Distillazione della Grappa - Home Page

Transcript

Università degli Studi di Milano
Polo Didattico e di Ricerca di Crema
Facoltà di Scienze Matematiche, Fisiche e Naturali
Corso di Controlli automatici
Distillazione della Grappa
Studenti:
Andrea Gardoni
656751
Luca Uberti Foppa 657820
Massimo Manara 716553
Docente del corso:
Massimo Vanetti
Anno Accademico 2006/2007
.
3
Indice
Indice
1 Introduzione
7
2 La produzione della grappa
8
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
Insilamento delle vinacce . .
La distillazione . . . . . . .
Retticazione . . . . . . . .
Riduzione del grado alcolico
Refrigerazione . . . . . . . .
Filtrazione . . . . . . . . . .
Invecchiamento . . . . . . .
Imbottigliamento . . . . . .
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
3 Implementazione sistema di controllo
3.1
3.2
3.3
3.4
Deployement . . . . . . . . . . . . . . .
Software di controllo . . . . . . . . . .
Gestione priorità . . . . . . . . . . . .
Sinottici . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4.1 Insilamento vinacce . . . . . . .
3.4.2 Distillazione . . . . . . . . . . .
3.4.3 Refrigerazione . . . . . . . . . .
3.4.4 Filtrazione . . . . . . . . . . . .
3.4.5 Invecchiamento . . . . . . . . .
3.5 Gestione allarmi . . . . . . . . . . . . .
3.5.1 Temperatura . . . . . . . . . .
3.5.2 Motore guasto . . . . . . . . . .
3.5.3 Contaminazione agente esterno
3.6 Trend . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.1 Produzione . . . . . . . . . . .
3.6.2 Allarmi . . . . . . . . . . . . .
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
4 Ricette
Matrice di rischio . .
Vinacce corrotte . . .
Temperatura . . . .
Miscelazione fallita .
Fuoriuscita sostanze .
Calore insuciente .
14
14
14
17
18
18
20
21
21
22
23
24
24
25
26
26
27
27
5 Analisi e gestione del rischio
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
8
9
11
11
12
12
12
13
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
29
30
31
33
33
33
34
4
Indice
5.7
5.8
5.9
5.10
Motore Guasto . .
Sostituzione ltri .
Botti corrotte . . .
Fuoriuscita grappa
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
34
34
34
34
6 Attività progettuali
36
Bibliograa
37
A Codice
38
B Lavoro collaterale al progetto
41
5
Elenco delle gure
Elenco delle gure
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Produzione della grappa . . . . . . . .
Struttura progetto . . . . . . . . . . .
Insilamento vinacce . . . . . . . . . . .
Miscelazione acqua ed alcol . . . . . .
Distillazione . . . . . . . . . . . . . . .
Refrigerazione . . . . . . . . . . . . . .
Filtrazione . . . . . . . . . . . . . . . .
Invecchiamento . . . . . . . . . . . . .
Diagramma di stato - Gestione allarmi
Generatore di allarmi . . . . . . . . . .
Parametri iniziali . . . . . . . . . . . .
Produzione prevista . . . . . . . . . . .
Trend di produzione . . . . . . . . . .
Risk management process . . . . . . .
Hazard . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Portale . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
8
15
19
19
20
21
21
22
23
24
26
27
27
30
32
41
6
Elenco codice sorgente
Elenco delle tabelle
1
2
3
4
5
6
7
8
Allarme temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . .
Altre informazioni - allarme temperatura . . . . . .
Allarme motore guasto . . . . . . . . . . . . . . . .
Altre informazioni - allarme motore guasto . . . . .
Allarme contaminazione agente esterno . . . . . . .
Altre informazioni - contaminazione agente esterno
Analisi dei rischi . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Autori - Attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
24
24
24
24
25
25
31
36
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
15
16
17
38
Elenco codice sorgente
1
2
3
4
Controllo input - Insilamento . . . .
Controllo input - Miscelazione . . . .
Controllo input - Invecchiamento . .
Alcuni script del software di controllo
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
7
1 Introduzione
1 Introduzione
Il progetto consiste nel simulare e controllare il sistema di una distilleria di
grappa in una fabbrica di media dimensione.
A questo scopo, il lavoro, è stato suddiviso in due parti principali:
•
Simulazione
•
Controllo
,
.
La parte di simulazione viene fatta attraverso una interfaccia graca ad alto
livello ed intuitiva; mentre la seconda parte, quella di controllo, viene svolta
dal codice che governa il sistema e controlla che i dati ed i parametri siano
corretti.
Nel nostro caso, l'interfaccia è stata sviluppata in ash tramite l'uso della
suite di Macromedia ed HTML, per garantire un certo grado di portabilità;
mentre la parte di controllo è stata sviluppata in Action Script. La relazione
è composta in questo modo:
• Descrizione del processo di distillazione della grappa
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Insilamento delle vinacce
Distillazione
Riduzione del grado alcolico
Refrigerazione
Filtrazione
Invecchiamento
Imbottigliamento
• Descrizione degli aspetti implementativi
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Sinottici
Gestione delle priorità
Denizione della banda morta per i vari processi
Denizione degli allarmi
Descrizione codice
Trend di produzione
Ricette produttive
• Analisi e gestione del rischio
8
La tecnica di produzione della grappa prevede diverse operazioni che vanno
dall'insilamento delle vinacce all'imbottigliamento.
Il processo viene qui di seguito schematizzato:
Figura 1: Produzione della grappa
2.1 Insilamento delle vinacce
Le vinacce1 sono insilate in vasche di cemento, in silos di cemento, in contenitori di ferro rivestiti con resine epossidiche2 o in tini di legno. Tutti questi
contenitori devono essere puliti, indenni da mue e da sostanze organiche
inacetite.
L'insilamento della vinaccia avviene dopo l'operazione di pressatura, perché, già dopo poche ore dalla separazione dal mosto, essa può subire alterazioni tali da compromettere l'ottenimento di buoni risultati.
Nei contenitori la vinaccia deve essere disposta a strati e pressata il più possibile anché non rimangano sacche d'aria. Inoltre, gli strati superciali di
1 Insieme
di bucce, graspi(grappoli) dell'uva, residui della vinicazione [4].
gruppo formato da un atomo di ossigeno unito a due diversi atomi di
carbonio, direttamente o indirettamente collegati fra loro [10].
2 epossìdico:
9
vinaccia devono essere protetti dal contatto con l'aria mediante l'uso di teli
di materiale plastico.
2.2 La distillazione
È la fase più importante della produzione della grappa.
Nella vinaccia sono presenti numerosi componenti volatili di cui quantitativamente, i più importanti sono l'acqua e l'alcol.
La distillazione è quell'operazione sica con la quale si separano alcune
sostanze che sono trasformate in vapore per essere poi ricondensate. L'operazione viene compiuta tramite il calore, con il quale si vaporizzano i liquidi,
ed il freddo, che li ricondensa.
A pressione atmosferica, l'acqua bolle a 100◦ C, mentre l'alcol etilico bolle a
78.4◦ C; la conseguenza è che i vapori sprigionati dalla miscela in ebollizione
contengono più alcol della miscela stessa.
Una miscela con circa il 95% di alcol ed il 5% di acqua, bolle a temperatura
inferiore a quella dell'alcol. Quindi, saranno i vapori di questa composizione
a sprigionarsi per primi con la conseguenza che per distillazione non si può
ottenere una gradazione alcolica superiore a 95◦ C.
Ne deriva che quando tutto l'alcol si sarà trasformato in vapore e sarà ricondensato, nella caldaia ci sarà ancora acqua. Il distillato quindi avrà un grado
alcolico superiore a quello della miscela che l'ha originato.
In questa fase, inoltre, è importante concentrare al massimo i vapori alcolici prima di condensarli, in modo da ridurre il numero delle distillazioni
che servono per ottenere un prodotto di una certa gradazione alcolica. Per
fare ciò si usa un deemmatore.
Esso, sostanzialmente, è un sistema di rareddamento posto sulla sommità
del distillatore, e storicamente ha avuto svariate forme che vanno dalla lente,
alla sfera oppure semplicemente costituito da un serpentino.
Il fenomeno sico che sfrutta questo apparecchio è la dierenza di temperatura di ebollizione tra l'acqua e l'alcol.
In particolare al raggiungimento di una certa temperatura si formano i
vapori che iniziano il loro moto ascensionale nella caldaia, e quando arrivano
a contatto della parte superiore ancora fredda, si condensano e ricadono nella
massa sottostante; però tra i vapori si condenserà molta più acqua che non
alcol, per cui essi quando usciranno dal distillatore avranno una gradazione
alcolica superiore ai vapori che si erano formati in caldaia.
Quest'apparecchiatura è talmente importante negli impianti industriali,
10
che i vapori che escono dal distillatore raggiungono anche i 95◦ alcolici, e
quindi, non necessitano di una seconda distillazione.
Cosa serve?
• la
fonte di calore
, che cede energia al liquido; per un lavorazione artigianale è costituita da un fornello a gas poiché consente di avere una
buona regolazione della quantità di calore da erogare
• la
caldaia
• il
coperchio
, che contiene il prodotto da distillare; questa deve essere
costruita in rame (con l'esclusione di questo metallo si possono avere gusti solforati) o in acciaio inox. Questo perché materiali quali il
ferro e l'alluminio, non sono adatti in quanto sono facilmente aggrediti dagli acidi delle vinacce, e oltre ad avere una vita relativamente
breve, correndosi, diventano dicilmente pulibili. Inoltre i residui che
rimarrebbero attaccati alla parete potrebbero decomporsi sia durante
il periodo di inattività dell'apparecchio sia durante la distillazione, producendo composti che possano alterare le caratteristiche organolettiche
della grappa
della caldaia, detto anche elmo; esso può essere piano (se
su di esso si fa scorrere l'acqua per avere una migliore deemmazione
o rareddamento), a forma troncoconica o di pera. Quando non esiste
altra forma di deemmazione, è bene che l'elmo della caldaia abbia la
più grande supercie possibile, in modo che i vapori siano costretti ad
incontrarla e per la massima parte. Per la costruzione del coperchio,
come per la caldaia è preferibile utilizzare il rame o l'acciaio inox
• il
collettore che unisce il coperchio della caldaia al refrigerante, detto
anche collo di cigno; per costruirlo si utilizza maggiormente il rame,
e in caso di assenza di deemmatore, è opportuno che sia abbastanza
sviluppato con un'ampia sezione all'attacco della caldaia, che via via
va restringendosi arrivando al serpentino
• il
che condensa i vapori prodotti; esso è composto dal serpentino e dal recipiente. Il serpentino costruito in rame, ha lunghezza
e diametro in funzione della capacità della caldaia e della temperatura
dell'acqua. Il recipiente che contiene il serpentino può anche essere di
metallo diverso dal rame, ma non è consigliabile il legno poiché disperse
male il calore e quindi porta a un maggior consumo di acqua.
refrigerante
Tutta questa attrezzatura, storicamente, prende il nome di alambicco, e si
dierenzia nettamente tra un tipo di processo continuo e uno discontinuo.
11
Nel processo continuo,la vinaccia entra continuamente dall'alto, incontra il
vapore che la esaurisce privandola dei componenti volatili, e viene allontanata
dall'apparecchio tramite una coclea. Questo tipo di distillatore è prettamente
riservato ad una produzione industriale.
2.3 Retticazione
La distillazione non darebbe luogo a molti problemi se nella vinaccia gli elementi volatili fossero esclusivamente acqua ed alcol. Invece questa materia
prima contiene una moltitudine di elementi volatili che se passano nella grappa in quantità moderate, conferiscono tipicità e nezza, mentre se superano
un certo limite la deprezzano e la rendono siologicamente dannosa.
La retticazione è quell'operazione che permette di separare le sostanze volatili di pregio da quelle meno pregiate.
Nella produzione artigianale, si separa manualmente la testa , corpo e la coda
attraverso i seguenti criteri:
• teste sono formate dalle sostanze volatili che hanno un punto di ebol-
lizione inferiore a quello dell'alcol etilico
• corpo o cuore è formato dai composti che hanno un punto di ebollizione
compreso tra 78.4 e 100◦ C
• code sono formate dai costituenti volatili che bollono oltre i 100◦ C e
che si raccolgono nell'ultima parte del distillato
2.4 Riduzione del grado alcolico
La grappa prodotta può avere una gradazione alcolica di 50-60◦ C, e se non
è destinata all'invecchiamento3 o se non la si vuole consumare con tale ricchezza alcolica, si eettua una riduzione del grado alcolico mediante taglio
con acqua.
Esistono delle tabelle che indicano quanti litri d'acqua bisogna aggiungere
alla grappa in esame per portarla alla gradazione desiderata.
Esempio: per portare 100 litri di grappa da 40◦ a 55◦ si devono aggiungere
38.5 litri d'acqua.
Tutto questo è un vantaggio per la stabilità della grappa nel tempo, perché
si eliminano grandi quantità di acidi quali il miristico, il laurico, lo stearico,
l'oleico, il linoleico, il linolenico ed i relativi esteri formati con l'alcol etilico,
metilico e amilico e di acetale che s'idrolizza.
La legge impone l'impiego di acqua distillata.
3 Nel
nostro impianto si eettua l'invecchiamento.
12
2.5 Refrigerazione
Questa fase ha lo scopo di favorire l'insolubilizzazione4 degli oli di emma in
modo da poterli separare mediante ltrazione.
La grappa viene portata ad una temperatura variabile tra i -10◦ C ed i 20◦ C per almeno 48 ore e poi si ltra con setti in grado di trattenere gli oli
insolubilizzati.
2.6 Filtrazione
Questa fase serve a rendere la grappa limpida trattenendo i occuli5 di chiaricante che non sono precipitati ed altre sostanze sospese che accidentalmente
possono essere presenti.
La ltrazione può essere eseguita con ltri a carta o con ltri a pressione6 che
impiegano coadiuvanti di ltrazione oppure con strati ltranti preformati.
2.7 Invecchiamento
Invecchiare un distillato signica conservarlo per un certo periodo di tempo
in fusti di legno che non abbiano subito impermeabilizzazione.
Nel caso del distillato grappa, possiamo distinguere tra due periodi di invecchiamento:
• breve(piccolo)
• lungo (grande)
Nel piccolo invecchiamento dovremmo parlare più propriamente di un anamento in legno. Infatti, la durata è limitata a 6-12 mesi, le cessioni da
parte dei fusti sono minime e questi possono essere di dimensioni notevoli e
raggiungere anche i 6000 litri e più di capacità.
Il grande invecchiamento, invece, consiste nel far soggiornare la grappa
in piccoli fusti con capienza è massime di 700 litri, per periodi che vanno dai
cinque ai quindici anni. In questo caso la grappa che si ricava è completamente diversa dal distillato che si era introdotto nei fusti.
I locali dell'invecchiamento devono avere temperature medie intorno agli
20-25◦ C, e una umidità relativa non inferiore al 70%.
4 Sostanza
5 Fiocchi.
6 Come
che non si scioglie.
nel nostro caso.
13
Se sono troppo freddi le reazioni chimiche proprie del invecchiamento vengono
rallentate, se troppo caldi, il calo della grappa per evaporazione è rilevante.
Così pure se gli ambienti sono troppo secchi si ha una forte perdita in volume.
2.8 Imbottigliamento
Dopo aver vericato il giusto grado di invecchiamento, magari tramite degustazione, si confeziona la grappa in bottiglie apposite, che vanno da una
capacità di 3 centilitri (mignon) ad una di 2 litri.
Preferibilmente le bottiglie devono essere di vetro, poiché esso conserva nel
miglior modo le caratteristiche organolettiche della grappa.
14
Questa sezione ha lo scopo di spiegare e giusticare le scelte progettuali ed
esecutive del lavoro svolto sia dal lato front-end (interfaccia nale) che dal
lato back-end (implementazione software).
3.1 Deployement
In Figura 2 a Pagina 15, viene mostrata la struttura del progetto. I blocchi:
• trend
• sinottici
• elaborazione allarmi
• gestione allarmi
rappresentano i vari moduli che compongono l'insieme di tutto il codice;
abbiamo previsto la possibilità di estendere tramite altri moduli in nostro
sistema di controllo.
I moduli sono contenuti tutti nel livello di scripting.
Il livello gestionale vuole rappresentare un software che riceve come in ingresso i dati del modulo trend e li elabora per fornire dei dati leggibili ed utili
alla direzione dell'azienda.
Inne nella parte bassa dell'immagine, ci sono i sensori, in questo schema,
possono rappresentare dei sensori sici oppure un operatore che inserisce dei
dati in un determinato strumento.
3.2 Software di controllo
Il software di controllo del processo, è stato separato in modo netto e chiaro
dalla simulazione del processo stesso.
Di seguito verrà riportato lo strato di codice necessario alla realizzazione del
sistema di controllo. La divisone logica del sistema:
• Controllo dati
• Gestione degli errori
• Gestione dei trend di produzione
15
Figura 2: Struttura progetto
Il controllo dati viene espletato ogni volta che si inserisce un parametro in
una certa macchina; nel nostro caso, le fasi coinvolte sono: insilamento,
invecchiamento, miscelazione.
Riportiamo l'estratto di codice che svolge la funzione di controllo nella fase
di insilamento in Codice 1 a Pagina 15.
Dalla riga 3 alla 8, troviamo la funzione chiamaErrore, che viene richiamata
ogni volta che dal campo arrivano dei segnali interpretati come errore dal
sistema di controllo.
Le righe 11 alla 14, mostrano il controllo sull'invecchiamento delle vinacce;
l'invecchiamento può andare da un minimo di 10 giorni ad un massimo di 30
giorni.
Dalla riga 12 alla 15, viene mostrato il vero controllo, se la quantità di vinacce
inserite nel silos è minore di 50 Kg oppure maggiore di 200 Kg il sistema di
controllo genera l'errore: Errore: Valore quantità di vinacce .
Il sistema di controllo, gestisce una piccola azienda di distillazione, per questo
il carico massimo supportato è di 2 quintali.
1
3
on ( release )
{
function chiamaErrore ( errore )
{
16
_root . errore . text = errore ;
return true ;
5
}
// var rilevatoErrore = false ;
7
9
// Controllo valore di invecchiamento delle vinacce
if ( int ( silos . val . text ) <10 || int ( silos . val . text ) >30 )
rilevatoErrore = chiamaErrore (" Errore : Valore
invecchiamento vinacce ") ;
11
13
// Controllo per valore quantità
if ( int ( _root . silos . kg . text ) <50 || int ( _root . silos . kg . text
) >200 )
rilevatoErrore = chiamaErrore (" Errore : Valore quantità di
vinacce ") ;
15
17
}
Codice 1: Controllo input - Insilamento
Riportiamo l'estratto di codice che svolge la funzione di controllo nella
fase di miscelazione in Codice 2 a Pagina 16.
2
4
6
// Controllo per valore quantità di acqua
if ( int ( acqua . val . text ) <0 || int ( acqua . val . text ) >50 ||
acqua . val . text =="" )
rilevatoErrore = chiamaErrore (" Errore : Valore quantità
di acqua errato ") ;
// Controllo per valore quantità di alcol
if ( int ( alcool . val . text ) <0 || int ( alcool . val . text ) >80 ||
alcool . val . text =="" )
rilevatoErrore = chiamaErrore (" Errore : Valore quantità
di alcool ") ;
Codice 2: Controllo input - Miscelazione
Alla riga 2 il controllo della quantità di acqua; il limite è ssato a 50 litri;
mentre alla riga 6 il controllo sulla quantità di alcol, il cui limite è di 80 litri.
Gli errori generati dal sistema di controllo a seguito di una interpretazione
delle letture eettuate sul campo sono: per l'acqua riga 3 Errore: Valore
quantità di acqua errato mentre per l'alcol riga 7 Errore: Valore quantità
di alcool .
17
Riportiamo l'estratto di codice che svolge la funzione di controllo nella
fase di miscelazione in Codice 3 a Pagina 17.
1
3
// Controllo per valore invecchiamento
if ( int ( _root . invecchiamento . val . text ) <20 || int ( _root .
invecchiamento . val . text ) >100 )
rilevatoErrore = chiamaErrore (" Errore : Valore
invecchiamento ") ;
Codice 3: Controllo input - Invecchiamento
Alla riga 2 il controllo della durata dell'invecchiamento il limite è ssato ad
almeno 20 giorni ed arriva ad un massimo di 100 giorni naturalmente nella
fase di adeguamento alla produzione questo valore potrà essere modicato
incrementandolo.
Se l'operatore non inserisce un valore corretto il sistema di controllo genera
un errore del tipo: Errore: Valore invecchiamento .
Il sistema di controllo sviluppato, acquisisce gli eventuali errori e ne notica tramite i sinottici l'eettiva presenza; riguardo alla fase di riconoscimento
degli errori, l'operatore che controlla il sistema di gestione, riconosce l'errore
attraverso i sinottici come detto prima ed anche attraverso un sistema di
blocco dell'impianto no a quando l'allarme non rientra sotto la soglia prestabilita.
In un caso pratico, l'operatore uno riconosce l'allarme, e comunica all'operatore due sul campo, il procedimento per far rientrare tale allarme.
In generale gli allarmi vengono eliminati tramite l'intervento di un operatore.
26.
Per la gestione dei trend si faccia riferimento alla Sezione 3.6 a Pagina
3.3 Gestione priorità
Avere un solo tipo di allarme o avviso, può essere pericoloso in quanto rischia
di far commettere all'operatore che dovrà utilizzare il sistema di controllo
degli errori.
Questi errori possono essere causati da ambiguità nel segnalare tale errore/avviso, infatti, questo potrebbe essere molto grave ma anche di lieve entità, questo non signica inutile ma bensì relativamente meno pericoloso del
precedente.
Le considerazioni fatte sopra ci hanno portato a denire dei livelli di priorità
degli allarmi; sono stati denite tre priorità:
18
1.
Ok
: il sistema funziona in modo ottimo, nessun problema rilevato
(nell'implementazione dei sinottici, verrà indicato attraverso il colore
verde)
2.
Attenzione
3.
Pericolo
: il sistema di controllo ha rilevato una anomalia nella produzione, non è di entità grave tuttavia richiede che l'operatore ne prenda
visione (nell'implementazione dei sinottici verrà indicato attraverso il
colore giallo)
: il sistema di controllo ha rilevato una forte anomalia che deve essere riconosciuta immediatamente dall'operatore/i; se non c'è un
intervento umano entro 5 minuti il sistema di controllo ferma completamente l'impianto ed in sequenza, lo isola dal punto di vista elettrico
ed accende una sirena acustica e visiva.
3.4 Sinottici
Sinottico7 è una parola che ha origini greche; nel nostro contesto, può essere
vista come un insieme di schemi e/o immagini che facilitano l'uso del sistema
di controllo all'operatore che ne farà uso.
Nelle successive sezioni, verranno presentati i sinottici utilizzati nel nostro
progetto.
3.4.1 Insilamento vinacce
La rappresentazione dell'insilamento delle vinacce, la prima fase della produzione della grappa è mostrata in Figura 3 a Pagina 19.
Il componente, riporta al suo interno la barra di scorrimento verticale che
indica il passare del tempo; quando la barra è completamente colorata di
rosso, si può passare alla fase successiva.
Inoltre nel componente è stata inserita una piccola form per acquisire il tempo di insilamento delle vinacce, tipicamente 35 giorni. Un secondo form non
necessario ai ni della corretta produzione di grappa, serve per la generazione
del trend di produzione (cfr 3.6.1).
7 Detto
di tabelle o prospetti che riassumono compendiosamente una materia esposta
più estesamente in un'opera
19
Figura 3: Insilamento vinacce
Accorpata alla fase di insilamento, troviamo la fase di miscelazione dell'alcol
e dell'acqua mostrata in Figura 4 a Pagina 19. Questa fase, vuole sottolinea-
Figura 4: Miscelazione acqua ed alcol
re che nelle vinacce è contenuto sia l'alcol che l'acqua; è stata inserita per
far maggiore chiarezza agli utilizzatori del sistema e per avere dei passaggi il
più possibile logici.
20
La parte destra, colorata di azzurro, rappresenta l'acqua; mentre la parte di
sinistra, colorata di rosa, rappresenta l'alcol. Entrambi i contenitori, mostrano una form che permette all'utente di inserire i dati relativi alla quantità di
acqua ed alcol da immettere nelle vinacce.
3.4.2 Distillazione
Nella Figura 5 a Pagina 20, è riportato il sinottico che rappresenta la fase
di distillazione. In basso vi è la fonte di calore8 , quanto il sistema arriva a
questa fase si accende una amma allo scopo di rendere verosimile la fonte
di calore.
Sulla caldaia, è riportato un sensore che misura la temperatura, se quest'ultima supera la soglia di 110 ◦ C il sistema di controllo rileva questa anomalia
e genera un allarme (Nel nostro caso, l'allarme viene generato dal generatore
di allarmi).
Figura 5: Distillazione
8 Nella
zona di produzione del calore, è riportato un pulsante giallo, questo serve per lo
scopo didattico di generazione degli errori e rientro degli stessi da parte di un operatore.
21
3.4.3 Refrigerazione
Nella Figura 6 a Pagina 21, è riportato il sinottico che rappresenta la fase
di refrigerazione. Dettagli su questa fase sono riportati nella Sezione 2.5 a
Figura 6: Refrigerazione
Pagina 12. In alto a sinistra è stato inserito un pulsante giallo (cfr. 3.4.2).
3.4.4 Filtrazione
Nella Figura 7 a Pagina 21, è riportato il sinottico che rappresenta la fase di
ltrazione. Dettagli su questa fase sono riportati nella Sezione 2.6 a Pagina
12.
Figura 7: Filtrazione
22
3.4.5 Invecchiamento
Nella Figura 8 a Pagina 22, è riportato il sinottico che rappresenta la fase di
ltrazione. Dettagli su questa fase sono riportati nella Sezione 2.7 a Pagina
12.
Sopra la botte, è riportata una barra che mostra l'evoluzione temporale del
periodo di invecchiamento prestabilito.
Figura 8: Invecchiamento
23
3.5 Gestione allarmi
Lo schema mostrato in Figura 9 a Pagina 23, mostra come vengono gestiti
gli allarmi.
Il processo passa dallo stato normale allo stato di allarme insorto quando si
verica un evento descritto nelle sezioni dalla 3.5.1 in poi. L'allarme insorto,
può essere riconosciuto subito o meno, se siamo nel secondo caso, si passa
in uno stato di allarme rientrato ma non riconosciuto, questo stato serve afnché il set-point troppo stretto non danneggi la strumentazione del sistema
di produzione. Nel primo caso quando l'allarme viene riconosciuto, si passa
nello stato di allarme insorto e riconosciuto; con l'intervento di un operatore
ad esempio, si prendono provvedimenti in merito e successivamente l'allarme
rientra nello stato di processo normale. Nel nostro sistema di controllo, il
Figura 9: Diagramma di stato - Gestione allarmi
riconoscimento ed il rientro degli allarmi viene fatto dall'utente.
A scopo didattico per la gestione degli allarmi abbiamo creato un generatore
degli allarmi; nella Figura 10 a Pagina 24 è mostrato come si presenta nell'interfaccia dei sinottici. Abbiamo deciso di implementare solo alcuni degli
allarmi previsti dal progetto per non appesantire troppo la visualizzazione
dello stesso e la relazione nale.
24
Figura 10: Generatore di allarmi
3.5.1 Temperatura
Identicatore:
Descrizione:
Severità:
Zona:
#0001
Accade quando la temperatura
supera il set-point prestabilito
(cfr. 5.3)
Distillazione
Tabella 1: Allarme temperatura
Pianicazione:
Priorità di sviluppo:
release 1.0
-
Tabella 2: Altre informazioni - allarme temperatura
3.5.2 Motore guasto
Identicatore:
Descrizione:
Severità:
Zona:
#0002
Il motore non è funzionante
(cfr. 5.7)
Refrigerazione
Tabella 3: Allarme motore guasto
Pianicazione:
release 1.0
-
Tabella 4: Altre informazioni - allarme motore guasto
3.5.3 Contaminazione agente esterno
Identicatore:
Descrizione:
Severità:
Zona:
#0003
La produzione deve essere distrutta, c'è stata una contaminazione da un agente esterno
(cfr. 5.1)
Qualsiasi
Tabella 5: Allarme contaminazione agente esterno
Pianicazione:
release 1.0
-
Tabella 6: Altre informazioni - contaminazione agente esterno
25
26
3.6 Trend
Il sistema di controllo sviluppato, da la possibilità di monitorare i trend di
produzione; nelle successive sezioni verrano mostrati nel dettaglio i vari trend
disponibili.
Il sistema permette inoltre di poter aancare altri tipi di informazioni relative
ai trend della produzione.
3.6.1 Produzione
(α + δ) · 20% + 60% · γ
(1)
L'equazione (1), rappresenta la modalità di previsione della produzione di
grappa.
α, rappresenta la quantità di vinacce; δ , la quantità di acqua mentre γ rappresenta la quantità di alcol.
Ad esempio:
α = 150
δ = 30
γ = 45
La produzione di grappa nale sarà: 63 litri di grappa. La Figura 11 a
Pagina 26 mostra i parametri iniziali. La Figura 12 a Pagina 27, mostra la
Figura 11: Parametri iniziali
27
4 Ricette
Figura 12: Produzione prevista
percentuale di produzione dati i parametri iniziali. Nella rappresentazione
graca del sistema di controllo, questo indicatore si trova sia nella prima
parte vedi Figura 13 a Pagina 27 che nel report nale.
Figura 13: Trend di produzione
3.6.2 Allarmi
Questa tipologia di trend, va applicata soprattutto nella fase di messa in
regime dell'impianto. Serve infatti a controllare i vari allarmi che vengono
generati dal sistema in merito ad anomalia vericatesi.
Lo scopo quindi è quello di vedere se l'impianto è stato progettato e soprattutto realizzato in maniera corretta; tuttavia questo indicatore può essere
mantenuto anche quando la fase di collaudo è nita; questo per osservare se
l'impianto ha un comportamento cronico in determinati punti.
Questa parte costituisce uno sviluppo futuro del nostro progetto.
4 Ricette
Attraverso il sistema sviluppato, è possibile impostare la gestione ed i controllo dello stesso anché con poche modiche si possa cambiare ricetta di
produzione.
28
4 Ricette
Nella produzione di grappa, esistono varie tipologie di distillati, con essenze
e aromi diversi.
Questa caratteristica rappresenta una possibile evoluzione del sistema implementato.
29
In questo progetto abbiamo voluto inserire una analisi del rischio del sistema
di controllo implementato.
Se trattassimo l'aspetto economico, questa scelta avrebbe potuto far lievitare
i costi di commissione in modo cospicuo.
Lo studio condotto, si è basato su standard noti, creati ad-hoc per lo scopo
da noi cercato:
R
• AS/NZS 4360:2004: Australian/New Zealand Standard
Risk mana-
gement
• ISO 3534-1:2006
• HB221:2004: Business Continuity Management,
noi abbiamo adottato lo standard AS/NZS 4360:2004. In Figura 14 a Pagina 30, viene mostrata la procedura di ricerca delle minacce (rischi) [13],
[14]. Ogni standard da la propria denizione di rischio, l'AS/NZS denisce
il rischio come:
la possibilità che accada qualcosa che avrà un impatto sugli obiettivi.
Un rischio può:
• essere specicato in termini di evento/circostanze e conseguenze che ne
possono derivare,
• essere misurato in termini di combinazione tra le conseguenze di un
evento e la loro probabilità/frequenza (likelihood),
• avere un impatto positivo o negativo
30
Figura 14: Risk management process
5.1 Matrice di rischio
La matrice, costituisce un metodo per assegnare un certo livello di rischio
al fallimento di un certo evento; in base alla severità e alla probabilità di
vericarsi dello stesso.
Il livello di rischio , consiste in:
1. Alto: il sistema è fuori controllo, la produzione è persa; e/o il sistema
ha un problema grave che se non risolto in un tempo immediato, può
corrompere totalmente la produzione.
2. Medio: il sistema ha un problema, la produzione non è a rischio,
bisogna individuare il problema e correggerlo al più presto
3. Basso: non è un problema grava, la produzione può arrivare no al
termine del lotto produttivo, il sistema reagisce lanciando degli avvisi
La probabilità
di rischio
, consiste nel:
31
1. Alta: l'evento ha una probabilità di vericarsi molto frequente, necessita di monitoraggi continui ed attenti
2. Media: l'evento si manifesta sporadicamente, tuttavia deve essere
controllato
3. Bassa: l'evento si manifesta quasi mai.
Nella matrice ogni livello di rischio, è associato alla probabilità di rischio.
La tassonomia fornita dalla matrice, serve alla gestione dei rischi ed alla loro
prevenzione; valutando attentamente rischi vs. costi.
Tabella 7: Analisi dei rischi
Risk Analysis
Alta
(2)2
(11)11 (16)16
1
9
Probabilità Media
(1) (9)
(10)10
Bassa (12)12 (14)14 (3)3 (13)13 (4)4 (5)5 (6)6 (7)7 (8)8
Severità
⇑⇒
Bassa
Media
Alta
1
Vinacce corrotte
Temperatura
3
Miscelazione fallita
4
Fuoriuscita sostanze
5
Contaminazione agente esterno
6
Calore insuciente
7
Distillazione fallita
8
Errore miscelazione
9
Motore Guasto
10
Sostituzione ltri
11
Botti corrotte
12
Superata soglia massima
13
Rottura bottiglie
14
Bottiglie assenti
15
Fuoriuscita grappa
2
5.2 Vinacce corrotte
La probabilità che si verichi questo evento è media, questo può apparire
strano, ma l'arrivo delle vinacce nelle botti di insilamento è evaso da aziende
32
Figura 15: Hazard
33
in outsourcing (in futuro si pensa di fare questo processo internamente all'azienda essendo parte del core business della stesa).
Non è raro trovare lotti parzialmente inidonei alla produzione.
La severità di questo evento è media, il controllo dei chimici provvede a selezionare le partite ed i lotti corrotti senza che il processo di distillazione della
grappa sia già avviato o addirittura troppo inoltrato per essere fermato, con
la conseguente perdita di tempo, prodotto e denaro.
5.3 Temperatura
La probabilità che si verichi questo evento è alta, in quanto anche minime
uttuazioni della temperatura ambiente in cui sono collocate tutte le strumentazioni per la produzione della grappa, possono causare questo allarme.
Questo rischio di severità bassa, può essere avvertito nella fase I: insilamento delle vinacce, nella fase III, IV: rispettivamente miscelazione dell'acqua e
alcol, distillazione.
Anché non si verichi questo rischio, la zona di produzione della grappa,
intesa come l'edicio di produzione, è stato coibentato in modo adeguato,
riducendo quasi a nulla la probabilità del vericarsi di questo evento.
5.4 Miscelazione fallita
La probabilità che si verichi questo evento è media, potrebbe infatti succedere per molteplici ragioni: macchinari guasti, imperizie dell'operatore. . .
Tuttavia la severità di questo evento è bassa in quanto il processo di produzione della grappa, è in una fase ancora iniziale quindi con poco sforzo e
poco tempo si può recuperare la situazione senza perdite ulteriori.
Per garantire la preparazione adeguata degli operatori e limitare l'attribuzione di un evento del genere a lavoratori, ad ogni nuova assunzione verrà
eseguito in training di preparazione per ogni nuovo impiegato.
Questo problema si verica nella fase III miscelazione dell'acqua e alcol.
5.5 Fuoriuscita sostanze
La probabilità che si verichi questo evento è bassa, infatti le tubazioni sono
controllate e monitorate in modo assiduo; tuttavia la severità di questo evento è alta in quanto il vericarsi di tale circostanza porterebbe alla perdita
denitiva del prodotto principale ed un danno economico ingente.
Questo giustica il controllo assiduo ed oneroso in termini di denaro del
controllo delle tubazioni.
34
5.6 Calore insuciente
La probabilità che si verichi questo evento è bassa, in quanto alla produzione del calore, è aancato un meccanismo ridondato.
Questo è giusticato in quanto la severità dell'evento è alta, una mancanza
di calore può causare la perdita del prodotto nella fase principale della produzione: la distillazione.
Questo evento può vericarsi nella fase IV: la distillazione.
5.7 Motore Guasto
La probabilità che si verichi questo evento è media, essendo un apparato
meccanico è soggetto a rotture; anche la severità è media in quanto è possibile
ottenere il TBF(Time before failure) del prodotto e prendere provvedimenti
sulla base di questo.
Nella nostra azienda esiste un sistema ridondante.
5.8 Sostituzione ltri
La probabilità che si verichi questo evento è media, in quanto i ltri vanno
cambiati con una certa cadenza, la severità dell'evento è altre si alta in quanto
l'uso di ltri non idonei ed usurati potrebbe causare la perdita del prodotto
in una fase terminale delle stesso.
Esiste un allarme che segnale con un buon tempo di anticipo la sostituzione
dei ltri.
5.9 Botti corrotte
Questo evento è il peggiore riscontrato, il quanto il suo vericarsi porterebbe
alla perdita del prodotto oppure ancora più grave la commercializzazione
dello stesso con un tasso alcolico non conforme alla legge; in quanto il grado
alcolico si abbassa proprio nella fase VIII: l'invecchiamento.
È stato quindi inserito un sistema di controllo della pressione delle botti
anché si vada a rendere prossimo al nullo l'incidenza di questo rischio.
Associato a questo controllo c'è un allarme con precedenza assoluta.
5.10 Fuoriuscita grappa
La probabilità che si verichi questo evento è bassa, in quanto c'è un operatore che controlla la fase di imbottigliamento: fase IX.
Tuttavia l'evento ha severità alta in quanto il suo vericarsi porterebbe alla
perdita del prodotto prezioso in quanto già invecchiato.
Questo giustica l'impiego di un operatore durante questa fase.
35
36
La metodologia di implementazione utilizzata è stata quella dell'exreme programming [12].
Mentre l'attività di progettazione è stata suddivisa nel modo riportato in
Tabella 8 a Pagina 36.
Autore
Attività
Andrea Gardoni
Luca Uberti Foppa
Massimo Manara
Codice, Trend, Review
Review, ricerca, studio fattibilità (S.F.),
graca
Analisi del rischio, documenti, (S.F.),
generatore errori
Tabella 8: Autori - Attività
37
Riferimenti bibliograci
Riferimenti bibliograci
[1] http://it.wikipedia.org Data accesso 08.11.2006
[2] Luigi Odello (1997), Come
Demetria
[3] Luigi Odello (1997), La
Demetria
[4] (1991) Il nuovo
Zanichelli
fare e apprezzare la grappa
distillazione delle essenza
Zingarelli minore
[5] http://www.cs.york.ac.uk/MSc/Modules/hra.html
Data accesso 27.11.2006
[6] http://www.fsis.usda.gov/Science/Risk_Assessments/index.asp
[7] http://www.riskworld.com/Organizations/Consultants/
engineering.htm
[8] http://www.sms-ink.com/services_pha.html
[9] www.msha.gov/training/trainingtips/risk%2520analysis.pdf
[10] http://www.demauroparavia.it/39528
[11] http://www.etimo.it/?term=sinossi
Lemma: sinossi Data accesso 28.11.2006
[12] http://www.extremeprogramming.org/rules.html
[13] www.treasury.act.gov.au/actia/Guide.doc
[14] http://www.treasury.act.gov.au/
38
A Codice
A Codice
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
Simulazione
Azioni per Fotogramma 1
stop () ;
Azioni per inizio
on ( release ) {
function chiamaErrore ( errore ) {
_root . bott_errore . gotoAndPlay (5) ;
_root . errore . text = errore ;
return true ;
}
var rilevatoErrore = false ;
// Controllo valore di invecchiamento delle vinacce
if ( int ( silos . val . text ) <10 || int ( silos . val . text )
>30 )
rilevatoErrore = chiamaErrore ( ` ` Errore : Valore
invecchiamento errato ) ;
// Controllo per valore quantità di acqua
if ( int ( acqua . val . text ) <0 || int ( acqua . val . text ) >50
|| acqua . val . text == ` ` )
quantità dacqua errato ` `) ;
// Controllo per valore quantità dalcool
if ( int ( alcool . val . text ) <0 || int ( alcool . val . text )
>80 || alcool . val . text == ` ` )
quantità dalcool ) ;
// Controllo per valore invecchiamento
if ( int ( _root . invecchiamento . val . text ) <20 || int (
_root . invecchiamento . val . text ) >100 )
invecchiamento ) ;
// Controllo per valore quantità
if ( int ( _root . silos . kg . text ) <50 || int ( _root . silos .
kg . text ) >200 )
quantità di vinacce ) ;
if (! rilevatoErrore ) {
_root . processo . text = `` Fase 1: Invecchiamento ;
_root . errore . text = `` Nessun errore ;
alcool = int ( root . alcool . val . text ) ;
acqua = int ( _root . acqua . val . text ) ;
vinacce = int ( _root . silos . kg . text ) ;
_root . trend . text += ( vinacce + acqua ) *50/100 + (
alcool *70/100) ;
_root . barra . play () ;
A Codice
37
39
41
43
45
47
49
51
53
55
57
59
61
63
65
67
69
71
73
75
77
79
39
}
}
Azioni per reset
on ( release ) {
gotoAndPlay (1) ;
}
Azioni per bottErrore
on ( release ) {
if ( _root . processo . text == ` ` Fase 3: Distillazione ) {
_root . temp . livello2 . _x = 0;
_root . temp . livello2 . _y = -12;
_root . distillatore . grappa . stop () ;
_root . fiamma . fuoco . _alpha = 0;
_root . riposo . botte . stop () ;
_root . errore . text = `` Errore : Temperatura
distillatore sopra i limiti ;
}
}
on ( release ) {
if ( _root . processo . text == ` ` Fase 4: Raffreddamento ) {
_root . riposo . stop () ;
_root . errore . text = `` Errore : Motore
raffreddamento guasto ;
}
}
on ( release ) {
_root . errore . text = `` Errore : Contaminazione da
agenti esterni ;
_root . acqua . acqua_liquido . stop () ;
_root . alcool . alcool_liquido . stop () ;
_root . miscelazione . miscela . stop () ;
_root . riposo . stop () ;
_root . barra . stop () ;
_root . barraInv . stop () ;
}
on ( release ) {
if ( _root . processo . text == `` Fase 3: Distillazione
)
if ( _root . fiamma . fuoco . _alpha == 100) {
40
81
83
85
87
89
91
93
95
97
A Codice
}
else {
_root . distillatore . grappa . play () ;
_root . riposo . botte . play () ;
_root . temp . livello2 . _x = 1000;
_root . errore . text = `` Nessun errore ;
_root . bott_errore . gotoAndStop (1) ;
}
}
on ( release ) {
if ( _root . processo . text == `` Fase 4: Raffreddamento
)
_root . riposo . play () ;
}
Codice 4: Alcuni script del software di controllo
41
Dopo la progettazione e la realizzazione del progetto, abbiamo organizzato
il lavoro svolto in modo tale da renderlo comprensibile ed utilizzabile anche
da chi non abbia conoscenze speciche sulla materia.
Abbiamo quindi prodotto un portale vedi Figura 16 a Pagina 41 in cui abbiamo inserito in nostro sistema. A supporto ulteriore, abbiamo inserito un
Figura 16: Portale
piccolo tutorial sull'uso del sistema di distillazione della grappa.
Indice analitico
A
acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9, 16
action script . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
alcol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
allarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
aromi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
avviso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
azienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
essenze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
evento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
F
fabbrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
fallimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
ferro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
ltri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
ash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
emma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
occuli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
B
blocco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 funzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
bolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
G
breve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
grappa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7, 28
C
calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15, 16
cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
coda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
coibentato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
collaudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
continuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
corpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
cronico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
D
dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
deemmatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
discontinuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
distillati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
distillazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
distilleria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
E
H
HTML . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
I
impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
indicatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
insilamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8, 18
insolubilizzazione . . . . . . . . . . . . . . . 12
L
legno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
livello di rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
lungo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
M
moduli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
monitorare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
mue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
O
operatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14, 17
outsourcing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
ebollizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
errore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 P
errori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 parametri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Indice analitico
portabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
pressatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
probabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
probabilità di rischio . . . . . . . . . . . . 30
procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17, 26
R
regime . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
report . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
resine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
riconoscimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
S
sensori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
severità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
silos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Simulazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
sinottici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
sistema di controllo . . . . . . . . . . . . . 17
sistema di gestione . . . . . . . . . . . . . . 17
soglia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
strati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
T
TBF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
teli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
testa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
tini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
trend . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14, 26
V
vasche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
vinacce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8, 18
43

Distillazione della Grappa - Home Page

Transcript

Documenti analoghi

CMYK base

Scheda PDF

Grappa Nipozzano

l`eccellenza della distillazione Grappa di Harlequin Grappa

Grappa del fondatore Guglielmo Levi Da un`accurata selezione e

Grappa Poppiano (196)

Grappa di Brunello - La Gerla – Montalcino

scheda tecnica - Capanna – Montalcino

La grappa: un affascinante mondo al femminile

Traduzione in italiano