la pavimentazione del nuovo stabilimento della sangalli vetroitalia spa

LA PAVIMENTAZIONE DEL
NUOVO STABILIMENTO DELLA
SANGALLI VETROITALIA SPA
GIOVANNI PLIZZARI, Università di Brescia
GIULIO TERZINI, enco - Engineering
Consulting s.r.l., Crema (CR)
PAOLO BONA, Beton Costruzioni, Santa
Giustina (BL)
SUMMARY
The paper presents the main structural and
constructive aspects of slab on piles of an
industrial complex under construction for Sangalli
Vetroitalia S.p.A. at S. Giorgio di Nogaro (UD).
The pavement is made of reinforced concrete
slabs with construction joints along the perimeter
and without contraction joints for having a higher
lever arm of the resisting section that reduces the
reinforcement area.
Special attention was devoted to the concrete
technology in order to avoid cracks in the jointless
slab; to this aim, SRA and expansion admixtures
were adopted in the concrete mix.
Conctere quality as well as shrinkage
behaviour was monitered in situ by means of
material tests and measurements of the opening
of costruction joints during the first weeks.
1.
INTRODUZIONE
Sangalli Vetroitalia S.p.A. sta realizzando un
nuovo stabilimento per la produzione del vetro
attraverso il processo “float”. Le lastre di vetro
verranno quindi prodotte per galleggiamento su
bagno di stagno, saranno poi tagliate nelle
dimensioni commerciali e fatte passare attraverso
un processo di laminazione per ottenere il vetro
stratificato.
Il complesso, progettato dall’Ing. Fabio
Filipuzzi, sta sorgendo a San Giorgio di Nogaro
(UD), all’interno della zona Industriale Aussa
Corno, sito strategico dal punto di vista logistico
poiché raggiunto per via marittima, stradale e
ferroviaria. La direzione dei lavori è stata affidata
all’ Ing. Mauro Mattelloni di Udine
Lo stabilimento si estende su una superficie
complessiva di circa 320.000 m2 (dimensioni
massime
in
pianta,
approssimativamente
rettangolare, di 334x166 m) ed è costituito da due
edifici principali: l’edificio produttivo ed il
magazzino prodotto finito. Il primo copre una
superficie di circa 8.000 m2 ed ha un’altezza di
13÷20 m; il secondo edificio, destinato a
lavorazione e stoccaggio del vetro, copre una
superficie di 50.000 m2 ed ha un’altezza di circa
10 m. La rimanente superficie è dedicata alla
logistica e ai depositi delle materie prime.
L’edificio produttivo è realizzato con struttura
portante in calcestruzzo armato ed acciaio e
fondazioni gettate in opera su pali battuti.
Figura 1. Vista del pavimento del nuovo stabilimento della Sangalli Vetroitalia SpA a S. Giorgio di Nogaro.
L’edificio per la lavorazione e lo stoccaggio del
vetro ha struttura principale fuori terra con
elementi prefabbricati in calcestruzzo armato
precompresso mentre le fondazioni sono
appoggiate su pali battuti con lunghezza di
10÷15 m. I pilastri prefabbricati, disposti ad un
interasse di 12 m, sono innestati ai plinti di
fondazione gettati in opera attraverso connessioni
speciali. Le travi di copertura, a doppia pendenza,
sono precompresse con una luce di 34 metri.
La struttura portante di copertura è costituita
da profili in acciaio preverniciati appoggiati alle
travi semipiane, completati da un pacchetto
isolante in EPS e uno strato di guaina in
poliolefina; degno di nota è l’innovativo sistema di
smaltimento delle acque meteoriche che non
prevede nessun scarico all’interno dell’edificio in
quanto tutte le acque vengono scaricate ai due lati
esterni dell’edificio.
Questo secondo edificio ha al suo interno una
porzione di circa 5000 m2 che si sviluppa su due
piani ed è collegata all’edificio produttivo, dove
avviene il processo del taglio.
Particolare attenzione è stata dedicata alla
progettazione della pavimentazione di questo
edificio, sia per la notevole intensità dei carichi a
cui è soggetta, sia per l’importanza che riveste
durante
il
normale
funzionamento
dello
stabilimento. Le principali fasi che hanno
caratterizzato la progettazione e la realizzazione
della
pavimentazione
saranno
descritte
dettagliatamente nel seguito.
2.
ASPETTI STRUTTURALI DELLA
PAVIMENTAZIONE
La pavimentazione interna al fabbricato è
quasi totalmente soggetta a carichi rilevanti e
l’attività produttiva non consente cedimenti
eccessivi; per questo motivo la pavimentazione è
stata realizzata come piastra appoggiata su una
palificata (Figura 1).
La pavimentazione è suddivisa in piastre con
dimensione media di 24x30 m (dimensione
massima 24x36 m); i singoli campi di piastra sono
separati da giunti di costruzione (e dilatazione) ma
non hanno giunti di contrazione (pavimentazione
jointless) al loro interno (Figura 2). I giunti di
costruzione rendono collaboranti le piastre
adiacenti mettendole in grado di trasferire il taglio
attraverso uno speciale sistema prefabbricato,
descritto nel seguito.
Ogni piastra è stata concepita per avere la
libertà di muoversi liberamente nel piano
orizzontale a causa del ritiro, nei primi mesi di vita,
o delle dilatazioni termiche che si verificano nella
vita di esercizio. Al fine di facilitare lo scorrimento
tra la piastra ed il supporto, è stato interposto un
foglio di polietilene, utilizzato come strato di
separazione (Figura 3).
2.1.
MATERIALI
La progettazione di una pavimentazione è
basata su due punti cardine: 1) la corretta
definizione dei carichi che, solitamente, sono
concentrati in alcuni punti della piastra, come i
piedini degli scaffali o le ruote dei carrelli), 2) la
scelta di un calcestruzzo adeguato all’uso in grado
di fornire la resistenza e la durabilità richiesta
dall’opera e, allo stesso tempo, in grado li limitare
i fenomeni fessurativi che, nei primi mesi di vita
della pavimentazione, sono soprattutto dovuti al
ritiro impedito del calcestruzzo. Infatti, pur
adottando tutti gli accorgimenti possibili per ridurre
gli attriti con il sottofondo, questi non possono
essere completamente eliminati. Diventa così
necessario ridurre il ritiro del calcestruzzo
attraverso un’opportuna scelta del rapporto
acqua/cemento e di additivi antiritiro (Shrinkage
Reducing Admixture, SRA) o, se necessario, di
agenti espansivi.
Il calcestruzzo adottato per la pavimentazione
appartiene alla classe di resistenza C32/40
(Rck=40 N/mm2). Le principali caratteristiche
meccaniche a cui si è fatto riferimento sono state
dedotte dalle Norme Tecniche per le Costruzioni
[1] e sono elencate nel seguito:
•
•
•
•
•
resistenza a compressione cilindrica:
fcd = 18,1 MPa;
fck = 32 MPa
classe di consistenza: S5 [2, 3];
modulo elastico: Ecm = 33642,8 MPa.;
classe di esposizione: XC3 [2, 3];
rapporto a/c ≤ 0,50.
I requisiti prestazionali sul ritiro sono stati
misurati attraverso la prova standard di ritiro libero
[4], per la quale è stato richiesto un calcestruzzo
con ritiro controllato. La presenza di additivo
espansivo ha provocato in incremento di volume
iniziale del materiale.
Ulteriori prescrizioni hanno riguardato l’aria
inglobata, i tempi di inizio e fine presa, il contenuto
minimo di cemento e l’utilizzo di microfibre
sintetiche per il controllo della fessurazione da
ritiro in fase plastica.
Figura 2. Campi jointless della pavimentazione: la numerazione si riferisce alle tipologie di carico.
La pavimentazione è stata armata con un
doppio strato di armatura (all’intradosso e
all’estradosso) nelle due direzioni principali
(Figura 4), tenuta in posizione con opportuni
distanziatori che dovevano mantenere la loro
funzionalità anche durante le fasi di getto. In
corrispondenza dei pali è stata aggiunta
un’armatura di punzonamento (Figura 4),
Figura 3. Particolare del foglio di polietilene
posato sulla massicciata prima della posa
dell’armatura della pavimentazione.
L'acciaio da armatura utilizzato è il B450C,
con le caratteristiche elencate nel seguito:
•
•
tensione di snervamento: fyd = 391,3 MPa;
modulo elastico: Ecm = 206000 MPa.
Figure 4. Particolare dell’armatura flessionale e
di punzona mento con i distanziatori.
2.2
PALI DI FONDAZIONE
I pali sono battuti ed hanno geometria troncoconica con diametro minimo (in punta) di 24 cm,
sono impostati ad una quota di -0,30 m ed hanno
una profondità variabile tra 10 e 15 mt. La maglia
è variabile in funzione del tipo di carico e della
relativa geometria di disposizione a terra.
Il massimo carico in esercizio dei pali è
risultato pari a 550 kN sulla base delle
caratteristiche del terreno determinate dalla
relazione geologica.
La rigidezza del palo è stata verificata
sperimentalmente con prove di carico. Per ogni
prova sono stati effettuati due cicli di carico –
scarico, nel primo si è raggiunto il carico di
450 kN, con il secondo si è arrivati ad un carico
superiore a 1000 kN (Figura 5). I cedimenti
massimi sono stati inferiori a 1 mm col primo
livello di carico e a 5 mm col carico massimo
applicato; il cedimento residuo massimo è stato
di circa 1,5 mm. Sulla base delle misure
sperimentali si è dedotta la rigidezza del palo che
è risultata di 450 kN/mm.
2.3.
La pavimentazione è soggetta a carichi
rilevanti
dovuti
all'immagazzinamento
del
prodotto finito (lastre di vetro), raggruppabili in 4
tipologie, descritte nel seguito:
•
•
•
•
•
Si è potuto inoltre verificare che, durante la
prova, non si è raggiunta la soglia limite di
rottura; dai risultati sperimentali si è estrapolato
un coefficiente di sicurezza alla rottura elevato.
tipo "A": cavalletto per casse;
tipo "B": cavalletto intermodale;
tipo "C": cavalletto fisso a terra.;
tipo “D”: carrelli di movimentazione del
prodotto finito;
tipo E: carrelli di movimentazione del
prodotto finito
I primi due tipi di carico possono essere
disposti a terra liberamente, rispettando per il
solo tipo "A" una distanza minima tra due
cavalletti successivi. Il tipo "C" è un carico di
particolare intensità che trasferisce 200 kN/m su
travi in acciaio fissate a terra in posizioni precise,
definite dagli elaborati di progetto.
La zona definita come "D" è soggetta al
carico mobile dell'elevatore, previsto anche per il
plancher, ad automezzi aventi comunque
massimo carico d'asse pari a 120 kN o, in
alternativa, ad un carico di superficie, comunque
distribuito, con intensità di 20 kN/m².
2.4
Figura 5. Tipici risultati delle prove di carico sui
pali: curva carico-spostamento verticale.
CARICHI
GIUNTI
La scelta di realizzare una pavimentazione
jointless, cioè senza giunti di contrazione, ha
consentito di mantenere più alto lo strato
superiore di armatura e, di conseguenza, poter
usufruire di un maggior braccio della coppia
interna nella valutazione del momento resistente
della piastra.
I
giunti
di
costruzione
avevano
contemporaneamente lo scopo di consentire la
libera contrazione o dilatazione di ogni singolo
campo di pavimentazione e, allo stesso tempo,
trasferire le azioni taglianti tra una piastra e
quella adiacente che, considerando le possibili
combinazioni di carico sulla pavimentazione,
sono state valutate in 100 kN/m allo Stato Limite
Ultimo.
Questa tipologia di giunto prefabbricato era
stata preventivamente sperimentata presso il
laboratorio prove dell’Università di Brescia; i
risultati della sperimentazione sono riportati in
una memoria dei presenti atti [5].
Rispetto alla classica soluzione con i barrotti,
non aderenti con funzione da spinotto, la scelta
del giunto prefabbricato di acciaio consente di
rinforzare il bordo superiore di ogni campo di
piastra che, in questo modo, è in grado di
resistere meglio alle azioni delle ruote dei carrelli
che circolano sulla pavimentazione.
Lo spazio iniziale (in fase di getto) tra le due
facce del giunto di costruzione ha tenuto conto
della
possibile
espansione
iniziale
del
calcestruzzo (nel quale era stato aggiunto
additivo espansivo) e della massima variazione
termica attesa rispetto alla temperatura presente
al momento del getto.
L’analisi strutturale ha riguardato una singola
piastra, considerando l’interazione con le piastre
adiacenti attraverso molle posizionate lungo il
perimetro della piastra analizzata. Per esempio, il
modello di calcolo utilizzato per la piastra Tipo 2
comprendeva
anche
gli
8
blocchi
di
pavimentazione perimetrale (Figura 7).
La pavimentazione è stata modellata
mediante elementi bidimensionali tipo “plate” con
dimensione di circa 30x30 cm. In corrispondenza
dei giunti di costruzione gli elementi sono stati
svincolati opportunamente in modo da escludere
il trasferimento di momento flettente.
I pali sono stati modellati mediante molle
elastiche lineari. Per la determinazione della
rigidezza delle molle rappresentanti i pali si è
fatto riferimento ai risultati delle prove di carico
riportate nella relazione geotecnica che hanno
fornito una rigidezza pari a 450 kN/mm
(Figura 5).
Sulla pavimentazione sono state considerate
le zone di carico riportate in Figura 8, concordate
con il progettista generale dell’opera e con la
Direzione Lavori (DL).
3.
4.
Figura 6. Particolare del giunto prefabbricato in
acciaio.
MODELLI DI CALCOLO
Lo schema di calcolo adottato è quello di
piastra appoggiata su molle corrispondenti ai pali.
I giunti di costruzione dividono la
pavimentazione in blocchi che poi sono stati
accorpati, per il calcolo, in funzione delle
caratteristiche geometriche, della posizione dei
pali e della tipologia di carico (Figura 2).
DELL’ANALISI
In accordo con la Normativa Tecnica per le
Costruzioni [1] e le principali normative
internazionali, la misura della sicurezza ha
riguardato sia gli Stati Limite Ultimi (SLU) sia gli
Stati Limite di Esercizio (SLE).
Giunto
Giunto
1
RISULTATI
STRUTTURALE
1
1
Giunto
2
2
2
3
3
3
Zona considerata
per la
progettazione
Giunto
Figura 7. Modello numerico adottato per l’analisi strutturale della piastra tipo 2.
Figura 8. Schema dei carichi applicati alla pavimentazione.
Le analisi numeriche sono state svolte in
capo elastico lineare con il programma ad
elementi finiti Midas Gen [6].
Per la verifica di resistenza sono stati messi a
confronto i momenti sollecitanti ottenuti
dall’analisi con quelli resistenti relativi alle
armature adottate nelle diverse sezioni della
piastra.
A titolo di esempio, vengono riportati nelle
Figure 9-10 alcuni risultati significativi per la
piastra Tipo 2, caratterizzata dal modello
numerico riportato in Figura 7 e da una distanza
tra i pali di 220 cm in direzione “x” e variabile tra
290 e 415 cm in direzione “y”.
Figura 9. Contour dei momenti Myy con graduazione dei colori riferita alla maglia base 1φ12/15.
Figura 10. Contour dei momenti Mxx con graduazione dei colori riferita alla maglia base 1φ12/15.
I risultati delle analisi numeriche sono
presentati attraverso mappe colorate che
descrivono lo stato di sforzo o di deformazione.
Le armature sono state dimensionate a partire
dai momenti principali sulla piastra.
In Figura 9 è riportato il contour dei momenti
corrispondente alla maglia base di armatura
inferiore (primo strato) parallela al lato lungo (y),
con graduazione dei colori riferita alla maglia
base di armatura, rappresentata da 1φ12/15 cm;
ciò consente di evidenziare le zone in cui
l’armatura base non è sufficiente ed è necessario
aggiungere localmente l’armatura integrativa.
L’analisi strutturale ha evidenziato che la maglia
base di armatura non è sufficiente a coprire i
momenti dovuti ai carichi dei carrelli (“Tipo D” e
“Tipo E”) quando essi si trovano nella campata
lunga (nella piastra Tipo 2 i pali sono collocati
lungo Y in modo da individuare campate lunghe
415 cm alternate a campate di 290 cm). E’
necessario quindi aggiungere degli spezzoni
φ8/15 in corrispondenza delle campate lunghe, in
modo da avere un momento resistente sempre
superiore al momento sollecitante.
La Figura 10 mostra l’andamento dei
momenti in direzione x, nella quale la
graduazione dei colori è ancora riferita alla
maglia base inferiore di armatura (secondo
strato), rappresentata sempre da 1φ12/15cm.
Anche per questo secondo strato di armatura
(inferiore) valgono le considerazioni fatte in
precedenza.
Per le verifiche dei due strati di armatura
all’estradosso della pavimentazione si è
proceduto in modo analogo all’armatura inferiore.
Così facendo si è potuto verificare l’intera
piastra allo stato limite ultimo di flessione,
posizionando un’armatura base e degli spezzoni
di armatura integrativi tra i pali di fondazione
(all’intradosso della piastra) o sui pali di
fondazione (all’estradosso).
Dall’analisi della deformata della struttura si è
determinato uno spostamento massimo assoluto
di circa 4 mm; ciò evidenzia che la verifica a
deformazione può esser considerata soddisfatta.
L’armatura di punzonamento posata in
corrispondenza dei pali consiste in staffe poste
radialmente e collocate in modo da intercettare
l’eventuale superficie di rottura che si sviluppa a
30÷35° rispetto all’orizzontale. L’armatura di
punzonamento è stata dimensionata per un
carico di 550 kN, pari alla portata del palo. Vista
la natura fragile della rottura per punzonamento e
l’ingente danno che questa arrecherebbe alla
pavimentazione, si è deciso di progettare allo
Stato Limite Ultimo considerando un tasso di
lavoro dell’armatura di 320 MPa. L’armatura
necessaria per il punzona mento è stata
determinata come:
As =
1,5 ⋅ N 1,5 ⋅ 550kN
=
= 25,78 cm 2
2
f yd
32 kN cm
corrispondente a 12 staffe φ12 a 2 bracci.
5.
CONTROLLI DI QUALITA’ DEL
CALCESTRUZZO
Il
getto
delle
diverse
piastre
di
pavimentazione è stato fatto seguendo un ordine
“a scacchiera” in modo da consentire la libera
dilatazione della piastra nei primi giorni di
maturazione e per avere accesso libero alla posa
del giunto di costruzione. Il programma dei lavori
ha previsto la realizzazione di una piastra per
ogni giorno lavorativo.
Per i controlli di conformità e di accettazione
del calcestruzzo sono stati eseguiti i prelievi
previsti dalla normativa vigente. I risultati delle
prove di compressione hanno dato valori sempre
superiori alla resistenza caratteristiche prescritte
dai progettisti del pavimento.
La messa a punto della miscela di
calcestruzzo
è
passata
attraverso
una
prequalifica nell’ambito della quale si è verificata
l’evoluzione della resistenza a compressione e
del ritiro libero durante la maturazione. La
resistenza è stata misurata a diverse
stagionature in acqua e all’aria. La variazione
della resistenza nel tempo è mostrata in
Figura 11, dalla quale si evince che, dopo 28
giorni di maturazione in acqua, la resistenza a
compressione è risultata pari a circa 47 MPa
mentre, con la maturazione in aria, la resistenza
è risultata pari a circa 43 MPa.
Per il controllo sistematico del calcestruzzo,
per ogni piastra di pavimentazione sono stati fatti
4 prelievi (8 cubetti) per verificare la resistenza a
compressione dopo 3, 7, 14 e 28 giorni di
maturazione in acqua. Alcuni dei risultati sono
riportati in Figura 12 dalla quale si evince che il
calcestruzzo è sempre stato conforme ai requisiti
prestazionali di resistenza che, in generale, è
stata superiore a quella ottenuta in fase di
prequalifica.
La Figura 12 mostra un tipico risultato di una
prova di ritiro libero [4]; si può notare l’aumento di
volume dovuto all’additivo espansivo presente
nella miscela che permane anche dopo 90 giorni
di maturazione; tale effetto è particolarmente utile
nelle piastre in quanto crea uno stato di
precompressione nel calcestruzzo per effetto
della dilatazione impedita dalle armature presenti.
Controllo delle resistenze nel tempo
Resistenza a compressione [MPa]
60
50
40
Prequalifica-Maturaz. In acqua
30
Prequalifica-Maturaz. In aria
Getto del 23-2-10
20
Getto del 12-3-10
Getto del 15-3-10
Getto del 16-3-10
10
Getto del 17-3-10
Getto del 18-3-10
0
0
7
14
21
28
Giorni di maturazione
Figura 11. Variazione della resistenza del tempo del calcestruzzo utilizzato per il getto di alcune lastre di
pavimentazione: confronto con le resistenze del getto di prequalifica maturato in acqua ed in aria.
Prova di ritiro libero (UNI 11307)
600
Strumento 1
500
Ririro (microstrain)
Strumento 2
400
Strumento 3
Media
300
200
100
0
0
20
40
Giorni
60
80
100
Figura 12. Risultati tipici della prova di ritiro libero secondo UNI 11307 [4].
5.
CONTROLLI SUI GIUNTI
Un aspetto particolarmente significativo nella
progettazione della pavimentazioni riguarda i
giunti. Le piastre in esame non avevano giunti di
contrazione mentre erano delimitate da giunti di
costruzione che coincidono con i giunti di
dilatazione. Questi devono consentire sia il
trasferimento del taglio tra due piastre adiacenti,
sia la libera deformazione della piastra.
Nel caso in esame, il trasferimento del taglio
tra due piastre adiacenti è garantito dalla piastra
di acciaio triangolare presente sui due lati del
giunto prefabbricato in acciaio (Figura 6),
immersa nel calcestruzzo della pavimentazione.
Il meccanismo di trasferimento a taglio del
giunto è molto legato alla resistenza a trazione
del calcestruzzo della pavimentazione e dalla
presenza delle armature lungo le superfici di
potenziale rottura. Tale meccanismo è stato
verificato attraverso un programma di prove
sperimentali commissionate dal Produttore del
Giunto all’Università di Brescia [5]. La possibilità
di trasferire taglio alle lastre adiacenti è
particolarmente
utile
per
l’ottimizzazione
dell’armatura delle piastre che, in presenza di
una ruota pesante sul bordo, possono far conto
della collaborazione della piastre adiacenti.
La libera dilatazione del giunto deve essere
garantita dall’assenza di vincoli tra il giunto e il
calcestruzzo. Trattandosi di piastre triangolari
lisce, si poteva trascurare l’attrito tra acciaio e
calcestruzzo.
Il problema che sorgeva nelle piastre in
esame riguardava la possibilità di consentire la
libera espansione del calcestruzzo nel quale si
era fatto uso di agente espansivi; si doveva
inoltre tenere presente la possibile dilatazione
termica della piastra che, gettata in generale con
basse temperature, doveva garantire il buon
funzionamento anche nel periodo estivo, evitando
che le due piastre adiacenti venissero in contatto
a causa delle dilatazioni dovute all’incremento di
temperatura. Ciò ha comportato la scelta di una
opportuna apertura iniziale del giunto, scelta pari
a 8 mm per tener conto delle possibili dilatazioni
della piastra nelle sue fasi di vita.
Il comportamento di alcuni giunti è stato
monitorato nei giorni successivi al getto con
l’utilizzo di comparatori millesimali posto a cavallo
di un giunto (Figura 13).
Figura 13. Comparatore per la misura degli
spostamenti del giunto di dilatazione.
Un tipico risultato è riportato in Figura 14
dalla quale si evince la riduzione di ampiezza
iniziale dovuta all’effetto dell’espansivo, seguita
da una dilatazione (del giunto) causato dal ritiro
del calcestruzzo che si è sviluppato nel tempo.
Spostamento del giunto di dilatazione sul filo H
1,50
1,00
21
Spostamento
[mm]
0,50
/0
9/
10
/0
9/
10
22
/0
9/
10
15
/0
9/
10
08
01
/0
8/
10
25
/0
8/
10
/0
8/
10
18
/0
8/
10
11
04
/0
7/
10
28
/0
7/
10
/0
7/
10
21
/0
7/
10
14
07
/0
6/
10
30
/0
6/
10
/0
6/
10
23
/0
6/
10
16
/0
6/
10
09
02
/0
5/
10
/0
5/
10
26
/0
5/
10
19
/0
5/
10
12
/0
4/
10
05
-0,50
28
/0
4/
10
0,00
-1,00
-1,50
-2,00
Data
Figura 14. Variazione di ampiezza del giunto sul filo H dell’edificio (positiva la contrazione del giunto)..
7.
6.
BIBLIOGRAFIA
[01]
D.M. 14-1-08, “Norme Tecniche per le
Costruzioni”, Ministero delle Infrastrutture
e dei Trasporti.
[02]
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prestazione,
produzione
e
conformità”, 2001.
[03]
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prestazione,
produzione
e
conformità. Istruzioni complementari per
l’applicazione della EN 206-1”, 2004.
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[05]
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giunto prefabbricato per pavimentazioni”,
18° Congresso CTE, Brescia (Italy),
2010.
[06]
MidasGen2010-ver.2_1. “Gen 2010: on
line
manual”,
Midas
information
technology Co., Ltd.
RINGRAZIAMENTI
Gli Autori desiderano ringraziare la Beton
Costruzioni,
Impresa
costruttrice
della
pavimentazione e delle strutture prefabbricate,
per aver fornito la documentazione fotografica
riportata
nella
presente
memoria;
un
ringraziamento particolare è rivolto ai geometri
Stefano Roncada e Stefano Tacchini, titolari della
Beton Costruzioni S.p.A. e a Massimiliano
Tacchini, responsabile del cantiere.
Gli Autori ringraziano anche la General Beton
per il supporto tecnico nello studio del
calcestruzzo a ritiro controllato.
Gli Autori desiderano infine ringraziare
l’ing. Mario Sangiovanni, collaboratore della Enco
Engineering Consulting s.r.l., per il supporto
fornito nella progettazione strutturale.
Contatti con gli Autori:
Giovanni Plizzari: [email protected]
Giulio Terzini: [email protected]
Paolo Bona: [email protected]