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INTERVISTA
I primi 50
anni di Metra
MATERIE PRIME
I metalli
non-ferrosi
nel 2011
FONDERIA
Fonderia: luci
ed ombre
ANNO
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MERCATO EDILIZIA
Sistemi per la
protezione
del tronco
anodico
TECNOLOGIE
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MATERIE PRIME
I primi 50 anni di Metra
Mario Conserva - [email protected]
Orgoglio ed entusiasmo
nelle parole del presidente Bruno Bertoli
Incontriamo il presidente del gruppo Metra per un’occasione di quelle speciali: la ricorrenza del 50°
anno di fondazione della società,
nata appunto nel 1962.
Insieme a lui ripercorriamo le tappe fondamentali di questa azienda, fiore all’occhiello dell’estrusione italiana.
“La scelta di fare impresa - ci racconta Bertoli parlando degli inizi in un terreno nuovo come quello
dell’alluminio, metallo allora poco
noto nel grande uso industriale,
venne presa a metà del 1962, con
la costituzione della Imet. Il fatto
veramente nuovo era la lavorazione per estrusione, una tecnologia
affascinante e piena di prospettive
per chi era abituato alle trasforma2
zioni metallurgiche ed alle forme
semplicissime dei materiali ferrosi o delle leghe di rame. La prima
estrusione nel piccolo stabilimento
in Imet avvenne nel settembre del
1963 con una pressa idraulica da
1.000 tonnellate; le cose andarono
per il verso giusto, venne aggiunta
una seconda macchina più potente e la fabbrica che prende il nome
definitivo di Metra viene quindi trasferita nell’attuale sede di Rodengo Saiano a metà degli anni ’70,
con una dotazione di tre presse da
1.000,1.600 e 2.200 t.
Da quel lontano 1962 di cammino
ne abbiamo fatto tanto; oggi il gruppo conta più di 15 società controllate, attive sia in Italia che all’estero,
ha uno staff di oltre 1.000 persone
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ed un fatturato complessivo dello
scorso anno di 260 milioni di euro.
È chiaro che siamo orgogliosi di
questi risultati, specialmente in considerazione del difficile momento
che i mercati stanno attraversando”.
Gli anni ‘60 sono un punto di svolta
per il sistema dell’alluminio in Italia.
Le grosse compagnie controllavano
la capacità produttiva di primario: la
Montecatini con stabilimenti a Mori e
Bolzano, la SAVA, Alluminio Svizzero, era presente a Porto Marghera e
TECNOLOGIE
Fusina, mentre Alcan aveva lo stabilimento di Borgofranco d’Ivrea. Tutti
si erano impegnati in buoni ammodernamenti negli impianti di primario, favorendo lo sviluppo di nuove
capacità produttive a valle nel comparto dei semilavorati, nella laminazione e nell’estrusione, per un totale
stimato intorno a 130.000 tonnellate
annue verso la metà degli anni ’60
e nella produzione di metallo secondario. Siamo lontanissimi dai numeri
di oggi (nell’anno record 2007 la pro-
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duzione totale italiana di semilavorati di alluminio ha superato il milione
di tonnellate), comunque nel nostro
Paese si era già evidentemente formata una cultura industriale per il
metallo leggero. In sostanza, quindi,
la nuova iniziativa si inserisce in un
contesto già pronto ai cambiamenti.
“È vero, però il club dell’alluminio era
allora molto esclusivo; l’immagine
MATERIE PRIME
predominante di questo materiale,
allora poco noto per gli usi di massa, era quella dell’alta tecnologia e
di una metallurgia raffinata fatta di
leghe aeronautiche, impieghi sofisticati, lavorazioni complesse. La
scelta vincente fatta allora in Metra
fu quella di partire con semplicità e
buon senso pratico dalla base del
mercato, dai formati standard richie-
Il Dott. Bruno Bertoli è presidente di Metra Spa e consigliere di tutte le società
del gruppo.
Tra gli altri incarichi di rilievo, è anche vicepresidente Aib (Associazione
Industriale Bresciana) con delega ai rapporti sindacali, vicepresidente nazionale di
Federmeccanica e consigliere di Banca Aletti.
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sti dai commercianti per il capillare
sistema manifatturiero dell’area bresciana prima e di quella nazionale
poi, tubi, angolari, barrame, in breve
le figure di base, e di promuovere
sul territorio la straordinaria capacità di forma dell’alluminio estruso
rispetto ai formati tradizionali in altri
materiali, più pesanti e meno versatili. L’estruso di alluminio è un valore
intrinseco oggettivo, basta saperlo
offrire nel modo corretto. Rendemmo quindi popolare ed alla portata di
tutti un metallo ed un prodotto che
era abbastanza elitario, l’oggetto
misterioso delle multinazionali e delle grandi aziende di stato, di quelli
che detenevano tecnologie e sapere, ma che spesso erano lontani dal
mercato”.
La grande svolta avvenne comunque con il serramento, con l’idea
di mettere insieme ed accoppiare
diverse sagome di estrusi per andare a realizzare delle finestre in
alluminio.
“Non era facile immaginare che da
lì si potessero creare le premesse
per un mercato cresciuto in poco
tempo in modo straordinario. Noi
riuscimmo ad intuire che quella
TECNOLOGIE
era una strada ricca di prospettive
e già nel 1966 avevamo messo in
pista la serie NC 40, poi l’NC 50,
poi lo scorrevole NC 100; in realtà
non eravamo ancora arrivati al sistema come lo vediamo oggi, perché noi producevamo i profilati, poi
c’erano gli accessoristi ed i produttori di macchine per la lavorazione
e l’assemblaggio del serramento.
Poco più tardi il concetto di sistema si perfeziona e si completa e
questo avviene in particolare entro
i primi anni ’70 con il nostro NC e
con il GR 9, i sistemi di successo
più imitati dagli altri estrusori che
intanto si stavano moltiplicando in
Italia. Noi decidemmo di difendere
con molta determinazione i nostri
prodotti dalla copiatura servile, ma
ci muovemmo per sviluppare accordi di vario tipo con i concorrenti,
puntando in parallelo sul miglioramento continuo dei sistemi, consolidando in questo modo la nostra
leadership nel mercato ma favorendo anche un effetto clustering
su tutto il territorio. Avevamo creato
in quegli anni una struttura capillare di punti vendita che aiutarono a
far crescere migliaia di serramenti5
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sti e di conseguenza favorirono le
condizioni per il boom dell’estrusione in Italia: decine di nuove presse
da estrusione sorte per alimentare
una domanda in continua crescita.
In questa fase eravamo molto concentrati sul serramento, che costituiva circa il 70% del nostro mix,
ma ci stavamo attrezzando per diversificare le nostre produzioni. Si
è trattato di un percorso comples-
MATERIE PRIME
so che ci ha portato a scegliere
le presse in funzione del mercato
da sviluppare: a fine anni ’80 puntammo sulla 3.200 t che ci rese
molto più attraenti per i progettisti, quindi lo straordinario salto di
qualità con la 6.050 t, pensata alla
fine degli anni ’90 ed installata nel
2001, guardando agli estrusi più
sofisticati di grosse dimensioni per
le strutture ed i trasporti. Fu una
La pressa idraulica installata alla Imet nel 1962, simbolo e testimonianza dell’inizio
dell’estrusione dell’alluminio in Italia.
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scelta coraggiosa, perché rappresentava una strategia impegnativa
per l’azienda, vissuta dall’interno
con grande intensità ma anche con
consapevole serenità, fedeli alla
tradizione Metra di riuscire a fare
in modo facile cose difficili. In pochi anni siamo diventati un punto di
riferimento mondiale nei profilati di
grosse dimensioni per metropolitane e veicoli ferroviari, a Rodengo
TECNOLOGIE
Saiano oggi oltre il 60% della produzione è su estrusi a disegno per
l’industria”.
Dal passato al presente: per celebrare questo cinquantenario Metra
ha in progetto iniziative particolari?
“In realtà abbiamo in corso d’opera
tante nuove iniziative, ma è prassi
normale in Metra; con l’occasione
di questa particolare ricorrenza,
che ha per noi tutti un significato
La grande pressa Metra può raggiungere una potenza massima di 6.050 t. Il più
grande contenitore è per billette da 406 mm (16 pollici). Il peso massimo che può
essere estruso è di circa 500 kg.
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molto profondo, daremo comunque una maggior enfasi ad alcuni
di questi progetti attraverso azioni informative e di comunicazione
molto mirate che saranno realizzate nel corso dell’anno. Toccheremo
quindi molte tematiche di un certo
rilievo per il mercato e per i nostri
clienti, dall’innovazione impiantistica ai nuovi prodotti, alle azioni
culturali, agli impegni associativi;
ricordo in particolare come temi
caldi il polo logistico, gli impianti
di verniciatura orizzontale e quello
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TECNOLOGIE
per l’alluminio legno, la pressa da
4.000 t, il progetto showroom e le
nuove gamme, il nuovo laboratorio
per prove di serramenti, la preparazione di importanti testi tecnici
per sviluppare sempre di più la cultura degli estrusi di alluminio”.
Riflettendo sui primi 50 anni di Metra, chiediamo infine a Bruno Bertoli quali elementi distintivi indicherebbe per sintetizzare una linea
aziendale di indubbio successo.
“In Europa siamo tra i primi estrusori non integrati, i nostri sistemi
La metropolitana di Londra.
Uno scorcio dello stabilimento.
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architettonici sono conosciuti ed
impiegati dappertutto e lo stesso si
può dire per gli estrusi strutturali ed
industriali che abbiamo progettato
per migliaia di nuove applicazioni.
Un percorso aziendale così articolato è fatto di tante circostanze e di
tante scelte, non è facile indicare
un elemento di importanza predominante; penso comunque che un
tratto ricorrente e significativo nelle
nostre decisioni sia la grande, co-
I profilati utilizzati per il pavimento.
stante attenzione dedicata al mercato, con l’obiettivo di creare nuovi
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MATERIE PRIME
Una fase costruttiva della nuova metropolitana di Brescia.
Gli estrusi Metra per i veicoli ferroviari: sezione di una tipica carrozza in alluminio
e disegno di uno dei grossi profilati che la compongono.
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prodotti e innovative applicazioni e
conseguentemente di comunicare,
informare ed educare per stimolare
la crescita del mercato stesso. Con
questo punto di vista pensiamo da
una parte di aver dato basi solide
all’azienda, ma anche di aver contribuito ad allargare la dimensione
del business, con ricadute positive
per l’intero sistema, che poi è un
concetto complementare al clustering cui si è accennato prima.
Guardiamo ad esempio ad una
delle nostre iniziative di comunicazione più popolari, il Concorso
Internazionale Sistema d’Autore
Metra lanciato nel 1993; questa
fortunata manifestazione è dedicata ai costruttori ed ai progettisti che
utilizzano i prodotti Metra, ma intanto sta dimostrando da vent’anni
ad architetti, progettisti, studenti,
con oltre 4 mila realizzazioni, che
costruire con gli estrusi di alluminio è vantaggioso tecnicamente ed
economicamente allargando la dimensione del mercato per tutti.
Credo che tutto quanto detto possa essere in sintesi il senso dei
primi 50 anni di attività di Metra,
un segnale semplice ma intenso
TECNOLOGIE
che trasmettiamo in particolare
alle nuove generazioni che già da
qualche tempo si stanno affacciando in azienda con perfetto spirito di
continuità, oltre che ai dipendenti
che da così tanti anni sono la forza
trainante dell’azienda ed ai quali
desidero esprimere la mia più sincera gratitudine”.
Palazzo Lombardia, una tra le
realizzazioni premiate al Concorso
Sistema d’Autore Metra.
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I metalli non ferrosi
nel 2011
A cura della redazione - [email protected]
Uno sguardo sull’andamento di rame, alluminio,
piombo e zinco
Come è andato il 2011 per i non
ferrosi più presenti sul mercato?
Vediamo nel dettaglio cosa è successo grazie ai dati fornitici da Assomet.
Rame
Debole il comparto rame, che vede
il consumo di raffinato in calo del
6,2% (581.000 t) come conseguenza di una ridotta attività dei
trasformatori.
Infatti, la produzione di semilavorati di rame è scesa complessivamente del 6,7% (556.100 t).
Peggio della media del settore gli
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usi elettrici, filo e barra rame, che
perdono l’8,8% (433.000 t), ed
i prodotti a destinazione edilizia
come i laminati (-19,3% a 45.100 t)
ed i tubi per idrotermosanitaria ed
impieghi industriali, scesi del 6,2%
a 62.400 t.
È un trend congiunturale che si
innesta su di un altro di lungo periodo caratterizzato da progressiva
sostituzione del rame in applicazioni edilizie o perché esposte al
rischio furti o perché subisce la
concorrenza di altri materiali meno
penalizzati dall’alto prezzo della
materia prima.
La produzione di semilavorati di leghe di rame (501.400 t) è diminuita del 2,8% principalmente a causa del calo di produzione di barra
di ottone, che ha perso il 2,6%
(455.700 t).
Male anche i laminati di leghe
-4,2% (62.400 t).
Alluminio
Il consumo globale di alluminio
ha quasi raggiunto i 2 milioni di t
(1.955.000 t) con una crescita del
TECNOLOGIE
19,7%, il secondo miglior risultato
di sempre, secondo solo al 2007
(2.050.000 t).
A fronte di una produzione interna
di primario rigida, sono aumentate le importazioni a 1.013.400
(+23,5%).
La produzione di secondario ha
beneficiato di una forte domanda,
sia interna che estera (soprattutto
UE), che ha spinto la produzione
nazionale a 750.000 t (+24,2%).
Anche l’utilizzo di secondario,
soprattutto nel comparto dei getti, è sensibilmente aumentato a
666.000 t (+28,5%).
Gli impieghi per semilavorati vedono una più accentuata dinamica dei
prodotti estrusi (+4,0% a 475.400
t) che beneficiano di una domanda
estera molto vivace (+5,3%,) che
porta la quota dell’export sulla produzione vicina al 45%.
Continua la fase di profonda recessione del comparto edilizio che
non riesce a generare una domanda apprezzabile di prodotti estrusi
se non per la quota destinata al recupero edilizio ed alle sostituzioni
di serramenti.
Soddisfacente la domanda globa13
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le di laminati (+6,8% a 458.100 t),
dove però la performance positiva
è ottenuta nel comparto imballaggio mentre gli altri impieghi volgono al segno negativo.
Piombo
La produzione di piombo, tutta
di origine da materiali secondari
dopo la chiusura nel 2008 dell’impianto per il primario, è stata di
159.700 t con un incremento del
6,5%. L’impiego largamente prevalente, se non esclusivo, è stato
per accumulatori Pb/acido stazionari, industriali e per avviamento.
Quest’ultimo ha parzialmente sof-
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TECNOLOGIE
ferto della diminuita produzione
auto motive anche se il grosso
della domanda, in questo settore,
proviene dalle sostituzioni.
Entro la fine del 2012 è prevista la
ripresa della produzione dell’impianto Kivcet in Sardegna appositamente modificato per poter
trattare minerali “sporchi” (ad alto
contenuto di rame).
In parallelo ripartirà la raffineria
termica di S. Gavino per il trattamento finale del piombo d’opera
prodotto a Portovesme.
Zinco
Il consumo di zinco greggio, infine, è rimasto sostanzialmente invariato a 349.400
t (+0,3%) ed è stato coperto per 349.400 t dalle
importazioni, aumentate
del 4,7%.
Un incremento di capacità
di produzione elettrolitica è
programmato entro il 2012
per sopperire parzialmente
al gap della produzione interna rispetto al consumo.
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MATERIE PRIME
Fonderia:
luci ed ombre
Federica Zaccaria - [email protected]
Amafond invita
alla prudenza e a
un cauto ottimismo
C’era molta attesa per il consueto incontro di fine anno organizzato da Amafond, l’Associazione
dei fornitori di macchine e prodotti per fonderia, con gli associati e
con gli altri protagonisti della filiera, quindi le fonderie rappresentate da Assofond ed i fornitori di
metalli, rappresentati da Assomet
e Federacciai. L’incontro, che si
è svolto nel bresciano lo scorso
mese di novembre, ha così fornito gli spunti per un’analisi a livello
nazionale ed internazionale del
comparto in un periodo delicato,
con una situazione economica e
finanziaria ancora piena di incertezze.
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Le parole introduttive di Piero
Starita, presidente di Amafond,
sono state improntate da un prudente ottimismo per il comparto
delle macchine e dei prodotti di
fonderia; la graduale ripresa degli ultimi due anni lascia sperare
che il peggio sia alle spalle, però
è cambiato tutto e sarà indispensabile adeguarsi alle nuove regole di un mercato globale completamente diverso.
Prudenza anche nelle affermazioni di Enrico Frigerio, presidente dell’Associazione delle fonderie italiane Assofond; l’inizio
del 2011 è stato moderatamente
favorevole per le fonderie italia-
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ne, ma se il 2010 aveva segnato
l’inversione di tendenza dopo la
crisi, l’anno in corso alla fine non
è andato oltre il timido consolidamento della ripresa.
La domanda estera ha creato
un certo rafforzamento dei livelli produttivi, ma il divario con la
situazione pre-crisi è ben lungi
dall’essere colmato.
Il grosso problema è nella domanda interna stagnante e non si
prevedono miglioramenti nell’immediato, pensando alle misure di
Piero Starita, presidente Amafond
TECNOLOGIE
austerità che il nostro Paese dovrà affrontare.
La conclusione è che per la filiera
le cose vanno complessivamente
un po’ meglio, perché i produttori di macchine hanno recepito il
cambiamento di scenario, guardano sempre di più al mercato
globale ed in questo contesto
riescono a far emergere i valori
di prodotti e tecnologie; più cautela per le fonderie, quantomeno
per quelle che non si sapranno
adeguare ai nuovi scenari internazionali; le attese
scontano infatti le
pesanti incertezze
che, al di là della grave questione
dei debiti sovrani,
riguardano i costi
dell’energia, la debolezza della domanda interna e le
persistenti difficoltà
di accesso al credito, una miscela scomoda che rischia di
trascinare le imprese in un crescendo
di difficoltà.
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Strumenti concreti
per l’involucro
edilizio
Federica Zaccaria - [email protected]
Uncsaal fa il punto
sulla situazione
Un settore industriale che nel 2011
fatturerà 2.500 milioni di euro e
per il quale l’Associazione confindustriale che rappresenta l’intera
filiera produttiva italiana dell’involucro edilizio chiede strumenti
concreti per affrontare il mercato,
a partire dall’aliquota del 55% che,
a regime, produrrà un saldo positivo per il sistema Paese di 9.051
milioni.
È stato questo il punto di partenza
dell’Assemblea Generale Uncsaal
svoltasi lo scorso novembre a Milano.
La conferma del 55% per i prossimi anni è stata la richiesta una18
nime dei soci rivolta al nuovo
Governo Monti, attraverso una
mozione votata all’unanimità.
L’importanza della conferma delle detrazioni per gli interventi di
riqualificazione energetica degli
edifici è stata dunque al centro
dell’analisi sugli scenari del mercato italiano delle costruzioni
svolta da Lorenzo Bellicini, amministratore delegato del CRESME,
il quale ha evidenziato come il
55% a regime genererà un saldo
positivo per il sistema Paese di
9.051 milioni di euro.
Lo stesso argomento ha rappresentato il fulcro della rela-
Fonte: Schuco
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Il presidente in carica di Uncsaal,
Corrado Bertelli: “per riuscire negli
ambiziosi obiettivi che ci siamo
preposti serve l’aiuto di tutti (…), ma
non partiamo da zero,
partiamo da un bagaglio di oltre 30
anni di lavoro”.
zione istituzionale del presidente Uncsaal Corrado Berteli: “La
mancata conferma del provve20
MATERIE PRIME
dimento o un suo forte depotenziamento - ha dichiarato - potrebbe provocare, già nel 2012, una
contrazione del 27% del mercato italiano dei serramenti, con la
conseguente stima della perdita
di 10.000 posti di lavoro e la chiusura di centinaia di aziende”.
Uncsaal nei giorni seguenti l’assemblea ha iniziato un lavoro di
comunicazione ai nuovi referenti
istituzionali - ovvero ai Ministri e
ai Sottosegretari all’Economia e
allo Sviluppo Economico - insieme ad un completo dossier economico e tecnico sul 55%. “Una
mozione - ha sottoliuneato Bertelli - che mi auguro tutti i soci
possano condividere”.
L’Assemblea Generale dell’Uncsaal chiede la conferma delle detrazioni fiscali per gli interventi di riqualificazione degli edifici con le
seguenti modalità:
1conferma del provvedimento
legislativo relativo agli incentivi
per 4 anni (dal 1° gennaio 2012
al 31 dicembre 2015);
2 possibilità di recupero del credito da parte del contribuente modulabile dai 5 ai 10 anni;
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Il nuovo comitato direttivo di Uncsaal
Danilo Ara (Metro Infissi Srl) - Gruppo Costruttori Serramenti
Andrea Artero (A&G Srl) - Gruppo Costruttori Serramenti
Riccardo Casini (Permasteelisa Spa) - Gruppo Costruttori Facciate Continue
Vincenzo Coveri (Giuliani Soc. Coop.) - Gruppo Costruttori Facciate Continue
Silvio Cremaschi (Metalsigma Tunesi Spa) - Gruppo Costruttori Facciate
Continue
Marco Di Giovanni (Imea Spa) - Gruppo Costruttori Serramenti
Matteo Dolcera (Technoform Glass Insulation Italia Srl) - Gruppo Isolamento e Tenuta
Mario Fusi (Specialvetro Serramenti Srl) - Gruppo Costruttori Serramenti
Piero Marino (Comi Srl) - Gruppo Costruttori Facciate Continue
Silvano Pasetto (Aluk Group Spa) - Gruppo Gammisti e Produttori
Simona Reschini (Enzo Reschini Srl) - Gruppo Costruttori Facciate Continue
Bruno Rosevich (Savio Spa) - Gruppo Accessoristi
Ettore Zambonini (Aghito Zambonini Spa) - Gruppo Costruttori Facciate
Continue
Giulio Zanetti (Metra Spa) - Gruppo Gammisti e Produttori
Collegio dei probiviri
Carmine Arzu - Alfa Srl
Guido Farè - Technoform Bautec Italia Spa
Maurizio Merlo - Schüco International Italia Srl
Collegio dei revisori dei conti
Tiziano Fornaciari - Fornaciari Srl
Cristian Odoardi - Odoardi Pietro & C.
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3estensione del provvedimento
anche ai beni non strumentali
e individuazione di forme di applicazione del provvedimento
anche ai soggetti pubblici non
assoggettati all’IRES;
4conferma dell’attuale aliquota
del 55%.
Bertelli ha poi preso in esame le
priorità necessarie al comparto per
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MATERIE PRIME
resistere nel 2012 alle complesse sfide del mercato, sottolineando come l’Unione stia affrontando
questi difficili anni di crisi offrendo
ai propri soci strumenti concreti.
In questo quadro vanno in particolare evidenziate la presentazione da parte dal vicepresidente
Nicola Agnoli e del coordinatore
del Gruppo Costruttori di Facciate
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Continue Riccardo Casini dell’UX
80 Linee Guida per la contrattualistica: uno strumento attraverso il
quale Uncsaal dialogherà con tutte
le componenti dell’universo costruzioni su regole da condividere per
affrontare come sistema italiano
delle costruzioni la competizione
sui mercati e tracciare le linee di
una edilizia sempre più innovativa
e di qualità.
“L’UX 80 - ha sottolineato il presidente - è un esempio concreto
di ciò che significa Uncsaal, del
valore di farne parte, di una casa
comune in cui tutte le componenti
della filiera industriale dei serramenti e delle facciate continue si
confrontano, si scambiano informazioni, collaborano e condividono strategie per l’interesse generale, trasformandoli in “strumenti
concreti” per affrontare il mercato”.
Parlando sempre di strumenti, importante anche la collaborazione
Uncsaal-ABI Lab per l’ottimizzazione energetica dei serramenti e
dell’involucro edilizio degli istituti
bancari, presentata per l’occasione da Giorgio Recanati di ABI Lab
e le iniziative sulla Posa in Opera
TECNOLOGIE
che caratterizzeranno il 2012 (progetto di norma UNI, corsi, documenti), esposte nella relazione del
direttore tecnico Uncsaal Paolo
Rigone.
Bertelli non ha mancato di ringraziare Libero Ravaioli, Presidente
CEPMC - la Confederazione Europea dei Produttori dei Materiali
da Costruzione - che “con il suo
costante impegno a Bruxelles e in
giro per l’Europa, svolge un lavoro
preziosissimo per tutti noi.
La scommessa è continuare a
garantire gli strumenti anche nei
prossimi anni, che saranno sicuramente anni difficili”.
L’Assemblea ha infine proceduto
al rinnovo degli organismi dirigenti
dell’Associazione, attraverso l’elezione del nuovo Comitato Direttivo, del Collegio dei Revisori dei
Conti e del Collegio dei Probiviri.
I nuovi organismi sono stati rinnovati nel 40% dei componenti e,
come da tradizione, esprimono le
più rappresentative aziende italiane dei serramenti metallici, delle
facciate continue, dei sistemi, degli accessori e dei componenti per
l’involucro edilizio.
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L’industria dei serramenti in alluminio
Carmine Garzia - [email protected]
Un’analisi comparativa dei
diversi modelli di business
L’evoluzione delle quote di mercato relativamente ai serramenti per
finestre in alluminio, PVC e alluminio legno mostra sul lungo periodo una straordinaria progressione
del PVC che, in pochi anni, ha aumentato la propria penetrazione
sul mercato italiano dal 10 al 15%,
con un indice di crescita dal 2002
al 2009 dell’83% (rispetto al 43%
dell’alluminio e al 37% del legno).
I serramenti in PVC furono introdotti in Italia alla fine degli anni ’90
ed il loro uso si è largamente diffuso, in particolare nel mercato dei
consumatori finali (ristrutturazioni
e nuovi edifici ad uso residenziale), grazie ad un’efficiente rete di
distribuzione composta di riven24
ditori indipendenti. Attualmente, i
prodotti di PVC stanno vivendo un
positivo trend di diffusione anche
tra i consumatori della fascia business (edifici nuovi e ristrutturazioni
ad uso residenziale o non residenziale), grazie agli sforzi di produttori di serramenti di piccole e medie
dimensioni che hanno creato una
rete di distribuzione focalizzata su
imprese edili e promotori immobiliari, sempre di piccole e medie dimensioni. L’incremento nell’uso di
prodotti come il PVC rappresenta
una forte minaccia alla diffusione
dei serramenti in alluminio, non
solo nei segmenti del mercato
dell’edilizia residenziale, ma anche nei settori non residenziali,
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dove il prodotto viene percepito dai
produttori come il più forte antagonista dei modelli in alluminio. Facendo un confronto dei costi (prezzo finale al consumatore finale),
il PVC sembra avere un più forte
vantaggio competitivo (a parità di
isolamento termico), in particolare
rispetto proprio ai serramenti in alluminio; tale vantaggio economico
è strettamente correlato al business model adottato dai produttori
di serramenti in alluminio, che è diverso da quello usato per i modelli
in PVC, legno ed alluminio legno.
I diversi modelli
di business a
confronto
Nel mercato italiano il sistema di
produzione dell’alluminio è caratterizzato dalla presenza di oltre
12.000 piccole imprese produttrici
di serramenti in alluminio, per un
fatturato stimato di circa 2.6 milioni di euro nel 2009; tra queste,
solo 350 hanno dimensioni rilevanti (una media di 14 dipendenti)
ed una struttura industriale ben
consolidata. Una piccola parte di
queste imprese ha adottato una
strategia focalizzata sulla produzione di facciate continue, mentre
la maggioranza si caratterizza per
un business model flessibile, che
si concentra principalmente sulla
produzione di serramenti, ma include anche una parte rilevante
di facciate continue e prodotti in
metallo.
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2012 Digital
INTERVISTA
I produttori di serramenti in alluminio adottano una struttura a distribuzione diretta e vendono il loro
prodotto principalmente su scala
locale o regionale, al mercato residenziale e non residenziale, a
clienti privati così come a clienti
“business”.
I produttori di PVC e legno e, in
una certa misura, anche quelli di
alluminio-legno, hanno adottato
invece un diverso modello di business: prima di tutto sono, nel-
MATERIE PRIME
la media, aziende di dimensioni
maggiori rispetto ai produttori di
serramenti in alluminio (con una
produzione di 24.000 serramenti
all’anno, contro i 17.000 dei produttori di serramenti in legno ed
i 9.000 di quelli di serramenti in
alluminio) ed hanno un’elevata
specializzazione produttiva su
una linea di prodotto ben definita;
hanno inoltre investito in mezzi
automatizzati per la produzione
di massa e, a livello di marke-
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MERCATO EDILIZIA
ting, hanno sviluppato dei marchi
propri; operano sull’intero mercato nazionale (e talvolta anche
a livello internazionale), con una
rete di rivenditori indipendenti o
controllati. Alcuni produttori di
serramenti in PVC hanno attuato strategie di differenziazione
basate sull’offerta di prodotti di
alto o anche elevatissimo livello,
sostenuti da campagne di marketing aggressive e da politiche
distributive selettive.
TECNOLOGIE
Struttura dei costi e
strategia industriale
In termini di composizione della
struttura del costo unitario, il serramento in alluminio evidenzia una
forte differenza nel costo unitario
della materia prima (profilati, accessori e vetro) rispetto al serramento in PVC e in legno.
Ad esempio, per un serramento
standard da 800x1.300 mm, il costo delle materie prime nel caso
Il PVC è considerato dai produttori di alluminio come l’antagonista più forte
26
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2012 Digital
INTERVISTA
del PVC è di circa 90 euro (di cui
60 per i profilati), rispetto agli oltre 200 che si pagano per il serramento in alluminio (di questi, 130
euro vanno per i profilati). Una
larga parte della catena di valore
del serramento in alluminio sfugge
al controllo diretto del produttore
del serramento ed è nelle mani
dei produttori di sistemi in alluminio; questo limita la possibilità per
i produttori di serramenti in alluminio di ridurne i costi industriali
ed investire così maggiori risorse
nello sviluppo di una rete distribu-
tiva. La minor incidenza del costo
delle materie prime e la possibilità
di realizzare buoni margini di utile,
anche in presenza di prezzi finali
più bassi, ha indotto molti produttori di serramenti in allumino di
medie dimensioni ad investire in
linee in PVC (con una cifra che varia dai 300.000 ai 500.000 euro, è
possibile infatti produrre sino a 30
serramenti al giorno); ai loro clienti privati del mercato residenziale,
queste aziende stanno ora offrendo prodotti in PVC al posto dei serramenti in allumino.
Distribuzione dei produttori di serramenti in alluminio
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MATERIE PRIME
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MERCATO EDILIZIA
Le sfide del futuro
Malgrado la sfida imposta dal
PVC, il settore dei serramenti in
alluminio è riuscito a mantenere
la propria quota di mercato in termini di valore grazie alla sempre
crescente attenzione nei confronti di prodotti di alta qualità ed
elevate prestazioni termiche e al
gradevole aspetto estetico, elementi che si sono tradotti in un
incremento dei prezzi medi.
Il processo di rifocalizzazione
TECNOLOGIE
dei produttori di alluminio è stato
sostenuto dagli sforzi per l’innovazione compiuti dai fornitori di
sistemi, che hanno investito in
design innovativi ed in azioni di
comunicazione e marketing.
Il maggior vantaggio competitivo
per i produttori di serramenti in alluminio resta la flessibilità, anche
se questo comporta che i sistemi
in alluminio vengano progettati
per incrementare la customizzazione e le prestazioni, piuttosto
che per aumentare la produttività
e ridurre il costo unitario; in que-
Distribuzione per settore
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2012 Digital
INTERVISTA
sta situazione è difficile effettuare
investimenti in assemblati automatici di telai ed accessori.
Nei prossimi due-tre anni, il mercato immobiliare in Italia sarà
caratterizzato da un incremento della domanda nel segmento
residenziale, in particolare nelle
ristrutturazioni, dove i serramenti
in PVC e legno possono godere
del vantaggio offerto da prezzi
più concorrenziali.
I dati disponibili sugli investimenti
nell’edilizia delineano chiaramen-
te una tendenza ad un forte regresso dell’edilizia non residenziale, settore in cui la diffusione
di serramenti e pareti continue in
alluminio è tradizionalmente ampia; pertanto, nel medio termine,
lo sviluppo del mercato dei serramenti in alluminio dipenderà principalmente dalla diffusione dell’uso di questi prodotti nel mercato
dell’edilizia residenziale.
I produttori di sistemi in alluminio
possono giocare un ruolo fondamentale nell’aiutare i produttori di
Penetrazione dei serramenti in alluminio a livello geografico
30
MATERIE PRIME
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MERCATO EDILIZIA
serramenti a ridefinire il loro modello di business per preservare
ed aumentare la penetrazione sul
mercato.
Il primo obiettivo di questi ultimi dovrebbe essere quello di aumentare
la dimensione delle proprie imprese per sfruttare le opportunità
offerte dalla produzione di massa
e dall’automazione; tuttavia, tale
innovazione può produrre effetti
profondi sul costo unitario di produzione solo se combinata ad una
completa ridefinizione dei sistemi
in alluminio, che dovrebbero essere ottimizzati per consentire una
produzione di massa.
Tale ottimizzazione tecnica potrebbe portare anche ad una riduzione del costo della materia
prima per unità prodotta.
Queste innovazioni richiedono
un coinvolgimento attivo dei produttori di sistemi, anche tramite
la costituzione di alleanze e joint
venture con i fabbricanti di serramenti.
La riduzione dei costi industriali
consentirà ai produttori di serramenti in alluminio di investire
nello sviluppo commerciale e di
TECNOLOGIE
fare leva sul prezzo per vendere
a imprese edili e promotori immobiliari. La creazione di relazioni più profonde tra i produttori
di sistemi e quelli di serramenti e
la crescita delle dimensioni delle
aziende produttrici di serramenti
in alluminio porteranno ad una riduzione del numero di produttori,
i quali tuttavia acquisiranno una
dimensione diversa, più grande,
che dovrebbe renderli in grado
di difendere ed acquisire nuove
quote di mercato rispetto ai serramenti in PVC e legno.
I dati presentati sono stati elaborati
partendo dal database fornito
da Uncsaal (Unione Nazionale
Costruttori Serramenti in Acciaio,
Alluminio e Leghe).
I dati economici sono relativi
ad un campione di 139 imprese
(produttori di serramenti in alluminio,
legno, alu-wood o PVC),
rappresentanti il 15% del settore
dei serramenti in Italia.
Le informazioni qualitative si basano
su un questionario compilato da 103
produttori di serramenti in alluminio
nel 2010 e da 95 nel 2011.
I dati sui numeri di serramenti in
alluminio sono stati elaborati sulla base
di informazioni riservate fornite dal
database dell’Agenzia delle Entrate
nel 2011.
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INTERVISTA
MATERIE PRIME
Sistemi per la
protezione del
tronco anodico
Barry Woodrow, [email protected]
VHE aiuta gli smelter
di alluminio a ridurre
l’erosione
Nella maggioranza degli smelter
pre-cottura si assiste ad un certo
grado di erosione degli anodi.
Se l’anodo di carbonio si frattura
all’interno della cella di riduzione,
l’elemento a coppa in ghisa posto
sull’estremità inferiore può risultare esposto al bagno di criolite.
L’elemento si dissolve nel bagno,
esponendo così l’anodo, che viene
esso stesso eroso.
Quando il processo di trasformazione è concepito per massimizzare la vita dell’anodo nella
cella di riduzione, c’è un maggior
rischio che il bagno trabocchi so32
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MERCATO EDILIZIA
ca e viene solitamente espresso
come la massa di carbonio dell’anodo che viene utilizzata per ogni
tonnellata di alluminio prodotto.
Uno smelter moderno ed efficiente raggiunge forse i 430 kg/tonnellata.
Il Consumo Lordo di Carbonio
(GCC) di uno smelter è la massa
di carbonio dell’anodo che viene
fornita al reparto di raffinazione
elettrolitica. La differenza tra i due
TECNOLOGIE
parametri è la massa dell’anodo
che ritorna dalla raffinazione elettrolitica.
Un GCC elevato indica che la
quantità di anodo riciclato è elevata. Ciò ha una serie di implicazioni:
- gli anodi non vengono consumati interamente;
- gli anodi devono essere cambiati più frequentemente del necessario;
- l’impianto Rodding trasforma un
pra l’estremità superiore, provocando così un’erosione intorno
alla parte superiore dell’anodo,
detta collo. Tale erosione può essere evitata tramite l’utilizzo di un
adeguato sistema di protezione
dell’anodo.
Consumo
di carbonio
nell’anodo
Il Consumo Netto di Carbonio
(NCC) di uno smelter è la misura della sua efficienza elettroliti-
Erosione dell’anodo
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INTERVISTA
MATERIE PRIME
FONDERIA
numero inutilmente elevato di
vergelle;
- più anodi del necessario devono essere riciclati nell’impianto
di produzione della pasta o rispediti al fornitore esterno.
È facile comprendere che laddove il Consumo Lordo di Carbonio
è elevato, la stabilità delle celle
di riduzione viene perturbata con
maggiore frequenza di quanto sia
34
necessario, con ulteriori sollecitazioni sia sulla forza lavoro che
sui macchinari di trasformazione. Questo può portare ad avere
costi di trasporto notevolmente
maggiori negli smelter in cui gli
anodi sono forniti da esterni.
Una buona pratica richiederebbe
che il GCC sia mantenuto il più
basso possibile, facendo così il
miglior uso possibile sia della forza lavoro umana che dell’impianto.
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MERCATO EDILIZIA
Erosione dell’anodo
Collari in carbonio
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TECNOLOGIE
laminato. I mozziconi erosi malamente devono essere sostituiti,
al costo della barra di acciaio, dei
materiali di consumo per il taglio
e la saldatura, del tempo di lavoro della macchina e della manodopera. Inoltre, è necessario
avere a disposizione altre barre,
mentre i mozziconi danneggiati
vengono riparati.
Ci sono due principali fattori che
limitano la determinazione del
livello pratico di GCC. Prima di
tutto, sotto gli anodi deve rimanere un quantitativo adeguato di
carbonio, così da proteggerne le
estremità dall’erosione causata
dal bagno fuso; secondo, abbassare troppo l’anodo nel
crogiuolo aumenta il rischio
che il bagno sovrasti la sommità dell’anodo, provocando
un’erosione intorno alla parte
superiore dello stesso, detta
collo.
In entrambi i casi, l’erosione
dell’anodo produce degli effetti indesiderati. Il ferro e le
tracce di metallo provenienti dall’acciaio del mozzicone
contaminano il metallo di alluminio. Gli anodi erosi sono
più deboli da un punto di vista
meccanico, aumentando così
il rischio di rottura della tenuta dell’anodo ed hanno una
maggiore resistenza elettrica,
causando un incremento del- Formatura collare
la caduta millivolt sull’anodo presso Nordural
con forma in cartone
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INTERVISTA
Collari Alucoil riempiti di pasta
Spessore dell’anodo
Naturalmente, l’anodo non può
essere consumato per una durata illimitata, poiché le estremità
inferiori del mozzicone verrebbero esposte ad erosione.
Tuttavia, spesso si verifica la
situazione in cui, malgrado lo
spessore di carbonio sotto i mon-
36
MATERIE PRIME
coni sia più che adeguato, l’anodo non possa più essere utilizzato oltre, per paura che il bagno lo
sommerga erodendo i colli degli
anodi.
In tali circostanze, l’uso di collari in
carbonio intorno al collo dell’anodo può consentire di allungare la
vita utile in modo efficiente, sia da
un punto di vista economico che di
processo.
Ipotizziamo che gli anodi di uno
specifico smelter abbiano una pro-
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MERCATO EDILIZIA
fondità utilizzabile di carbonio di
460 mm ed una vita utile della cella
anodica di 27 giorni.
Ciò comporterebbe un consumo di
carbonio di circa 17 mm al giorno.
Il carbonio che resta sotto gli anodi
misurerebbe circa 40 mm, ma l’anodo non potrebbe essere usato a
causa del rischio che venga sommerso dal bagno.
Aggiungendo dei collari al carbonio
e usando l’anodo per un altro giorno, si otterrebbe un incremento del
3,7% dell’uso dell’anodo, con uno
spessore finale del carbonio sotto
i monconi ancora adeguato, pari a
23 mm.
Le implicazioni sono considerevoli:
- una riduzione del 3,7% del numero di sostituzioni degli anodi
nei crogioli;
- una riduzione del 3,7% del numero di movimenti giornalieri dell’impianto di laminazione
tondi;
- una riduzione del 3,7% del numero di anodi prodotti o spediti
da fornitori terzi;
-meno scarti di monconi resi
all’impianto di produzione della
TECNOLOGIE
pasta o da rispedire al fornitore
di anodi;
- rischio di erosione del collo quasi interamente eliminato;
- minor numero di riparazioni;
- miglioramento dell’impatto ambientale prodotto da tutte queste attività.
In alcuni casi, può essere possibile prolungare la vita dell’anodo di
altri 1-3 turni.
Naturalmente, l’impianto di produzione della pasta imporrà alcuni requisiti minimi sugli scarti e questo
può limitare l’ulteriore incremento
della vita della cella anodica.
Collari in carbonio
I collari in carbonio che si usano
solitamente sono a forma di anello
o di “ciambella”, posizionati intorno
al tronco dell’anodo.
L’altezza del collare si stabilisce
in base a requisiti di processo, in
modo da eliminare il rischio di tracimazione del bagno, mentre lo
spessore della parete del collare
protettivo viene calcolato in modo
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2012 Digital
INTERVISTA
da garantire una resistenza meccanica adeguata sia nel crogiolo
che durante la pulizia del bagno,
quando solitamente si desidera
separare il materiale di bagno dai
residui di carbonio.
MATERIE PRIME
Solitamente, un collare può avere
un’altezza di 50-100 mm con uno
spessore parete di 40-70 mm.
La pasta di carbonio impiegata per
formare i collari è costituita da una
base rappresentata dalla pasta
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dell’anodo, cui viene aggiunta della pece ultra liquida.
Con questa pasta viene riempito
un cilindro in cartone o in alucoil
che è stato precedentemente posizionato intorno all’anodo.
Quando l’anodo viene messo nella cella di riduzione i volatili nella
pece si carbonizzano, legando
così tra loro le particelle di carbonio fino a formare un collare solido.
Il cilindro di cartone si brucia, mentre quello in alucoil fonde.
Protezione
dell’anodo
nel mondo reale
Una macchina VHE per la formatura dei collari presso Soeral
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Oggi queste tecniche di protezione vengono utilizzate da forse una
trentina di smelter in tutto il mondo.
Aggiornare le linee dei crogioli per
aumentare l’amperaggio delle celle con l’uso di anodi più grandi può
comportare un maggiore flusso di
bagno all’interno della cella e un
maggior rischio che il livello del
bagno copra l’anodo.
Pertanto, i collari protettivi e la tecnologia per produrli stanno ora at-
TECNOLOGIE
tirando sempre maggior interesse.
In passato le operazioni di posizionamento e riempimento dei collari
sono sempre state completamente
o parzialmente manuali.
I cilindri in cartone preformato
venivano posti intorno a ciascun
moncone e le due estremità agganciate tra loro. La pasta di carbonio veniva misurata con una
paletta manovrata manualmente
e così versata all’interno del cilindro.
L’aumento delle velocità dei nastri trasportatori degli impianti di
laminazione tondi ha portato ad
aumentare il carico di lavoro su
questi operatori, che lavoravano in
ambienti caldissimi e pieni di fumo,
in quanto la postazione dei collari
era solitamente posizionata appena a valle dell’unità di colata.
Talvolta l’operazione di formatura
del cilindro e di riempimento della
pasta era un po’ più automatizzata.
Le preoccupazioni per gli aspetti
sanitari e di sicurezza hanno accelerato la meccanizzazione di questi processi.
Oggi la maggioranza degli smel39
2012 Digital
INTERVISTA
ters hanno completamente automatizzato queste operazioni.
I cilindri vengono formati in sito tramite un macchinario automatico,
talvolta usando l’alucoil, talvolta
usando collari in cartone.
Questa seconda scelta è meno
costosa, ma se gli anodi provvisti
di collare devono essere conservati per un certo periodo di tempo
prima del passaggio ai crogioli, si
preferisce generalmente utilizzare
l’alucoil, in quanto il cartone lentamente assorbe i volatili dalla pece,
si ammorbidisce e si affloscia, producendo così dei collari sformati.
Moderni sistemi
per la formatura e
il riempimento dei
collari
Tra i sistemi moderni di formatura
e riempimento collari vi sono quelli
prodotti da VHE. Sia la formatura che il riempimento avvengono
attraverso operazioni completamente automatizzate, controllate
tramite PLC ed integrate negli altri
40
MATERIE PRIME
sistemi dell’impianto di laminazione tondi.
Il macchinario VHE per la formatura dei collari è un sistema automatico di formatura e chiusura
del collare. Con un basso impatto
ambientale e un’elevata potenzialità produttiva, questo macchinario è facilmente integrabile negli
impianti di laminazione esistenti.
La macchina può gestire sia collari in cartone che in alluminio; in
tal caso l’allumino viene caricato
sotto forma di bobina ed alimentato automaticamente, tagliato a misura, modellato a forma di collare
intorno alla barra e poi chiuso saldamente tramite una punzonatura.
Il macchinario VHE per il riempimento collari utilizza una nuova
tecnologia per un’accurata misurazione e distribuzione della pasta
di carbonio all’interno dei collari in
cartone o alucoil, tramite un ciclo
completamente automatico. Prima
del riempimento, i collari vengono
automaticamente centrati. Il sistema di erogazione e distribuzione
della pasta garantisce una distribuzione accurata ed omogenea,
tramite un’operazione che non
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produce polveri né fuoriuscite di
materiale. Quest’apparecchiatura
di precisione è in grado di produrre
collari in carbonio di forma uniforme e perfettamente centrati.
Conclusioni
L’impiego di collari per la protezione degli anodi può ridurre in misura significativa il consumo lordo di
TECNOLOGIE
carbonio, senza il rischio di erosione del mozzicone. I moderni macchinari di riempimento e formatura
dei collari sono in grado di automatizzare completamente il processo
di posizionamento del collare, in
modo da raggiungere la massima
efficienza con significativi miglioramenti delle condizioni di lavoro
degli operatori ed un minor impatto
ambientale.
Una macchina VHE per il riempimento dei collari presso Alcan Iceland
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