molto duro e gli utensili necessari per la
lavorazione, molto costosi.
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Una boccola in acciaio, come quella mostrata qui sotto, viene preparata e piantata nel mozzo. Essa costituirà
l'alloggiamento per il mozzocentrale, il portadisco e il portacorona.
Dopo il piantaggio il cerchio vene rilavorato in modo da garantire le corrette tolleranze necessarie per
accogliere il mozzo centrale.
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Dopo la lavorazione vengono effettuati tutti i controlli utilizzando un Dial Test Indicator (DTI). Guardando
attentamente si può vedere il supporto di centraggio per il portadisco.
Software CAD vengono utilizzati per disegnare i portamozzi, specifici per ogni moto. Più di 400 modelli
disponibili; nessun problema a farne su ordinazione. La foto qui sotto mostra un portamozzo posteriore con i
parastrappi e i cuscinetti.
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I portamozzo vengono realizzati in Alluminio HE 30, molto resistente alla corrosione, avente eccellenti
proprietà elastiche e per questo utilizzato nelle applicazioni molto gravose.
La lavorazione dell'alluminio ad alta velocità genera un elevato calore per cui è necessario raffreddare e
lubrificare gli utensili. Questo è ciò che accade quando l'utensile è troppo caldo.
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Il programma per la lavorazione ha più di 5000 linee di comando.
Qui possiamo vedere un portamozzo finito sopra al corrispondente pezzo grezzo di alluminio HE 30. La
costruzione modulare premette un processo di fabbricazione relativamente veloce e capace di adattarsi a
qualunque richiesta.
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Un portacorona è piantato nella ruota. Il cerchio blu che si vede in foto è l’adesivo utilizzato. Una volta
incollato resiste ad una forza di 1.86 tonnellate per cm quadrato.
Il portadisco ed il portamozzo alloggiano i cuscinetti ruota. Qui si vede la fase di piantaggio del cuscinetto
nel porta disco.
Come avrete notato, la maggior parte del lavoro è fatta a mano ed ogni singola ruota richiede una giornata
lavorativa da parte di una persona.
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