dichiarazioni ambientali\laminazione sottile

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Laminazione Sottile S.p.A.
AGGIORNAMENTO
DICHIARAZIONE AMBIENTALE 2013 Rev. 6
Pag. 1 di 40
Revisione
6
del 29/03/2013
LAMINAZIONE SOTTILE S.P.A.
Sede Legale Via Cannola al Trivio n. 28 Napoli
Sito Produttivo Strada Statale 87 al km 21+200,
81020 S. Marco Evangelista (CE)
Tel.: 0823.222111 Fax: 0823. 451722
C.F. e P. IVA: 00289760639
AGGIORNAMENTO
DICHIARAZIONE
AMBIENTALE
NACE:
25.61 (Trattamento e rivestimento di metalli)
24.32 (Laminazione a freddo di nastri)
AGGIORNAMENTO
Pag. 2 di 40
STATO DELLE REVISIONI DEL DOCUMENTO
6
29/03/2013
Aggiornamento dati 2012
5
30/03/2012
4
10/03/2011
3
06/04/2010
Aggiornamento dati 2009 e adeguamento al Regolamento CE 1221/2009.
2
22/06/2009
Modifiche richieste dall’Organismo di Certificazione.
1
20/05/2009
Modifiche dei dati.
0
24/04/2009
Prima emissione.
Rev.
Data
Motivo della revisione
AGGIORNAMENTO
INDICE COMPLETO DCHIARAZIONE AMBIENTALE
1. PREMESSA
2. PRESENTAZIONE DELLA LAMINAZIONE SOTTILE SPA
3. POLITICA PER L’AMBIENTE DELLA LAMINAZIONE SOTTILE SPA
4. INQUADRAMENTO DEL SITO
4.1 INFORMAZIONI GENERALI
5. ANALISI DELL’ATTIVITA’ PRODUTTIVA
5.1 ORGANIGRAMMA DELL’ORGANIZZAZIONE
5.2 STORIA TECNICO PRODUTTIVA DELL’ATTIVITA’
5.3 DEFINIZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO E LAY-OUT DELLO STABILIMENTO
5.4 SUDDIVISIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO IN FASI ELEMENTARI
5.4.1 FASE 1: MAGAZZINO SCORTE E MATERIE PRIME
5.4.2 FASE 2: FONDERIA
5.4.3 FASE 3: FRESATURA
5.4.4 FASE 4: LAMINAZIONE A CALDO
5.4.5 FASE 5: LAMINAZIONE A FREDDO
5.4.6 FASE 6: TRATTAMENTO TERMICO ROTOLI
5.4.7 FASE 7: TRATTAMENTI SUPERFICIALI
5.4.8 FASE 8: FINITURA E IMBALLAGGIO
5.4.9 FASE 9: STOCCAGGIO PRODOTTO FINITO E SPEDIZIONE
5.5 PRODUZIONE
5.6 SERVIZI AUSILIARI:IMPIANTO DI DEPURAZIONE SIMPEC
5.7 SERVIZI AUSILIARI: PRODUZONE DI ARIA COMPRESSA
6. ASPETTI AMBIENTALI DIRETTI E INDIRETTI
6.1 VALUTAZIONE DEGLI ASPETTI E DEGLI IMPATTI AMBIENTALI SIGNIFICATIVI
6.2 VALUTAZIONE DEGLI ASPETTI AMBIENTALI IN CONDIZIONI NORMALI
6.3 VALUTAZIONE DEGLI ASPETTI AMBIENTALI IN CONDIZIONI DI EMERGENZA
6.4 VALUTAZIONE ASPETTI DIRETTI
6.5 VALUTAZIONE ASPETTI INDIRETTI
7. RIEPILOGO CONSUMO MATERIE E PRODOTTI
7.1 MATERIE PRIME E MATERIE AUSILIARIE
7.1.1 PRODOTTI E SOTTOPRODOTTI
7.2 CALCOLO DEGLI INDICATORI
7.3 CONSUMO RISORSE ENERGETICHE
7.3.1 ENERGIA ELETTRICA
7.3.2 GAS METANO
7.3.3 GASOLIO
7.3.4 CONSIDERAZIONI GENERALI SULLE RISORSE ENERGETICHE
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AGGIORNAMENTO
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7.4 CONSUMO RISORSE IDRICHE
7.4.1 ACQUA POTABILE DA ACQUEDOTTO
7.4.2 ACQUA DI POZZO
7.4.3 CONSIDERAZIONI GENERALI SULLE RISORSE IDRICHE
7.5 EMISSIONI IN ATMOSFERA
7.5.1 GESTIONE EMISSIONE IN ATMOSFERA
7.5.2 EMISSIONE GAS AD EFFETTO SERRA
7.6 SCARICHI IDRICI
7.7 RIFIUTI
7.7.1 RACCOLTA E DEPOSITO TEMPORANEO DEI RIFIUTI
7.7.2 RIFIUTI SPECIALI, PERICOLOSI E NON PERICOLOSI
7.8 RUMORE ESTERNO
7.9 SUOLO E SOTTOSUOLO/SITI INQUINATI
7.10
SOSTANZE LESIVE DELLO STRATO DI OZONO E DI SOSTANZE FLUORURATE AD
EFFETTO SERRA
7.11
7.12
7.13
7.14
7.15
7.16
7.17
7.18
AMIANTO
PCB/PCT
CAMPI ELETTROMAGNETICI
RADIAZIONI IONIZZANTI
RISCHIO INCENDIO
INQUINAMENTO LUMINOSO
BIODIVERSITA’
APPROCCIO INTEGRATO PER LA RIDUZIONE DELL’INQUINAMENTO E APPLICAZIONE
DELLE MTD (PUNTO 2.5.B IPPC)
7.19
APPROCCIO INTEGRATO PER LA RIDUZONE DELL’INQUINAMENTO E APPLICAZIONE
DELLE MTD (PUNTO 2.6 IPPC)
7.20
AGGIORNAMENTO AUTORIZZAZIOEN INTEGRATA AMBIENTALE
8.
IL PROGRAMMA AMBIENTALE
9. PARTECIPAZIONE DEL PERSONALE
10. AGGIORNAMENTO DELLE INFORMAZIONI A DISPOSIZIONE DEL
PUBBLICO
11. PUBBLICAZIONE DELLA DICHIARAZIONE AMBIENTALE
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1. PREMESSA
In data 14 dicembre 2010 la Laminazione Sottile SpA ha ottenuto la registrazione EMAS con il numero
IT 001241 con validità fino al 25 giugno 2012. In data 19 dicembre 2012 la sezione EMAS Italia del Comitato
per l’Ecolabel e l’Ecoaudit ha deliberato il mantenimento della Registrazione con validità fino al 27 maggio
2015.
Il presente documento costituisce il primo aggiornamento della Dichiarazione Ambientale relativa al
triennio 2012-2013-2014.
La dichiarazione e il sistema di gestione ambientale si riferiscono al seguente campo di applicazione:
Ricerca, sviluppo e produzione di laminati di alluminio e sue leghe mediante le fasi di fonderia,
laminazione a caldo e a freddo, trattamenti termici, superficiali e taglio.
Rispetto alla Dichiarazione Ambientale precedente si segnalano i seguenti cambiamenti:
•
LAMINAZIONE SOTTILE SPA rispondendo ad una prescrizione rilasciata in sede di Conferenza di
Servizi decisoria del 20.12.2011 relativa alla realizzazione di un impianto di recupero del fluido di
laminazione ha effettuato una revisione non sostanziale della Autorizzazione Ambientale Integrata ed è
stata autorizzata con un nuovo decreto AIA n. D.D. n.39 del 14/02/2013; di questo argomento se ne
parla nel paragrafo 7.20.
•
LAMINAZIONE SOTTILE SPA nell’anno 2012 ha avviato un programma di investimenti volti al
rinnovamento e miglioramento del proprio parco impianti e rientrando nel campo di applicazione della
Direttiva 2009/29/CE ha provveduto a richiedere aggiornamento della propria autorizzazione ad
emettere gas serra e ad inviare il Piano di Monitoraggio; di questo argomento si parla nel paragrafo 7.5.2
Rispetto alla precedente dichiarazione si omettono i seguenti paragrafi in quanto non sono stati oggetto di
cambiamenti:
Paragrafo 2: Presentazione della Laminazione Sottile SpA
Paragrafo 5: Analisi dell’Attività Produttiva
Paragrafo 6: Aspetti Ambientali Diretti e Indiretti
Paragrafo 7.1: Materie prime e materie ausiliarie
Paragrafo 7.1.1: Prodotti e sottoprodotti
Paragrafo 7.4: Consumi risorse idriche
Paragrafo 7.4.1 Acqua potabile da acquedotto
Paragrafo 7.5.1: Gestione emissioni in atmosfera
Paragrafo 7.7.1: Raccolta e deposito temporaneo dei rifiuti
Paragrafo 7.7.2: Rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi
Paragrafo 7.8 Rumore esterno
Paragrafo7.9: Suolo e sottosuolo/siti inquinati
Paragrafo 7.10: Sostanze lesive dello strato di ozono e di sostanze fluorurate ad effetto serra
Paragrafo 7.11: Amianto
Paragarfo 7.12: PCB/PCT
Paragarfo 7.13: Campi elettromagnetici
Paragrafo 7.14: Radiazioni ionizzanti
Paragrafo 7.16: Inquinamento luminoso
Paragafo 7.18: Approccio integrato per la riduzione dell’inquinamneto e applicazione delle MTD (punto 2.5b
IPPC)
Paragrafo 7.19: Approccio integrato per la riduzione dell’inquinamneto e applicazione delle MTD (punto 2.6
IPPC)
Paragrafo 9: Partecipazione del personale
Paragrafo 10: Aggiornamento delle informazioni a disposizione del pubblico
AGGIORNAMENTO
3. POLITICA PER L’AMBIENTE DELLA LAMINAZIONE SOTTILE S.P.A.
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AGGIORNAMENTO
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4. INQUADRAMENTO DEL SITO
Tale sezione mira a organizzare e descrivere sinteticamente le informazioni utili ad una caratterizzazione
preliminare dell’area dove insiste l’attività produttiva della Laminazione Sottile S.p.A.
4.1 Informazioni Generali
Le informazioni generiche relative al sito produttivo sono riportate nella presente Scheda Aziendale.
Legale Rappresentante
Ing. Guido Moschini
Amministratore Delegato
Ing. Massimo Moschini - Sig. Luca Moschini
Direttore Generale
Sig. Pietro Moschini
Responsabile del S. P. P e. Ing. Giuiseppe de Simone
Responsabile Ambientale
Dati occupazionali
Dirigenti
10
(dato al 31/12/2012)
Impiegati
96
Operai
244
TOTALE
350
5. ANALISI DELL’ ATTIVITA’ PRODUTTIVA
5.5 Produzione
L’andamento produttivo complessivo a partire dall’anno 2009 è riportato in Figura 1
Andamento produzione
Tonnellate di Alluminio
120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0
Andamento produzione
2009
2010
2011
2012
76.210
81.900
85.374
95.837
Anno
Figura 1 Andamento Produzione
AGGIORNAMENTO
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7. RIEPILOGO CONSUMO MATERIE E PRODOTTI
Nella tabella che segue si riportano le materie prime consumate nel corso dell’anno 2012 suddivise per
tipologia quali: alluminio in pani, rottami, madre leghe e alliganti, gas tecnici, lubrificanti e sostanze chimiche,
materiali refrattari, imballaggi ecc.
Unità di
Misura
Quantità
2012
Alluminio con grado di purezza > 99%
t
51.195
Rottami
t
49.885
Madre Leghe e Alliganti
t
1.414
696,0
Prodotti chimici per trattamento alluminio
t
t
Prodotti chimici depurazione acque
t
137,3
Prodotti filtranti per Laminazione a Freddo
t
118,6
Prodotti trattamento bagni di fusione
t
75,47
Prodotti per trattamento acqua industriale
t
29,76
Prodotti chimici per Laboratorio e Manutenzione
t
3,77
GRASSI E LUBRIFICANTI
t
1.661,1
Fluido di laminazione esente da aromatici
t
1.402,4
Oli Lubrificanti e grassi ad uso manutentivo
t
126,76
Additivi di laminazione a freddo
t
49,69
Oli da taglio per lubrificazione prodotto finito
t
70,71
Oli emulsionabili
t
11,6
t
234,2
Materiale
MATERIE PRIME DI PROCESSO
ALLUMINIO E ROTTAMI
MATERIE AUSILIARIE
SOSTANZE CHIMICHE
331,1
MATERIALI REFRATTARI
Materiali refrattari per Fonderia
GAS TECNICI
5.267,4
Azoto liquido in cisterna
t
Gas Argon in cisterna
t
Gas Ossigeno tecnico in bombola
Gas Propano in bombola
m
3.247,6
117,5
3
589
t
1,6
Gas Cloro in bombola
kg
1.312
Esafloruro di zolfo in bombola
kg
0
IMBALLAGGI
t
1.908,2
Imballaggi in legno
t
1592,3
Imballaggi in plastica
t
50,7
Imballaggi in alluminio
t
125,09
Imballaggi in cartone
t
92,3
Imballaggi in ferro
t
47,8
AGGIORNAMENTO
7.2
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Calcolo degli indicatori
Per l’utilizzo di materie prime è stato scelto come indicatore il consumo di Alluminio totale di
stabilimento in relazione alla produzione di stabilimento in tonnellate; di seguito si riportano i consumi
assoluti e l’andamento specifico dal 2009.
1,40
100.000
1,20
1,00
80.000
0,80
60.000
0,60
40.000
0,40
20.000
0
Consumo Alluminio (t)
Consumo specifico di
Alluminio [t Al consumato/t
Al prodotto]
0,20
2009
2010
2011
2012
92.819
101.947
104.565
109.464
1,22
1,24
1,22
1,14
t Al consumo/t Al prodotto
t Al
cosumato
Andamento consumo alluminio totale
120.000
0,00
Anno
Figura 2 Andamento Consumo Alluminio
Per l’utilizzo di sostanze pericolose sono stati scelti due indicatori di prestazione rispetto alla totalità delle
materie ausiliarie utilizzate, il primo per l’area laminazione a freddo ed il secondo per l’area trattamenti
superficiali.
In particolare per l’area laminazione a freddo è stato scelto l’indicatore relativo al consumo di fluido di
laminazione in relazione ai chilometri di alluminio laminato; di seguito si riportano i consumi assoluti e
l’andamento specifico dal 2009. Si tenga presente un coil di alluminio può subire vari passaggi di
laminazione, dando così luogo ai km totali rappresentati nei grafici.
3,00
1.400.000
2,50
1.200.000
1.000.000
2,00
800.000
1,50
600.000
1,00
400.000
0,50
200.000
0
Consumo fluido di laminazione [kg]
Consumo specifico fluido di
laminazione [kg/km Al]
2009
2010
2011
2012
1.056.525
1.180.900
1.347.870
1.402.395
2,10
2,19
2,45
2,30
Anno
Figura 3: Andamento Consumo Fluido di Laminazione per l’area a freddo
0,00
kg consumo/km Al
kg
cosumati
Andamento consumo Fluido di Laminazione
1.600.000
AGGIORNAMENTO
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Per l’area trattamenti superficiali è stato scelto l’indicatore relativo al consumo di sostanze chimiche utilizzate
per il trattamento superficiale dell’alluminio in funzione dei chilometri di alluminio trattato; di seguito si
riportano i consumi assoluti e l’andamento specifico dal 2009.
2,50
400.000
2,00
300.000
1,50
200.000
1,00
100.000
0,50
0
Consumo prodotti chimici per
trattamenti superficiali [kg]
Consumo specifico prodotti chimici
per trattamenti superficiali [kg/km Al]
kg consumo/km Al
kg
cosumati
Andamento consumo Prodotti per Trattamento Superficiale
500.000
0,00
2009
2010
2011
2012
340.900
414.800
378.700
331.100
1,90
2,16
1,99
1,56
Anno
Figura 4 Andamento Consumo Prodotti di Trattamento Superficiale
Gestione Sostanze
Relativamente ai consumi di fluido di laminazione si evidenzia come nell’ultimo anno benchè in valore
assoluto i consumi di cherosene siano leggermente aumentati (circa il 4%) , il dato indicizzato risulta invece
in diminuzione (pari a circa -6%).
E’ bene evidenziare che già a partire dall’anno in corso i consumi assoluti del fluido di laminazione si
ridurranno significativamente; infatti a seguito di un programma di investimenti avviato nel corso del 2012, è
stato realizzato un nuovo impianto per il trattamento e la purificazione dei fumi di laminazione estratti dalle
cappe dei laminatoi a freddo; ciò consentirà da un lato di ridurre i consumi di fluido di laminazione, dall’altro
di ridurre la concentrazione di inquinanti emessi dai camini dei laminatoi.
Relativamente ai consumi di sostanze per il trattamento superficiale dell’alluminio si evidenzia come
nell’ultimo anno ci sia stata una notevole riduzione dei consumi sia in termini assoluti (pari a circa -13%) sia
in termini indicizzati (pari a circa - 22%); è stato possibile ottenere tali riduzioni sia grazie ad una migliore
gestione degli impianti di sgrassaggio sia grazie al passaggio su una linea di trattamento superficiale a
prodotti esenti da cromo.
7.3 Consumo risorse energetiche
7.3.1 Energia elettrica
Si riportano nella tabella che segue i consumi relativi all’anno 2012, che, per semplicità, sono stati accorpati
per singola area e relative utenze principali.
AREA
Fonderia
Area Laminazione a Freddo
Area Laminazione a Caldo
Area Trattamenti Termici
Area Trattamenti Superficiali
Servizi Generali e altro
TOTALE
CONSUMO
2012
[kWh]
5.031.843
26.374.470
20.368.289
5.307.942
3.566.371
6.220.436
66.869.351
Percentuale
rispetto al totale
7,5%
39,4%
30,5%
7,9%
5,3%
9,3%
CONSUMO
2012
[kWh/t]
52,5
275,2
212,5
55,4
37,2
64,9
698
AGGIORNAMENTO
Pag. 11 di 40
Nella figura di seguito, si riportano i consumi di energia elettrica dello Stabilimento a partire dal 2009, indicati
sia in valore assoluto che indicizzati secondo la produzione dell’anno di riferimento.
80.000
0,9
70.000
0,8
60.000
0,7
0,6
50.000
0,5
40.000
0,4
30.000
0,3
20.000
0,2
10.000
0,1
0
MWh
2009
2010
2011
2012
58.068
61401
64061
66869
0,8
0,7
0,8
0,7
MWh/t prodotte
kWh/t prodotte
MWh
Andamento Consumi Energetici
0,0
Anno
Figura 5 Andamento consumi energetici normalizzati
Gestione consumo Energia Elettrica
Sebbene in valore assoluto i consumi energetici hanno subito un leggero aumento rispetto all’anno
precedente (circa il 4%), va però sottolineato che il valore indicizzato rispetto alla produzione ha subito una
riduzione (paria a circa -8%), segno evidente di una migliore gestione degli impianti.
7.3.2 Gas metano
Di seguito si riportano i consumi per l’anno 2012 suddivisi per le utenze principali.
AREA
CONSUMO
Percentuale
2012
rispetto al totale
3
[Nm ]
Fonderia
Area Laminazione a Caldo
Area Laminazione a Freddo
Area Trattamenti Termici
Area Trattamenti Superficiali
Altro
10.145.768
4.858.591
28.150
2.448.072
1.377.006
12.296
TOTALE
18.869.883
53,8%
25,7%
0,1%
13,0%
7,3%
0,1%
CONSUMO
2012
3
[Nm /t]
105,9
50,7
0,3
25,5
14,4
0,1
197
Nella figura successiva, si riportano i consumi di metano dello Stabilimento a partire dall’anno 2009, indicati
in valore assoluto e indicizzati secondo la produzione dell’anno di riferimento.
AGGIORNAMENTO
Pag. 12 di 40
Andamento Consumi Metano
20.000.000
250,0
200,0
150,0
10.000.000
100,0
5.000.000
Nm3/t
Nm3
15.000.000
50,0
0
2009
2010
2011
2012
Nm3
16.577.447
18.829.772
18.540.049
18.869.882
Nm3/t
217,5
230
217
197
0,0
Anno
Figura 6 Andamento consumi metano normalizzati
Gestione consumo Metano
Sebbene in valore assoluto i consumi di metano hanno subito un leggero aumento rispetto all’anno
precedente (circa il 2%), va però sottolineato che il valore indicizzato rispetto alla produzione ha subito una
riduzione (pari a circa -9%) grazie ad una maggiore efficienza produttiva.
7.3.3 Gasolio
Nella Figura 7 si riportano i consumi di gasolio dello Stabilimento a partire dall’anno 2009, indicati in valore
assoluto e indicizzati secondo la produzione dell’anno di riferimento.
300.000
3,00
250.000
2,50
200.000
2,00
150.000
1,50
100.000
1,00
50.000
0,50
l
3,50
0
2009
2010
2011
2012
l
230.076
247.685
264.009
299.702
l/t
3,02
3,00
3,09
3,13
l/t
Andamento Consumi di Gasolio
350.000
0,00
Anno
Figura 7 Andamento consumi gasolio normalizzati
Gestione consumo Gasolio
Il consumo di gasolio in termini assoluti ha subito un aumento pari al 14% rispetto all’anno precedente ma se
si considera il valore indicizzato rispetto alla produzione, l’aumento è pari all’1,1%. L’incremento dei consumi
di gasolio registrati si giustificano in quanto nel 2012 è stato inserito un nuovo carrello diesel per la
moviementazione interna e dal punto di vista produttivo è aumentato il peso della placche movimentate.
AGGIORNAMENTO
Pag. 13 di 40
7.3.4 Considerazioni Generali sulle risorse Energetiche
Nel grafico che segue, si riportano, i valori assoluti (rappresentati in Tonnellate Equivalenti di Petrolio) ed
indicizzati delle tre principali fonti energetiche dello Stabilimento (energia elettrica, metano e gasolio) con
riferimento anche ai valori degli anni precedenti per poter visualizzare il trend dei consumi.
39950
tep
29950
19950
9950
-50
2009
2010
2011
2012
209
225
240
272
Energia Elettrica [tep]
13354
14122
14734
15380
Metano [tep]
13594
15440
15203
15473
Equivalente globale [tep]
27156
29787
30176
31125
TOTALE [tep/t]
0,447
0,444
0,439
0,425
Gasolio [tep]
0,500
0,450
0,400
0,350
0,300
0,250
0,200
0,150
0,100
0,050
0,000
tep/t
Andamento Consumi Energetici Complessivi
Anno
Figura 8 Andamento dei consumi energetici totali normalizzati
In riferimento al metano, le maggiori voci di consumo sono legate alla fonderia (53,8% sul totale dei
consumi); per tale motivo l’azienda ha da tempo installato sui forni di fusione una tecnologia di bruciatori
rigenerativi. Tale tecnologia permette, nel caso dell’utilizzo su forni di fusione per alluminio, un risparmio
medio del 49% rispetto ai bruciatori di tipo tradizionale.
7.4.2 Acque di pozzo
L’azienda dispone di 3 pozzi che garantiscono l’intero fabbisogno idrico tecnologico dello
stabilimento dotati di regolare autorizzazione all’emungimento rilasciata dall’Amministrazione provinciale di
Caserta in data 30/07/1996 prot. 4641/EC.
A Gennaio 2013 l’Azienda ha presentato alla Provincia di Caserta una richiesta di autorizzazione per
la ricerca di acqua sotterranea attraverso la realizzazione di un nuovo pozzo in sostituzione di uno dei tre
regolarmente autorizzati che, negli anni ha perso la propria efficienza, ovvero quello denominato “Fonderia”.
Si resta in attesa di ricevere l’autroizzazione alla trivellazione.
Attualmente i pozzi presenti nello stabilimento possiedono le seguenti caratteristiche:
Pozzo
Fonderia
Vecchio Sbozzatore
Laminatoio Quarto
Profondità
pozzo
[m]
60
60
60
Potenza
Pompa
[cv]
10
40
40
Portata Nominale
Pompa
[m3/h]
27
120
120
Profondità falda
indisturbata
[m]
13
13
13
Livello dinamico
falda
[m]
15,5
15,5
15,5
I volumi emunti nel 2012, di cui viene data debita comunicazione alla Provincia di Caserta, al Comune di San
Marco Evangelista e alla ASI Agglomerato Ponteselice (archiviazione presso i Servizi Tecnici) sono riportati
nella successiva Tabella.
AGGIORNAMENTO
Fonte
Pozzo 1 (Fonderia)
Pozzo 2 (Vecchio Sbozzatore)
Pozzo 3 (Laminatoio Quarto)
TOTALE
Pag. 14 di 40
Prelievi 2012 [m3]
170.145
174.204
219.095
563.444
7.4.3 Considerazioni generali sulle risorse idriche
In Figura successiva si riportano i consumi di acqua potabile e di pozzo degli ultimi anni sia in valore
assoluto sia normalizzati in rapporto alla produzione annua espressa in tonnellate di alluminio prodotto
3
(m /t).
m^3
120.000
500.000
100.000
400.000
80.000
300.000
60.000
200.000
40.000
100.000
20.000
0
2009
2010
2011
2012
Acqua potabile
1.881
1.266
1.122
1.218
Acqua di pozzo
453.771
438.221
520.425
563.444
Consumo Totale
455.652
439.487
521.547
564.662
Produzione LS+Sbozz
76.210
81.900
85.374
95.837
5,98
5,37
6,11
5,89
TOTALE [m^3/t]
m^3/t
Andamento Consumi Idrici
600.000
0
Anno
Figura 9 Andamento dei consumi totali idrici normalizzati
Gestione risorse Idriche
Relativamente ai consumi di risorse idrichi si evidenzia che rispetto all’anno 2011 anche se in valore
assoluto c’è stato un leggero aumento (pari a circa l’8%), il valore indicizzato rispetto alla produzione ha
subito una riduzione (pari a circa il -4%).
AGGIORNAMENTO
Pag. 15 di 40
7.5. Emissioni in atmosfera
Tale sezione si pone l’obiettivo di descrivere in modo esaustivo tutte le sorgenti di emissioni in atmosfera
significative realizzate dal complesso produttivo della Laminazione Sottile S.p.A.
L’Azienda per ottemperare in maniera sostenibile, anche da un punto di vista economico/finanziario, ad una
prescrizione inserita nel Decreto Dirigenziale di Autorizzazione Integrata Ambientale n. 56 del 19/03/2012,
ha avviato un programma di investimenti volto al rinnovamento ed al miglioramento del proprio parco
impianti per contrastare le negative conseguenze della crisi economica e finanziaria che dalla fine del 2008
ha sconvolto le economie di tutti i paesi del mondo. In virtù di ciò, nel corso dell’anno 2012 è stata effettuata
una richiesta di modifica non sostanziale dell’Autorizzazione Ambientale già in possesso dell’Azienda.
Gli elementi oggetto di modifica sono stati i seguenti:
- Installazione di due Torri di Distillazione per il Recupero del Fluido di Laminazione che sostituiranno i n.
4 camini dei Laminatoi a Freddo;
- Installazione di una caldaia di piccola entità per il riscaldamento dell’olio diatermico necessario per il
processo di distillazione;
- Installazione di un nuovo Forno a Pozzo Placche che convoglierà nell’attuale camino del Forno a pozzo
esistente;
- Ottimizzazione dei bruciatori dei Forni Fusori di Fonderia;
- Installazione di due nuovi Forni di Trattamento Termico rotoli di potenza inferiore a 3MW;
- Installazione di un nuovo Laminatoio intermedio Quarto
- Installazione nuovo Laminatoio Finitore
Alla luce di questa revisione tutti i dati relativi alle emissioni in atmosfera dello Stabilimento, sono stati
autorizzati con un nuovo Decreto di Autorizzazione Integrata Ambientale rilasciato con D.D. Regione
Campania n. 39 del 14/02/2012.
Si sottolinea che i nuovi limiti di emissione prescritti dal nuovo D.D. 39 del 14/02/2013 sono più alti di quelli
imposti nel precedente Decreto Dirigenziale n. 56 del 19/03/2012.
Nel 2012 sono state eseguite n.2 campagne di analisi.Nelle tabelle che seguono si riportano i valori più
gravosi.
AGGIORNAMENTO DICHIARAZIONE AMBIENTALE 2013 Rev. 6
Punto di
emissione
Provenienza
Portata
[Nm3/h]
Temp.
[°C]
Durata
emissione
[h/giorno]
Frequenza di
emissione
nelle 24 ore
[%]
Sostanze
inquinanti
Pag. 16 di 40
Conc. inquinante
[mg/Nm3]
Flusso di
massa
[kg/h]
Altezza
emissione
[m]
Diametro/
Dimensioni
camino
punto di
emissione
[m]
Tipo di
abbattimento a
monte del
camino
Limite di
Emissione
[mg/Nm^3]
56
1
87
0,4
0,05
0,01
3,7
2,7
1,11
0,02
1,73
0,008
0,001
0,0002
0,0736
0,0476
0,05
20
1,26
Nessuno
60
15
100
3
0,1
0,1
15
3
31
1
87
<1
0,1
< 0,01
4,9
0,4
0,1
0,313
0,010
0,879
//
0,001
//
0,0495
0,0040
15
0,6 x 0,9
Nessuno
0,7
0,014
0,65
Filtro a
Manica
0,4 x 0,9
Nessuno
Fase 2: FONDERIA
Camino
E1
Forni Fusori e
di attesa
(FF50, FF55,
FFC50 FA75,
FA32)
19.900
139
24
50%
Camino
E11
Forno fusorio
FF85
10.100
195
24
25%
Camino
E16
Fonderia
Deposito
schiumature
20.000
20,5
24
50%
Camino
E17
Forno di
attesa FA65
6.500
169
24
30%
CO
SOx
NOX
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
Polveri
Ammoniaca
(NH3)
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
0,3
nessuno
0,001
nessuno
0,0052
0,3
51
14
121
0,40
0,05
0,01
2,10
0,10
0,2
0,0332
0,091
0,787
0,0026
0,0003
0,0001
0,0137
0,0007
0,0006
60
15
100
3
0,1
0,1
15
3
19
5
3
60
15
150
3
0,1
0,1
15
3
nessuno
Punto di
emissione
Provenienza
Portata
[Nm3/h]
Temp.
[°C]
Durata
emissione
[h/giorno]
Frequenza di
emissione
nelle 24 ore
[%]
Camino
E18
Forno fusorio
FFRC75
43.900
81
24
25%
Camino
E22
Forno fusorio
a doppia
camera FR50
9.600
111
24
50%
Camino
E24
Forno fusorio
a doppia
camera FR50
42.500
64
24
50%
Sostanze
inquinanti
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
COV
Pag. 17 di 40
Conc. inquinante
[mg/Nm3]
Flusso di
massa
[kg/h]
Altezza
emissione
[m]
Diametro/
Dimensioni
camino
punto di
emissione
[m]
41,2
9,1
84,3
1,46
n.r
n.r
2,12
0,09
1,81
0,40
3,70
0,06
n.r
n.r
0,09
0,004
12,5
1,1
nessuno
nessuno
49
13
90
0,4
0,06
0,01
1,6
0,10
0,2
38
10
90
<1
< 0,1
< 0,01
0,5
0,3
0,1
0,47
0,125
0,864
0,0038
0,0006
0,0001
0,0154
0,001
20,6
0,8
12,5
1,1
Tipo di
abbattimento a
monte del
camino
Filtro a
maniche
0,0042
60
15
100
3
0,1
0,1
15
3
nessuno
Nessuno
60
15
100
3
0,1
0,1
15
3
nessuno
0,0015
1,615
0,425
3,825
//
//
//
0,0213
0,0128
Limite di
Emissione
[mg/Nm^3]
Filtro a
maniche
60
15
100
3
0,1
0,1
15
3
nessuno
Punto di
emissione
Provenienza
Portata
[Nm3/h]
Temp.
[°C]
Durata
emissione
[h/giorno]
Frequenza di
emissione
nelle 24 ore
[%]
Camino
E26
Forno fusorio
a doppia
camera
FFRC75
8.100
123
24
25%
Punto di
emissione
Provenienza
Portata
[Nm3/h]
Temp
[°C]
Durata
emissione
[h/giorno]
Frequenza
nelle 24 ore
[%]
Sostanze
inquinanti
Conc.
inquinante
[mg/Nm3]
Flusso di
massa
[kg/h]
Altezza
emissione
[m]
Diametro
camino al
punto di
prelievo [m]
Tipo di
abbattiment
o a monte
del camino
Limite di Emissione
[mg/Nm^3]
193,1
24
75%
NOx
226
9,21
15
Nessuno
500
24
24
40%
Nebbie
oleose
2,0
0,308
15
cappetta
bruciatore
2,0
5
132
24
75%
NOx
198
2,202
13,1
Filtro ad
anelli;
Separatore
a lamelle
Nessuno
Fase 4: Laminazione a Caldo
Camino
Forno per
40.750
E6
placche Ferrè
Camino
Laminatoio a
154.000
E7
Caldo
Camino
E25
Forno a
pozzo per
placche
11.120
Sostanze
inquinanti
Pag. 18 di 40
Conc. inquinante
[mg/Nm3]
Flusso di
massa
[kg/h]
Altezza
emissione
[m]
Diametro/
Dimensioni
camino
punto di
emissione
[m]
42
13
92
0,4
0,05
0,01
2,3
0,10
0,34
0,105
0,745
0,0032
0,0004
0,0001
0,0186
0,0008
17,8
0,80
CO
SOx
NOx
NH3
F
Pb
Polveri
HCl
cappetta
bruciatore
Tipo di
abbattimento a
monte del
camino
Limite di
Emissione
[mg/Nm^3]
60
15
100
3
0,1
0,1
15
3
Filtro a
maniche
500
Punto di
emissione
Provenienza
Portata
[Nm3/h]
Fase 5: Laminazione a Freddo
Camino E3
Laminatoio
84.170
Intermedio
IV
Temp
[°C]
Durata
emissione
[h/giorno]
Frequenza
nelle 24 ore
[%]
Sostanze
inquinanti
25
24
36%
Fluido di
lam.
assimilato
ad eptano
Fluido di
lam.
assimilato
ad eptano
Fluido di
lam.
assimilato
ad eptano
Fluido di
lam.
assimilato
ad eptano
Pag. 19 di 40
Conc.
Flusso di
inquinante
massa
[mg/Nm3]
[kg/h]
Altezza
emissione
[m]
Diametro
camino al
punto di
prelievo [m]
Tipo di
abbattimento a
monte del camino
Limite di Emissione
[mg/Nm^3]
138
11,63
15
1,6
Abbattimento ad
umido Scrubber
150
127,5
3,57
15
1,3
Filtro ad anelli
150
105
4,2
15
1,3
Separatore a
lamelle; Filtro a
maniche
150
143,8
5,59
15
1 x 0,9
Separatore a
lamelle; Filtro ad
anelli; Pannelli
Wiledon
150
Camino E4 a
Laminatoio
Finitore Foil
Mino
28.000
29,2
24
40 %
Camino E4 b
Laminatoio
Finitore
Achenbach
1
Laminatoio
Finitore
Achenbach
2
40.000
25
24
44 %
38.880
27,3
24
44 %
Provenienza
Portata
[Nm3/h]
Temp
[°C]
Durata
emissione
[h/giorno]
Frequenza
nelle 24 ore
[%]
Sostanze
inquinanti
Conc.
inquinante
[mg/Nm3]
Flusso di
massa
[kg/h]
Altezza
emission
e [m]
Diametro
camino al
punto di
prelievo
[m]
Tipo di
abbattimento a
monte del
camino
Limite di Emissione
[mg/Nm^3]
34
24
50%
SO4
0,2
0,0022
12
0,80x0,70
1
HF
< 0,1
//
Abbattimento a
scrubber +
Demister
Acido
Cromico
(Cr+6)
< 0,005
//
SO4
0,2
0,002
HF
Acido
Cromico
(Cr+6)
0,1
0,001
0,008
0,00008
Camino E4 c
Punto di
emissione
Fase 8: Trattamenti Superficiali
Camino
Depiereux,
11.115
E20
Selema 1,
Selema 2
Vasche
Trattamento
Acido Basico
Camino
E21
Depiereux,
Selema 1 e
Selema 2
Essiccazione
10.000
27
24
50%
0,5
0,04
12
0,50x0,50
Nessuno
1
0,5
0,01
Pag. 20 di 40
Al fine di monitorare gli impatti delle emissioni in atmosfera dello Stabilimento Laminazione Sottile S.p.A., si
è scelto come inquinanti l’emissione di COV, NOx, SOx, Polveri e CO2 tra tutti gli inquinanti significativi
emessi.
La scelta è ricaduta su:
-
COV in quanto rappresentano uno dei principali problemi ambientali sulle risorse biologiche e
sull’inquinamento locale a causa dell’entità, modalità di emissione, i tempi di persistenza, grado di
rimescolamento con l’aria e possibilità di reazione con formazione di composti più nocivi dei precursori.
-
NOx in quanto rappresentano un inquinante fondamentale nella formazione dello smog nei contesti
urbani e rappresentano un gas dannoso per l’apparato respiratorio.
-
SOx in quanto sono coinvolti con gli NOx nella formazione delle piogge acide e rappresentano gas con
un alto grado di tossicità per gli organismi viventi.
-
Polveri in quanto inquinanti che possono causare irritazioni e allergie alle mucose degli organismi
animali.
-
CO2 in quanto gas ad effetto serra.
Di seguito si riportano i valori degli indicatori prescelti a partire dall’anno 2009 sia espressi come flusso di
massa annuo che normalizzati in rapporto alla produzione in tonnellate di alluminio.
Si precisa che i Kg di emissioni dei vari parametri sono stati calcolati nel seguente modo:
Flusso di massa Massimo (tra le 2 analisi effettuate nel 2012) x 320 gg x 24 ore x frequenza emissioni
Andamento Emissioni COV
100.000
0,90
kg COV
0,70
0,60
60.000
0,50
0,40
40.000
20.000
0,30
0,20
0
0,10
0,00
Emissioni di COV [kg]
Emissioni di COV specifiche
[kg/t Al]
2009
2010
2011
2012
59.331
48.572
70.119
78.602
0,78
0,59
0,821
0,820
Anno
Figura 10: Andamento emissioni di COV
kg COV/t Al
0,80
80.000
Pag. 21 di 40
1,20
100.000
1,00
80.000
0,80
60.000
0,60
40.000
0,40
20.000
0,20
0
Emissioni di NOX [kg]
Emissioni di NOx specifiche
[kg/t Al]
kg NOx/t Al
kg NOx
Andamento Emissioni Ossidi di Azoto
120.000
0,00
2009
2010
2011
2012
54.195
43.000
56.444
95.874
0,71
0,53
0,66
1,00
Anno
Figura 11 Andamento emissioni di NOX
0,045
3.500
0,040
3.000
0,035
0,030
2.500
0,025
2.000
0,020
1.500
0,015
1.000
0,010
500
0,005
0
2009
2010
2011
2012
Emissioni di SOX [kg]
3.101
2.580
3.625
2.619
Emissioni di SOx specifiche [kg/t Al]
0,041
0,032
0,04
0,03
Anno
Figura 12 Andamento emissioni di SOX
0,000
kg SOx/t Al
kg SOx
Andamento Emissioni Ossidi di Zolfo
4.000
Pag. 22 di 40
0,030
2.500
0,025
2.000
0,020
1.500
0,015
1.000
0,010
500
0,005
0
2009
2010
2011
2012
Emissioni di Polveri [kg]
1.950
1.703
2.392
752
Emissioni di Polveri
specifiche [kg/t Al]
0,026
0,021
0,03
0,01
kg Polveri/t Al
kg Polveri
Andamento Emissioni di Polveri
3.000
0,000
Anno
Figura 13 Andamento emissioni di Polveri
500,0
450,0
400,0
350,0
300,0
kg CO2
35.000.000
30.000.000
25.000.000
20.000.000
250,0
200,0
150,0
100,0
15.000.000
10.000.000
5.000.000
0
Emissioni di CO2 [kg]
2009
2010
2011
2012
32.279.853
36.665.614
36.101.462
36.743.717
423,6
447,69
422,86
383,40
Emissioni di CO2 specifiche [kg/t Al]
kg CO2/t Al
Andamento Emissioni Anidride Carbonica
40.000.000
50,0
0,0
Anno
Figura 14 Andamento emissioni di CO2
Le emissioni di Anidride Carbonica sono state determinate a partire dai consumi di Metano e Gasolio
utilizzando i fattori unitari inseriti nella Tabella dei Parametri Standard Nazionali pubblicata dal Ministero
dell'Ambiente nell'ultimo Inventario UNFCCC.
L’unico parametro che ha subito un aumento sia in termini assoluti sia in valore indicizzato rispetto alla
produzione è l’NOx. Si sottolinea che tale aspetto è legato principalmente ai nuovi limiti per le emissioni
rilasciati in fase di riesame dell’AIA. Si veda quanto evidenziato nel paragrafo 5.19
7.5.2 Emissione gas ad effetto serra
Dal punto di vista delle emissioni di CO2, si fa riferimento ad emissioni indirette determinate dai consumi di
metano e gasolio; non ci sono emissioni dirette di CH4, N2O, HFC, PFC e C3F6. Non si registrano perdite di
gas fluorurati.
Pag. 23 di 40
La Direttiva 2009/29/CE che modifica la direttiva 2003/87/CE ha integrato il campo di applicazione del
sistema comunitario di scambio delle quote di emissione di gas a effetto serra inserendo nuove attività prima
escluse.
Tra queste è stata inserita nell’Allegato 1 l'attività di:
“Produzione di alluminio secondario ove siano in funzione unità di combustione di potenza termica nominale
totale superiore a 20 MW”.
La direttiva stabilisce che il quantitativo comunitario di quote di emissioni da rilasciare nel periodo 2013-2020
sia adeguato per tener conto delle emissioni degli impianti che esercitano le attività addizionali incluse nel
campo di applicazione ai sensi della Direttiva 2009/29/CE.
In attuazione della suddetta Direttiva il Comitato Nazionale ETS ha approvato la Deliberazione n. 22/2011
recante “Disciplina dell’autorizzazione ad emettere gas a effetto serra per gli impianti o parti di impianto non
autorizzati ai sensi del D.lgs 4 aprile 2006 n. 216 e successive modificazioni”.
Tale Delibera ha permesso alla Laminazione Sottile SpA di entrare nel sistema Emissions Trading a partire
dal 2013, pertanto, con data 30 giugno 2011 il Comitato ha emanato la successiva Delibera 25/2011 con la
quale la Laminazione Sottile SpA ha ottenuto l’autorizzazione ad emettere gas ad effetto serra.
(Deliberazione 2210)
A seguito del rilascio dell’Autorizzazione, l’Azienda ha proceduto ad effettuare la raccolta dati richiesta dal
Ministero dell’Ambiente, necessaria per determinare la quantità di quote da assegnare a titolo gratuito nel
periodo 2013-2020, scegliendo come periodo di riferimento il 2009-2010 senza esclusioni; tale scelta è stata
operata sulla base dei dati storici di produzione e di consumo.
Nel 2012 la Laminazione Sottile SpA, partendo da una prescrizione rilasciata in sede di Conferena di Servizi
decisoria durante l’iter di riesame dell’Autorizzazione Integrata Ambientale, ha avviato un programma di
investimenti volta al rinnovamento e miglioramento del proprio parco impianti per contrastare le negative
conseguenze della crisi economica e finanzaiaria che negli ultimi anni ha sconvolto le economie di tutti i
paesi del mondo.
In virtù di quanto sopra la LAMINAZIONE SOTTILE SPA nell’anno 2012 ha provveduto a:
• richedere sul sito AGES – Ministero dell’Ambiente – l’aggiornamento della propria autorizzazione ad
emettere gas ad effetto serra a seguito della modfica dell’assetto impiantistico;
• Compilare e firmare con firma digitale il Piano di monitoraggio su file predisposto dal Ministero
dell’Ambiente;
• Inviare il Piano di Monitoraggio al Ministero dell’Ambiente mediente email entro il 14 febbraio 2013..
7.6. Scarichi Idrici
L’azienda dispone di autorizzazione allo scarico delle acque reflue in pubblica fognatura ai sensi del D. Lgs.
152/2006 rilasciata dalla Regione Campania nell’ambito dell’Autorizzazione Integrata Ambientale AIA (D.D.
56 del 19/03/2012 integrata dal D.D. n. 39 del 14/02/2013).
Nella successiva tabella sono indicati, per singolo punto di analisi monitorato, i risultati analitici dell’ultimo
autocontrollo sui punti di immissione effettuati nel 2012.
Provenienza
Interna dello scarico
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Parametri
caratteristici
PUNTO DI EMISSIONE: POZZETTO FINALE 1 - LATO PARCHEGGIO
Impianto di pH
Fase 2: Fonderia
349.335
(dato stimato)
Fase 5: Laminazione
a Freddo
Fase 7: Trattamenti
Superficiali
trattamento
chimicofisico aerea
trattamenti
superficiali
Temperatura (°C)
Colore
Odore
Materiali grossolani
Solidi sospesi totali (mg/l)
BOD5 (O2 mg/l)
COD (O2 mg/l)
Alluminio (Al mg/l)
Arsenico (As mg/l)
Bario (Ba mg/l)
Boro (B mg(l)
Cadmio (Cd mg/l)
Cromo Totale (Cr mg/l)
Cromo esavalente (Cr mg/l)
Ferro (Fe mg/l)
Manganese (Mn mg/l)
Mercurio (Hg mg/l)
Nichel (Ni mg/l)
Piombo (Pb mg/l)
Rame (Cu mg/l)
Selenio (Se mg/l)
Zinco (Zn mg/l)
Cianuri Totali (CN mg/l)
Cloro attivo libero (Cl- mg/l)
Solfuri (H2S mg/l)
Solfiti (SO3 mg/l)
Solfati (come SO4 mg/l)
Cloruri (Cl- mg/l)
Floruri (F- mg/l)
Pag. 24 di 40
Risultati
Analitici
Limite
normativo
7,8
< 30
5,5 - 9,5
Non percepibile
con diluizione
1
1:40
Non deve
causare
1
molestia
1
Assenti
1
≤ 200
1
≤ 250
1
≤ 500
1
≤ 2,0
1
≤ 0,5
1
≤ 20
1
≤4
1
≤ 0,0 2
1
≤ 4,0
1
≤ 0,02
1
≤ 4,0
1
≤ 4,0
1
≤ 0,05
1
≤ 4,0
1
≤ 0,3
1
≤ 0,4
1
≤ 0,03
1
≤ 1,0
1
≤1
1
≤ 0,3
1
≤ 2,0
1
≤ 2,0
1
≤ 1000
1
≤ 1200
1
≤ 12
Non percepibile
Non causa
molestia
Assenti
46,4
50
87,2
0,08
< 0,05
< 0,05
0,1
< 0,004
< 0,01
< 0,1
0,2
0,23
0,0016
0,02
< 0,03
0,020
< 0,01
0,11
< 0,02
< 0,03
<1
< 0,1
254
77,3
4,5
1
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
-
Collettore
regionale S.S.
87 San Marco
Evangelista
Non percepibile
Non causa
molestia
Assenti
16.209
17.466
30.462
27,9
3
< 17,5
3
< 17,5
34,9
3
< 1,4
< 3,5
< 34,9
69,9
80,3
3
0,6
7
3
< 10,5
7
3
< 3,5
3
38,4
3
<7
10,5
349
3
< 34,9
88.731
27.003
1.572
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Parametri
caratteristici
Risultati
Analitici
Fosforo Totale (P mg/l)
Grassi e oli minerale e vegetali (mg/l)
Idrocarburi totali (mg/l)
Fenoli (mg/l)
Aldeidi (mg/l)
Solventi Organici Aromatici (mg/l)
Solventi Organici Azotati (mg/l)
Tensioattivi totali (mg/l)
Pesticidi Fosforati totali (mg/l)
Pesticidi totali esclusi Fosforati (mg/l)
Aldrin (mg/l)
Dieldrin (mg/l)
Endrin (mg/l)
Isodrin (mg/l)
Solventi Clorurati (mg/l)
Escherichia Coli (UFC/ 100ml)
Azoto ammoniacale (NH4+mg/l)
Azoto nitroso (N mg/l)
Azoto nitrico (N mg/l)
Stagno (mg/l)
Saggio tossicità acuta a 24h su Daphnia
Magna (% di immobilizzazione)
0,3
< 10
< 0,1
< 0,1
< 0,01
< 0,02
< 0,01
0,6
< 0,1
< 0,05
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,02
4000
< 0,4
0,30
18,8
< 0,1
Note:
1 – Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in rete fognaria
2 – Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in acque superficiali
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Pag. 25 di 40
Tipo di
trattamento
PUNTO DI EMISSIONE: POZZETTO FINALE 2 - LATO PORTINERIA
Fase 3: Fresatrice
101.420
Nessuno pH
(dato stimato)
Fase 4: Laminazione
a Caldo
Colore
≤ 10
1
≤ 40
1
≤ 10
1
≤1
1
≤2
1
≤ 0,4
1
≤ 0,2
1
≤4
1
≤ 0,1
1
≤ 0,05
1
≤ 0,01
1
≤ 0,01
1
≤ 0,002
1
≤ 0,002
1
≤2
1
≤ 5000
2
≤ 15
2
≤ 0,6
2
≤ 20
2
≤ 10
1
≤ 50,0
2
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
104
3493
34,9
3
< 3,2
3
< 3,5
3
<7
3
< 3,5
209
< 34,9
< 17,5
3
< 0,3
3
< 0,3
3
< 0,3
3
< 0,3
3
<7
139,7
104,8
6567,5
3
< 34,9
15.720
3 – Misure al di sotto del limite di rilevabilità strumentale. Assunto ai fini del calcolo del flusso di massa il
valore dello scarico coincidente con il limite stesso.
Parametri
caratteristici
Temperatura (°C)
45
Limite
normativo
Risultati
Analitici
Limite
normativo
8
< 30
5,5 - 9,5
Non percepibile
con diluizione
1
1:40
Non percepibile
1
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
Collettore
regionale S.S.
87 San Marco
Evangelista
Provenienza
Fase 5: Laminazione
a Freddo (solo
Laminatoio IV)
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Parametri
caratteristici
Odore
BOD5 (O2 mg/l)
COD (O2 mg/l)
Alluminio (Al mg/l)
Arsenico (As mg/l)
Bario (Ba mg/l)
Boro (B mg(l)
Cadmio (Cd mg/l)
Ferro (Fe mg/l)
Manganese (Mn mg/l)
Mercurio (Hg mg/l)
Nichel (Ni mg/l)
Piombo (Pb mg/l)
Rame (Cu mg/l)
Selenio (Se mg/l)
Zinco (Zn mg/l)
Solfuri (H2S mg/l)
Solfiti (SO3 mg/l)
Cloruri (Cl- mg/l)
Floruri (F- mg/l)
Fenoli (mg/l)
Aldeidi (mg/l)
Pag. 26 di 40
Risultati
Analitici
Non causa
molestia
Assenti
16
15
29
< 0,04
< 0,05
< 0,05
0,10
< 0,004
0,06
< 0,1
0,19
0,04
0,0007
< 0,01
< 0,03
< 0,01
< 0,01
< 0,05
< 0,02
< 0,03
<1
< 0,1
38,7
44,5
1,3
< 0,1
< 10
< 0,1
< 0,1
< 0,01
< 0,02
Limite
normativo
Flusso di Massa
[kg/anno]
Non deve
causare
1
molestia
1
Assenti
1
≤ 200
1
≤ 250
1
≤ 500
1
≤ 2,0
1
≤ 0,5
1
≤ 20
1
≤4
1
≤ 0,0 2
1
≤ 4,0
1
≤ 0,02
1
≤ 4,0
1
≤ 4,0
1
≤ 0,05
1
≤ 4,0
1
≤ 0,3
1
≤ 0,4
1
≤ 0,03
1
≤ 1,0
1
≤1
1
≤ 0,3
1
≤ 2,0
1
≤ 2,0
1
≤ 1000
1
≤ 1200
1
≤ 12
1
≤ 10
1
≤ 40
1
≤ 10
1
≤1
1
≤2
1
≤ 0,4
1.622,7
1.521,3
2.941,2
3
4,1
3
5,1
3
5,1
10,1
3
0,4
6,1
3
10,1
19,3
4,1
0,1
3
1,0
3
3,0
3
1,0
3
1,0
3
5,1
3
2,0
3
3,0
3
101,4
3
10,1
3.925,0
4.513,2
131,8
3
10,1
3
1.014,2
3
10,1
3
10,1
3
1,0
3
2,0
Recapito
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Parametri
caratteristici
Risultati
Analitici
Aldrin (mg/l)
Dieldrin (mg/l)
Endrin (mg/l)
Isodrin (mg/l)
Stagno (mg/l)
< 0,01
0,1
< 0,1
< 0,05
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,001
< 0,02
500
< 0,4
< 0,1
13,3
< 0,1
Note:
1 - Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in rete fognaria
2 - Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in acque superficiali
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Pag. 27 di 40
Tipo di
trattamento
Parametri
caratteristici
45
Limite
normativo
≤ 0,2
1
≤4
1
≤ 0,1
1
≤ 0,05
1
≤ 0,01
1
≤ 0,01
1
≤ 0,002
1
≤ 0,002
1
≤2
1
≤ 5000
2
≤ 15
2
≤ 0,6
2
≤ 20
2
≤ 10
1
≤ 50,0
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
3
1,0
10,1
3
10,1
3
5,1
3
0,1
3
0,1
3
0,1
3
0,1
3
2,0
3
40,6
3
10,1
1.348,9
3
10,1
2
4.563,9
3 - Misure al di sotto del limite di rilevabilità strumentale. Assunto ai fini del calcolo del flusso di massa il
Risultati
Analitici
Limite
normativo
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
PUNTO DI MONITORAGGIO INTERMEDIO: POZZETTO DI SCARICO INTERMEDIO 3 - IMPIANTO DI DEPURAZIONE SIMPEC
1
Impianto di pH
--Collettore
7,3
5,5 - 9,5
Fase 7: Trattamenti
61.979
trattamento
regionale
S.S.
Temperatura
(°C)
--<
30
(dato
stimato)
Superficiali
chimicofisico aerea
trattamenti
superficiali
Colore
Odore
BOD5 (O2 mg/l)
COD (O2 mg/l)
Non percepibile
Non molesto
Assenti
33,5
150
271
Non percepibile
con diluizione
1
1:40
Non deve
causare
1
molestia
1
Assenti
1
≤ 200
1
≤ 250
1
≤ 500
87 San Marco
Evangelista
---
--2.076,3
9.296,8
16.796,3
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Parametri
caratteristici
Alluminio (Al mg/l)
Arsenico (As mg/l)
Bario (Ba mg/l)
Boro (B mg(l)
Cadmio (Cd mg/l)
Ferro (Fe mg/l)
Manganese (Mn mg/l)
Mercurio (Hg mg/l)
Nichel (Ni mg/l)
Piombo (Pb mg/l)
Rame (Cu mg/l)
Selenio (Se mg/l)
Zinco (Zn mg/l)
Solfuri (H2S mg/l)
Solfiti (SO3 mg/l)
Cloruri (Cl- mg/l)
Floruri (F- mg/l)
Fenoli (mg/l)
Aldeidi (mg/l)
Aldrin (mg/l)
Dieldrin (mg/l)
Endrin (mg/l)
Pag. 28 di 40
Risultati
Analitici
1,3
< 0,05
< 0,05
< 0,05
< 0,004
0,16
< 0,1
0,11
< 0,01
< 0,008
0,02
< 0,03
0,02
< 0,01
< 0,05
< 0,02
< 0,03
<1
< 0,1
850
15
10,5
< 0,1
< 10
< 0,1
< 0,1
< 0,01
< 0,02
< 0,01
1,6
< 0,1
< 0,05
< 0,001
< 0,001
< 0,001
Limite
normativo
≤ 2,0
1
≤ 0,5
1
≤ 20
1
≤4
1
≤ 0,0 2
1
≤ 4,0
1
≤ 0,02
1
≤ 4,0
1
≤ 4,0
1
≤ 0,05
1
≤ 4,0
1
≤ 0,3
1
≤ 0,4
1
≤ 0,03
1
≤ 1,0
1
≤1
1
≤ 0,3
1
≤ 2,0
1
≤ 2,0
1
≤ 1000
1
≤ 1200
1
≤ 12
1
≤ 10
1
≤ 40
1
≤ 10
1
≤1
1
≤2
1
≤ 0,4
1
≤ 0,2
1
≤4
1
≤ 0,1
1
≤ 0,05
1
≤ 0,01
1
≤ 0,01
1
≤ 0,002
1
Flusso di Massa
[kg/anno]
80,6
3
3,1
3
3,1
3
3,1
3
0,2
9,9
3
6,2
6,8
3
0,6
3
0,05
1,2
3
1,9
1,2
3
0,6
3
3,1
3
1,2
3
1,9
3
62,0
3
6,2
52.682,0
929,7
650,8
3
6,2
3
619,8
3
6,2
3
6,2
3
0,6
3
1,2
3
0,6
99,2
3
6,2
3
3,1
3
0,1
3
0,1
3
0,1
Recapito
Provenienza
Portata annua
[m3/anno]
Tipo di
trattamento
Pag. 29 di 40
Parametri
caratteristici
Risultati
Analitici
Isodrin (mg/l)
Stagno (mg/l)
< 0,001
< 0,02
1000
< 0,4
0,5
18,3
< 0,1
≤ 0,002
1
≤2
1
≤ 5000
2
≤ 15
2
≤ 0,6
2
≤ 20
2
≤ 10
40
≤ 50,0
Note:
1 - Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in rete fognaria
2 - Limite D. Lgs. 152/06 Parte III – All. 5 Punto 4 – Tab 3 – Limiti Scarico in acque superficiali
Limite
normativo
1
2
Flusso di Massa
[kg/anno]
Recapito
3
0,1
3
1,2
3
24,8
31,0
1.134,2
3
6,2
2.479,2
3 - Misure al di sotto del limite di rilevabilità strumentale. Assunto ai fini del calcolo del flusso di massa il
Pag. 30 di 40
Di seguito si riportano i valori dell’indicatore prescelto per il monitoraggio degli scarichi idrici a partire
dall’anno 2009 sia espresso come flusso di massa annuo che normalizzato in rapporto alla produzione in
tonnellate di alluminio. Si precisa che i grammi di tensioattivi sono stati calcolati moltiplicando il flusso di
massa per la portata annua rispetto al punto significativo SIMPEC.
3,00
200.000
2,50
2,00
150.000
1,50
100.000
1,00
50.000
0
0,50
2009
2010
2011
2012
Emissioni di Tensioattivi Totali
[g]
185.000
183.175
200.400
99.200
Emissioni di Tensioattivi Totali
specifiche [g/t Al]
2,43
2,24
2,35
1,04
g Tensioattivi Totali/t Al
Andamento Tensioattivi Totali
250.000
0,00
Anno
Figura 15 Andamento emissioni di Tensioattivi Totali
7.7 Rifiuti
Nella successiva Tabella è riportato il dettaglio dei rifiuti smaltiti nel corso del 2012.
CODICE
CER
100316
DESCRIZIONE RIFIUTO
PROVENIENZA INTERNA
QUANTITA'
DESTINAZIONE CODICE SMALTITA 2012
[kg]
RIFIUTI SPECIALI NON PERICOLOSI AVVIATI A RECUPERO
schiumature diverse da quelle di cui alla
Schiumature di Fonderia
Recupero
voce 10 03 15
R13
4.428.380
150101
imballaggi in carta e cartone
Imballaggi provenienti da magazzino materie
prime, scarti area imballaggio ecc
Recupero
R13
25.320
150102
imballaggi in plastica
Recupero
R13
7.570
150103
imballaggi in legno
Recupero
R13
89.080
150203
assorbenti, materiali filtranti, stracci e
indumenti protettivi, diversi da quelli di cui
alla voce 15 02 02
Filtri dell'aria provenienti da automezzi
Recupero
R13
420
Recupero
R13
38.772
Cartucce esauste
Recupero
R13
170
Motori elettrici
Recupero
R4
5.860
Materiali refrattari fonderia in grafite Area
Fonderia
Recupero
R13
2.160
160214
apparecchiature fuori uso, diverse da quelle
Apparecchiature elettroniche intero stabilimento
di cui alle voci da 16 02 09 a 16 02 13
componenti rimossi da apparecchiature fuori
uso, diversi da quelli di cui alla voce 16 02
15
componenti rimossi da apparecchiature fuori
160216 uso, diversi da quelli di cui alla voce 16 02
15
rivestimenti e materiali refrattari a base di
carbone provenienti dalle lavorazioni
161102
metallurgiche, diversi da quelli di cui alla
voce 16 11 01
160216
Pag. 31 di 40
QUANTITA'
[kg]
CODICE
CER
DESCRIZIONE RIFIUTO
PROVENIENZA INTERNA
161104
altri rivestimenti e materiali refrattari
provenienti dalle lavorazioni metallurgiche,
diversi da quelli di cui alla voce 16 11 03
Materiali refrattari forni fusori Area Fonderia
Recupero
R13, R5
366.100
170202
Vetro
Manutenzione edile di stabilimento
Recupero
R13
1.720
170405
Ferro e acciaio
Manutenzione meccanica ed edile di stabilimento
Recupero
R13
734.440
Metalli misti
Manutenzione elettrica di stabilimento
Recupero
Cavi, diversi da quelli di cui alla voce
Recupero
170410
RIFIUTI SPECIALI NON PERICOLOSI AVVIATI A SMALTIMENTO
R4
10.000
R4
1.570
170407
170411
100324
rifiuti prodotti dal trattamento dei fumi,
Impianti di abbattimento fumi fonderia
Smaltimento
D15
6.180
110299
rifiuti non specificati altrimenti
Impianto di depurazione reparto Sgrssaggi
Smaltimento
D1
405.900
150106
imballaggi in materiali misti
Imballaggi misti non reciclabili, provenienti da
intero stabilimento
Smaltimento
D9
45.870
Smaltimento
D1
222.340
Smaltimento
D15/D9
4.180
Acque derivanti dalla pulizia torri di
raffreddamento
Smaltimento
D9
83.220
Materiali refrattari di colata Area Fonderia
Smaltimento
D15
15.270
Manutenzione dile di stabilimento
Smaltimento
D9
280
150203
150203
161002
Materiali Filtranti provenienti dalla Laminazione a
Caldo e Freddo (terre)
alla voce 15 02 02
Indumenti protettivi, guanti e altri materiali
provenienti da intero stabilimento
alla voce 15 02 02
soluzioni acquose di scarto, diverse da
quelle di cui alla voce 16 10 01
200304
altri rivestimenti e materiali refrattari
provenienti dalle lavorazioni metallurgiche,
Materiali isolanti diversi da quelli di cui alle
voci 170601 e 170603
fanghi delle fosse settiche
200306
rifiuti della pulizia delle fognature
161104
170604
Espurgo fosse settiche servizi igienici
Smaltimento
D8
11.050
Espurgo fognature stabilimento
Smaltimento
D9
25.060
RIFIUTI SPECIALI PERICOLOSI AVVIATI A RECUPERO
130208
Altri oli per motori, ingranaggi e
lubrificazione
Macchinari e automezzi intero stabilimento
Recupero
R13
104.850
150110
imballaggi contenenti residui di sostanze
pericolose o contaminati da tali sostanze
Cisternette sostanze chimiche e fusti contaminati
Recupero
R3/ R4
47.500
160107
filtri dell’olio
Filtri dell’olio e gasolio provenienti da impianti e
automezzi
Recupero
R13
260
160211
Apparecchiature contenenti
CFC – HCFC-HFC
Condizionatori fuori uso
Recupero
R13
100
Recupero
R13
600
Recupero
R13
600
160213
apparecchiature fuori uso, contenenti
componenti pericolosi diversi da quelli di cui Apparecchiature elettroniche intero stabilimento
alle voci 16 02 09 e 16 02 12
160601
batterie al piombo
Manutenzione veicoli di stabilimento
110198
Altri rifiuti contenenti sostanze pericolose
Pulizia Impianti di Trattamento Superficiali
Smaltimento
D9
1.770
120109
emulsioni e soluzioni per macchinari, non
contenenti alogeni
Laminatoio a Caldo
Smaltimento
D9
643.180
Serbatoi Laminatoi a Freddo
Smaltimento
D9
152.770
Grassi esausti
Smaltimento
D10
510
Rettifica Cilindri
Smaltimento
D9
9.620
RIFIUTI SPECIALI PERICOLOSI AVVIATI A SMALTIMENTO
120114
120112
120118
fanghi di lavorazione, contenenti sostanze
pericolose
Cere e grassi esauriti
fanghi metallici (fanghi di rettifica, affilatura e
lappatura) contenenti olio
CODICE
CER
Pag. 32 di 40
QUANTITA'
[kg]
DESCRIZIONE RIFIUTO
PROVENIENZA INTERNA
130105
emulsioni non clorurate
Laminatoi a Freddo e Laminatoio a Caldo
Smaltimento
D9
226.150
130205
Scarti di olio minerali per motori
Laminazione a Caldo
Smaltimento
D10
13.190
150110
imballaggi contenenti residui di sostanze
pericolose o contaminati da tali sostanze
Imballaggi pericolosi, provenienti da intero
stabilimento
Smaltimento
D9
27.020
Smaltimento
D15
8.200
150202
Assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri
dell’olio non specificati altrimenti), stracci e Materiali Filtranti pericolosi provenienti da intero
stabilimento
indumenti protettivi, contaminati da sostanze
pericolose
160506
Sostanze chimiche di laboratorio conteneti
sostanze pericolose
Sostanze chimiche scadute
Smaltimento
D9
240
160709
Rifiuti contenenti altre sostanze pericolose
Rifiuti contenenti da intero stabilimento
Smaltimento
D9
9.380
Manutenzione edile di stabilimento
Smaltimento
D15
860
Infermeria
Smaltimento
D15
13
Smaltimento
D10
120
Miscele bituminose conteneti catrame di
carbone
rifiuti che devono essere raccolti e smaltiti
180103 applicando precauzioni particolari per evitare
infezioni
tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti
200121
mercurio
170301
Tabella 1: Quadro riassuntivo produzione rifiuti
Quantità
[t]
Percentuale rispetto al
totale del tipo
[%]
Percentuale rispetto al
totale generale
[%]
Totale rifiuti speciali non pericolosi avviati a recupero
5711,6
87,4%
73,4%
Totale rifiuti speciali non pericolosi avviati a smaltimento
820,4
12,6%
10,5 %
TOTALE RIFIUTI NON PERICOLOSI
6531,9
-
84,0%
Totale rifiuti speciali pericolosi avviati a recupero
153,9
12,3%
2,0%
Totale rifiuti speciali pericolosi avviati a smaltimento
1093,0
87,7 %
14,1%
TOTALE RIFIUTI PERICOLOSI
1246,9
-
16,0%
TOTALE RIFIUTI PRODOTTI AVVIATI A RECUPERO
5865,5
-
75,4%
TOTALE RIFIUTI PRODOTTI AVVIATI A SMALTIMENTO
1913,4
-
24,6%
TOTALE RIFIUTI PRODOTTI
7778,8
-
-
QUADRO RIASSUNTIVO QUANTITATIVI
Come si può evincere dal quadro riassuntivo delle tipologie di rifiuti prodotti riportato nella tabella, l’84% del
totale della produzione di rifiuti risulta essere non pericolosa mentre solo il 16% è classificabile come
pericolosa; inoltre sul totale dei rifiuti il 75,4 % risulta avviato al recupero, mentre il 24,6 a smaltimento.
Gli indicatori di prestazione prescelti per il monitoraggio dell’aspetto ambientale Rifiuti sono:
- produzione di rifiuti totali in funzione delle tonnellate di alluminio prodotto.
- produzione di rifiuti pericolosi in funzione delle tonnellate di alluminio prodotto.
- produzione di schiumature di fonderia in funzione delle tonnellate di alluminio prodotto.
- produzione di fanghi dall’impianto di depurazione in funzione dei km di alluminio trattato.
Di seguito si riportano i valori degli indicatori prescelti a partire dall’anno 2009 sia espressi in valore assoluto
che normalizzati in rapporto alla produzione in tonnellate di alluminio o km di alluminio trattato.
Pag. 33 di 40
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
kg Rifiuti
8.000.000
7.000.000
6.000.000
5.000.000
4.000.000
3.000.000
2.000.000
1.000.000
0
Produzione rifiuti [kg]
Produzione rifiuti specifica
[kg/t]
2009
2010
2011
2012
5.912.944
7.050.395
7.904.812
7.778.845
77,59
86,09
92,59
81,17
Anno
Figura 16 Andamento produzione rifiuti totali
Andamento Rifiuti Pericolosi
25,00
20,00
1.500.000
15,00
1.000.000
10,00
500.000
5,00
0
2009
2010
2011
2012
Produzione rifiuti pericolosi
[kg]
561.418
911.715
1.791.352
1.246.933
Produzione rifiuti pericolosi
specifica [kg/t]
7,37
11,13
20,98
13,01
Anno
Figura 17 Andamento produzione rifiuti pericolosi
0,00
kg Rifiuti/t Al
kg Rifiuti
2.000.000
kg Rifiuti/t Al
Andamento Rifiuti Totali
9.000.000
Pag. 34 di 40
3,0
500.000
2,5
400.000
2,0
300.000
1,5
200.000
1,0
100.000
0,5
0
kg fanghi/km Al
kg fanghi
Andamento Fanghi impianto di depurazione
600.000
0,0
2009
2010
2011
2012
Produzione fanghi impianto di
depurazione [kg]
466.020
493.670
495.360
405.900
Produzione fanghi impianto di
depurazione specifica [kg/km]
2,6
2,6
2,6
1,9
Anno
Figura 18 Andamento produzione fanghi impianto di depurazione
5.000.000
60,0
4.000.000
50,0
40,0
3.000.000
30,0
2.000.000
20,0
1.000.000
0
Produzione schiumature
fonderia [kg]
Produzione schiumature
fonderia specifiche [kg/t Al]
10,0
2009
2010
2011
2012
3.727.716
4.297.580
4.425.090
4.428.380
48,9
52,5
51,8
46,2
kg schiumature/t Al
Andamento schiumature fonderia
0,0
Anno
Figura 19 Andamento produzione schiumature di fonderia
E’ bene evidenziare come rispetto al 2011 è stata effettuata una migliore gestione che ha comportato una
riduzione significativa dei rifiuti prodotti sia in valore assoluto ( -2%) sia indicizzati rispetto ala produzione
(- 12%) :
Analogamente anche le tipologie di rifiuti scelti come indicatori delle prestazioni ambientali, hanno subito una
riduzione rispetto all’anno 2011 sia se confrontati in termini assoluti sia se confrontati in maniera indicizzata
rispetto alla produzione.
Gestione rifiuti prodotti
Al fine di poter visualizzare il trend dei rifiuti prodotti, mensilmente, sono monitorati e parametrati in relazione
alla produzione alcune tipologie di rifiuto, che in relazione ai quantitativi prodotti, sono ritenuti a maggior
impatto ambientale ed economico. Tali indici permettono di evidenziare eventuali scostamenti dagli obiettivi
pianificati permettono di porre in atto, se necessario, le opportune misure correttive.
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7.15 Rischio incendio
La Laminazione Sottile S.p.A. dispone del Certificato di Prevenzione Incendi pratica 15856 rilasciato
dai VVF di Caserta con scadenza 21.01.2018 relativo all’attività principale 91 (Impianti per la produzione di
calore alimentati a combustibile solido, liquido o gassoso con potenzialità superiore alle 100'000 kcal/h) ed
alle seguenti attività:
1
Stabilimenti ed impianti di gas combustibili, comburenti (quantità > 50 Nmc/h)
2
Cabine di de/compressione gas combustibili e comburenti (potenz. > 50 Nmc/h)
3A
Depositi e rivendite gas combustibili compressi in bombole (capacità > 2 mc)
46
Depositi di legnami, di carbone, sughero e prodotti affini da 50 a 100 t,
6
Reti di trasporto e distribuzione di gas combustibili
8
Officine saldatura e taglio con gas combustibili—comburenti (da 6 a 10 addetti)
13
Stabilimenti liquidi infiammabili (P.I. da 55 a 125 C) con quantitativi > 0,5 mc
15
Depositi liquidi infiammabili, combustibili di capacita > 25 mc (fino a 3000 mc)
17
Depositi e/o rivendite di oli lubrificanti, per capacita > 1 mc (fino a 25 mc)
18
Distributori di benzina, gasolio e miscele per autotrazione
64
Gruppi elettrogeni di potenza complessiva superiore a 25 KW (fino a 100 KW)
75
Luoghi di lavoro in cui si impiegano isotopi radioattivi e radiazioni ionizzanti
88
Depositi di merci e materiali vari con superficie lorda superiore a 4000 mq
Il livello di Rischio valutato è Medio.
7.17 Biodiversità
Tale sezione mira ad evidenziare l’effetto del complesso industriale alla biodiversità del territorio.
In particolare l’aspetto risulta non significativo in quanto il sito rientra in una zona prettamente industriale per
2
un totale di superficie occupata pari a 150.000 mq. L’andamento dell’indicatore Superficie occupata in m in
relazione alle tonnellate di alluminio prodotto, è riportato di seguito a partire dall’anno 2009.
Andamento superficie occupata
2,50
Superficie
Occupata
m2
140.000
2,00
120.000
100.000
1,50
80.000
1,00
60.000
40.000
0,50
20.000
0
Superfice occupata (m2)
Superficie occupata specifica
[m2 superficie/t Al prodotto]
2009
2010
2011
2012
150.000
150.000
150.000
150.000
1,97
1,83
1,76
1,57
Anno
Figura 20 Andamento superficie occupata
0,00
m2 superficie/t Al prodotto
160.000
Pag. 36 di 40
7.20 Aggiornamento Autorizzazione Integrata Ambientale
In sede di conferenza decisoria del 20.12.2011, durante il riesame dell’Autorizzazione Integrata Ambientale
già rilasciata alla società Laminazione Sottile, è stato prescritto dalla Regione di eseguire degli interventi con
lo scopo di migliorare la gestione degli inquinanti provenienti dall’attività dello stabilimento, alcuni dei quali
legati a interventi consistenti dal punto di vista economico.
Per ottemperare in maniera sostenibile, anche da un punto di vista economico/finanziario, alle suddette
prescrizioni, la Laminazione Sottile ha associato gli interventi di cui sopra ad un programma di investimenti,
anticipandolo rispetto alle previsioni programmatiche aziendali, volto al rinnovamento ed al miglioramento
del proprio parco impianti per contrastare le negative conseguenze della crisi economica e finanziaria che
dalla fine del 2008 ha sconvolto le economie di tutti i paesi del mondo con le gravissime ripercussioni anche
occupazionali a tutti note. La coraggiosa strategia aggressiva e di contrasto adottata appare essere, al
momento, la sola capace di allontanare dalla Laminazione Sottile lo spettro della recessione e della perdita
di rilevanti quote di mercato, a tutto vantaggio della agguerritissima concorrenza di aziende nei paesi
emergenti del Sud Est Asiatico o del Sud America.
Accanto a quanto appena illustrato, è importante sottolineare che tra le prescrizioni rilasciate la più rilevante
dal punto di vista gestionale, è quella relativa al trattamento del fluido di laminazione proveniente dalla
laminazione a freddo. Al fine di ridurre il flusso di massa di tale inquinante, è stato infatti necessario
l’inserimento all’interno del ciclo produttivo di un impianto per il recupero del fluido di laminazione (Airpure)
con conseguente riduzione degli inquinanti provenienti dall’attività di laminazione: la società si è rivolta ad
una casa leader del settore al fine di ottenere risultati efficaci e soddisfacenti, a fronte, però, di un rilevante
impegno economico che ha portato, congiungendosi alle già evidenti difficoltà del mercato dinanzi
sottolineate, a pianificare un investimento complessivo che ammortizzasse i costi dell’intervento prescritto e
che consentisse al contempo alla società di rimanere un punto di riferimento economico e lavorativo per lo
sviluppo dell’area casertana ed in generale del settore produttivo campano.
In particolare, nell’arco del prossimo triennio, grazie ad un utilizzo efficiente del nuovo sistema di
distillazione, alla integrazione di un nuovo laminatoio quarto intermedio con un modello di nuova
generazione ed un nuovo laminatoio finitore, un miglioramento del trattamento superficiale dell’alluminio, un
miglioramento dell’efficienza produttiva nel reparto fonderia e dei forni di trattamento termico dell’alluminio in
placche e rotoli sarà possibile assorbire parte dell’investimento. E’ importante sottolineare che tale aumento
non prevede alcuna modifica del ciclo produttivo, che resta, pertanto, totalmente invariato nella sua
configurazione. La prescrizione relativa all’installazione dell’AIRPURE ha indotto la Società ad effettuare un
investimento estremamente significativo in termini economici: al di là del semplice ottemperamento della
richiesta, la Laminazione Sottile ha rivolto la sua attenzione verso una soluzione che fornisse risultati
effettivamente rilevanti in termini ambientali, rivolgendosi ad una casa produttrice leader nel settore della
laminazione dell’alluminio.
In un quadro complessivo di gestione dell’attività, ciò ha comportato una generale revisione dell’attuale
sistema di lavorazione, al fine di ammortizzare in un arco temporale congruo per una sostenibile gestione
aziendale il costo del sistema AIRPURE per la riduzione degli impatti ambientali legati ai fluidi di laminaione.
E’ in tale ottica che la Laminazione Sottile Spa ha individuato come possibile fonte di recupero di parte dei
costi un utilizzo più efficiente del suo settore della fonderia, che tuttavia comporta una revisione del quadro
emissivo per quanto concerne le emissioni di NOx e di CO2: le prime devono necessariamente essere
aumentate in linea con le BAT di settore e le seconde vengono drasticamente diminuite in linea con gli
obiettivi del protocollo di Kyoto.
Per quanto riguarda la fonderia, sarà effettuata una ottimizzazione dell’attività dei forni fusori. Tutti i
bruciatori in utilizzo ai forni di fusione utilizzano una tecnologia di combustione di tipo rigenerativo con
bruciatori a bassa emissione di NOx sviluppati dalla Hotwork Combustion Technology L.t.d. L’utilizzo di
questa tecnologia di funzionamento, permettendo un preriscaldamento dell’aria comburente al 85-90% della
temperatura del forno, realizza un considerevole risparmio di combustibile (in questo caso metano), con una
complessiva riduzione delle emissioni degli inquinanti derivanti dal processo di combustione. In particolare,
nei processi di fusione di metalli ossidabili come l’alluminio, la riduzione di gas incobusti all’interno del forno
diminuisce inoltre i fenomeni di ossidazione, gassificazione del metallo e produzione di schiumature e limita
di conseguenza notevolmente la produzione di gas serra come la CO2. Di contro, il preriscaldo comporta
concentrazioni di NOx più elevate nelle emissioni di tali forni. Da un confronto con la Hotwork Combustion
Technology L.t.d. relativamente all’ottimizzazione della produttività dei forni, è emerso che attualmente
Laminazione Sottile, per rispettare i limiti prescritti dall’autorità competente in materia ambientale (intorno a
100 mg/Nm3), anche precedenti alla prima AIA, utilizza i bruciatori tarandoli su un ciclo che non consente ai
forni di raggiungere la massima efficienza possibile, con una conseguente penalizzazione rispetto ai
Pag. 37 di 40
vantaggi che la tecnologia adottata permette di ottenere in termini di un aumento dei consumi specifici di
metano e delle relative emissioni di CO2.
Agendo, in particolare, sulla frequenza di inversione del ciclo di rigenerazione, si può aumentare la
temperatura di preriscaldo dell’aria di combustione con il duplice effetto di riduzione della temperatura di
uscita dei fumi e di risparmio energetico per il riscaldamento dell’aria stessa.
Sfruttando il rapporto diretto tra il metano combusto e l’anidride carbonica prodotta, è possibile quindi
stimare la riduzione di anidride carbonica conseguente ad un utilizzo maggiormente efficiente del forno
rigenerativo.
In linea con quanto sin qui riportato, è stato individuato con l’ausilio della Hotwork Combustion, leader
europeo di mercato nel settore di sistemi di combustione low-Nox, il profilo ideale previsto per questo tipo di
bruciatori, coerentemente con quanto riportato nella BREF di riferimento: Best Available Techniques nella
BREF dei metalli ferrosi del 2001 e dei metalli non ferrosi nel Draft del 2009.
Come indicato nella BREF Ferrous Metals Process Industry (Industria di lavorazione dei materiali ferrosi)
ultima edizione dicembre 2001 pagine 226-227, ai forni rigenerativi, attraverso una regolazione adeguata si
possono raggiungere significativi risparmi di metano, anche se in tal caso i valori di NOx ammessi sono
maggiori di quelli relativi ai forni ad ossicombustione (come accennato precedentemente). Le prestazioni
raggiungibili sono le seguenti:
Emissioni convogliate di NOx al camino di convogliamento in atmosfera dei fumi di combustione, in funzione della
temperatura di preriscaldo dell’aria comburente
Come indicato nel Draft del 2009, draft relativo ai metalli non ferrosi (pag. 347), l’utilizzo di bruciatori
rigenerativi può consentire di ridurre drasticamente il consumo di metano, anche oltre il 70%: è ovvio
considerare il conseguente valore di emissione di CO2 dello stesso ordine di grandezza.
Per quanto concerne i fattori emissivi, il Draft 2009 dei metalli non ferrosi, a differenza di quello dell’acciaio,
riporta una tabella sintetica delle prestazioni raggiungibili per tipologia di forno e non per tecnologia di lavoro.
Dal momento che i forni di fonderia rientrano nella categoria dei forni a riverbero, la tabella di riferimento,
che contiene evidentemente all’interno dei suoi range di ammissibilità l’ipotesi di lavorazione in modalità
rigenerativa, per quanto sopra riportato, è la seguente:
Emissioni di forni a riverbero
Pag. 38 di 40
Relativamente alla concentrazione di NOx si ritiene opportuno evidenziare quanto segue:
I forni adoperati in fonderia, essendo a camera aperta, comportano una naturale immissione di aria falsa,
che modifica la concentrazione di O2 al camino a valori anche pari a 17% – 18%. Ciò comporta dei valori
apparenti di NOx rapportati all’O2 al 3% anche dell’ordine di grandezza pari a 6 – 8 volte i valori assoluti; ad
esempio concentrazioni di NOx pari a 500 mg/Nm3, su cui si attesta il Draft della BREF di settore, assumono
valori apparenti di circa 2.500 mg/Nm3 se rapportati al 3% di O2 (in conformità a quanto indicato dalla BREF
Ferrous Metals Process Industry.
Si evidenzia che tali condizioni consentirebbero di ottenere un consumo energetico, inferiore di circa il 20% a
quello indicato nel citato Draft del 2009; in particolare potremo raggiungere livelli di 2500-3200 MJ/t rispetto
ai 3300-4400 MJ/t indicati in tabella. Il risparmio comporta, ovviamente, anche emissioni di CO2 inferiori del
20% rispetto alle indicazioni di settore.
L’intero progetto si stima della durata di 3 anni e comporterà l’installazione del nuovo sistema di recupero dei
fluidi di laminazione e quella di impianti di produzione per la lavorazione del nuovo materiale derivante
dall’aumento dell’efficienza della fase di fonderia.
Nella tabella seguente sono sinteticamente riportate le varie fasi del progetto:
Fase
Descrizione
Termine
lavori
Messa a
regime
Dic-12
01.01.2013
installazione torri di distillazione
Fase 1
Fase 2
Fase 3
installazione nuovo forno a pozzo
placche
Ottimizzazione bruciatori forni
fusori in fonderia
installazione 2 nuovi forni di
trattamento termico rotoli
installazione nuovo laminatoio
intermedio quarto
Installazione nuovo laminatoio
finitore
Dic-13
Giu -15
01.01.2014
01.07.2015
E’ opportuno evidenziare che il nuovo forno placche ed i nuovi forni di trattamento rotoli sono a supporto
dell’attività vera e propria di laminazione dell’alluminio, in quanto destinati uno al preriscaldamento del
materiale in ingresso nel sistema e gli altri due al trattamento termico superficiale dei rotoli a valle della
laminazione.
Pag. 39 di 40
8. IL PROGRAMMA AMBIENTALE
Di seguito si riporta il programma ambientale del triennio 2012-2014 con indicazione dello stato di
raggiungimento dell’obiettivo consuntivato al primo anno.
Indicatore
Obiettivo
Riduzione
emissioni
COT
Traguardo
Indicatore
Emissione di
Riduzione dei
Fluido di
quantitativi di COT
Laminazione
dai laminatori a
espresso come
freddo mediante
flusso di massa
l’installazione di un
di eptano su
impianto che
tonnellate di
recupera il fluido di
prodotto finito
laminazione
(Kg//tonsPF)
Target
2012
0,82
Consuntivo
2012
0,819
2013
0,80
I
Obiettivo
trimestre finale
2013
2014
0,35
0,78
Azioni da
intraprendere
Responsabile
Installazione nell'anno
2012 e messa in servizio
dell'impianto a partire da
gennaio 2013
AT2
Introduzione di pompe
elettromagnetiche sui
forni allo scopo di
incrementare la relativa
produttività e quindi a
parità di metano
consumato ridurre il
consumo
Riduzione
consumi
specifici di
metano in
Fonderia
Riduzione della
quantità di metano
nell’area produttiva
della Fonderia
Consumo
specifico di
metano per
tonnellata
prodotta in
Fonderia
(Nm3/t)
Riduzione
emissione di
CO2
dall'Area
Fonderia
Riduzione della
quantità di CO2
emessa dall'area
Fonderia
Emissione di
CO2 per
tonnellata di
alluminio
prodotto in
Fonderia
(kgCO2/t)
100
99,5
98
96,2
95
Miglioramento del
controllo di pressione
dei forni
Responsabile AT1
CDG
Automatizzazione delle
valvole aria e fumi sui
forni fusori al fine di
migliorare il rendimento
dei bruciatori
rigenerativi
Migliore pianificazione a
regime dei forni fusori e
linee
195
193
191
187
185
Monitorare i consumi di
metano e verificare
Responsabile AT1
l'efficienza delle pompe
elettromagnetiche
CDG
montate sui forni fusori
doppia camera
Monitoraggio mensile
della produzione di
schiumature
Delta % tra
livello di scorie
Riduzione
prodotte e
differenza Riduzione % delle
livello di
schiumature ottenute
% tra
"scorie minime"
rispetto alle
schiumature
determinate per
attese e
schiumature teoriche
tipologia di
prodotte
materia prima
utilizzata
0,35%
0,34% 0,33 % 0,32 % 0,31%
Incremento della
capacità produttiva dei
forni fusori FDC tramite
Responsabile AT1
l'utilizzo di pompe
elettromagnetiche, di
Responsabile di
conseguenza i rottami
processo
che oggi non sono
processati nei forni FDC,
potranno essere fusi
nelle migliori condizioni
permettendo la riduzione
della differenza
percentuale tra le scorie
attese e quelle prodotte
Pag. 40 di 40
Indicatore
Obiettivo
Riduzione
rifiuti
Traguardo
Indicatore
Kg di
Riduzione della
emulsione
quantità di
pesante smaltita
“emulsione pesante”
su tons di
prodotta dall’Area
prodotto
Laminazione a caldo
sbozzato
(kg/t)
Target
2012
2
Consuntivo
2012
1,9
2013
1,5
I
Obiettivo
trimestre finale
2013
2014
0
1
Azioni da
intraprendere
Responsabile
Ottimizzazione del
processo con
conseguente minor
produzione di polverino
di ossido di alluminio
come parte residua
solido nell’emulsione.
Responsabile di
processo
Come si evince dalla tabella, relativamente al primo anno, tutti gli obiettivi sono stati raggiunti.
Nella tabella si riportano anche i dati che fanno riferimento al primo trimestre del 2013. Tutti i dati sono
inlinea con i traguardi stabiliti.
11. PUBBLICAZIONE DELLA DICHIARAZIONE AMBIENTALE
La Dichiarazione Ambientale convalidata, con attribuzione del numero di registrazione all’Albo europeo, è
stata comunicata ai soggetti interessati. Tali informazioni sono rispondenti ai requisiti richiesti dal
Regolamento EMAS n°1221/2009 e riportati nell’Alleg ato III – “Dichiarazione Ambientale”.
La dichiarazione Ambientale è stata stampata e distribuita ai soggetti istituzionali più diretti, nonché
pubblicata sul sito www.laminazionesottile.com.
Informazioni al pubblico
Per informazioni e approfondimenti contattare:
Rappresentante della Direzione della Laminazione Sottile S.p.A.: ing. Giuseppe de Simone
- Tel. 0823.222111
- Fax. 0823.451722
- [email protected]
La registrazione EMAS
Il Verificatore Ambientale accreditato che ha convalidato la Dichiarazione Ambientale ai sensi del
Regolamento EMAS è:
SGS Italia S.p.A. I-V-0007
Indirizzo: Via G. Gozzi 1/A – 20129 Milano - Italy
accreditamento NACE 24 ed altri
Il prossimo aggiornamento convalidato sarà presentato tra un anno; la prossima Dichiarazione Ambientale
convalidata sarà predisposta entro aprile 2014 con riferimento ai dati del 2013 come previsto dal
Regolamento EMAS.
Ad aprile 2015 è prevista la chiusura del secondo ciclo di audit del sistema.

dichiarazioni ambientali\laminazione sottile

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