22 - SIAC AT n 1134 del 9-02-2007

Transcript

ALLEGATO TECNICO
Identificazione del Complesso IPPC
Ragione sociale
Indirizzo Sede Produttiva
Indirizzo Sede legale
Tipo d’impianto
Codice e attività IPPC
Varianti richieste
Presentazione Domanda
Fascicolo AIA
SIAC S.p.A.
Via Cascina dei Ferrandi 85 – Cavaria con
Premezzo 21044(VA)
Via Sanvito Silvestro 80 - Varese
Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005
2.6 Impianti per il trattamento di superficie di
metalli e materie plastiche mediante processi
elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al
trattamento abbiano un volume > 30 m3
Realizzazione di nuovo punto di emissione in
atmosfera ( E52)
29/09/2005
384AIA/26898/05
1
INDICE
A.
QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE ....................................... 4
A.1. Inquadramento del complesso e del sito................................................................... 4
A.1.1. Inquadramento del complesso produttivo ...................................................................... 4
A.1.2. Inquadramento geografico-territoriale del sito ............................................................... 5
A.2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA .............................................. 7
B.
QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO ................................................ 9
B.1. Produzioni ................................................................................................................. 9
B.2. Materie prime .......................................................................................................... 10
B.3. Consumi idrici ed energetici .................................................................................... 14
B.3.1. Consumo di acqua ...................................................................................................... 14
B.3.2. Consumi energetici ..................................................................................................... 15
B.4. Cicli produttivi.......................................................................................................... 16
B.4.1. Reparto presse/tranciatura .......................................................................................... 16
B.4.2. Reparto attrezzeria ..................................................................................................... 17
B.4.3. Reparto galvanica ....................................................................................................... 17
B.4.3.1. Burattatura ........................................................................................................... 17
B.4.3.2. Lavaggio .............................................................................................................. 17
B.4.3.3. Sgrassaggio ......................................................................................................... 18
B.4.3.4. Trattamento galvanico .......................................................................................... 18
B.4.4. Reparto verniciatura .................................................................................................... 23
B.4.5. Reparto assemblaggi .................................................................................................. 23
B.4.6. Reparto trattamenti termici .......................................................................................... 23
B.4.7. Reparto meccanica e reparto stampi in alluminio ........................................................ 23
C.
QUADRO AMBIENTALE............................................................................... 25
C.1. Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento .................................................. 25
C.1.1. Emissioni in atmosfera ................................................................................................ 25
C.1.2. Nuova emissione E52 ................................................................................................. 31
C.2. Emissioni idriche e sistemi di contenimento ........................................................... 31
C.3. Emissioni sonore e sistemi di contenimento ........................................................... 34
C.4. Emissioni al suolo e sistemi di contenimento .......................................................... 35
C.5. Rifiuti prodotti .......................................................................................................... 36
C.6. Bonifiche ambientali................................................................................................ 37
C.7. Rischi di incidente rilevante .................................................................................... 37
D. QUADRO INTEGRATO ....................................................................................... 38
D.1. Applicazione delle MTD .......................................................................................... 38
D.2. Criticità riscontrate .................................................................................................. 43
D.3. Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento in
atto e programmate ........................................................................................................ 44
E.
QUADRO PRESCRITTIVO ............................................................................ 45
E.1. Aria ......................................................................................................................... 45
E.1.1. Valori limite di emissione ............................................................................................. 45
E.1.2. Requisiti e modalità per il controllo .............................................................................. 47
E.1.3. Prescrizioni impiantistiche ........................................................................................... 47
2
E.1.4. Prescrizioni generali .................................................................................................... 48
E.2. Acqua...................................................................................................................... 49
E.2.1. Valori limite di emissione ............................................................................................. 49
E.3.1. Valori limite ................................................................................................................. 51
E.4. Suolo....................................................................................................................... 52
E.5. Rifiuti ....................................................................................................................... 53
E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo ............................................................................... 53
E.6. Ulteriori prescrizioni ................................................................................................ 55
E.7. Monitoraggio e Controllo ......................................................................................... 56
E.8. Gestione delle emergenze e prevenzione incidenti................................................. 57
E.9. Interventi sull’area alla cessazione dell’attività ........................................................ 57
E.10. Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e
relative tempistiche......................................................................................................... 57
F. PIANO DI MONITORAGGIO ............................................................................... 59
F.1. Finalità del Piano di Monitoraggio ........................................................................... 59
F.2 Chi effettua il self – monitoring ................................................................................. 59
F.3 Parametri da monitorare .......................................................................................... 59
F.3.1.
Impiego di Sostanze .............................................................................................. 59
F.3.2.
Risorsa idrica ......................................................................................................... 60
F.3.3
Risorsa energetica ................................................................................................. 60
F.3.4. Aria ............................................................................................................................. 61
F.3.5. Acqua .......................................................................................................................... 64
F.3.6. Rumore ....................................................................................................................... 65
F.3.7. Radiazioni ................................................................................................................... 65
F.3.8. Rifiuti in uscita ............................................................................................................. 65
F.4. Gestione dell’impianto ............................................................................................. 66
F.4.1. Individuazione e controllo dei punti critici..................................................................... 66
F.4.2. Aree di stoccaggio ....................................................................................................... 67
3
A.
QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE
A.1. Inquadramento del complesso e del sito
A.1.1. Inquadramento del complesso produttivo
La ditta SIAC produce principalmente minuterie metalliche da tranciatura e imbutitura; a questa
attività principale è affiancata una seconda che consiste nel fabbricare piccole macchine per
l’applicazione di dette minuterie. La fondazione dell’azienda risale al 1921, anno in cui un gruppo di
otto persone diede vita alla “Società Anonima Industria Accessori Calzature” allo scopo d
fabbricare minuterie metalliche per il mercato calzaturiero e della pelletteria.
Nell’immediato dopo guerra la società ha continuamente trasformato la sua attività passando da
prodotti tradizionali a prodotti per l’industria degli elettrodomestici e del settore automobilistico.
La SIAC è sita nel Comune di Cavaria con Premezzo (VA) come riportato nel P.R.G. del Comune
medesimo ed è identificabile mediante le coordinate riferite all’ingresso dell’insediamento che
sono:
GAUSS - BOAGA
Est: 1485220
Nord: 5060140
Le caratteristiche generali dell’azienda sono di seguito riportate:
Superficie
2
totale (m )
51.000
Superficie
Superficie
Superficie
Scoperta
scolante*
2
coperta (m ) Impermeabilizzata
2
(m )
2
(m )
21.500
15.000
Anno
costruzione
complesso
Ultimo
ampliamento
1921
2004
Tabella I-A: Condizioni dimensionali del complesso
(*) Così come definita all’art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n.004 recante la disciplina dello
smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.
L’azienda dall’inizio della sua attività ha avuto notevoli modificazioni per quanto riguarda le aree di
occupazione, nel tempo infatti è cresciuta e ha modificato la disposizione dei reparti. Gli
ampliamenti più importanti sono stati eseguiti nel 1993-1994 con la costruzione dell’area
attualmente adibita ad attrezzeria e galvanica e nell’anno 2004 l’ampliamento che ha consentito la
realizzazione del reparto costruzioni stampi in alluminio e in cui è previsto in un prossimo futuro lo
spostamento del reparto detto “meccanica” in cui vengono costruite le macchine speciali per
l’applicazione.
Nell’insediamento è presente una attività IPPC legata al rivestimento galvanico di nichelatura,
ramatura, ottonatura dei semilavorati.
4
L’attività svolta può essere così sintetizzata:
ATTIVITA’ IPPC:
N.
ordine
attività
IPPC
Volumetria
complessiva
3
vasche (m )
Codice
IPPC
Attività IPPC
2.6
Impianti per il trattamento di superficie di
metalli e materie plastiche mediante
processi elettrolitici o chimici qualora le
vasche destinate al trattamento abbiano
3
un volume > 30 m
1
Circa 37 m
Capacità
produttiva di
progetto
3
2587500 Kg/a
L’attività NON IPPC consiste invece nel produrre i semilavorati (minuterie) mediante presse per
tranciatura, la produzioni degli stampi per le presse e la loro manutenzione, nonché la sgrossatura
e la verniciatura dei particolari prodotti; infine l’assemblaggio dei particolari prodotti.
Tale attività viene definita come:
ATTIVITA’ NON IPPC:
N. ordine
attività
non IPPC
2
Codice ISTAT
Attività NON IPPC
28.75.3
Fabbricazione di articoli metallici e minuteria metallica
A.1.2. Inquadramento geografico-territoriale del sito
L’azienda è ubicata nella zona Nord-Est del Comune di Cavaria con Premezzo, in un area
costituita prevalentemente da zone agricole e residenziali di completamento in prossimità del
territorio comunale di:
• Oggiona con Santo Stefano a Est
Secondo il P.R.G comunale vigente il sito produttivo della SIAC rientra in zona :
o D1 (produttiva esistente)
Nel raggio dei 500 metri dal perimetro dell’azienda troviamo le destinazioni d’uso principali e la
distanza minima di queste, dal perimetro aziendale, riportate nella tabella sottostante.
Destinazioni d’uso principali
E2 agricola di coltivazione
B3 Residenziale di completamento
F1 servizi per l’industria
E2 area boschiva di conservazione
Distanza minima dal
perimetro del
complesso (m)
10 m dal confine Nord,
Est e Ovest
10 m dal confine Est,
Ovest e Sud
10 m dal confine Sud
30
Note
Comune di Cavaria con Premezzo
Comune
Stefano
di
Oggiona
con
Santo
Tabella II-A: Destinazioni d’uso del territorio
L’azienda è servita dalla rete stradale comunale ed nelle immediate vicinanze dall’autostrada A8
Milano-Varese. Inoltre a circa 500 metri dal perimetro è presente la tratta ferroviaria MilanoVarese-Porto Ceresio.
5
Nel raggio di 500 m dal perimetro aziendale sono presenti zone soggette al vincolo secondo
D.Lgs. 42 del 22 gennaio 2004 dato il passaggio del Torrente Arno.
Rispetto all’azienda i principali insediamenti pubblici e obiettivi sensibili sono l’oratorio parrocchiale
e il centro del paese.
I Comuni di Cavaria con Premezzo e Oggiona con Santo Stefano hanno adottato la zonizzazione
acustica
6
A.2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA
Settore
Lo stato autorizzativo della SIAC è così definito:
Norme di
riferimento
DPR 203/88
Regione
Lombardia
Regione
Lombardia
N.
attività
IPPC
Note
20/09/1996
1
E60, E61, E62
DGR 21242
11/09/2000
1
E22
Numero
autorizzazione
Data
emissione
DGR 18289
Scadenza
Sost. da
A.I.A.
Domanda
effettuata il
22/06/1989
Autorizzazione
scarico reflui
civili in
fognatura
comunale
Autorizzazione
all’allacciamento
e allo scarico
diretto nel
collettore A-A
delle acque
reflue industriali
Sì
Regione
Lombardia
DGR 4/41406
12/02/1999
1 e2
L.R. 62 del
27 maggio
1985
Comune di
Cavaria con
Premezzo
06/05
29/03/2005
1e2
D.Lgs.
152/99
Consorzio
Tutela
Ambientale
dei torrenti
Arno, Rile e
Tenore
272
09/03/2005 09/03/2009
1e2
Regione
Lombardia
D.G.R. 31603
12/04/1988 26/11/2009
1
Concessione di
derivazione di
acqua da pozzo
No
Azienda
Sanitaria
locale della
provincia di
Varese
Deliberazione
del direttore
generale 175
1
Autorizzazione a
custodire e
utilizzare 1250
Kg di gas tossici
cianuri
No
ACQUA
PRELIEVO
DPR 203/88
Decreto regio
11/12/1933
N. 1775;
GAS
TOSSICI
ACQUA SCARICO
ARIA
DPR 203/88
Ente
competente
R.D. n°147
del 9
gennaio
1927
23/02/2005
No
Sì
Tabella III-A: Stato autorizzativo del complesso
L’azienda è in possesso di un’autorizzazione alla conservazione, custodia e utilizzo di 1250 Kg di
gas tossici cianuri, in idonea cabina, così distribuiti:
Kg 500 di cianuro di sodio,
Kg 200 di cianuro di potassio;
Kg 200 di cianuro di rame;
Kg 350 di cianuro di zinco, potassio e rame.
L’azienda è certificata ISO 9001.
7
Il Gestore dell’impianto dichiara di aver ottemperato alla esecuzione delle determinazioni analitiche
così come richiesto ai punti 1 d) ed 1 e) della D.G.R. 12 febbraio 1999 n. 6/41406.
Con la presente istruttoria si valuta la richiesta di autorizzazione del nuovo punto emissivo E52
collegato ad una macchina per lo stampaggio guarnizioni in polietilene.
A seguito della verifica secondo il D. Lgs. 238/05 l’azienda non presenta attività soggette agli
adempimenti di cui al decreto citato.
L’Azienda SIAC è soggetta all’art. 275 del D.Lgs. 152/06 (ex. DM 44/04) per l’esercizio
dell’attività di pulizia di superfici individuate dal punto 10 parte II, Allegato III, parte V del
medesimo decreto. Nella tabella sottostante vengono riportate le informazioni necessarie
all’identificazione
Numero
d’ordine
attività
Attività
02
Sgrassatura
percloroetilene
Numero
di
impianti
Categoria
parte II
dell’Allegat
o III alla
parte V del
D. Lgs.
152/2006
Attività
(h/anno)
1
10
1790
Produzione annua
Di
esercizi
o
Di
progetto
121.2
ton
Allegato di
riferimento
Parte
III
Parte IV
X
Tabella IV-A: Identificazione attività soggetta all’art. 275
8
B.
QUADRO PRODUTTIVO - IMPIANTISTICO
B.1. Produzioni
L’azienda produce principalmente minuterie metalliche da tranciatura e imbutitura, la seconda
attività consiste nel fabbricare macchine per l’applicazione di dette minuterie.
L’impianto non è a ciclo continuo, ad oggi lavora su due turni per 5 giorni a settimana. Il prodotto in
uscita dall’azienda di Cavaria con Premezzo può essere così schematizzato:
N. ordine
attività IPPC e
non
Prodotto
1
Minuteria
metallica
Capacità produttiva dell’impianto
Capacità di progetto
Capacità effettiva di esercizio (2004)
Kg/a
Kg/g
Kg/a
Kg/g
2587500
11500
1957500
8700
Tabella I-B: Capacità produttiva
9
B.2. Materie prime
Le materie prime e ausiliarie utilizzate dalla Ditta in rapporto al prodotto in uscita per l’anno 2004
sono:
Quantità
massima di
stoccaggio
(Kg)
Materia
prima
Classe di
pericolosità
Stato
fisico
Quantità
specifica
(Kg/t)
Modalità di
stoccaggio
Tipo di
deposito
Cianuri
Molto tossico
Solido
0,002
Cabina gas
tossici
Acidi
Corrosivo
Liquido
0,038
Cisternette,
fusti, fustini
Cabina gas
tossici
Al coperto e
scoperto su
bacini di
contenimento
Soltene
Nocivo per
l’ambiente e
nocivo
Liquido
0,005
Fusti
Idrati
Irritante
Solido
e
liquido
0,013
Cisternette,
fusti, fustini
Solfati
n.d.
Solido
e
liquido
0,011
Cisternette,
fusti, fustini
Cloruri
Irritante
Liquido
0,009
Cisternette,
fusti, fustini
Gocce di
nichel
Irritante
Solido
0,007
Cassone
Al coperto
2000
Al coperto e
scoperto su
bacini di
contenimento
3200
Soda
caustica
Rame
catodi/sfere
Stagno
anodi
Al coperto
Al coperto e
scoperto su
bacini di
contenimento
Al coperto e
scoperto su
bacini di
contenimento
Al coperto e
scoperto su
bacini di
contenimento
1250
10.000
1500
3000
3000
2000
Corrosivo
Liquido
0,014
Cisternette e
fusti
n.d.
Solido
0,002
Casse
Al coperto
700
n.d.
Solido
0
Casse
Al coperto
200
Tabella II-B: Caratteristiche delle materie prime ed ausiliarie
L’azienda ha fornito anche le materie prime utilizzate per le altre attività presenti in azienda e in
particolare:
10
Prodotti galvanica
Nome prodotto
Stato
etichett Frasi di rischio
atura
Rustilo DWX30D
Liquido
ambrato
Xn, Xi,
N,
Acqua ossigenata
Liquido
C
Acqua distillata
Acqua bidistillata
R10, R65, R66,
R67, R20/21/22,
R51/53, R36/38
R34
q.tà massima Modalità di
detenuta di
stoccaggio
stoccaggio (kg)
300
Fusti 180 l
300
Fusti 50 l
Liquido
2000
Liquido
200
Cisterne
1000 l
Fusti 50 l
Tipo di
deposito
Reparto
galvanica
Deposito
esterno/interno
Deposito
esterno/interno
Deposito
esterno/interno
Prodotti per burattatura
Nome prodotto
Vibrator ROLL
Aki 34 SF
Composto L3 F
Granuli Ceramici
CA diam. 18
Stato
etichett
atura
polvere
bianca
polvere con C, Xi
scaglie
Liquido
C, N, Xi
bruno
Solido
granulare
Frasi di rischio
detenuta di
stoccaggio
stoccaggio (kg)
200
Sacchi
R20/22, R35, R36
500
Sacchi
R34, R50, R53,
R41
200
Fusti 50 l
200
Casse
Tipo di
deposito
Magazz.
Galv.
Magazz.
Galv.
Magazz.
Galv.
Magazz.
Galv.
Altri prodotti di lavorazione
Nome prodotto
Stato
Cerante AR
Liquido
Mat. asciug.
Maizorb GM12
Mat. asciug.
Maizorb GM20
Mat. Asciug.
Maizorb GM16
Granulare Durferrit
N°6
Solido
granulare
Solido
granulare
Solido
granulare
solido
cilindretti
etichett
atura
Frasi di rischio
detenuta di
stoccaggio
stoccaggio (kg)
50
Fusto in
plastica 25 l
500
Sacchi in
carta 10 kg
500
Sacchi in
carta 10 kg
500
Sacchi in
carta 10 kg
200
Fusti in
plastica
Tipo di
deposito
Magazzino
galvanica
Magazzino
galvanica
Magazzino
galvanica
Magazzino
galvanica
Magazzino
galvanica
11
Oli per tranciatura e lavorazioni
Nome prodotto
Raziol FS 3 S
Renoform FW2
ECOFORM VB
ECOFORM V 3
ECOCUT FEL
TM-FOR-X TS
ECOCOOL 65 MR
UNICLEAN
Stato
Liquido
Liquido
Liquido
Liquido
Liquido
Liquido
Liquido
Liquido
etichett
atura
Frasi di rischio
Xn
Xn
R65-R66
R65-R66
Xn
R65-R66
Stato
etichett
atura
Frasi di rischio
gas
F
R12
detenuta di
stoccaggio
stoccaggio (kg)
210
Fusti
210
Fusti
360
Fusti
600
Fusti
200
Fusti
800
Fusti
380
Fusti
360
Fusti
Tipo di
deposito
Deposito oli
Deposito oli
Deposito oli
Deposito oli
Deposito oli
Deposito oli
Deposito oli
Deposito oli
Manutenzione
Nome prodotto
GPL
Ammoniaca
gas
T, N, C
incolore
Azoto
gas
incolore
Argon “S”
gas
incolore
Anidride carbonica
gas
incolore
Ossigeno Tecnico
gas
O
incolore
Acetilene Tecnico
gas
F+
incolore
Stargon C
gas
incolore
Propano (C3 H8)
gas
F+
incolore
AGIP ANTIFREEZE anticongela
Xn
EXTRA
nte
R10, R34, R50
detenuta di
stoccaggio
stoccaggio (kg)
1000 l
Serbatoio
50
Bombola
Bombola
Bombola
Bombola
R8
Bombola
R5, R6, R12
Bombola
Bombola
R12
R22
Bombola
200
Fusti
Tipo di
deposito
Serbatoio
interrato
Deposito
bombole
Deposito
bombole
Deposito
bombole
Deposito
bombole
Deposito
bombole
Deposito
bombole
Deposito
bombole
Deposito
bombole
Deposito oli
12
Prodotti per verniciatura
Nome prodotto
Stato
etichett
atura
Frasi di rischio
detenuta di
stoccaggio
stoccaggio (kg)
Epital-Harter-78000-10
Epital-2K-HT-73962-62
epital 73-942-01
Liquido
C
10
Liquido
Xn
Liquido
Xn
ilexal 972-932-001
Liquido
R43, R10, R20/21,
R35
R10, R20/21,
R36/38
R10, R20/21,
R36/38
R10
ilexal 978-000-003
Liquido
R10
10
epital 73-512-24
Liquido
Xn
R10, R20/21, R38
10
epital 73-512-23
Liquido
Xn
R10, R20/21, R38
10
epital 73-112-89
Liquido
Xn
R10, R20/21, R38
10
icellit 50-310-99
Liquido
T
R39/23/24/25, R40
100
epital 78-000-64
Liquido
Xi
10
epital 73-922-10
Liquido
Xn
epital 73-973-24
Liquido
Xn
R10, R36, R41,
R43
R10, R20/21,
R36/38
R10, R20/21,
R36/38
10
10
10
10
10
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Barattoli in
lamiera 5 kg
Tipo di
deposito
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
Deposito
vernici
La materia prima in nastri stoccata a magazzino dipende in quantità dalle esigenze produttive e
dal mix di articoli in avanzamento di produzione a seconda delle richieste. In tabella vengono
riportate le quantità di materiale mediamente consumato in una settimana lavorativa e la
giacenza media dei diversi materiali presenti (il riferimento è la settimana 8 del 2006).
13
Consumo
medio
settimana
131000
Tipo materiale
Acciaio al carbonio
Giacenza media
940000
Acciaio inox
200
8000
Acciaio temprato
128
5729
Acciaio temprabile
634
9200
Inox 304
3330
34200
Inox 430
1200
53130
Rame
2768
42230
Leghe bronzo
4100
64025
Leghe alpacca
20
1000
20386
152000
180
8138
12948
29725
Leghe ottone
Leghe tombacco-similoro
Alluminio
Il soltene viene utilizzato come sgrassante della minuteria metallica “delicata” cioè avente
caratteristiche fisiche tali da non resistere a urti o attacchi chimici che si generano utilizzando gli
impianti di sgrassaggio a rotobarile e/o prodotti chimici forti. L’utilizzo di soltene è previsto in
specifico impianto di lavaggio.
Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate e soggette alle
disposizioni di cui all’art. 275 del D.Lgs. 152/06 vengono specificate nella tabella seguente:
Numero
d’ordine
attività
Tipologia
materia
prima
%
Residuo
secco
% COV
2
TOTALE
percloroetilene
0
100
Frasi R
40
X
45
46
49
60
61
68
Quantità
annua
reale(kg/anno)
Secco
COV
2470
2470
Tabella III-B: Caratteristiche materie prime attività art. 275 D.Lgs. 152/06
B.3. Consumi idrici ed energetici
B.3.1. Consumo di acqua
L’acqua utilizzata all’interno dell’insediamento produttivo viene prelevata:
Da acquedotto comunale per usi civili;
Da pozzo privato per usi industriali.
L’acqua prelevata da pozzo viene utilizzata esclusivamente per i processi galvanici, una piccola
quantità circa il 5% viene utilizzata come raffreddamento delle acque delle vasche di trattamento
14
termico e il 2% per il riempimento delle vasche delle macchine di elettroerosione a filo. Nelle
vasche di trattamento termico si utilizza l’acqua per il raffreddamento dell’olio di tempra attraverso
scambiatore termico.
La quantità di acqua prelevata da pozzo viene monitorata mensilmente grazie a una lettura
effettuata attraverso il contatore.
Di seguito viene riportata la quantità di acqua prelevata dall’anno 2001 all’anno 2005:
Anno
2001
2002
2003
2004
2005
Industriale
59.296
51.087
45.000
41.550
59.190
Civile
8.530
5.977
4.927
3.767
4.265
Totale
69.827
59.066
51.930
47.321
65.460
Utilizzo
Tabella IV-B: Andamento approvvigionamenti idrici
L’azienda è riuscita a definire tramite il contatore a palette applicato all’uscita dello scarico dopo
depurazione a definire la perdita dell’acqua per evaporazione dall’anno 2001 all’anno 2005 come
riportato nella tabella seguente:
Anno
Utilizzo
Prelevati da
pozzo
Scaricati
Fanghi 20%
H20
Evaporazione
2001
2002
2003
2004
2005
59.296
51.087
45.000
41.550
59.190
35.981
39.228
42.763
29.613
32.555
4.5
4.1
5.5
6.4
5.4
92.322
89.776
73.177
93.759
97.287
Tabella V-B: Perdita per evaporazione
B.3.2. Consumi energetici
I consumi di energia dell’impianto, riferiti all’anno 2004, sono sintetizzati nella tabella seguente:
Consumi di energia elettrica e termica
Impianto o linea
di produzione
Intero complesso
Energia termica (kWh)
Energia elettrica (KWh)
421.625
Totale consumi (kWh) 5.550.912
5.129.287
Tabella VI-B: Consumo di energia elettrica e termica
Il consumo totale di combustibile per le produzioni di cui sopra, espresso in Tep, è:
Fonte
2001
2002
2003
Energia elettrica
1150
1150
1180
Metano
340
340
345
Tabella VII-B: Consumo di combustibili
15
Il consumo di energia elettrica e termica ha un trend in questi anni crescente in base alla crescente
produzione.
In azienda viene utilizzato per il forno ad atmosfera controllata un quantitativo medio annuo di
1200/1300 litri di GPL, stoccato in serbatoio interrato.
In azienda sono presenti i seguenti forni, che ad esclusione del forno sopra citato, sono alimentati
ad energia elettrica (forno ad induzione):
Tipo
Potenza
kW
Forno di trattamento termico
18
13
12
13
5.5
Forno a pozzo per trattamento termico
36
Forno continuo tratt. termico atmosfera controllata
15
Forno cottura prove
3.5
Localizzazione in stabilimento
Reparto trattamenti termici
Reparto verniciatura a buratto
Il calore necessario al riscaldamento e al mantenimento della temperatura delle vasche viene
fornito da due caldaie alimentate a gas metano di potenzialità pari a 98.000 Kcal/h.
B.4. Cicli produttivi
La ditta SIAC produce principalmente minuterie metalliche da tranciatura e imbutitura, mentre la
seconda attività consiste nel fabbricare piccole macchine per l’applicazione di dette minuterie. I
trattamenti a cui sono sottoposte le diverse minuterie metalliche dipendono dal prodotto che si
vuole ottenere. Di seguito vengono riportati i diversi steps del ciclo produttivo con una descrizione
dettagliata dell’attività di elettrodeposizione metallica (ATTIVITA’ IPPC).
B.4.1. Reparto presse/tranciatura
La materia prima (nastri metallici), trasportati in azienda su gomma, viene stoccata in due
magazzini specifici (magazzini nastri 1 e 2). All’interno della struttura contente il magazzino nastri
si trovano due linee di taglio utilizzate per la cesoiatura in larghezza voluta dei nastri metallici.
Il materiale pronto viene caricato su appositi svolgitori per la lavorazione sotto pressa dello stesso.
Nel reparto sono presenti circa 90 presse. Il nastro passando nello stampo che si trova all’interno
della pressa, per deformazione a freddo del materiale, dà forma al pezzo finale. Durante il
processo di tranciatura vengono utilizzati oli necessari alla lubrificazione e al raffreddamento; la
lubrificazione è necessaria per evitare il grippaggio dei particolari in movimento all’interno dello
stampo, il dosaggio del lubrificante è in funzione delle caratteristiche del pezzo da ottenere e dello
stampo utilizzato. Alla fine del processo di stampaggio il materiale in eccedenza viene raccolto in
appositi cassoni di stoccaggio e successivamente viene inviato ad aziende specializzate. Il pezzo
uscente dalla lavorazione eseguita nello stampo viene portato alle lavorazioni successive.
16
B.4.2. Reparto attrezzeria
In questo reparto, a seguito di progettazione eseguita con l’ausilio di software appositi, vengono
costruiti gli stampi con l’utilizzo di macchine specifiche attraverso lavorazioni di acciai legati. Le
lavorazioni meccaniche per la costruzione degli stampi vengono eseguite completamente
all’interno del reparto e sono: fresatura, rettifica, taglio con macchine ad elettroerosione. Per dare
le caratteristiche meccaniche richieste ai componenti dello stampo si procede al trattamento
termico degli acciai mediante l’uso di forni di trattamento termico oppure in accordo con fornitori
esterni. L’assemblaggio delle parti formanti lo stampo durante la costruzione o la manutenzione
viene effettuato nel reparto stesso.
B.4.3. Reparto galvanica
Nel reparto trattamenti galvanici vengono eseguite le operazioni di lavaggio, burattatura,
sgrassaggio e rivestimento superficiale del materiale proveniente dal reparto presse.
B.4.3.1. Burattatura
La burattatura è di solito effettuata in buratti a sezione trasversale esagonale. Le parti da trattare
vengono introdotte nel buratto insieme a sferette di acciaio (per la lucidatura) o a mezzi abrasivi di
ceramica o plastica di varie forme (per la sgrossatura). La graniglia d’acciaio ed i mezzi abrasivi
sono chiamati collettivamente mezzi.
Vengono inoltre aggiunti nel buratto vari prodotti chimici e polveri abrasive mescolati con acqua
(composti).
Facendo ruotare il buratto orizzontalmente lungo l’asse longitudinale, le parti e i mezzi si sfregano
gli uni contro gli altri.
L’intensità della sgrossatura o della lucidatura delle parti dipende soprattutto:
• dalla velocità di rotazione del buratto
• dal diametro del buratto
• dalla quantità e dalla natura dei mezzi
• dalla quantità delle parti
• dalla quantità di acqua
• dalla quantità e dal tipo dei composti
• dal tempo di ciclo (durata del processo).
Il processo non prevede emissioni in atmosfera, i liquidi utilizzati nell'operazione vengono
convogliati all'impianto di depurazione.
B.4.3.2. Lavaggio
Il lavaggio viene eseguito utilizzando un impianto specifico che attraverso sgrassanti di tipo
chimico esegue le operazioni di pulitura della minuteria metallica prodotta, durante il ciclo di
lavaggio mediante opportuni componenti si possono eseguire, così come già spiegato per la
burattatura operazioni di lucidatura del pezzo, mediante specifici composti
Il processo non prevede emissioni in atmosfera, i liquidi utilizzati nell'operazione vengono
convogliati all'impianto di depurazione.
17
B.4.3.3. Sgrassaggio
Lo sgrassaggio della minuteria metallica prodotta attraverso l'operazione di tranciatura deve
essere in alcuni casi ripulita dall'olio di lavorazione in modo che non vi rimanga traccia di untuosità,
per far questo si utilizza una macchina a percloroetilene a ciclo chiuso composta da una giostra
rotante sulla quale sono inseriti dei cestelli contenenti i pezzi da trattare, il tutto viene inserito in
una camera stagna nella quale attraverso nebbia di percloroetilene caldo viene eseguito il
lavaggio.
L'emissione di riferimento della macchina risulta essere E13 associata alla macchina M13.
B.4.3.4. Trattamento galvanico
Il ciclo di trattamento galvanico superficiale si esegue attraverso deposito di materiale metallico
con l’utilizzo di corrente elettrica a bassa tensione e dipendente dalle caratteristiche chimico-fisico
dei prodotti da depositare e dei prodotti sul quale si andrà a depositare il metallo di finitura.
I pezzi da trattare galvanicamente e provenienti da lavorazioni meccaniche sono posizionati in
appositi buratti costruiti in polipropilene che sono movimentati sulla linea di lavorazione attraverso
carri traslanti su binari montati al di sopra le vasche di trattamento.
I carri traslanti sono comandati attraverso sistema computerizzato che definisce il ciclo tecnologico
di trattamento dei prodotti da rivestire superficialmente.
E’ compito del sistema computerizzato in base al tipo di finitura richiesto dall’operatore definire il
ciclo di ogni rotobarile e per far questo il sistema utilizza le informazioni elaborate attraverso un
software di base che sovraintende alle funzioni di:
− Impostazione della corrente per ogni singolo rotobarile
− Pilotaggio dei raddrizzatori
− Contatore amperometrico per ogni singolo raddrizzatore
− Programmatore amperometrico complessivo.
− Arresto dell’impianto nel caso di parametri non conformi.
Gli impianti produttivi a servizio del ciclo di produzione sono:
• Impianto di produzione (M23) stagnatura elettrolitica automatica costituita da una
sequenza di vasche come riportato nella tabella seguente:
18
n° vasca
1/19
2
3
4
5
6
7
soluzione formata
da
carico/scarico
sgrassatura chimica
Presol 3085
lavaggio acqua corrente
Acqua
sgrassatura elettrolitica
Presol 1083
catodica
sgrassatura elettrolitica
Presol 1067
anodica
Acqua
Picklane 30
neutralizzazione acida
acido solforico comm. 66
Trattamento/utilizzo
Be
8
9 10 11
12
13 14
15
16 17 18
Acqua
Stabac 210
Stabac 211
Stabac 212
stagnatura lucida a rotobarile Acido solforico
comm. 66 Be
Stagno metallo
Solfato stannoso
passivazione
Antiox AG
Acqua
Acqua
Stagno metallo
Stannato di sodio
stagnatura stagno a rotobarile Acetato di sodio
Potassa caustica
acqua ossigenata
conc. gr/l
Temp. °C
volume
litri
95-105
55°-65°
Ambiente
850
1.100
75-85
Ambiente
1.120
75-85
Ambiente
1.120
1 cc/l
Ambiente
ambiente
1.100
1.100
ambiente
1.100
max. 23°
3.150
45°-50°
ambiente
ambiente
1.100
1.100
1.100
65°-75°
1.080
0,1-0,3 %
4 cc/l
20 cc/l
5 cc/l
115-160
25-35
45-55
5%
30-40
65-75
14-17
16-20
q.b.
La sgrassatura chimica è riscaldata per mezzo di un bruciatore a metano e la regolazione avviene
mediante apposito gruppo termostatico. La passivazione è riscaldata mediante resistenze
monotubo in ferro e i bagni di stagno sono riscaldati per mezzo di resistenze monotubo in quarzo.
Non c’è agitazione dei bagni. La linea è aspirata solo lateralmente.
19
•
Impianto di produzione (M22) nichel rotobarile automatica costituita da una sequenza di
vasche come riportato nella tabella seguente
n° vasca
trattamento/utilizzo
1/20
2
3
4
5
6
7
8 9 10
11 12 13
14 15 16 17
lavaggio a cascata acque
cianidriche
cianidriche
attivazione elettrolitica
soluzione formata
da
carico/scarico
temp. °C
volume
litri
Acqua
ambiente
1.123
Acqua
ambiente
1.123
45°-55°
1123
ambiente
1.123
ambiente
1.123
ambiente
1.123
45°-55°
3.936
45°-55°
3.936
45°-55°
5.248
soda caustica in
scaglie
sodio cianuro
polvere
Acqua
nichel
Acqua
nichel
recupero nichel
nichel metallo
nichel cloruro
nichel solfato
acido borico
acido solforico
nichelatura
comm.
Saccarina
brinil 44 F
delta 800
surfact 46 MF
nichel metallo
nichel cloruro
nichel solfato
acido borico
acido solforico comm.
nichelatura
Saccarina
brinil 44 F
delta 800
surfact 46 MF
nichel metallo
nichelatura
nichel cloruro
conc. gr/l
75-85
10-20
60-70
110-130
150-200
35-45
4,5-4,8 pH
1,5-2,0
28-30 cc Ah
4,0
1,5-2,0
60-70
110-130
150-200
35-45
4,5-4,8 pH
1,5-2,0
28-30 cc Ah
4,0
1,5-2,0
60-70
110-130
20
nichel solfato
acido borico
acido solforico comm.
18
19
20
21
Sgrassatura chimica
Lavaggio sgrassatura chimica
Lavaggio a cascate
(neutralizzazione acida)
Lavaggio a cascate
(neutralizzazione acida)
Saccarina
brinil 44 F
delta 800
surfact 46 MF
Presol 3055
Acqua
150-200
35-45
4,5-4,8 pH
1,5-2,0
28-30 cc Ah
4,0
1,5-2,0
95-105
55°-65°
ambiente
1.123
1.123
Acqua
ambiente
1.123
Acqua
ambiente
1.123
Il pH delle vasche contenente nichel viene controllato giornalmente in modo manuale
dall’operatore attraverso cartine indicatrici. Il controllo delle temperature viene effettuato da un
PLC, così come la rotazione dei rotobarili.
•
Impianto di produzione (M60) multifinitura costituita da una sequenza di vasche come
riportato nella tabella seguente
n° vasca
1/39
2
3
4
5
6
7
9
10
11 12 13
14
15
18
soluzione formata
da
carico/scarico
Acqua
passivazione rame, ottone
antiox AG
lavaggio brunitura rame,
Acqua
ottone
brunitura ottone
Ottossidal
brunitura rame
brunitura AG
scambio rotobarile
lavaggio cianidrico a cascata
Acqua
lavaggio cianidrico a cascata
Acqua
rame metallo
cianuro di rame
ramatura
cianuro di potassio
sale Rochelle
recupero rame e ottone
scambio rotobarile
trattamento/utilizzo
lavaggio cianidrico
Acqua
conc. gr/l
temp. °C
volume
litri
10
ambiente
60°-70°
1.000
1.000
ambiente
1.000
ambiente
ambiente
1.000
1.000
ambiente
ambiente
1.000
1.000
45°-55°
3.000
90-110
4
9-11
12,7-15,5
46,4-54
5,33-6,51
1.000
ambiente
1.000
21
19
20 21
22
23 24
25 26 27
attivazione elettrolitica
soda caustica
sodio cianuro
lavaggio a cascate acque
Acqua
nichel
recupero nichel
nichel metallo
nichel cloruro
Nichel solfato
acido borico
Acido
solforico comm.
nichelatura
Saccarina
brinil 44 F
delta 800
Surfact 46 MF
Nichel metallo
Nichel cloruro
Nichel solfato
acido borico
Acido solforico comm.
nichelatura
Saccarina
brinil 44 F
delta 800
Surfact 46 MF
75-85
10-20
45°-55°
ambiente
1.000
2000
1.000
60-70
110-130
150-200
35-45
4,5-4,8 pH
1,5-2,0
45°-55°
2.000
45°-55°
3.000
28-30 cc Ah
4,0
1,5-2,0
60-70
110-130
150-200
35-45
4,5-4,8 pH
1,5-2,0
28-30 cc Ah
4,0
1,5-2,0
Il pH delle vasche contenente nichel viene controllato giornalmente in modo manuale
dall’operatore attraverso cartine indicatrici. Il controllo delle temperature viene effettuato da un
PLC, così come la rotazione dei rotobarili.
Le soluzioni presenti nelle vasche degli impianti galvanici vengono rabboccate direttamente
attraverso travaso da contenitori con pompa per liquidi. L’azienda per una corretta gestione delle
soluzioni per il trattamento galvanico ha steso una procedura operativa per “la manutenzione ed il
rabbocco dei bagni galvanici” ove vengono ripresi i tempi e i metodi di rabbocco/sostituzione per
ogni bagno.
Le vasche degli impianti di trattamento sono dotati di copertura laterale e superiore in modo da
formare un tunnel che attraverso un aspiratore, avente lo scopo di depressurizzare, scarica i vapori
smaltiti provenienti dall’impianto in una specifica torre di abbattimento che scarica il liquido
abbattuto nell’impianto di depurazione aziendale.
Il processo lavorativo porta, nel tempo ad inquinare i bagni nelle vasche a seguito del
trascinamento di liquido delle vasche adiacenti durante le operazioni di preparazione o finitura del
materiale da lavorare. In conseguenza a questo periodicamente si deve eseguire un ricambio
totale di acqua nelle vasche.
22
Nelle vasche di lavaggio si opera un continuo risciacquo con acqua pulita proveniente da pozzo
privato nelle acque di uscita utilizzate troviamo residui di prodotto provenienti dalle diverse
operazioni di preparazione del materiale per il processo galvanico che verranno poi trattate in
impianto di depurazione e trattamento acque reflue.
B.4.4. Reparto verniciatura
La verniciatura è effettuata in buratti a sezione longitudinale circolare. Le parti da trattare vengono
introdotte nel buratto uno spruzzatore immette nel buratto il prodotto verniciante che viene dosato
in funzione del tipo di vernice utilizzata per il rivestimento.
Lo spessore di vernice delle parti dipende soprattutto:
− dalla velocità di rotazione del buratto
− dal diametro del buratto
− dalla quantità e dalla natura dei mezzi
− dalla quantità delle parti
− dal tempo di ciclo (durata del processo).
Le quattro linee di trattamento superficiale presenti in azienda sono M4, M6, M7, M8 a cui sono
associate delle singole emissioni.
B.4.5. Reparto assemblaggi
Attraverso l'utilizzo di macchine specifiche si procede all'assemblaggio di particolari provenienti
dalla produzione, i particolari finiti uscenti dal reparto vengono detti calottati, normalmente utilizzati
nel settore della moda, della bigiotteria e lavorazione delle pelli.
B.4.6. Reparto trattamenti termici
1. Per i trattamenti termici per la finitura dei pezzi di produzione viene utilizzato un forno in
continuo alimentato a GPL la sua caratteristica è quella di poter caricare in continuo i pezzi da
trattare mediante nastro trasportatore, all'interno del forno troviamo un'atmosfera controllata e
stabile nel tempo. All'uscita del forno i pezzi vengono raffreddati in bagno di olio per eseguire il
corretto processo di tempra.
2. Per i trattamenti termici sui materiali da costruzione stampi vengono utilizzati forni ad induzione
di piccole dimensioni la cui temperatura interna è termostatata, i pezzi da trattare vengono
inseriti manualmente e lasciati a scaldare il tempo necessario per eseguire le fasi di
trattamento necessario. Lo "spegnimento" viene fatto in acqua o olio a seconda delle
caratteristiche del pezzo da trattare. I pezzi dopo il trattamento termico vengono puliti mediante
“pallinatrice a microsfere di vetro” allo scopo di togliere lo strato di residuo carbonioso che
rimane in superficie.
B.4.7. Reparto meccanica e reparto stampi in alluminio
Costruzione macchine speciali è un reparto a se all'interno della SIAC la cui lavorazione consiste
nella progettazione e costruzione di macchine per assemblaggio di particolari di costruzione SIAC.
Il ciclo produttivo è quello di una officina meccanica dove la materia prima, acciai da costruzione,
vengono lavorati con macchine ad asportazione (frese, rettifiche, saldatrici, torni); i pezzi ottenuti
vengono successivamente assemblati con materiale di commercio (motori, interruttori, cilindri
pneumatici/idraulici, schede elettroniche) fino ad ottenere la macchina finita come da progetto.
23
Nel reparto stampi in alluminio i pezzi finiti sono in questo caso degli elementi (fette) che vengono
utilizzati nel processo di stampaggio mediante fusione detto "Lost Foam". Il processo di
ottenimento è quello della asportazione di truciolo mediante fresa a controllo numerico da dei
blocchi pieni di alluminio.
Il pezzo finale dopo lavorazione di fresa viene finito a mano con l'ausilio di specifiche attrezzature.
Il processo di confezionamento avviene utilizzando specifiche macchine che eseguono la pesatura
automatica del pezzo e ne definiscono di conseguenza la quantità per scatola o sacchetto. Gli
impianti di tipo automatico attraverso una serie di nastri trasportatori convogliano il materiale finito
caricato in apposite tramoggie verso le bilance di pesatura che ne definiscono la quantità prima
dell'inscatolamento automatico.
Alla fine del processo il materiale prodotto viene stoccato a magazzino in attesa della spedizione
24
C. QUADRO AMBIENTALE
C.1. Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento
C.1.1. Emissioni in atmosfera
Nella tabella seguente vengono riportate le emissioni convogliate della ditta SIAC riferite alla sola
attività IPPC, in quanto l’attività NON IPPC (fabbricazione di macchine) non ha emissioni in
atmosfera.
Provenienza
Tipologia
inquinante
Emissione
Sigla
E4
M4
E6
M6
E7
M7
E8
M8
E9
M9
E10
M10
E11
M11*
E13
M13
E16
M16
E17
E22
M17
M22
Sistemi di
abbattimento
Altezza
camino
(m)
Sezione
camino
2
(m )
Nessuno
5
0,0314
Nessuno
5
0,031
Nessuno
5
0,0314
Nessuno
5
0,0314
Nessuno
5
0,0375
Nessuno
5
02,0079
Nessuno
4
0,4559
Nessuno
6
0,0079
Nessuno
4
0,1256
Nessuno
4
0,1963
Abbattitore ad
umido
7
0,5
Descrizione
Macchina di
verniciatura a
spruzzo rotover
Macchina di
verniciatura a
spruzzo rotover
COV
Macchina di
verniciatura a
spruzzo rotover
COV
Macchina di
verniciatura a
spruzzo rotover
Cabina di
verniciatura per
prove
Forno di cottura
per prove
Cabina di
verniciatura
attrezzeria
Macchina
sgrassatrice a
percloroetilene
Aspirazione
forno ad
atmosfera
controllata
Aspirazione
forni a pozzo
COV
Aspirazione a
tunnel linea
nichel
automatica
rotobarile
PTS
COV
PTS
PTS
PTS
COV
PTS
COV
PTS
COV
PTS
Percloroetilene
Ammoniaca
PTS
PTS
IPA
Ammoniaca
Rame e suoi
composti
Nichel e suoi
composti
Acido cloridrico
25
E23
M23
Aspirazione
bordo vasca
linea automatica
stagno
Acido solforico
Cianuri
Aerosol alcalini
Stagno e suoi
composti
Nessuno
7
0,1963
Nessuno
6
0,1256
E28
M28
Macchina
asciugatura
minuterie
Ammoniaca
Rame e suoi
composti
Nichel e suoi
composti
Acido cloridrico
Acido solforico
Cianuri
E29
M29
Deposito gas
tossici
//
Nessuno
3
0,031
E30
M30
Depurazione
acque-vasche di
reazione
Ammoniaca
Nichel e suoi
composti
Solfuri
Nessuno
4
0,1256
E31
M31
PTS
Nessuno
5
0,0133
E47
M47
PTS
Abbattitore a
secco
5
0,031
E49
M49
PTS
Nessuno
7
0,06
E50
M50
PTS
Abbattitore a
secco
6
0,1517
Abbattitore ad
umido
7
0,3847
Nessuno
6
0,1451
Depurazione
acque-prep.
Latte di calce
Aspirazione
sbavatura a
secco
Aspirazione
rettifiche
Aspirazione
rettifiche
E60
M60
Aspirazione a
tunnel linea
multifinitura
E62
M62
Macchina
asciugatura
minuterie
Ammoniaca
Rame e suoi
composti
Nichel e suoi
composti
Acido cloridrico
Acido solforico
Cianuri
Ammoniaca
Rame e suoi
composti
Nichel e suoi
composti
Acido cloridrico
Acido solforico
Cianuri
Tabella I-C: Emissioni in atmosfera
I COV sono da intendersi come composti organici volatili ad esclusione del metano
* impianto non più utilizzato
Di seguito vengono riportati le caratteristiche dei sistemi di abbattimento presenti sulle emissioni
convogliate, già definiti nella tabella I-C.
26
L’abbattitore a umido posto rispettivamente sulle emissioni E22 ed E60 è costituito da:
1 tunnel di raccolta vapori provenienti dalle vasche di trattamento;
1 torre di raccolta di abbattimento a umido in PVC
La torre di abbattimento è dotata di un sensore di pH all’uscita dei fumi e presenta le seguenti
caratteristiche tecniche:
Torre emissione E22
3
Portata emissione
5.700 m /h
Temperatura fumi aspirati
Torre emissione E60
3
15.300 m /h
30° C°
30 C°
1
1
Tipo reagenti
H20
H2O
Materiale di costruzione
PVC
PVC
N° stadi di trattamento
Diametro colonna
2.200 mm
2.200 mm
Altezza colonna
4.300 mm
4.300 mm
Sezione di ingresso (∅ = 700 mm)
0.38 m
2
Sezione trasversale colonna
3,80 m
2
Altezza geometrica emissione
Sezione del camino (∅ = 800 mm)
Perdita di carico prevista
Separatore finale
6 m
0,50 m
2
3,80 m
2
6 m
2
50 mmH2O
Eco form - PP
3
Portata
0,38 m
0,50 m
2
50 mmH2O
Eco form - PP
3
15 m /h
24 m /h
Prevalenza
14 m
14 m
Pot. Installata
2.5 HP
capacità vasca di ricircolo
Sistema di controllo uscita
3
3 M
phmetro
4 HP
3 m
3
phmetro
Tabella II-C: Sistemi di abbattimento ad umido
Per le emissioni E47 ed E50 viene utilizzato un sistema di abbattimento a secco, filtro a manica,
con aspirazione diretta sull’impianto di lavorazione. I sistemi di abbattimento non possiedono
manometri differenziali o sensori di portata.
Di seguito sono riportate le caratteristiche dei sistemi di abbattimento utilizzati:
27
Numero maniche
Altezza [m]
Diametro [m]
2
Sup. filtrazione totale [m ]
3
Portata aspirazione [m /h]
Caratteristiche del
filtro a manica E47
30
Caratteristiche del
filtro a manica E50
10
1,00
3,40
0,15
0,80
14
90
10
5,200
100% POLYESTER
100% POLYESTER
270
270
1,4
1,4
0,20
0,20
Permeabilita' all'aria [lt/min/dm ]
350
350
Dimensione dei pori [µm]
34
34
Volume dei pori [%]
82
82
Composizione
2
peso[g/m ]
Spessore [mm]
3
densita' [g/cm ]
2
Tabella III-C: Sistemi di abbattimento a secco
In azienda sono presenti inoltre delle emissioni considerate poco significative ai sensi del D.P.R 25
luglio 1991, di seguito riportate:
Provenienza
Emissione
Sigla
Descrizione
Combustione Gas metano
E101
Impianto riscaldamento ambiente
E102
E103
E104
Fornelli cucine mensa
E105
E106
E107
E108
E109
E110
E111
E112
E113
Riscaldamento tecn. linee galvaniche
E114
E115
E116
E117
E118
28
E119
E120
E121
E122
E123
E124
E125
E126
E127
E128
E129
E130
E131
E132
E133
E134
E135
E136
E137
E138
E139
E140
E141
E142
E143
E144
E145
E146
E147
E148
E149
E150
Provenienza
Emissione
Sigla
Aspiraz. da cabina fonoassorbente macchina
prod.
prod.
Aspirazione zona lavorazione macchina
prod.
Descrizione
E201
Raffreddamento cabina macchina
E202
E203
macchina elettroerosione
E204
29
prod.
Aspirazione zona lavorazione macchina
E205
E206
macchina elettroerosione
Tabella IV-C: Emissioni poco significative
Emissioni derivanti dall’utilizzo di solventi
L’attività produttiva della ditta SIAC rientra nelle categorie di attività e nelle soglie minime di
consumo di solvente contemplate nella parte II dell’Allegato III parte V art. 275 del D.Lgs.152/06 e
precisamente:
- punto 10 – “pulizia di superficie, con una soglia di consumo di solvente superiore a 1
tonnellata/anno nel caso si utilizzino COV di cui al paragrafo 2 della parte I dell’allegato III e
superiore a 2 tonnellate/anno negli altri casi”
La ditta fa uso di una materia prima contenente COV etichettata con frasi di rischio R40:
percloroetilene. Non sono invece utilizzate materie prime contenenti COV classificati come
cancerogeni o tossici per la riproduzione (etichettati con frasi di rischio R45, R46, R49, R60, R61)
né sostanze contenenti COV alogenati etichettati con frase di rischio R68.
Dalla procedura di valutazione conformità all’art.275 D.Lgs.152/06 emerge quanto segue:
- è verificata la conformità per quanto riguarda il limite delle emissioni al camino infatti
-
Numero d’ordine attività
Emissione - flusso di
massa* (gCOV/ora)
Valore limite parte III all. V
flusso di massa*
(gCOV/ora)
2 - Sgrassaggio di minuteria metallica (E13)
4,6
100
è superato il limite per le emissioni diffuse infatti
Numero
d’ordine
attività
Solventi in
ingresso I1
(kg/anno)
Solventi
recuperati I2
(kg/anno)
2
2470
0
Input Solventi I = Emissioni diffuse F
(kg/anno)
I1 + I2 (kg/anno)
2470
1790
% Diffusa
Valore limite
parte III all. V
72%
15%
Non essendo individuati nella parte III dell’allegato specifici valori di emissione totale per l’attività in
esame, la conformità con i valori limite di emissione totale deve essere verificata in base alla
procedura individuata nella parte IV del medesimo allegato.
L’emissione totale è calcolata come somma del flusso di massa annuo di COV delle emissioni
convogliate e delle emissioni diffuse ed è pari a:
(Emiss. tot. canalizzate 8,23 kg/anno) + (Emiss. tot. diffuse 1790 kg/anno) = 1798,23 kg/anno
L’emissione totale limite è calcolata come somma del flusso di massa annuo di COV che può
essere emesso sulla base dei valori limite previsti dalla parte III dell’Allegato III alla parte V del D.
Lgs. 152/2006 sia per quanto riguarda le emissioni canalizzate che quelle diffuse, ed è pari a:
(Emiss. limite canalizzate 21,48 kg/anno) + (Emiss. limite diffuse 370,5 kg/anno) = 391,98
kg/anno
La conformità non è quindi verificata in quanto l’emissione totale effettiva è maggiore dei valori
limite di emissione totale. Tale conformità dovrà essere garantita entro il 30.10.2007 mediante la
predisposizione di uno specifico piano di adeguamento.
30
C.1.2. Nuova emissione E52
L’azienda intende installare una nuova emissione che sarà autorizzata con il presente Atto di
Autorizzazione Integrata Ambientale.
Per esigenze di mercato l’azienda intende installare 2 trafile per la trasformazione di materiale
termoplastico. Tale installazione prevede l’aggiunta dell’emissione E52, denominata stampaggio
guarnizioni in polietilene. Il materiale utilizzato sono granuli di polietilene, depositati in sacchi e
stoccati su bancali in magazzino.
La produzione delle membrane verrà eseguita attraverso le seguenti fasi:
1. estrusione da granuli
2. stampaggio a circa 130°C
3. confezionamento
4. spedizione delle membrane
Gli impianti di estrusione funzioneranno a ciclo continuo di 24 ore per 7 giorni alla settimana per
circa 220 giorni/anno. Il tempo necessario in caso di fermata impianti sarà di circa 2 ore.
Alla emissione sarà convogliata tramite apposita canalizzazione 1 macchina di stampaggio.
Di seguito sono riportate le caratteristiche della nuova emissione:
E52
Portata di
progetto
3
(Nm /h)
T °C
1000
30
Durata
emissione
(h/g)
24h/giorno
continua
Altezza punto
E dal suolo
(m)
Area della
sezione
2
(m )
Tipologia
sistema di
abbattimento
Velocità di
filtrazione
m/sec
7,5
3,14
no
/
Tabella V-C: Caratteristiche nuova emissione
C.2. Emissioni idriche e sistemi di contenimento
L’azienda dispone di due scarichi in fognatura comunale e di uno scarico nel collettore consortile di
seguito riportati:
Sigla
scarico
Localizzazione
SC1
E:1485220
N:5060160
SC2
E:1485190
N:5060160
S1
E:1485370
N:5060200
(N-E)
Tipologie di
acque
scaricate
Acque reflue
civili e
meteoriche
Acque reflue
civili e
meteoriche
Acque reflue
industriali e
meteoriche
Frequenza dello
scarico
Inquinanti
Recettore
h/g
g/sett
mesi/
anno
15
5
12
Fognatura
comunale
15
5
12
Fognatura
comunale
15
6
12
COD, Fe, Ni,
Cu, Zn,
Tensioattivi
Collettore
consortile
Sistema di
abbattimento
Chimico-fisico
Tabella VI-C: Emissioni idriche
Lo scarico SC1 convoglia in fognatura le acque reflue civili provenienti dai servizi igienici della
palazzina uffici e reparto tranciatura, oltre che le acque meteoriche decadenti dai pluviali della
palazzina citata, del magazzino nastri e dei pluviali dei reparti tranciatura e confezione posti verso
la palazzina uffici e le acque meteoriche dilavanti i piazzali posti sul retro della palazzina stessa.
31
Lo scarico SC2 convoglia in fognatura le acque reflue civili provenienti dai servizi igienici del resto
del complesso e le acque meteoriche decadenti dai pluviali del nuovo capannone e dai pluviali del
resto del complesso esclusi quelli che recapitano nel collettore consortile dopo depurazione. Inoltre
convogliano in questo scarico le acque di dilavamento dei piazzali posti a nord del complesso e il
corridoio posto tra il magazzino minuterie e il reparto galvanica.
Lo scarico S1 convoglia nel collettore consortile “Tutela Ambientale dei Torrenti Arno, Rile e
Tenore S.p.A.” che adduce liquami all’impianto di depurazione di S. Antonino Ticino le acque reflue
industriali e le acque di seconda pioggia derivanti dalle zone considerate a rischio di inquinamento.
Prima dell’innesto delle acque di seconda pioggia vi è un pozzetto di ispezione di tipo Firenze sulla
linea delle acque provenienti dall’impianto di depurazione.
Nella zona vicino all’impianto di depurazione vi è una vasca di pioggia che raccoglie le acque
provenienti dai pluviali dei reparti galvanici e dei reparti rettifiche la quale: all'inizio della
precipitazione viene segnalata ad un quadro elettrico mediante un segnalatore di pioggia (sonda)
posizionato in prossimità dell'ingresso del pozzetto selezionatore, il quale segnalerà anche la
cessazione della pioggia. Dopo 48 (minimo) o 72 ore (massimo), dalla cessazione delle piogge, il
quadro elettrico darà l'impulso alla pompa di scaricare le acque stoccate, inviandole in fognatura
comunale. Se inizia a piovere prima delle 48/72 ore dopo la cessazione delle ultime piogge, il
segnalatore di pioggia azzererà il meccanismo di scarico e il conteggio ricomincerà solo dopo la
cessazione totale delle piogge.
La pompa è dimensionata in modo che lo scarico delle acque stoccate nelle vasche avvenga in 2448 ore in modo da non sovraccaricare l'impianto fognario.
Di seguito si riporta il ciclo tecnologico della depurazione a seguito degli aggiornamenti fatti con i
nuovi prodotti utilizzati, aggiornamenti di impianto e scarico in collettore consortile.
Ciclo produttivo/tecnologico impianto depurazione
Reparto galvanica
(acque industriali)
Prodotti per
depurazione
²
¹
IMPIANTO
DEPURAZIONE
³
Fanghi
Acque depurate
Al collettore
consortile
¹ prodotto da trattare
² prodotto ausiliario
³ prodotto di scarto
Si descrive il ciclo tecnologico dell’impianto di depurazione delle acque di scarico galvaniche
operante da tempo presso lo stabilimento SIAC di Cavaria.
Tale impianto prevede il recupero di una quota a parte di acqua depurata.
Le acque di scarico affluenti all’impianto di depurazione sono principalmente di tipo galvanico
anche se qualche piccola quantità proviene dalle lavorazioni come la burattatura.
32
La potenzialità media dell’impianto è di circa 30 m3/h, adatto però a ricevere anche punte fino a 40
m3/h max. La portata reale affluente è ovviamente abbastanza variabile poiché gli scarichi
provengono da varie linee di lavorazione non sempre contemporaneamente in funzione e con
esigenze di risciacquo che possono variare a seconda delle esigenze produttive.
Comunque la portata attuale si aggira normalmente intorno a 7÷10 m3/h totali anche se si
verificano portate vicino ai 10 m3/h.
Ne risulta una suddivisione media, tra le acque di differente natura, del seguente tipo:
- Acque ciano-alcaline circa 2÷3 m3/h
- Acque acido alcaline circa 5÷7 m3/h
Le acque contengono principalmente i seguenti inquinanti:
- Cianuri liberi e complessi
- Acidi e alcali liberi
- Metalli (principalmente Fe, Zn ,Cu ,Ni ,Sn)
- Carbonati, silicati, detersivi e poli fosfati
il tutto evidentemente nelle suddivisioni già riportate.
I concentrati esausti (ovvero gli scarichi discontinui provenienti dal rinnovo di bagni) sono molto rari
poiché i bagni presentano durate piuttosto lunghe.
Infatti i controlli della qualità e composizione dei bagni sono costanti ed accurati con frequenti
rabbocchi di prodotto chimico.
Comunque gli scarichi, seppure molto saltuari, di bagni sono suddivisi dalle acque di risciacquo e
stoccati in appositi serbatoi osservando la medesima suddivisione già citata per le acque di
lavaggio.
I concentrati sono poi riuniti lentamente (per dosaggio a bassissima portata) alle acque omologhe.
L’impianto di depurazione consta delle seguenti sezioni:
a) Stoccaggio dei concentrati ciano-alcalini
b) Ossidazione dei cianuri con ipoclorito (decianurazione) e post reazione
c) Coagulazione con solfato ferroso
d) Neutralizzazione con calce
e) Flocculazione
f) Decantazione
g) Filtrazione finale su sabbia e carbone attivo
h) Preparazione e stoccaggio dei differenti reattori chimici (NaOH, H2SO4, NaOCl, H2O2, FeSO4,
calce, flocullante polielettrolita, antischiuma)
i) Stoccaggio ed essiccazione dei fanghi attraverso filtrazione con SEM 500.
Le acque e i concentrati alcalino-cianurati pervengono alla vasca di decianurazione (ossidazione
cianuri) ove, sotto controllo automatico di sonda di pH e di redox (rH) e relative catene di misura,
regolazione e controllo si dosano NaOH (per stabilizzare il valore di pH a valori 11,5÷12) ed NaOCl
in soluzione commerciale.
L’agitazione è meccanica (come pure per la successiva vasca di post-reazione) per garantire i
tempi lunghi di ritenzione e completare le reazioni.
Le acque decianurate pervengono poi alla vasca di coagulazione.
Nella vasca di coagulazione, anch’essa tenuta agitata attraverso apposito agitatore meccanico, il
pH delle miscele è mantenuto intorno al valore ideale (3.5÷4.5 circa) con dosaggio di FeSO4 per
ridurre il cloro libero e FeCl3 necessario per impartire una efficace coagulazione. Da qui le acque
vengono mandata ad una vasca di neutralizzazione alcalina con pH di circa 9.95 con idrato di
calcio.
33
Successivamente le acque pervengono poi ad una vasca di pompaggio che le invia alla zona di
chiarificazione.
Questa si compone di vasca di flocculazione ad agitazione lenta ove si dosa polielettrolita insieme
a piccole quantità di antischiuma dopodiché i reflui passano, per caduta, al decantatore.
Ivi si verifica la decantazione dei fanghi, sul fondo, mentre le acque chiarificate escono
superiormente attraverso lo stramazzo perimetrale.
I fanghi decantati sono addensati in una apposita vasca ed infine essiccati attraverso lo stramazzo
perimetrale.
I fanghi decantati sono addensati in una apposita vasca ed infine essiccati attraverso un apposito
filtro a nastro previo dosaggio di polielettrolita.
Le acque chiarificate sono sottoposte invece a filtrazione finale (previo pompaggio) su colonna a
strati separati, e indipendentemente controlavabili, di sabbie quarzifere e di carbone attivo
specialmente per trattamento acque.
Vengono trattenuti tutti i sospesi più fini ancora presenti nell’acqua decantata (per lo più idrossidi
metallici), nonché quasi tutti gli eventuali colloidi, oli e grassi eventualmente ancora presenti e
infine, diminuiti i tenori residui di detergenti ed altri possibili prodotti organici.
I reattivi in soluzione commerciale (NaOCl, NaOH 30%, H2SO4 40% ) sono stoccati in serbatoi
appositi.
La soluzione di FeSO4 10%, la sospensione di latte di calce al 10%, la soluzione all’uno per mille di
polielettrolita si preparano in apposite vasche munite di agitatore e pompe.
L’antischiuma è dosato a partire dalla stessa tecnica del fornitore del prodotto chimico.
Pertanto all’unità di filtrazione finale a sabbia e a carbone attivo dell’impianto, si aggiunge un vero
e proprio “pollshing” delle acque depurate queste trattengono i metalli pesanti residui per i quali
presentano una spiccata affinità.
La rigenerazione si effettua in automatico con HCl al 35% circa e l’eluato si conduce alla vasca di
neutralizzazione con calce per la riprecipitazione degli idrossidi metallici.
La soluzione commerciale di HCl (33% circa) è stoccata nell’apposito serbatoio.
Le acque trattate sono condotte nella vasca di stoccaggio delle acque depurate ove una pompa ne
preleva il 60÷70% circa per il reimpiego nei lavaggi galvanici. La quota parte pari al rimanente si
scarica invece definitivamente nel convogliatore consortile in rispetto di quanto richiesto dalla
tabella.
C.3. Emissioni sonore e sistemi di contenimento
L’azienda in base a quanto stabilito dal D.M. 11 Dicembre 1996 non è da considerarsi a ciclo
continuo.
La SIAC ha effettuato una verifica del possibile inquinamento acustico ambientale provocato dalla
stessa secondo la Legge Quadro n°447 del 26/10/1995 in data 3 febbraio 2006.
Il Comune di Cavaria con Premezzo ove è ubicata l’azienda ha adottato la zonizzazione acustica
del proprio territorio, facendo ricadere il complesso IPPC in classe V “area prevalentemente
industriale” con limite massimo di immissione nel periodo diurno pari a Leq 70 dB(A) e notturno
pari a Leq 60 dB(A). L’azienda non essendo a ciclo continuo deve rispettare anche il criterio
differenziale con limite massimo previsto di 5 dB(A) per il periodo diurno e 3 dB(A) per il periodo
notturno.
L’area a Nord ed a est della ditta è poco urbanizzata e prevalentemente agricola e industriale. Le
zone a Sud ed a Ovest, invece, sono interessate da diversi agglomerati urbani. Lungo il confine di
proprietà SIAC sorgono diverse abitazioni.
34
I punti di misura sono stati presi in più punti differenti lungo il perimetro del lotto riferito alla ditta
indagata, in corrispondenza dei recettori sensibili individuati e dell’area interessata da futuri
insediamenti.
Di seguito si riporta una tabella con il punto di misura e se il limite di immissione è o meno
rispettato.
Posizione
1
2
3
4
Descrizione
Lato sud- edificio per attività
industriale
Lato sud- vicino ricettore
sensibile
Lato est - vicino ricettore
sensibile
Lato est - vicino ricettore
sensibile
Confronto con
limiti diurni di
immissione
Confronto con
limiti notturni
di immissione
Rispetto
criterio
differenziale
diurno
Rispetto
criterio
differenziale
notturno
Rispettato
Rispettato
Sì
Sì
rispettato
rispettato
Sì
Sì
rispettato
rispettato
Sì
Sì
rispettato
rispettato
Sì
Sì
Tabella VII-C: Confronto misurazioni con i limiti
Il punto di misura numero 1 ricade in zona di classe acustica IV con limiti di immissione pari a 65
dB(A) nel periodo diurno e 55 dB(A) per il periodo notturno.
C.4. Emissioni al suolo e sistemi di contenimento
Nel magazzino oli vengono depositati i fusti di olio utilizzati durante i processi di produzione di
tranciatura. Tale magazzino è in locale chiuso e riscaldato; in questo locale sono presenti una
serie di culle per il contenimento dei fusti d'olio in posizione orizzontale e un apparecchio di
miscelazione acqua-olio che permette mediante opportuna regolazione di creare l'emulsione con la
percentuale di olio voluta. L'acqua utilizzata per l'emulsione viene direttamente prelevata dal pozzo
aziendale.
La pavimentazione in cemento armato e con inclinazione provvede a scaricare l'eventuale olio
disperso in un opportuno tombino di raccolta a camera sigillata che, in caso di riempimento, viene
svuotato manualmente dall'opera la capacità del contenimento è pari a circa una volta la capacità
di un fusto (200 l).
Il serbatoio interrato di raccolta oli esausti, emulsioni di oli e ricezione acqua di dilavamento
deposito rottame è contenuto al suo esterno da una vasca in cemento armato, esiste attorno al
serbatoio di raccolta un passo uomo che permette di verificare sia la tenuta del serbatoio che la
tenuta della vasca di contenimento esterna ad esso. Le condotte di invio dell'olio esausto pescato
da pompa presente all'interno del pozzetto di raccolta sono in PVC antiacido. A serbatoio pieno si
procede allo svuotamento mediante autocisterna che porta i liquami presso smaltitore autorizzato.
E’ presente un serbatoio interrato per GPL.
Le canaline di scolo presenti sono tutte derivate verso il depuratore aziendale; gli scoli del reparto
galvanico sono a vista e raccolgono le acque dagli impianti di trattamento e dai dilavamenti di altri
macchinari e dalle eventuali perdite sul pavimento. Allo stesso modo l'acqua utilizzata per il
riempimento delle vasche delle macchine di elettroerosione vengono raccolte in un'unica canalina
che confluisce verso il depuratore.
I piazzali esterni utilizzati per lo stoccaggio di materiale e per il carico/scarico dei veicoli di
trasporto, vengono puliti utilizzando motoscope che durante la fase di lavaggio raccolgono lo
35
sporco in un serbatoio interno, il liquame raccolto viene quindi scaricati all'interno della cisterna
interrata di raccolta acqua pluviale in corrispondenza del deposito rottame.
Tutte le aree presenti in azienda esterne ed interne sono impermeabilizzate.
C.5. Rifiuti prodotti
I rifiuti prodotti dall’attività sono costituiti sostanzialmente da:
•
Fanghi prodotti dalla depurazione delle acque provenienti dalla lavorazione;
•
Polveri e articolato di materiali non ferrosi
Nella tabella sottostante sono riportate le tipologie di rifiuto prodotte, il codice C.E.R., la
classificazione e le operazioni connesse a ciascun rifiuto.
STATO FISICO
MODALITA' DI
STOCCAGGIO E
UBICAZIONE DEL
DEPOSITO
DESTINO (R/D)
1
Fanghi
prodotti
dal
trattamento in loco degli
06.05.03
effluenti, diversi da quelli
di cui alla voce 06.05.02*
Solido
Cassoni scarrabili
sotto tettoia
Smaltimento in
discarica autorizzata
2
13.08.02* Altre emulsioni
Liquido
Cisterna coperta
Smaltimento in
impianto di
trattamento
1
19.09.04 Carbone attivo esaurito
Solido
Cassonetto sotto
Smaltimento in
tettoia posta a lato
depuratore
2
Pitture e vernici di scarto,
contenenti
solventi
08.01.11*
organici o altre sostanze
pericolose
Liquido
Fusti coperti sotto
depuratore
2
14.06.03*
Altri solventi e miscele di
solventi
Liquido
Pitture e vernici di scarto,
08.01.12 diverse da quelle di cui
alla voce 08.01.11*
Liquido
Altri solventi e miscele di
solventi alogenati
Liquido
ORIGINE
DALL'ATTIVITA'
IPPC
2
2
1-2
1
1-2
CER
14.06.02*
DESCRIZIONE
Imballaggi in materiali
misti
Fanghi di lavorazione,
12.01.15 diversi da quelli di cui alla
voce 12.01.14*
15.01.06
12.01.04
Polveri e articolato
materiali non ferrosi
di
Solido
Solido
Solido
Smaltimento in
impianto di
trattamento
Fusti coperti sotto
Smaltimento in
impianto di
depuratore
trattamento
Fusti coperti sotto
Smaltimento in
depuratore
Fusti coperti sotto
Smaltimento in
impianto di
depuratore
trattamento
Cassone scarrabile
Smaltimento in
coperto
Smaltimento in
Vasca interrata a
impianto di
settori.
trattamento
Container coperto
Smaltimento in
su superficie
asfaltata
*rifiuto pericoloso
Tabella VIII-C: Caratteristiche rifiuti prodotti
36
La raccolta dei fanghi di lavorazione provenienti dalla burattatura e posti nella vasca interrata a
settori viene eseguita periodicamente attraverso pompa direttamente in autocisterna per lo
smaltimento.
C.6. Bonifiche ambientali
Lo stabilimento non è stato e non è attualmente soggetto alle procedure di cui al D.Lgs 152/06
relativo alle bonifiche ambientali.
C.7. Rischi di incidente rilevante
L’attività produttiva della SIAC non è sottoposta agli adempimenti di cui il D.Lgs. 238/05.
37
D. QUADRO INTEGRATO
D.1. Applicazione delle MTD
La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la
prevenzione integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di nichelatura, stagnatura e
ramatura.
BAT
STATO DI APPLICAZIONE
NOTE
Utilities inputs
Test
annuale
sulle
apparecchiature trifase per la
verifica che il cosφ tra il voltaggio
e i picchi di corrente sia
costantemente inferiore a 0,95.
Riduzione del voltaggio tra
conduttori
e
connettori
minimizzando la distanza tra i
raddrizzatori di corrente e gli
anodi. In alternativa utilizzo di
connettore
di
sezione
sovradimensionata.
Raffreddamento ad acqua dei
connettori elettrici
Installazione di raddrizzatori di
corrente
controllati
elettronicamente
Incremento della conducibilità
delle soluzioni di processo con
l’aggiunta
di
additivi
ed
mantenimento
delle
concentrazioni di processo
Utilizzo di sistemi a corrente
elettrica pulsata o inversa per
incrementare
la
resa
dell’elettrodeposizione
Recupero del calore utilizzato nel
processo
APPLICATA
Sistema automatico di correzione
basato su condensatori. I due
impianti più recenti sono dotati di
rifasatori, il terzo impianto relativo
alla stagnatura e oggetto di
rinnovo sarà dotato della stessa
tecnologia
NON APPLICATA
NON APPLICATA
APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
Parametri e soluzioni di processo
Riduzione
della
portata
di
aspirazione di aria sui bagni
riscaldati,
ottimizzando
l’abbattimento degli inquinanti
Controllo della temperatura dei
bagni riscaldati
Utilizzo
di
vasche
isolate
APPLICATA
APPLICATA
Termostatazione dei bagni
NON APPLICATA
38
termicamente
per
i
bagni
riscaldati
Isolamento della superficie dei
bagni riscaldati per mezzo di
coperture mobili cilindriche o
esagonali quando i bagni non
sono in uso
Prevenzione
del
sovra
raffreddamento delle soluzioni
attraverso il controllo costante dei
parametri di processo
Utilizzo
di
sistemi
di
refrigerazione a circuito chiuso
Utilizzo dell’evaporazione per
sottrarre calore e mantenere a
temperatura costante i bagni
Installazione di un sistema per
l’evaporazione ed il recupero
dell’acqua di processo per
mantenere i bagni in temperatura
Utilizzo di agenti complessati
biodegradabili
in
alternativa
all’EDTA
Utilizzo di reagenti privi di NPE e
PFOS
Riduzione
progressiva
nell’utilizzo di cianuri
Mantenimento delle soluzioni di
sgrassaggio per tempi elevati
utilizzando
tecniche
di
separazione fisica dei precipitati
NON APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
APPLICATA
NON APPLICATA
APPLICATA
L’azienda
effettua
un’attenta
analisi tecnologica dei bagni al
fine di diminuire la quantità di
cianuro presente
NON APPLICATA
Drag-in e Drag-out
Utilizzo di vasche polmone per
minimizzare il fenomeno del
drag-in
Utilizzo di vasche polmone per
minimizzare il fenomeno del
drug-out
Massimizzazione del tempo di
gocciolamento
E’ considerata BAT l’applicazione
delle tecniche di seguito illustrate:
Costruire i ”barili” in materiale
plastico idrofobo e verificarne
periodicamente lo stato per
accertarsi che non si siano
formati punti di ritenzione e/o
intrappolamento dei bagni
− Garantire
che
la
dimensione (bores of
PARZIALMENTE APPLICATA
APPLICATA
I fenomeni vengono confinati il
più possibile con l’utilizzo di
vasche che si frappongono fra il
rotobarile e la vasca sottostante
nei due impianti nuovi
Sistema automatico che fa
ruotare il rotobarile per un tempo
fissato in funzione del pezzo
APPLICATA
39
holes) dei fori del corpo
del “barile” sia tale (in
relazione allo spessore
del materiale) da evitare
o rendere minima la
ritenzione di liquido per
effetto di capillarità
− Garantire che il numero
di fori nei “barili” (la
percentuale di superficie
drenante rispetto alla
superficie totale) sia tale
da assicurare un rapido
drenaggio
pur
mantenendo
elevata
resistenza meccanica
− Ove possibile (dipende
dalla dimensione dei
pezzi, non è praticabile
con
pezzi
pesanti)
sostituire i “barili” forati
con maglia e/o rete
(“mesh plug”)
Durante la fase di “ritiro” e
“scolamento” dei rotobarili, è
necessario
evitare
il
trascinamento e lo sversamento
all’esterno dei bagni attraverso
l’applicazione delle tecniche di
seguito illustrate:
− Sollevare
i
rotobarili
lentamente, in modo da
minimizzare
il
trascinamento del bagno
− Ruotare i barili in modo
intermittente, così da
favorire la fuoriuscita di
tutto il liquido
− Applicare tecniche di
“sparging” [spruzzaggio]
risciacquando
tramite
inserimento
di
un
diffusore all’interno del
rotobarile
− Disegnare/conformare i
“condotti”
e/o
le
“sporgenze” (edges) di
drenaggio tra una vasca
e la successiva in modo
che il liquido scolato
venga riconvogliato lungo
la linea (verso la vasca di
provenienza)
− Inclinare
il
rotobarile
APPLICATA
NON APPLICABILE
APPLICATA
APPLICATA
NON APPLICATA
APPLICATA
APPLICATA
40
quando possibile
In generale, è però da osservare
che, sebbene le tecniche sopra
descritte
riducano
il
trascinamento, il recupero del
“primo
risciacquo”
fornisce
risultati migliori
Riduzione della viscosità delle
soluzioni di processo ed utilizzo
di agenti bagnanti
APPLICATA
Lavaggio
Riduzione del consumo di acqua
di processo per mezzo di lavaggi
in cascata
NON APPLICATA
Utilizzo di risciacqui spray dei
pezzi sottoposti a lavaggio
NON APPLICATA
Non viene utilizzato riciclo di
acqua all’interno dell’impianto e
non si utilizzano sistemi di
lavaggio multipli
Trattamento e ricircolo di parte
delle acque di lavaggio per
NON APPLICATA
mezzo di resine a scambio ionico
Trattamento e ricircolo di parte
delle acque di lavaggio per
NON APPLICATA
mezzo di processi di filtrazione a
membrana
Concentrazione delle soluzioni
esauste e recupero dell’acqua
NON APPLICATA
per mezzo di evaporatori
Riduzione e Recupero delle materie prime
Controllo della concentrazione
Giornalmente viene controllata la
dei metalli nelle soluzioni di
APPLICATA
concentrazione
dei
bagni
processo al fine di limitare i
attraverso stick
sovradosaggi
Registrazione dei dati relativi al
controllo del processo e delle
NON APPLICATA
anomalie
di
funzionamento
verificatesi
Utilizzo di dosatori automatici dei
APPLICATA
sali e delle soluzioni
Recupero
elettrolitico
delle
NON APPLICATA
soluzioni contenenti metalli
Utilizzo di cicli chiusi per i
processi
contenenti
cromo
NON APPLICATA
esavalente e cadmio
Utilizzo di sistemi chiusi per il
recupero delle soluzioni alcaline
NON APPLICATA
e dei metalli
Recupero conto terzi dei metalli e
delle soluzioni contenenti metalli
NON APPLICATA
e riutilizzo nel ciclo produttivo
Depurazione delle acque
Separazione olii e grassi presenti
NON APPLICATA
nelle acque reflue
41
Separazione dei flussi di acque
reflue contenenti cianuri, nitrati,
cromati
(CrVI),
agenti
complessati, Cadmio
Controllo in continuo del pH
dell’acqua scaricata
Controllo
discontinuo
della
concentrazione in metalli e
cianuri
Ossidazione dei cianuri
Riduzione del Cr (VI)
Flocculazione e precipitazione
dei metalli
Passaggio su resine a carboni
attivi prima dello scarico finale
Passaggio su resine a scambio
ionico prima dello scarico finale
NON APPLICATA
APPLICATA
APPLICATA
Analisi acque reflue
APPLICATA
NON APPLICATA
Vedi caratteristiche depuratore
APPLICATA
APPLICATA
NON APPLICATA
Depurazione dei fumi
Riduzione dei volumi di aria
estratta
Separazione
delle
gocce
trascinate dall’aspirazione dei
fumi
Installazione di scrubber a letto
impaccato e a pioggia d’acqua
Installazione di scrubber a letto
impaccato e a nebulizzazione di
acqua
Additivazione di reattivi per la
rimozione del Cr (VI) nell’acqua
di ricircolo degli scrubber
Additivazione di NH2-X per la
rimozione di NOx nella corrente
gassosa
Utilizzo di reattori catalitici per la
rimozione di Nox
Utilizzo di soluzioni alcaline negli
scrubber per l’abbattimento dei
vapori acidi
Utilizzo di soluzioni alcaline negli
scrubber per l’abbattimento del
nickel
NON APPLICATA
NON APPLICATA
APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
NON APPLICATA
Rumore
Operare sistematicamente con
impianti a porte chiuse
Accorpamento delle consegne e
riduzione
dei
tempi
di
carico/scarico
Utilizzo di aspirazioni e ventole
munite di silenziatori
Installazione
di
barriere
fonoassorbenti per contenere i
livelli di rumore elevato
APPLICATA
APPLICATA
Utilizzo di alcune schermature di
in
sonorizzazione
per
l’aspirazione
E50
e
42
sull’aspirazione raffreddamento
cabina di lavorazione macchina
Protezione della falda acquifera e del sito
Stoccaggio dei rifiuti e le materie
Vengono tenuti separati i prodotti
prime
in
zone
apposite
che possono tra loro reagire
chiaramente definite
generando composti pericolosi.
APPLICATA
Tutte le materie prime e i rifiuti
sono
posti
su
bacini
di
contenimento
e/o
area
impermeabilizzata
Registrazione
annuale
delle
Viene tenuto un registro di carico
materie
prime
pericolose
APPLICATA
e scarico magazzino dei cianuri
utilizzate nel sito
Implementazione di procedure
Piano di emergenza distribuito al
atte
a
porre
rimedio
a
APPLICATA
personale
e
periodicamente
contaminazioni
potenziali
di
revisionato
sostanze pericolose
Generali
Istruzione e formazione del
APPLICATA
personale
Definizione di procedure ben
L’azienda ha in preparazione la
documentate
richiesta di audit preliminare per
APPLICATA
la certificazione ambientale ISO
14000
Migliore
conoscenza
delle
APPLICATA
immissioni ed emissioni
Mantenimento
dell’efficienza
APPLICATA
delle attrezzature e degli impianti
Ottimizzazione del controllo dei
APPLICATA
parametri di processo
Riduzione delle rilavorazioni
L’azienda procede verso una
ricerca della diminuzione degli
APPLICATA
scarti di lavorazione e di
rilavorazione
Stoccaggio separato di acidi e
Lo stoccaggio dei prodotti viene
alcali e di agenti ossidanti e
effettuato attualmente mediante
APPLICATA
infiammabili, e di cianuri e
l’utilizzo di aree specifiche e
soluzioni acide
segregate (cianuri)
Migliorare qualità e quantità dei
APPLICATA
prodotti chimici utilizzati
Tabella I-D:Stato di applicazione delle BAT
D.2. Criticità riscontrate
Le più rilevanti criticità riscontrate sono:
utilizzo di sali di cianuro per l’attivazione chimica a seguito del processo di
elettrodeposizione di nichelatura e per la formazione base del bagno di rame;
l’insediamento produttivo è sito in zona di risanamento A secondo la D.G.R. n°7/6501 del
19/10/2001 (qualità dell’aria);
L’emissione totale effettiva di COV è superiore al valore limite di emissione totale previsto
dalla parte III dell’Allegato III alla parte V del D. Lgs. 152/2006, in particolare per il
contributo delle emissioni diffuse;
43
Deposito rifiuti tossici nocivi non adeguatamente coperto;
D.3. Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento
in atto e programmate
Impiego di sostanze meno pericolose
L’azienda tramite un’attenta analisi del ciclo produttivo utilizza un quantitativo minimo di cianuri nei
bagni.
Sviluppo di tecniche per il recupero e il riciclo delle sostanze emesse e usate nel processo, e dei
rifiuti
Attualmente l’azienda non riutilizza o recupera materie prime derivanti dagli impianti galvanici. Il
metallo di tranciatura viene recuperato o rivenduto per il riciclo ad aziende specializzate.
Natura, effetti e volume delle emissioni
Emissioni idriche
Da marzo 2005 l’azienda ha convogliato lo scarico dei reflui di trattamento acque nel collettore
consortile eliminando lo scarico nel torrente Arno.
Emissioni in atmosfera
Le emissioni in atmosfera derivanti dall’attività di galvanica sono convogliate e trattate. E’ stata
eliminata l’aspirazione E49 che serviva una parte del reparto rettifiche ed è stato tutto convogliato
all’aspiratore dotato di filtrazione a manica E50 attraverso una variazione del percorso delle
canalizzazioni di aspirazione.
Consumo e natura delle materie prime, compresa l’acqua usata nel processo ed efficienza
energetica
Le vasche di trattamento galvanico sono riscaldate mediante caldaie a metano che attraverso
circolazione di acqua calda pressurizzata riscalda i bagni di trattamento che vengono regolati in
modo termostatico. Allo stesso modo la macchina di sgrassatura con percloroetilene con l’ausilio di
una caldaia a vapore funzionante a metano porta alla necessaria temperatura di vapore il fluido di
sgrassaggio.
L’acqua depurata viene riutilizzata nella formazione dei bagni o per i lavaggi.
Possibili percorsi di miglioramento e tempistiche di attuazione
Entro il 2007 l’azienda ristrutturerà la linea stagno in modo da:
Dotare la linea di rifasatore di corrente di tipo automatico per mantenere la fasatura
dell’angolo cosφ il più vicino al valore 1;
Convoglierà le emissioni, tramite tunnel, a uno scrubber
L’impianto di trattamento sarà dotato di una vasca in PVC di contenimento
44
E. QUADRO PRESCRITTIVO
L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro, dove non altrimenti specificato,
a partire dalla data di adeguamento come previsto all’art.17, comma 1, del D.Lgs 59/2005 e
comunque non oltre il 30/10/2007.
E.1. Aria
E.1.1. Valori limite di emissione
Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera
DURATA
PORTATA
EMISSIONE
EMISSIONE
3
[Nm /h]
[h/giorno]
E4
750
E6
700
6
6
E7
700
6
E8
700
6
E9
450
saltuario
E11
10000
6
E28**
900
15
E62**
800
E13
150
6
E10
350
2
E16
5000
6
E17
2800
E22
22000
15
E23
5500
15
E30
1500
15
E31
250
4
INQUINANTI
VALORE LIMITE
prima del
30/10/2007
3
[mg/Nm ]
VALORE
LIMITE
dopo il
30/10/2007
3
[mg/Nm ]
COVnm *
//
//
Particolato
3
3
Rame e composti
Nichel e composti
Cromo VI
Cl 1da acido cloridrico
-2
SO4 da acido solforico
-1
CN da acido cianidrico
Percloroetilene
Polveri totali
COV
1
0,1
0,1
5
2
2
100 g/ora
50
50
1
0,1
0,1
5
2
2
100 g/ora
10
20
Polveri totali
50
10
IPA
-1
Nichel e composti
-2
Stagno e composti
Cromo VI
Aerosol alcalini
Poco significative
(impianto depurazione
acque)
0,1
2
0,1
2
5
0,1
5
0,1
2
0,1
2
5
0,1
5
//
//
45
DURATA
PORTATA
EMISSIONE
EMISSIONE
3
[Nm /h]
[h/giorno]
E47
E49
E50
E52
12
2500
5500
1000
2
8
8
24
E60**
22000
15
VALORE LIMITE
prima del
30/10/2007
3
[mg/Nm ]
VALORE
LIMITE
dopo il
30/10/2007
3
[mg/Nm ]
PTS e/o
Nebbie oleose
50
10
COV
Rame e composti
-1
Cromo VI
Nichel e composti
-2
Aerosol alcalini
Cl 1da acido cloridrico
20
1
2
0,1
0,1
2
5
5
20
1
2
0,1
0,1
2
5
5
INQUINANTI
Tabella I-E: Emissioni in atmosfera
* fare riferimento alla DGR 7/2663 del 15/12/2000, attività a ridotto inquinamento atmosferico allegato 8
** i parametri da monitorare sono dipendenti dai prodotti e dalla fase di rivestimento metallico a cui sono stati
sottoposti
In riferimento all’art.275 del D.Lgs. 152/06, i valori limite dei COV delle emissioni diffuse dovranno
essere.
VALORE LIMITE COV EMISS. DIFFUSE dopo
30/10/07 (% input COV)
VALORE LIMITE COV EMISS. TOTALI dopo
30/10/07 (% input COV)
15
15
Tabella I-Ebis: Limiti COV emissioni in atmosfera
1. Entro il 30.10.2007 dovrà essere garantito, mediante la realizzazione di un apposito piano di
adeguamento, il rispetto del valore limite di emissione diffusa pari al 15% dell’input di solventi.
Tale piano dovrà prevedere l’applicazione delle migliori tecniche disponibili ed in particolare
l’ottimizzazione dell’esercizio e la gestione degli impianti nella fase di asciugatura, per ridurre il
quantitativo di solventi che rimangono come residui sui pezzi in uscita dal trattamento. In
alternativa si dovrà prevedere l’utilizzo di materie prime per sgrassaggio a ridotto o nullo
contenuto di solvente o l’istallazione di idonei dispositivi di contenimento ed abbattimento.
2. Per le emissioni dei COV alogenati, cui sono state assegnate etichette con le frasi di rischio
R40, R68, nel caso in cui il flusso di massa della somma dei COV che determinano l’obbligo di
etichettatura R40, R68 sia uguale o superiore a 100 g/h, è stabilito un valore limite di
emissione di 20 mg/Nm3, riferito alla somma delle masse dei singoli COV, che dovrà essere
rispettato a partire dal 31/10/2007.
3. Il mancato rispetto dei valori limite sopra riportati, comporta l’installazione di un idoneo
impianto di abbattimento/contenimento delle emissioni.
46
E.1.2. Requisiti e modalità per il controllo
1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i
punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di
monitoraggio e controllo.
2. I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio
dell’impianto.
3. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.
4. Il gestore dell’impianto dovrà rispettare entro il 30/10/2007 i valori limite di emissione negli
scarichi convogliati e i valori limite di emissione diffusa oppure i valori limite di emissione totale
individuati al paragrafo E.1.1 mediante l’applicazione delle migliori tecniche disponibili e, in
particolare, utilizzando materie prime a ridotto o nullo tenore di solventi organici, ottimizzando
l’esercizio e la gestione degli impianti e, ove necessario, installando idonei dispositivi di
abbattimento, in modo da minimizzare le emissioni di composti organici volatili.
5. Il gestore fornisce all’autorità competente tutti i dati che consentono a detta autorità di
verificare la conformità dell’impianto:
a) ai valori limite di emissione negli scarichi gassosi, ai valori limite per le emissioni diffuse
e ai valori limite di emissione totale autorizzati;
b) all’emissione totale annua autorizzata per l’intero impianto;
c) alle disposizioni dell’articolo 275 del D. Lgs. 152/2006, commi 12 e 13 ove applicabili.
A tale scopo il gestore elabora ed aggiorna il piano di Gestione dei Solventi secondo le modalità e
con le tempistiche individuate nel Piano di Monitoraggio.
E.1.3. Prescrizioni impiantistiche
1. I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee
segnalazioni.
2. A partire dal 30/10/2007 le emissioni derivanti da sorgenti analoghe per tipologia emissiva
andranno convogliate in un unico punto, ove tecnicamente possibile, al fine di raggiungere
valori di portata pari ad almeno 2.000 Nm3/h.
3. Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili (come definite al punto e dell’art. 270 del Dlgs
152/06) dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione localizzato ed
inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia individuato
come “non tecnicamente convogliabile” fornire motivazioni tecniche mediante apposita
relazione.
4. Entro il 30/10/2007 l’azienda è tenuta a canalizzare nell’emissione E52 entrambe le
macchine di stampaggio.
5. Entro il 30/10/2007 l’azienda dovrà migliorare la captazione delle macchine rotanti di
verniciatura M4, M6, M7, M8.
6. Entro il 30/10/2007 l’azienda dovrà provvedere a realizzare per l’emissioni E47 un camino di
espulsione convogliato oltre un metro il colmo del tetto, al fine di assicurare una idonea
dispersione e diluizione degli inquinanti emessi.
7. Entro il 30/10/2007 l’azienda dovrà provvedere a realizzare per l’emissioni E30 un camino di
espulsione convogliato oltre un metro il colmo del tetto, al fine di assicurare una idonea
dispersione e diluizione degli inquinanti emessi.
8. Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in
condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il
47
mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni
stesse.
9. Per il contenimento delle emissioni diffuse generate dalla movimentazione, dal trattamento e
dallo stoccaggio delle materie prime e dei rifiuti polverosi devono essere praticate operazioni
programmate di umidificazione e pulizia dei piazzali.
10. Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al
monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere
eseguiti secondo quanto riportato nel piano di monitoraggio. Essi dovranno essere annotati
su apposito registro ove riportare la data di effettuazione, il tipo di intervento effettuato
(ordinario, straordinario) e una descrizione sintetica dell’intervento; tale registro dovrà essere
tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo e utilizzato per la elaborazione
dell'albero degli eventi necessario alla valutazione della idoneità delle tempistiche e degli
interventi. Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un
aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione
degli eventi dovranno essere riviste in accordo con ARPA territorialmente competente
11. Tutti i sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera adottati successivamente alla
data di entrata in vigore della D.G.R. 1 agosto 2003, n. VII/13943 devono almeno rispondere
ai requisiti tecnici e ai criteri previsti della stessa.
12. Deve essere garantito un livello minimo di aspirazione tale da garantire la salubrità del luogo
di lavoro ed evitare accumuli/concentrazioni di nebbie all’interno dello stabilimento.
13. Al fine di tutelare la salute umana e l’ambiente, le emissioni dei COV di cui ai punti
precedenti sono gestite in condizioni di confinamento e il gestore adotta tutte le precauzioni
opportune per ridurre al minimo le stesse emissioni durante le fasi di avviamento e di arresto
14. Il gestore, ai sensi del punto 3 della parte I dell’allegato III alla parte V del D. Lgs. 152/2006,
installa apparecchiature per la misura e per la registrazione in continuo delle emissioni nei
punti di emissione presidiati da dispositivi di abbattimento e con un flusso di massa di COV,
espressi come carbonio organico totale, superiore a 10 kg/h al punto finale di scarico, onde
verificare la conformità delle stesse emissioni ai valori limite negli scarichi gassosi riportati al
paragrafo E.1.1.
E.1.4. Prescrizioni generali
1. Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista
tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dal comma 13 dell’art. 271 del Dlgs 152/06,
in caso di ulteriore diluizione dell’emissione le concentrazioni misurate le stesse dovranno
essere corrette secondo la formula riportata nel comma prima citato.
2. Gli impianti di abbattimento funzionanti secondo un ciclo ad umido che comporta lo scarico,
anche parziale, continuo o discontinuo delle sostanze derivanti dal processo adottato, sono
consentiti solo se lo scarico liquido, convogliato e trattato in un impianto di depurazione,
risponde alle norme vigenti" (art. 3, c. 4, d.p.r. 322/71);
3. I condotti di adduzione e di scarico degli impianti di abbattimento che convogliano gas, fumo
e polveri, devono essere tali da permettere il campionamento in accordo con la norma UNI
En 10169
4. In accordo con il comma 14 dell’art. 271 del Dlgs 152/06 i limiti alle emissioni si applicano ai
periodi di normale funzionamento dell’impianto con esclusione dei periodi di avvio, arresto e
guasti
Se si verifica un guasto tale da non permettere il rispetto dei valori limite di emissione,
l’Autorità competente deve essere informata entro le 8 ore successive e può disporre la
riduzione o la cessazione dell’attività od altre prescrizioni, fermo restando l’obbligo del
48
gestore di procedere al ripristino funzionale dell’impianto nel più breve tempo. Del guasto
dovrà essere data informazione – via fax – anche al Dipartimento ARPA territorialmente
competente.
5. Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura queste dovranno essere
presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere
rispettati i limiti di cui alla D.G.R. 2663 del 15/12/2000.
6. Gestore, almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti relativi
all’emissione E52, dovrà darne comunicazione al Comune ed all’ARPA territorialmente
competente . Il termine massimo per la messa a regime degli impianti è fissato in 90 giorni a
partire dalla data di messa in esercizio degli stessi. Entro 15 giorni dalla data di messa a
regime, ovvero entro un termine massimo di 105 giorni dalla data di entrata in esercizio degli
impianti, la ditta deve presentare i referti analitici, relativi alle emissioni generate dagli
impianti, al Comune interessato, all’ARPA dipartimentale, la quale si attiva all’espletamento
degli accertamenti di cui all’art.269 comma 6 del Dlgs 152/06, alla stessa demandati dalla
Regione Lombardia. L’eventuale riscontro della non conformità alle prescrizioni autorizzative,
dovrà essere comunicato alla Regione Lombardia dalla stessa ARPA, al fine dell’adozione
degli atti di competenza. Le analisi di controllo degli inquinanti, dovranno successivamente
essere eseguite secondo le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio.
7. Le sostanze o i preparati ai quali, a causa del loro tenore di COV, sono state assegnate
etichette con le frasi di rischio R45, R46, R49, R60, R61, dovranno essere sostituiti quanto
prima con sostanze o preparati meno nocivi.
E.2. Acqua
E.2.1. Valori limite di emissione
Per lo scarico individuato con la sigla S1 il gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto dei
valori limite della tabella 3 dell’allegato 5 alla parte terza del D.Lgs 152/06. Il pozzetto di
campionamento posto a valle dell’impianto di trattamento, prima della commistione con la rete
delle acque meteoriche di seconda pioggia, deve avere caratteristiche tali da consentire
l’agevole prelievo dei campioni.
Secondo quanto disposto dall’art. 101 comma 5 del D.Lgs 152/06, i valori limite di emissione non
possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate
esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di
lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze
indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,10,12,15,16,17 e 18 della tabella 5 dell'allegato 5, prima
del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti.
Lo scarico dei reflui civili (SC1 ed SC2) è sempre ammesso in fognatura comunale nel rispetto
del relativo regolamento di fognatura.
1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i
punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di
monitoraggio.
2. I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio
dell’impianto.
49
3. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.
4. Per lo scarico industriale S1, prima della confluenza con la rete delle acque nere, l’azienda
deve provvedere entro il 30/10/2007 all’installazione di strumenti di controllo in automatico in
continuo del pH e della conducibilità. Deve essere identificato un range di valori di pH e
realizzare un sistema di allarme al superamento di tale range. I valori rilevati da questi
strumenti devono essere registrati. Tali dati devono rimanere a disposizione dell’autorità
competente al controllo per un periodo non inferiore a tre anni dalla data di effettuazione dei
singoli controlli. (Il rilevamento dei dati sul quadro di controllo dell’impianto di depurazione
dovrebbe essere collegato ad un sistema informatizzato - PLC di supervisione/controllo e
acquisizione dei dati.)
1. I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
sempre facilmente accessibili per i campionamenti; periodicamente dovranno essere
asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi.
Gli elettrodi, che misurano le concentrazioni e quindi regolano l’addizione dei reagenti
nell’impianto di depurazione delle acque, devono essere puliti e controllati, almeno una volta
al giorno, al fine di evitare la formazione di incrostazione e quindi garantire un funzionamento
degli stessi preciso e costante nel tempo. La taratura va effettuata almeno una volta a
settimana.
Affinché la depurazione chimico-fisica sia efficiente e per evitare lo spreco di reagenti, nelle
vasche ove si ha immissione degli stessi, deve essere garantita una buona
omogeneizzazione del refluo da depurare, mediante un opportuno sistema di agitazione.
Le vasche di decantazione dovranno sempre essere mantenute in piena efficienza, mediante
periodici svuotamenti e pulizie, in maniera da evitare che l'eccessiva quantità di fanghi in
esse sedimentato sia tale da pregiudicare l'efficacia del processo di decantazione.
E' necessaria l’installazione di un misuratore in continuo del pH nella vasca in cui si esegue
la neutralizzazione finale, che registri su supporto cartaceo o magnetico i valori rilevati.
La rigenerazione del filtro a carbone va effettuata periodicamente, non appena le analisi
dell’effluente in uscita rilevino un incremento dei tensioattivi (o in generale del COD). In linea
del tutto generale si può stimare che la rigenerazione dei carboni attivi deve essere effettuata
con frequenza almeno semestrale.
Le acque di controlavaggio dei filtri presenti nell’impianto di depurazione devono essere
convogliate all’impianto stesso per subire adeguata depurazione.
Le acque di processo derivanti dai lavaggi, devono essere tenute distinte a seconda della
tipologia e quindi degli inquinanti in esse presenti, in modo da essere depurate in maniera
mirata e adeguata.
Al fine di mantenere il più possibile costanti le caratteristiche chimico-fisiche del refluo da
trattare, a monte dell’impianto di depurazione dovranno essere presenti vasche di
equalizzazione di capacità adeguata a dosare i bagni concentrati senza creare sovraccarichi
all’impianto stesso. In alternativa i bagni concentrati dovranno essere inviati a smaltimento
presso ditte autorizzate.
1. Ottemperare agli obblighi e alle condizioni degli schemi disciplinari a cui è vincolata la
concessione di derivazioni di acque sotterranee rilasciata con D.G.R. n. 31603 del 12 aprile
1998.
50
2. Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene
ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie e devono essere
gestiti nel rispetto del Regolamento del Gestore della fognatura e del collettore consortile
“Tutela Ambientale dei Torrenti Arno, Rile e Tenore S.p.A.”.
3. Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione
prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi
evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere
ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente
all’Autorità competente per l’AIA e al dipartimento ARPA competente per territorio; qualora
non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà
prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di
depurazione
4. Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili,
necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante
l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua. In particolare dovrà essere
predisposto un bilancio idrico che indichi chiaramente la quantità di acqua in ingresso, la
quantità utilizzata quale acque di processo (galvanica), la quantità utilizzata per il
raffreddamento, indicando l’eventuale ricircolo, la quantità utilizzata per scopi civili e la
quantità scaricata. Il gestore dovrà individuare e sanare eventuali perdite non dovute ad
evaporazione, queste ultime dovranno essere quantificate.
5. L’azienda in base al decreto regionale n°4 del 2 6/03/2006, riguardante la disciplina dello
smaltimento delle acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne, essendo soggetta
a regolamentazione delle acque di prima pioggia e di lavaggio secondo l’art. 3 comma 1
lettera a) del suddetto regolamento, dovrà entro il 30/10/2007 rivedere la separazione, la
raccolta, il trattamento e lo scarico delle acque di prima pioggia. Copia del relativo progetto
dovrà essere inviato anche al Comune ed all’Ente gestore del servizio di pubblica fognatura e
del collettore consortile “Tutela Ambientale dei Torrenti Arno, Rile e Tenore S.p.A.”.
E.3. Rumore
E.3.1. Valori limite
I limiti di immissione e di emissione sonora a cui è soggetto l’impianto in esame sono stabiliti in
seno alla Legge 447/95 e al D.P.C.M. del 14 novembre 1997; tali limiti vengono riportati nella
tabella sottostante:
Limiti assoluti di
immissione dB(A)
Diurno
Notturno
Limiti assoluti di
emissione dB(A)
Diurno
Notturno
Classe
Acustica
Descrizione
I
aree particolarmente protette
50
40
45
35
II
aree prevalentemente residenziali
55
45
50
40
III
aree di tipo misto
60
50
55
45
IV
aree di intensa attività umana
65
55
60
50
V
aree prevalentemente industriali
70
60
65
55
VI
aree esclusivamente industriali
70
70
65
65
Tabella II-E: Valori limite per le emissioni sonore
51
1. Previsioni circa l’effettuazione di verifiche di inquinamento acustico e l’individuazione dei
recettori sensibili presso i quali verificare gli effetti dell’inquinamento vengono riportati nel piano
di monitoraggio.
2. Le rilevazioni fonometriche dovranno essere realizzate nel rispetto delle modalità previste dal
D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato
all’indagine.
1. Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle
emissioni sonore, previa invio della comunicazione alla Autorità competente prescritta al
successivo punto E.6. I), dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313
dell’ 8/03/2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le
modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al
perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il
Comune ed ARPA, al fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione
sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali.
Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico,
sia la valutazione previsionale di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità
Competente, all’Ente comunale territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale.
E.4. Suolo
1. Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni
interne ai fabbricati e di quelle esterne.
2. Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle
aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o
fessurato.
3. Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima
attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.
4. Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto
possibile, a secco.
5. Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e
delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto
disposto dal Regolamento d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9
e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato,
e secondo quanto disposto dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002, art. 10.
6. La ditta deve segnalare tempestivamente agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro
evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.
7. I serbatoi che contengono sostanze chimiche incompatibili tra loro devono avere ciascuno un
proprio bacino di contenimento; devono essere distanziare dalle vasche di processo (onde
evitare intossicazioni ed esplosioni incendi); devono essere installati controlli di livello; le
operazioni di travaso devono essere effettuate in presenza di operatori.
52
E.5. Rifiuti
E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo
1. I rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli,
nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto
riportato nel piano di monitoraggio
2. rifiuti speciali conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata ai sensi
degli artt. 214 e 216 del d.lgs. 152/06 (ex art. 31 e 33 del d.lgs. 22/97):
2.1 non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti
almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente, ogni 24
mesi e, comunque, ogni volta che intervengano modifiche sostanziali nel processo di produzione
(art. 8 - comma 4 del d.m. 5.02.1998);
2.2 pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti
almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente, ogni
dodici mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel processo di
produzione (art. 7 - comma 3 del d.m. 161 del 12.06.2002);
3. rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi conferiti presso impianti di recupero e/o smaltimento
autorizzati in procedura ordinaria ai sensi dell’art. 208 del d.lgs. 152/06 (ex art. 28 del d.lgs.
22/97):
3.1 il produttore è tenuto ad effettuare l’analisi ed il campionamento dei rifiuti speciali pericolosi e
non pericolosi secondo le tempistiche imposte dall’impianto presso cui gli stessi vengono
conferiti.
3.2 il produttore, prima del conferimento all’impianto di recupero e/o smaltimento, dei rifiuti speciali
non pericolosi classificati con codice CER “a specchio”, è tenuto ad assicurare e a dimostrare,
mediante idonea certificazione analitica, che gli stessi non contengano sostanze pericolose.
1. Entro il 30/10/2007 l’azienda dovrà migliorare la copertura, effettuata mediante tettoia, e il
bacino di contenimento dei rifiuti pericolosi posizionati vicino all’impianto di depurazione.
2. Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi
che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e
realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la
ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori
e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e
svuotamento.
3. Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette
dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da
parte delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di
percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.
4. I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il
loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.
5. I serbatoi per i rifiuti liquidi:
• devono riportare una sigla di identificazione;
• devono possedere sistemi di captazione degli eventuali sfiati, che devono essere inviati
a apposito sistema di abbattimento;
53
•
possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della
capacità geometrica del singolo serbatoio;
• devono
essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi
antitraboccamento;
• se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non
pericolosi, lo scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento.
6. I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione
degli stessi; in particolare:
• i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o
provvisti di nebulizzazione;
• i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o
mezzi idonei per fusti e cisternette;
• i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di
sostanza secca del fango stesso.
1. Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti
prodotti, nonché la loro pericolosità.
2. Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti
prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti
che effettuino il recupero dei rifiuti.
3. L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.
4. Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183 comma 1,
lettera m) del D.Lgs. 152/06, nonché del d.d.g. Tutela ambientale 7 gennaio 1998, n.36;
qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è tenuto a darne
comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 18 febbraio 2005, n.59
5. Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi
(CPI) secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998;
all’interno dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di
prevenzione incendi (uscite di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).
6. Il produttore è obbligato alla tenuta dei registri di carico e scarico di cui all’art. 190 del D.Lgs.
152/06.
7. Il produttore di rifiuti è obbligato alla comunicazione annuale (MUD) di cui all’art. 189 comma
3 del D.Lgs. 152/06 alla Camera di Commercio della Provincia competente per territorio.
8. I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a
svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizione
rilasciata ai sensi dell’art.212 del D.Lgs. 152/06 e del D.M. 406/98.
9. Durante il trasporto, i rifiuti devono essere accompagnati dal formulario di identificazione di
cui all'art. 193 del D.Lgs. 152/06; una copia del formulario deve essere conservata presso il
detentore per cinque anni.
10. I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un
codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato
miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi;
devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree
adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la
natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.
11. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:
54
•
evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di
liquidi;
• evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;
• evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;
• produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;
• rispettare le norme igenico-sanitarie;
•
garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.
12. La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato
dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli
addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio
valutato.
13. Se vengono individuati codici a specchio “non pericolosi” la non pericolosità deve essere
comprovata da specifica analisi.
14. I fanghi di risulta dovranno essere stoccati in contenitori impermeabili e coperti in modo da
evitare il dilavamento da parte delle acque meteoriche.
15. La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve
essere organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n.95 e
deve rispettare le caratteristiche tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In
particolare, gli impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri
devono soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.
16. Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti
meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali
sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere
caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita
dall’impianto, costituiti da batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio
batterie al piombo esauste e rifiuti piombosi, direttamente o mediante consegna ai suoi
raccoglitori incaricati o convenzionati.
17. L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto
non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni
superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve
comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le
operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92.
18. Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti
all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di
PCB e degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in
serbatoi posti in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la
decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita
conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel D. Lgs. 22 maggio 1999, n.
209, nonché nel rispetto del programma temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile
2005, n.62.
19. Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero.
E.6. Ulteriori prescrizioni
1. Ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 59/05, il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente
variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto,
così come definite dall'articolo 2, comma 1, lettera m) del Decreto stesso.
2. Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al
Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o
55
3.
4.
5.
6.
incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente nonché eventi di superamento dei
limiti prescritti.
Ai sensi del D.Lgs. 59/05, art.11, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il
gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica
relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione
necessaria ai fini del presente decreto.
Devono essere rispettate le seguenti prescrizioni per le fasi di avvio, arresto e
malfunzionamento dell’impianto:
Il gestore del Complesso IPPC deve:
A)
per gli impianti:
- rispettare i valori limite nelle condizioni di avvio, arresto e malfunzionamento fissati
nel Quadro prescrittivo. E per le componenti atmosfera (aria e rumore) ed acqua;
- ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al
raggiungimento dei valori limite richiamati o sospendere le attività oggetto del
superamento dei valori limite stessi;
- fermare, in caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento
delle emissioni in aria o acqua, i cicli produttivi e/o gli impianti ad essi collegati,
entro 4 ore dall’individuazione del guasto;
B)
per l’impianto di trattamento chimico:
- i sistemi di aspirazione ed abbattimento devono essere mantenuti sempre in
funzione durante il fermo impianto completo e manutentivo fino al raffreddamento
delle vasche al fine del rispetto dei valori limite fissati nel Quadro prescrittivo E;
- nel caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di aspirazione ed
abbattimento procedere all’abbassamento della temperatura dei bagni al fine di
ridurre al minimo le evaporazioni;
C)
per l’impianto trattamento acque:
- in assenza di energia elettrica deve essere interrotto lo scarico dell’acqua
bloccando tutti i sistemi di pompaggio
I prodotti suscettibili di reagire tra loro (es. combustibili e ossidanti) devono essere stoccati
separatamente per classi o categorie omogenee.
Le operazioni di immissione manuale di sostanze pericolose devono essere condotte evitando
ogni sversamento, con l'ausilio di accessori di presa e/o dispositivi idonei per il maneggio dei
contenitori. A bordo vasca può essere tenuto solo il quantitativo di sostanze pericolose
strettamente limitato alla necessità della lavorazione, purché contenuto entro idonei recipienti
ben chiusi.
E.7. Monitoraggio e Controllo
Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo
descritto al paragrafo F.
Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste
dall’AIA, comunicata secondo quanto previsto all’art.11 comma1 del D.Lgs 59/05; sino a tale data il
monitoraggio verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie
autorizzazioni di cui la ditta è titolare.
Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenuti a disposizione
degli Enti responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento,
dovranno essere trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento
ARPA competente per territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed,
eventualmente, anche attraverso sistemi informativi che verranno predisposti.
56
Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di
effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti
relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato.
L’Autorità ispettiva effettuerà due controlli ordinari nel corso del periodo di validità
dell’Autorizzazione rilasciata, di cui il primo orientativamente entro un anno dalla comunicazione da
parte della ditta di avvenuto adeguamento alle disposizioni AIA.
E.8. Gestione delle emergenze e prevenzione incidenti
Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti
connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e
degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si
attiva il piano di emergenza.
Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di
incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento,
reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in
acque superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di
abbattimento, adeguato equipaggiamento di protezione personale per gli operatoriautorespiratori in zone di facili accesso in numero congruo), e garantire la messa in atto dei
rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.
E.9. Interventi sull’area alla cessazione dell’attività
Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva
delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di
bonifiche e ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art.3 punto f) del D.Lgs. n.59 del
18/02/2005.
E.10. Applicazione dei principi di
dell’inquinamento e relative tempistiche
prevenzione
e
riduzione
integrata
Il gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzioneprecauzione, dovrà aver attuato, entro e non oltre il 30/10/2007, al fine di promuovere un
miglioramento ambientale qualitativo e quantitativo, quelle BAT “NON APPLICATE” o
“PARZIALMENTA APPLICATE” o "IN PREVISIONE” individuate al paragrafo D1 e che vengono
prescritte in quanto coerenti, necessarie ed economicamente sostenibili per la tipologia di
impianto presente.
BAT PRESCRITTA
Ristrutturazione la linea stagno in modo da:
Dotare la linea di rifasatore di corrente di tipo automatico per
mantenere la fasatura dell’angolo cosφ il più vicino al valore 1;
Convoglierà le emissioni, tramite tunnel, a uno scrubber
L’impianto di trattamento sarà dotato di una vasca in PVC di
contenimento
NOTE
Entro 2007
57
Inoltre, il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di
emissione della presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:
INTERVENTO
canalizzare nell’emissione E52 entrambe le macchine di
stampaggio.
Realizzazione di un piano di adeguamento che consenta la
riduzione del valore di emissione diffusa di COV entro il
valore del 15% dell’input complessivo di solventi utilizzati
negli impianti di sgrassaggio.
migliorare la captazione delle macchine rotanti di
verniciatura M4, M6, M7, M8.
realizzare per l’emissioni E47 un camino di espulsione
convogliato
migliorare la copertura, effettuata mediante tettoia, e il
bacino di contenimento dei rifiuti tossici nocivi posizionati
vicino all’impianto di depurazione
all’installazione di strumenti di controllo in automatico in
continuo del pH e della conducibilità.
Rivedere la separazione delle acque di prima pioggia
secondo il regolamento regionale n°4
TEMPISTICHE
30/10/2007
30/10/2007
30/10/2007
30/10/2007
30/10/2007
30/10/2007
30/10/2007
58
F. PIANO DI MONITORAGGIO
Il presente Piano di Monitoraggio verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle
prescrizioni previste dall’AIA; sino a tale data il monitoraggio verrà eseguito conformemente alle
prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è titolare.
F.1. Finalità del Piano di Monitoraggio
La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di
quelli proposti per il futuro.
Obiettivi del monitoraggio e dei controlli
Monitoraggi e controlli
Attuali
Proposte
√
Valutazione di conformità AIA
Aria
√
√
Acqua
√
√
Rifiuti
√
√
Rumore
√
√
√
Suolo
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della
precauzione e riduzione dell’inquinamento
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e
registrazione (EMAS, ISO)
√
Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni
(es. INES) alle autorità competenti
√
√
Gestione emergenze (RIR)
√
Tabella I-F: Finalità del monitoraggio
F.2 Chi effettua il self – monitoring
La tabella II-F rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio.
Gestore dell’impianto (controllo interno)
Società terza contraente (controllo esterno)
√
√
Tabella II-F: Autocontrollo
F.3 Parametri da monitorare
F.3.1. Impiego di Sostanze
L’azienda propone di monitorare due sostanze riportate nella tabella seguente
59
n.ordine
Attività IPPC
e NON
Nome della
sostanza
1
Cianuri alcalini
√
1
Cloruro di
nichel
√
Codice
CAS
Anno di
riferimento
Frase di rischio
Quantità
annua totale
(t/anno)
Quantità
specifica
(t/t di
prodotto)
Tabella III-F: Impiego di sostanze
F.3.2. Risorsa idrica
La tabella seguente individuata il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per
ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica.
Tipologia
Anno di
riferimento
Fase di
utilizzo
Frequenza
di lettura
Consumo
annuo totale
3
(m /anno)
Acqua emunta
da pozzo
privato
√
lavaggi
mensile
√
Consumo annuo
specifico
3
(m /tonnellata di
prodotto finito)
√
Consumo
annuo per
fasi di
processo
3
(m /anno)
%
riciclo
Tabella IV-F: Risorsa idrica
F.3.3 Risorsa energetica
La tabella V-F riassume gli interventi previsti di ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa energetica,
ovvero il gas metano, utilizzato per il riscaldamento dell’ambiente e per fini tecnologici:
N.ordine
Attività
IPPC e
Anno
Tipologia
di
non o
combustibile
intero
riferimento
complesso
Intero
complesso
Metano
√
Tipo di
utilizzo
Riscaldamento
e fine
tecnologico
Consumo
Consumo
annuo
annuo
Consumo
Frequenza
specifico
annuo
per fasi
3
di
(m /tonnellata
totale
di
rilevamento
di
3
(m /anno)
processo
prodotto
3
(m /anno)
finito)
mensile
√
√
Tabella V-F: Combustibili
60
F.3.4. Aria
La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri
elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:
61
C.
Or
Metalli e
composti
Convenzio
nali e gas
Parametro*
E4
E6
E7
E8
E9
E11
&
E62
&
E28
E13
E10
E16
E17
E22
E23
E47
E49
E50
E52
&
E60
Metodi**
Continuo Discontinuo
UNI 10878
Ammoniaca
Composti organici
volatili non metanici
(COVNM)
Cromo VI
Rame (Cu) e composti
Nichel (Ni) e composti
Stagno
Idrocarburi policiclici
aromatici (IPA)
X
X
X
X
prEN 14385
prEN 14385
prEN 14385
UNI EN 1948-1
X
Annuale
X
Acido cianidrico
X
UNI EN 1911-1, 2 e 3
X
X
X
EN 10393
X
X
X
UNI 17025
X
UNI EN 132841(manuale)
UNI EN 132842(automatico)
UNI 17025
X
Polveri totali
X
X
X
X
Aerosol alcalini
Percloroetilene
prEN 14385
X
X
X
X
Acido solforico
Particolato
UNI 13649
X
X
X
X
Acido cloridrico
Altri composti
Modalità di controllo
X
UNI EN 13649
62
Tabella VI-F: Inquinanti monitorati
63
(*)Il monitoraggio delle emissioni in atmosfera dovrà prevedere il controllo di tutti i punti emissivi e dei parametri
significativi dell’impianto in esame, tenendo anche conto del suggerimento riportato nell’allegato 1 del DM del 23
novembre 2001 (tab. da 1.6.4.1 a 1.6.4.6). In presenza di emissioni con flussi ridotti e/o emissioni le cui concentrazioni
dipendono esclusivamente dal presidio depurativo (escludendo i parametri caratteristici di una determinata attività
produttiva) dopo una prima analisi, è possibile proporre misure parametriche alternative a quelle analitiche, ad
esempio tracciati grafici della temperatura, del ∆P, del pH, che documentino la non variazione dell’emissione rispetto
all’analisi precedente.
(**)Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di
cui all’allegata tabella o non siano stati indicati il metodo prescelto deve essere in accordo con la UNI 17025.
&
i parametri da monitorare sono dipendenti dai prodotti e dalla fase di rivestimento metallico a cui sono stati
sottoposti
F.3.5. Acqua
Per lo scarico (il campionamento andrà effettuato al pozzetto a valle dell’impianto di depurazione
prime della commistione con le acque meteoriche di seconda pioggia), in corrispondenza dei
parametri elencati, la tabella riportata di seguito specifica la frequenza del monitoraggio ed il
metodo utilizzato:
S1
Metodi
Tempistiche di controllo
pH
Conducibilità
Solidi sospesi totali
COD
Cromo totale e composti
Cromo VI
Ferro
Nichel e composti
Rame e composti
Stagno
Cianuri totali
Solfati
Cloruri
Fosforo totale
Continuo
√
√
APAT IRSA-CNR
Manuale n.29/2003
Discontinuo
Metodo n. 2060
Metodo n. 2030
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
Semestrale
semestrale
annuale
Metodo n. 2090 B
Solventi clorurati
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
Sostanze oleose
Tensioattivi totali
√
√
annuale
Semestrale
Metodo n. 5160
Metodo n. 5130
Metodo n. 3150
Metodo n. 3150
Metodo n. 3160
Metodo n. 3220
Metodo n. 3250
Metodo n. 3280
Metodo n. 4070
Metodo n. 4140
Metodo n. 4090
Metodo n. 4060
Metodo n. 5150
Metodo n. 5170+5180
Tabella VII-F: Inquinanti monitorati
(*)Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui
all’allegata tabella o non siano stati indicati il metodo prescelto deve essere in accordo con la UNI 17025.
64
F.3.6. Rumore
Qualora si realizzino modifiche sostanziali agli impianti o interventi (L.r. n.13 del 2001) che
possano influire sulle emissioni sonore, si richiede di effettuare una campagna di rilievi acustici da
parte di un tecnico competente in acustica, presso i principali recettori sensibili e al perimetro dello
stabilimento. Tale campagna di misura dovrà consentire di verificare il rispetto dei limiti stabiliti
dalla normativa di riferimento.
I livelli di immissione sonora vanno verificati in corrispondenza di punti significativi nell’ambiente
esterno e abitativo
La relazione descrittiva dell’indagine fonometrica dovrà riportare i dati delle campagne di misura,
comprensivi di elaborati grafici, ed i dati riportati nella tabella seguente:
Codice univoco
identificativo del
punto di
monitoraggio
Descrizione e
localizzazione
del punto (al
perimetro/in
corrispondenza
di recettore
specifico:
descrizione e
riferimenti
univoci di
localizzazione)
Categoria di
limite da
verificare
(emissione,
immissione
assoluto,
immissione
differenziale)
Classe acustica
di appartenenza
del recettore
Modalità della
misura (durata e
tecnica di
campionamento)
Campagna
(Indicazione
delle date e del
periodo relativi a
ciascuna
campagna
prevista)
Tabella VIII-F: Verifica di impatto acustico
F.3.7. Radiazioni
L’azienda effettua controllo radiometrico sui particolari trattati:
Materiale
Modalità di
controllato
controllo
Particolari
trattati Strumentale
Ni, Cu, Sn
semiautomatico
Frequenza
controllo
Secondo
necessità
Modalità di registrazione dei
controlli effettuati
Sistema informatico e scheda
cartacea
Tabella IX-F: Controllo radiometrico
F.3.8. Rifiuti in uscita
L’Azienda effettua controlli sui rifiuti prodotti dall’attività produttiva:
Descrizioni Rifiuti
controllati
CER
Fanghi prodotti da altri 19.08.14
trattamenti delle acque
industriali
Imballaggi in materiali misti 15.01.06
Acidi decapaggio
11.01.05
Tipo di analisi
Classe di pericolosità e
categoria di discarica
nessuno
Classe di pericolosità e
categoria di discarica
annuale
Modalità di
registrazione dei
controlli effettuati
Raccolta certificati
annuale
Raccolta certificati
Frequenza
controllo
Tabella X-F: Controllo rifiuti in uscita
65
F.4. Gestione dell’impianto
Il programma di controllo sui macchinari e sui punti critici del processo, descritto nelle tabelle
seguenti, può essere modificato in base alle esigenze e alle necessità delle procedure interne
dell’Azienda.
F.4.1. Individuazione e controllo dei punti critici
Le tabelle seguenti specificano i sistemi di controllo previsti sui macchinari (sia per il monitoraggio
dei parametri operativi che di eventuali perdite) e gli interventi di manutenzione ordinaria.
N.
ordine
attività
Impianto/parte
di esso/fase di
processo
Parametri
Parametri
Vasche di
pretrattamento
Vasche di
trattamento
Impianto di
trattamento
acque (Chimicofisico a
decantazione/chi
mica con resine
a scambio ionico)
Scrubber
pH
Temperatura
pH
Livello di
soluzione
Temp.
Tensione
(a)
superfic.
Potenziale
redox
Portata
pH
Livello
reagenti
Efficienza
abbattimento
Portata
pH in linea
Livello di
soluzione
Controllo di
livello Soda
∆P
Efficienza
abbattimento
Perdite
Frequenza
dei
controlli
Fase
Modalità
Sostanza
Modalità di
registrazione
dei controlli
Continuo/
Discontinuo
A
regime
Automatic
o
(**)
Elettronico/regi
strato
A
regime
(**)
Elettronico
A
regime
(**)
Elettronico/regi
strato
A
regime
Nebbie
saline
Elettronico/regi
strato
Continuo
Discontinuo
Continuo
Discontinuo
Continuo
Semestrale
Tabella X-F: controlli sui punti critici
(**) specificare la sostanza/e a seconda dei reagenti utilizzati nello specifico trattamento
(a) nel caso di vasche di cromatura e nichelatura
66
Impianto/parte di
esso/fase di
processo
Vasche di
pretrattamento
Vasche di trattamento
Impianto di trattamento
acque (Chimico-fisico
a
decantazione/chimica
con resine a scambio
ionico)
Tipo di intervento
Frequenza
Manutenzione dei dispositivi di rilevamento
mensile
mensile
Mensile
Pulizia delle vasche
semestrale
Pulizia degli elettrodi
mensile
Taratura degli elettrodi
Mensile
Rigenerazione filtri (carboni/resine) (*)
Mensile
Pulizia della torre
Annuale
Pulizia/sostituzione maniche
annuale
Scrubber
Filtri a maniche
Tabella XI-F: Interventi sui punti critici
(*) le resine a scambio ionico non vengono più utilizzate tuttavia il "piping" nell'impianto è rimasto e viene
mantenuto efficiente
F.4.2. Aree di stoccaggio
In azienda esistono serbatoi di stoccaggio in area depurazioni acque, di cui deve essere fatta
apposita manutenzione preventiva annuale. Tutti i prodotti chimici sono in cubi o bidoni di plastica
e sono posizionati in vasca di contenimento al coperto.
Si utilizza un serbatoio interrato per la raccolta dell'acqua piovana sul piazzale utilizzato come
deposito rottami
67

22 - SIAC AT n 1134 del 9-02-2007

Transcript

Documenti analoghi

Amendment #2 - ORC Sportboat Europeans Championship 2016

Scarica la scheda tecnica

IMPIANTO DI SMALTIMENTO E RECUPERO DI RIFIUTI

Le AIL SA e la riduzione delle emissioni di gas ad effetto serra

arcadia 115 > caratteristiche

arcadia 85 > caratteristiche

Emissions Trading System – Tabella nuovi parametri standard

Ministero delle Comunicazioni