Utilizzo e conduzione della Speedsizer
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Utilizzo e conduzione della Speedsizer
Utilizzo e conduzione della Speedsizer Marchese Marcello (Carmignano) Scuola Interregionale di tecnologia per tecnici Cartari Via Don G. Minzoni, 50 37138 Verona Relazione finale 6° Corso di Tecnologia per tecnici cartari 1998/99 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Indice Introduzione ..........................................................................................pag. 1 1. Caratteristiche del supporto ........................................................ pag. 2 2. Generalità sulla Speedsizer .......................................................... pag. 2.1 Schema costruttivo 2.2 Principio di funzionamento 3 3. 3.1 3.2 3.3 Specifiche costruttive .................................................................... pag. Posizionamento Struttura dell’applicatore Impianto di ricircolo 3.3.1 Canalina di ritorno soluzione Struttura dell’applicatore (racla) 3.4.1 Sollevamento dei gruppi d’applicazione (racla) 3.4.2 Racla (struttura portabarra) 3.4.3 Pannello anteriore Gruppo dosatore (PC-Rollfex) 3.5.1 Barretta dosatrice 3.5.2 Portabarretta 3.5.3 Listello di contenimento Paraspruzzi Dispositivo di correzione del profilo 3.7.1 Registri laterali 3.7.2 Dispositivo distanziatore 6 Gestione ......................................................................................... pag. Nebulizzatore bordi Umidificatore rulli applicatori Raschiatore bordi Tramoggia di troppo pieno Regolazione dello Speedsizer 4.5.1 Regolazione del dispositivo anti-strappo 4.5.2 Regolazione della racla sulla posizione di lavoro 4.5.3 Pre-assemblaggio del gruppo Rollflex 4.5.4 Montaggio del gruppo Rollflex nello Speedsizer 4.5.5 Motivi che spingono a cambiare il gruppo Rollflex 4.5.6 Regolazione del listello-pressore 4.5.7 Regolazione del listello di contenimento 4.5.8 Pulizia dello Speedsizer 24 3.4 3.5 3.6 3.7 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 5. Preparazione delle soluzioni da applicare .................................. pag. 5.1 Scopo della patina 5.1.1 Sistemi di patinatura 5.2 Amido 5.2.1 Scopo utilizzo amido in superficie 5.3 Alcool polivinilico 5.4 Collatura 5.5 Impianti di preparazione 5.5.1 “Cucina patina” 5.5.2 Filtri 35 6. Sistema d’asciugamento ............................................................... pag. 6.1 Asciugamento del nastro di carta dopo il trattamento in superficie 6.2 Cappa essiccatrice Infra Air 6.2.1 Filtrazione dell’aria di combustione 6.2.2 Rottura del nastro di carta 6.3 Cappe ad aria calda 6.3.1 Air Turn 43 7. 7.1 7.2 7.3 7.4 Utilizzo dello Speedsizer come Size Press ................................... pag. Distribuzione del prodotto utilizzando lo Speedsizer come Size Press Recupero del prodotto Chiusura presse (rulli applicatori) Messa in funzione della pressa incollatrice 47 8. Conclusioni .................................................................................... pag. 49 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Introduzione Lo Speedsizer è un gruppo d’applicazione che amplia in modo decisivo il campo d’utilizzo di una normale pressa incollatrice, adoperata a fornire un trattamento superficiale al supporto in linea, su una macchina continua, ottenendo gli stessi risultati tecnologici. La differenza fondamentale tra una Speedsizer ed una pressa collante a pozzetto (Size Press) è il meccanismo di trasferimento del prodotto: nel caso dello Speedsizer non si forma il pozzetto lungo la linea di contatto tra i cilindri (nip), inoltre aumentando il carico lineare applicato ai cilindri aumenta la quantità di prodotto trasferita al foglio, mentre in una pressa collante di tipo convenzionale tale quantità diminuirebbe. Il rivestimento viene sottoposto in una prima fase a un dosaggio per mezzo di ugelli, quindi viene trasferito alla carta senza che si formino chiazze, con delle barrette (dosaggio volumetrico). Questo processo presenta numerosi vantaggi rispetto ad una pressa incollatrice convenzionale: - aumento della velocità di lavorazione; - riduzione dei numero di strappi; - riduzione dell’energia necessaria per l’essiccazione; - applicazione contemporanea di sostanze diverse; - correzione del profilo trasversale; - possibilità di lavorare con un’ampia gamma di valori di secco; - possibilità di selezionare qualsiasi apporto di prodotto; - miglioramento della qualità e costanza di produzione, grazie ad una maggiore uniformità del film applicato. Questo gruppo costituito da due rulli, con giro carta solitamente dall’alto verso il basso, può essere quindi usato sia come pressa collante che come prepatinatore avendo la possibilità di applicare soluzione collante o patina ad elevate densità ed assicurando la più ampia flessibilità delle condizioni operative. 1 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 1. Caratteristiche del supporto In base alle caratteristiche finali che si vogliono ottenere, stabilite precedentemente con il cliente, si produce un certo tipo di supporto adeguato a subire il trattamento superficiale desiderato. Per questo motivo quando si parla di supporto, s’intende un tipo di carta con caratteristiche meccaniche diverse da supporto a supporto, ma per ogni tipo di supporto è fondamentale che i parametri di: - ingrassamento (porosità); - collatura; - formazione; - umidità; siano il più omogenei possibile, dato che queste caratteristiche influenzano in modo decisivo l’assorbimento della soluzione. Porosità è inversamente proporzionale all’assorbimento, questo significa che più il supporto è “aperto” (magro) più il prodotto applicato viene assorbito, viceversa più il supporto è “chiuso” (grasso) più il prodotto applicato rimane in superficie. Collatura si comporta in parte come la porosità, quindi in questo caso più il supporto è scollato, più il supporto tende ad assorbire prodotto, e se quest’assorbenza fosse eccessiva, le caratteristiche finali del prodotto cambiano, allo stesso modo, se il supporto è collato l’assorbimento è minore, e il prodotto rimane in superficie. Formazione (aspetto del supporto) questa caratteristica è fondamentale dato che per avere un’uniforme distribuzione del prodotto, il supporto deve essere uniforme in tutti i suoi punti. Umidità è molto importante che il profilo di umidità sia il più lineare possibile soprattutto che non ci sia presenza di fasce di supporto più umide rispetto al resto del supporto, dato che dove il supporto è più umido, il prodotto viene assorbito in quantità inferiore. Per il trattamento in superficie è importante che il profilo di grammatura e il profilo di spessore siano piani, soprattutto senza elevate escursioni tra un minimo e un massimo. 2 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 2. Generalità sullo Speedsizer 2.1 Schema costruttivo Il telaio dello Speedsizer è costituito da più elementi singoli assemblati, realizzati in acciaio inox o acciaio, con rivestimento in acciaio inox. Sui montanti e sulle leve di supporto dei rulli applicatori, sono montati i supporti incernierati delle racle (gruppo Roll Flex). Sulla leva di supporto del rullo applicatore mobile è presente un supporto incernierato supplementare che consente il posizionamento del rullo stesso. 2.2 Principio di funzionamento Sistema d’applicazione La funzione del sistema d’applicazione è di assicurare la perfetta applicazione del prodotto da applicare sui due rulli applicatori, ed è costituito da diversi elementi distinti. Per assicurare un’ottimale applicazione del prodotto sul rullo applicatore, è indispensabile che ogni singolo elemento funzioni correttamente. Il prodotto da applicare è distribuito uniformemente su tutta la larghezza della macchina dl sistema di alimentazione. Il prodotto viene pompato contro il cilindro applicatore, attraverso il canale di distribuzione nella zona d’applicazione, delimitata superiormente dall’elemento dosatore (barretta), e inferiormente dal listello di contenimento. L’elemento dosatore dello Speedsizer (barretta), crea una pellicola del rivestimento (film) su tutta la superficie del rullo applicatore, il prodotto in eccesso defluisce dalla zona d’applicazione passando attraverso l’intercapedine esistente tra il listello di contenimento e il rullo applicatore, e viene raccolto dal sistema di recupero. Il prodotto può essere applicato con due tipi di barrette: - barretta sagomata - barretta liscia Allo scopo di ottenere i risultati tecnologici previsti, è indispensabile regolare la pressione nella zona d’applicazione in modo da: - evitare errori d’umidificazione dovuti alla presenza d’aria nella zona d’applicazione (pressione insufficiente); - garantire il funzionamento dei registri laterali (limitatori di formato), una pressione eccessiva nella zona d’applicazione, fa sì che il prodotto da applicare venga schizzato fuori dai lati. 3 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Per regolare la pressione nella zona d’applicazione si devono modificare i seguenti parametri d’esercizio: - valore pre-impostato di portata, del circuito di regolazione della pompa; - regolare la portata mediante valvola nel caso di pompe centrifughe; - modifica della portata mediante variazione del numero di giri nelle pompe con viti ad eccentrico; - listelli di contenimento d’altezze diverse, (dipende dal diametro dei cilindri e dall’intercapedine desiderata) Tenendo presente che a portata costante vale la seguente regola: intercapedine stretta - pressione elevata intercapedine larga - pressione bassa 4 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Alimentazione della carta nello Speedsizer Per assicurare che il nastro di carta in entrata allo Speedsizer non presenti pieghe o grinze, è indispensabile che il supporto abbia caratteristiche di grammatura, umidità, spessore e porosità, il più possibile uniformi (omogenee). Un altro aspetto importante per l’alimentazione della carta è rappresentato dalla superficie di contatto e di pressione (nip), dei due rulli d’applicazione. Qui possono verificarsi quattro tipi di problemi: - forza di trazione longitudinale non adeguata alla bombatura dei rulli; - temperatura dei rulli non uniforme su tutta la larghezza degli stessi; - usura dei rulli applicatori (per esempio restringimento del bordo del nastro di carta); - pressione dei rulli alimentatori non uniforme, sul lato conduttore e trasmissione. 5 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 3. Specifiche costruttive 3.1 Posizionamento Lo Speedsizer è posto tra la pre-seccheria e la post seccheria. Il nastro in uscita dalla sezione d’essiccazione attraversa dapprima un gruppo di spianatura (cilindri guidacarta), quindi viene convogliato al rullo d’ingresso regolabile. Il nastro attraversa quindi la superficie di contatto e pressione (nip) formata dai due rulli applicatori gommati dello Speedsizer. Dopo aver oltrepassato questa fase, il nastro di carta viene mandato nella sezione d’asciugamento. Le tappe successive del percorso del nastro solitamente sono rappresentate da uno o più forni essiccatori ad infrarossi, cappe ad aria calda e da cilindri essiccatori. 3.2 Sruttura dell’applicatore Lo Speedsizer, che rappresenta un’unità a sé stante della macchina continua, viene suddiviso per scopi funzionali nelle zone “rullo applicatore fisso” e “rullo applicatore mobile”, questi a loro volta sono composti da una serie di gruppi costruttivi (es.racla), suddivisi a loro volta in unità. Ad ogni gruppo costruttivo viene assegnato un numero. In base a questo numero è facile riconoscere il gruppo all’interno della macchina. 6 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer I due rulli applicatori delimitano la superficie di contatto e pressione dello Speedsizer. Sono dotati entrambi di una gommatura della medesima durezza. Per garantire un profilo omogeneo della temperatura dei rulli per tutta la durata del funzionamento, i rulli sono dotati ognuno di un sistema di raffreddamento. Questo sistema di raffreddamento, impedisce il distacco del rivestimento in gomma dalla superficie del rullo, impedendo allo stesso tempo che la superficie di giunzione tra il corpo del rullo e il rivestimento in gomma raggiunga temperature superiori ai 50° che causerebbe un forte surriscaldamento del rivestimento. La pressione esercitata dai rulli applicatori è data da soffietti pneumatici, che determinano anche l’apertura e la chiusura della pressa. La funzione del sistema d’applicazione è di assicurare il corretto dosaggio sulla superficie dei due cilindri, e da qui al nastro di carta. 3.3 Impianto di ricircolo La bacinella montata sotto la barretta dosatrice, raccoglie la soluzione applicata che passa attraverso la fessura che si forma tra rullo applicatore e listello di contenimento, e le rimette in circolazione. Il fondo della bacinella è in pendenza, dai lati verso il centro, in modo da agevolare la circolazione del fluido. I tubi di scarico della bacinella sono collegati al sistema di ricircolo. La bacinella è costruita con lamiere d’acciaio inossidabile saldate ed è fissata alla struttura dell’applicatore; può essere lavata dalla passerella mentre l’applicatore è aperto, in posizione di manutenzione. 3.3.1 Canalina di ritorno soluzione Qui viene raccolto il prodotto in eccesso fuoriuscito dal listello di contenimento, che viene ricondotto verso il serbatoio di lavoro (finale), dove viene alimentato il prodotto appena stoccato, e da li ripercorre i vari filtri prima di essere di nuovo riutilizzato. 3.4 Struttura dell’applicatore (racla) La struttura di sostegno dell’applicatore è una costruzione scatolata di lamiere d’acciaio inossidabile saldato, con una camera interna per il passaggio dell’acqua di condizionamento, che mantiene costante la temperatura della struttura. Gli applicatori, che sono fissati per mezzo di perni alla struttura della pressa, possono così, ruotando sui perni, essere abbassati dagli attuatori idraulici. 7 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Le posizioni degli attuatori sono due: - posizione di funzionamento (chiusa); - posizione di manutenzione (aperta). 3.4.1 Sollevamento dei gruppi d’applicazione (racla) I gruppi d’applicazione possono essere sollevati dai relativi rulli d’applicazione, indipendentemente l’uno dall’altro. Per poter sollevare un gruppo d’applicazione bisogna agire sul quadro comando a bordo macchina, in seguito al sollevamento di un gruppo applicatore si danno luogo alle seguenti operazioni: - l’alimentazione del prodotto da applicare viene interrotta; - il dispositivo pressione rollflex viene scaricato dall’aria; - il dispositivo di spruzzatura bordo viene disattivato; - la racla si solleva dalla posizione di lavoro; - il comando barretta viene disinserito; - si disinserisce il dispositivo umidificazione rulli applicatori; - si spegne il gruppo lavaggio barretta. 3.4.2 Racla (struttura portabarra) Lo Speedsizer è equipaggiato con una racla per il rullo applicatore fisso, e una per il rullo applicatore mobile. Le racle, che rappresentano un punto chiave dello Speedsizer, sono costruzioni saldate che fungono da alloggiamento degli ugelli di raffinazione del prodotto e da supporto dei singoli elementi funzionali. Gli elementi funzionali sono: - ugelli di raffinazione prodotto; - porta racla; - correttore profilo; - comando gruppo trasmissione per movimento racla; - listello di contenimento; - paraspruzzi; - pannello anteriore; - dispositivo nebulizzatore bordi; - dispositivo umidificatore rulli; - gruppo trasmissione. Le racle sono fissate mediante giunti fissi dei montanti o della leva di fissaggio dei rulli applicatori. L’azionamento di soffietti pneumatici genera lo spostamento delle racle dalla posizione di pulizia (Speedsizer aperta) alla posizione di 8 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer lavoro (Speedsizer chiusa), dove vengono bloccate nella giusta posizione mediante dispositivi distanziatori. Per assicurare che le racle raggiungano, e mantengano la temperatura d’esercizio in modo uniforme, al loro interno sono integrati dei tubi riscaldanti, i quali sono percorsi da acqua calda, mantenuta a temperatura costante. Facendo funzionare lo Speedsizer con le racle non a temperatura d’esercizio, si può verificare un eccessiva usura e aumenta il rischio di danneggiamento delle barrette dosatrici e dei rulli applicatori. 1 Rullo applicatore - 2 Gruppo PC-Rollflex - 3 Zona d’applicazione - 4 Listello di cont. - 5 Zona ugelli 6 Pannello anteriore - 7 Canalina di ritorno - 8 Ugello distribuzione prodotto - 9 Dispositivo correzione profilo - 10 Supporto racla - 11 raschiatori bordi - 12 Vite comando apertura pannello anteriore - 13 Viti fissaggio pannello anteriore 9 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 3.4.3 Pannello anteriore Il pannello anteriore del gruppo applicazione è collegato alla racla mediante giunti ed è fissato mediante una serie di viti. Per lavori d’ispezione e di pulizia, il pannello anteriore può essere aperto, azionando manualmente un elemento filettato posto sotto la struttura della racla, quest’operazione può essere effettuata solo dopo aver allentato e rimosso le viti di fissaggio, e può essere effettuata solo quando la racla si trova in posizione di pulizia. 6 Pannello anteriore - 7 Canalina di ritorno - 8 Ugello d’emulsione prodotto 12 Elemento filettato per apertura pannello 3.5 Gruppo dosatore (PC-Rollflex) L’unità di dosaggio è l’elemento più importante dello Speedsizer, ed esso è costituito da tre elementi: - barretta dosatrice; - sede barretta dosatrice (portabarretta); - lama di tenuta relativa per ogni rullo applicatore. L’insieme di questi elementi viene definita come unità PC – Rollflex. 10 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 3.5.1 Barretta dosatrice La barretta influisce in maniera determinante sulla quantità dello strato di prodotto da dosare al rullo applicatore, il quale cederà il film di prodotto ottenuto al nastro di carta. Come già detto in precedenza le barrette possono essere di due tipi: lisce o sagomate. Alle barrette sagomate a differenza di quelle lisce, è stato applicato un filo di diametro che varia ai 1,5 mm in giù, su tutta la sua lunghezza in questo caso la quantità di prodotto applicato dipende dal diametro del filo, piuttosto che dalla pressione applicata, mentre per le barrette lisce, la quantità di prodotto applicato, dipende direttamente dalla pressione che la barretta applica al rullo applicatore. Ogni barretta viene identificata mediante un codice, che viene assegnato una volta sola. In questo modo si riesce a tenere sotto controllo la durata delle barrette stesse, in relazione al numero di volte che questa viene utilizzata. Per quanto riguarda il materiale di cui sono fatte queste barrette, può essere di due tipi: acciaio o ceramica. 11 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Si è notato che pur costando di più di quelle di acciaio, quelle in ceramica, durano di più, è comunque buona regola, ogni volta che si ferma la macchina, cambiare le barrette con altre pulite. Non necessariamente queste ultime devono essere nuove. Le barrette finiscono il loro ciclo di vita quando la filettatura o il loro profilo si rovina, dato che in queste condizioni il film applicato non sarebbe più omogeneo su tutta la larghezza del nastro di carta, cosa che non deve capitare mai. Barretta liscia Barretta sagomata Usura della barretta Come detto precedentemente, l’usura della barretta dosatrice è strettamente legata allo spessore del prodotto che si vuole applicare, per questo motivo è molto importante utilizzare sempre la barretta adeguata allo spessore da applicare, se ciò non fosse rispettato, si potrebbe addirittura danneggiare il rivestimento del rullo applicatore, perché come già detto è rivestito di gomma più o meno dura. Se in seguito ad un cambio produzione si è fatto il cambio della barretta, e si è costatato che non è usurata, immergere il tutto in acqua, per poterlo pulire successivamente, evitando così che il prodotto da applicare si asciughi. Un altro caso di sostituzione del gruppo rollflex, è quando si notano anomalie nel film di prodotto applicato come sovradosaggio o impurità, bisogna in questo caso procedere con la pulizia e quindi con la sostituzione della barretta. Una volta lavato il gruppo rollflex, e in particolare la barretta e il porta barretta, do12 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer vranno essere ispezionati accuratamente, utilizzando una lente di ingrandimento per individuare eventuali anomalie. A seconda dei risultati dell’ispezione, la barretta o il porta barretta, potranno essere o meno riutilizzati. Utilizzando il modulo riportato qui sotto, si può identificare una barretta, si ha quindi una scheda di documentazione storica per ogni barretta, che va compilata ogni qual volta si utilizza la barretta. Spessore del film in rapporto al profilo delle barrette sagomate La qualità di prodotto applicata sul rullo applicatore dipende, in questo caso, direttamente dal profilo della barretta. Ci sono altri fattori che possono influenzare, in diversa maniera, la quantità di prodotto applicata, e sono: - la pressione esercitata dalla barretta; - la velocità del nastro di carta; - la durezza dei rulli applicatori; - la viscosità del prodotto da applicare; - il contenuto di solido; - la portata delle pompe. Il numero di giri della barretta non influisce sullo spessore del film. 13 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Nel diagramma è rappresentato lo spessore del rivestimento in rapporto al profilo della barretta, riferiti a barrette nuove ad una pressione media. Un film uniforme presuppone una preparazione omogenea del prodotto, in questo modo il film sarà omogeneo su tutta la larghezza del sistema applicatore e per tutta la durata della lavorazione. Spessore del film in rapporto al profilo delle barrete lisce I principali fattori che influiscono la qualità del film utilizzando barrette lisce sono: - viscosità del prodotto applicato; - velocità di avanzamento del nastro di carta; 14 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer - velocità dei rulli applicatori; - pressione della barretta sul rullo applicatore; - diametro della barretta. Utilizzando questo tipo di barretta è consigliato applicare un rivestimento ad umido di spessore compreso tra 15 e 25ml al metro quadro. Determinazione dello spessore del film Per controllare quanto prodotto viene dosato dalle barrette sul rullo applicatore, si ricava inizialmente il volume di prodotto tramite il sistema di “raschiatura”. Quest’operazione viene effettuata dalla passerella trasversale, servendosi del raschietto dato in dotazione dalla casa costruttrice. Si procede appoggiando il raschietto al rullo applicatore, facendo attenzione che sia appoggiato per tutta la sua larghezza, e che il film venga raschiato completamente in maniera omogenea. A questo punto si fa partire un cronometro e si raccoglie il prodotto in un bicchiere graduato, per un minuto di tempo. La stessa operazione bisogna farla per l’altro rullo applicatore, cercando il più possibile di effettuare il prelievo in prossimità della stessa posizione di prelievo fatta sull’altro rullo. Il peso del rivestimento viene così calcolato: V [ml/m2] s [ml] n [1/s] t [s] b [m] d [m] = spessore rivestimento = volume = numero giri rullo = durata rilevamento = larghezza raschietto = diametro rullo Lo spessore è dato in funzione del volume del prodotto, dal diametro del rullo applicatore, dal numero di giri, dalla durata del rilevamento e dalla larghezza del raschietto. 15 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 1 Rullo applicatore - 2 Recipiente graduato - 3 Raschietto 3.5.2 Portabarretta Il portabarretta ha la funzione di: - alloggiamento; - fissaggio; - spinta del gruppo dosatore. Il portabarretta viene fissato all’interno del supporto della racla mediante il tubo di bloccaggio (tubo a nasello). Perché questo avvenga correttamente il tubo a nasello si deve gonfiare visibilmente. La spinta della barretta sul rullo applicatore viene assicurato da un tubo di pressione. È possibile regolare la pressione di spinta separatamente su ogni lato, mediante un’apposita valvola posta nel quadro comando. Si ottengono risposte diverse all’aumentare o diminuire della pressione di spinta, a seconda del tipo di barretta utilizzata, liscia o sagomata. Infatti, utilizzando una barretta sagomata, la pressione di spinta influisce in modo praticamente irrilevante sullo spessore del prodotto applicato, mentre è rilevante se si utilizza una barrette liscia. In conclusione è più determinante il profilo della barretta dosatrice, piuttosto che la pressione di spinta da applicare a quest’ultima. Pertanto la pressione di spinta consigliata dalla casa produttrice è da tenere tra 0,5 e 2 bar. 16 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Ai bordi lato conduttore e lato trasmissione, il portabarretta è inoltre dotato di un tubo di tenuta (tubi di testa). È possibile regolare la pressione dei tubi di tenuta mediante un’apposita valvola posta nel quadro comandi. È consigliato mantenere la pressione dei tubi di tenuta tra 0 e 1,0 bar. Questi tubi di tenuta vengono azionati automaticamente durante la sequenza “start applicazione” e disattivati con “stop applicazione”. 1 Racla - 2 Spondina di base - 3 Blocchetto di guida - 4 Supporto - 5 Listello pressore 6 Tubo di bloccaggio - 7 Tubo di pressione - 8 PC-Rollfex Le sedi sulle quali vengono fissate le barrette (portabarrette) sono costituite in Poliuretano di qualità elevata. Questo materiale è caratterizzato da: - struttura di elevata durezza; - buona elasticità; - notevole capacità di ammortizzare; 17 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer - buona resistenza alle sostanze a base di idrocarburi alifatici; - ottima resistenza all’usura; - scarsamente resistente all’idrolisi. Se per esigenze di produzione dovesse essere necessario mantenere l’unità dosatrice pre montata, è necessario che venga mantenuta alla temperatura di lavorazione della macchina, in modo che la dilatazione termica del gruppo barretta non avvenga durante il processo di lavorazione, è possibile quindi immergerlo in un bagno d’acqua calda alla temperatura di 50°C, al massimo 12 ore prima della messa in funzione. Il gruppo non deve rimanere immerso per un tempo più lungo che quello previsto. Gruppo di trasmissione della barretta Il gruppo di trasmissione della barretta è costituito da due motoriduttori elettrici, regolati mediante un inverter. Lo Speedsizer ha un motore per ogni barretta, questi sono montati sul prolungamento assiale delle barrette sul lato trasmissione. La trasmissione della coppia motrice dal motore alle barrette, viene trasmesso mediante alberi cardanici. Il sistema di fissaggio di cui sono dotati i giunti di collegamento, consentono di montare rapidamente e senza troppe difficoltà le barrette senza dover utilizzare attrezzi. Il numero di giri consigliato da applicare alla barretta è all’incirca di 100 giri/min, non bisognerebbe mai modificare tale dato, a meno che, non si presenti una forte oscillazione della barretta. Ad ogni caso la regolazione del numero dei giri non influisce in alcun modo sullo spessore del rivestimento. Perché il prodotto ottenuto sia il più omogeneo possibile, le barrette girano rispettivamente nello stesso senso dei rulli applicatori a cui appartengono. 1 Barretta - 2 Albero di trasmissione - 3 Perno di fermo - 4 Albero cardanico 18 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 1 Gruppo di trasmissione barretta - 2 Barretta - 3 Albero cardanico 3.5.3 Listello di contenimento La lama di tenuta, posta sotto la barretta dosatrice sul pannello anteriore al sistema di applicazione (racla), limita la zona di applicazione nella parte inferiore. Il contatto tra la lama di tenuta e il rullo applicatore deve essere regolata in modo che il materiale di rivestimento venga applicato in modo omogeneo dal gruppo di applicazione a ugelli senza formazione di bolle. Il prodotto in esubero, trafila dalla fessura che si va a formare tra la lama e il rullo, per proseguire nella canalina di riciclo prodotto. 1 Cilindro applicatore- 2 Racla - 3 Listello di cont. - 4 Parete anteriore 19 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer La distanza “S” non deve mai essere inferiore ai 2 mm, bisogna ricordarsi quindi di controllare tale misura ogni qual volta venga cambiato il rullo applicatore. 3.6 Paraspruzzi La funzione dei paraspruzzi nello Speedsizer è quello di impedire che eventuali spruzzi di prodotto, provocati nella zona di applicazione, possano finire sul nastro di carta, o nelle zone adiacenti alla macchina. Come dimostra la figura, tra il paraspruzzi, che in definitiva è una lama trasversale per tutta la lunghezza dei rulli applicatori, e il rullo applicatore è presente una “luce” (S), che può variare tra 5 e 15mm, a seconda della rettifica. 1 Cilindro applicatore - 2 Paraspruzzi - 3 Pannello anteriore - 4 Listello di contenimento 20 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 3.7 Dispositivo di correzione del profilo Per correggere il profilo trasversale di applicazione del prodotto, lo Speedsizer, è dotato di una serie di elementi filettati, posti alla distanza di 200mm l’uno dall’altro, ogni elemento esercita una pressione sul listello pressione segmentato, più si avvita l’elemento filettato, più aumenta la pressione esercitata. Il listello segmentato a sua volta, su cui è fissato il tubo di pressione, esercita una pressione sulla barrette dosatrice verso il rullo applicatore. In questo modo è possibile modulare la spinta della barretta “per sezioni”, e quindi di regolare in misura minima lo spessore del prodotto su tutta la larghezza del nastro di carta. Ogni volta che si agisce su questi elementi filettati, è buona regola registrare sempre leggermente diversi elementi adiacenti, l’eccessivo spostamento di un solo elemento potrebbe portare al danneggiamento dell’intero sistema di regolazione. 1 Gruppo regolatore 21 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 3.7.1 Registri laterali I registri laterali hanno il compito di delimitare la larghezza, sia nel lato conduttore sia in quello trasmissione, della diffusione del prodotto da applicare sul rullo applicatore. A seconda delle necessità, il posizionamento, di tali registri, avviene all’interno o all’esterno del nastro di carta, a seconda che il prodotto applicato sia patina o no. La guarnizione di ritegno in gomma è tale che durante la lavorazione si forma una luce di 1,5mm. Questa soluzione produce una certa diminuzione della pressione del rivestimento, che non schizza in modo incontrollato. Per poter cambiare la posizione del registro laterale, bisogna innanzi tutto sbloccare la relativa leva di bloccaggio, quindi posizionare il registro nella posizione desiderata, agendo su una manopola a crociera, infine ribloccare con la leva di bloccaggio. 1 Cilindro applicatore 2 Porta barretta 3 Blocchetto di contenimento 22 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 1 Guida - 2 Cursore di spostamento - 3 Blocchetto di contenimento in gomma - 4 Leva di bloccaggio 5 Manopola a crociera - 6 Campo di regolazione 3.7.2 Dispositivo distanziatore Il dispositivo distanziatore serve alla precisa regolazione della posizione di lavoro della racla, distanza tra barretta e cilindro applicatore che mediamente è di 4 micrometri. Questo dispositivo è dotato di elementi di sollevamento filettati (pfatf) per ogni racla, queste viti di sollevamento sono montate sui montanti, ovvero sulle leve di supporto dei rulli applicatori, e possono venire azionati indipendentemente l’una dall’altra mediante volantini. I volantini sono dotati di indicatori di posizione e da un quadrante, per l’indicazione della posizione della racla, essi però non indicano l’esatta “intercapedine” tra il rullo applicatore e la barretta dosatrice, consentono però una regolazione riproducibile, quindi una ripetitività di una determinata posizione della racla rispetto al rullo applicatore. Dato che non è possibile modificare le regolazioni del dispositivo distanziatore con la macchina ferma, c’è pericolo di danneggiare i rulli applicatori. 23 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 4. Gestione 4.1 Nebulizzatore bordi I bordi che rimangono fra la larghezza di spalmatura impostata e la larghezza del nastro di carta nei rulli applicatori, devono essere umidificati mediante ugelli nebulizzatori, i quali evitano che il mantello di gomma del rullo applicatore si secchi. Sono posti prima della barretta dosatrice in modo da evitarne il funzionamento a secco. L’alimentazione dell’acqua agli ugelli è regolata mediante valvole a spillo (una per ogni ugello). Gli ugelli nebulizzatori vengono attivati e disattivati automaticamente con la messa in funzione della macchina agendo sul quadro comandi. 1 Cilindro applicatore - 2 Ugello nebulizzatore bordo 3 Gruppo di fissaggio - 4 Asta scorrevole - 5 Umidificatore cilindro 24 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Gli ugelli nebulizzatori bordi vengono alimentati con acqua calda, in questo modo viene evitata una differenza di temperatura dei bordi rispetto la parte centrale del rullo applicatore. È possibile chiudere l’alimentazione nei singoli ugelli nebulizzatori, agendo sulle valvole a spillo, poste sul montante. L’acqua che alimenta gli spruzzi viene scaldata alla temperatura di 40°C, ed è fondamentale che negli ugelli l’acqua sia di 4bar. 4.2 Umidificatori rulli applicatori La funzione degli umidificatori dei rulli applicatori è quella di evitare che la barretta dosatrice funzioni a secco, nei momenti in cui non si ha alcuna alimentazione del prodotto di rivestimento al rullo applicatore. Come per i nebulizzatori dei bordi, anche per questi spruzzi l’azionamento viene dato dal pannello di comando o manualmente. Vale la stessa pressione e temperatura dell’acqua utilizzata per gli spruzzi dei bordi. 4.3 Raschiatori bordi Le raschie laterali, asportano dalle estremità dei rulli applicatori, il film di prodotto applicato e di acqua che si forma all’esterno del formato del nastro di carta, questo prodotto in eccesso viene convogliato in piccoli colatoi situati al di sotto delle raschie. La posizione di funzionamento delle raschie laterali, e l’effettiva larghezza di applicazione prodotto, possono essere cambiate semplicemente spostando le raschie a seconda delle necessità, in modo da adattarla alla larghezza del nastro di carta, è possibile quindi ottenere anche un bordo del nastro di carta non trattato. Il posizionamento e il sollevamento delle raschie laterali, avviene automaticamente in sincronia con i movimenti della racla, un apposito fine corsa evita che la raschia cada quando la racla viene staccata dal rullo applicatore, questo per evitare un eventuale danneggiamento del rullo applicatore nella fase di richiusura alla posizione di lavoro. Per evitare il gioco fra raschie laterali e arresto può venire registrato mediante apposite viti, le quali regolano anche la pressione esercitata dai raschiatori. Dato che le lame dei raschiatori sono soggette ad una notevole usura, il controllo e la pulizia devono essere costanti, sostituendole se necessario. La funzione del raschiatore può essere migliorata con l’inserimento di due ugelli nebulizzatori di acqua calda su entrambi i lati, orientandoli in prossimità dei bordi nella linea del nastro di carta. L’attivazione di questi getti è a discrezione dell’operatore di macchina. 25 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 1 Cilindro applicatore - 2 Racla - 3 Fissaggio - 4 Lama raschiatore - 5 Tramoggia recupero prodotto 6 Manopola di regolazione - 7 Leva di bloccaggio - 8 Vite di arresto - 9 Lamina in acciaio per molle 10 Vite di bloccaggio - 11 Ugello nebulizzatore 26 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 4.4 Tramoggia di troppo pieno Le tramogge di troppo pieno servono per raccogliere il miscuglio tra prodotto applicato e acqua in eccesso, che viene fatto defluire attraverso tubazioni di gomma. Da qui il prodotto viene mandato nella canalina di ritorno prodotto, in modo che venga adeguatamente filtrato. 4.5 Regolazioni dello speedsizer 4.5.1 Regolazione del dispositivo anti strappo (Nip Relieving) Per regolare opportunamente il dispositivo anti strappo, nella posizione “0” bisogna: - inserire un pezzo di carta, del tipo da produrre, o che è già in produzione, all’interno della linea di contatto e pressione; - mettere in funzione i soffietti pneumatici, i quali chiudono la pressa con una forza di 40kN/m; - l’elemento di sollevamento filettato si posiziona premendo sulle leve di supporto, finche si riescono a muovere solo i pezzi di carta inseriti precedentemente; - la pressione longitudinale all’altezza della linea, adesso è di 0 kN/m; - regolare il display del panello di comando su “0”. Durante quest’operazione fare molta attenzione al pericolo di schiacciamento. Per aumentare la pressione all’altezza della linea longitudinale, si deve regolare l’elemento di sollevamento filettato. Attenzione, la taratura del dispositivo anti strappo deve essere eseguita ogni volta che viene sostituito un rullo applicatore, questa nuova taratura rimane in memoria fino alla sostituzione di un rullo. Per inserire o sollevare l’elemento di sollevamento filettato, si devono azionare i pulsanti sul panello di comando. 4.5.2 Regolazione dela racla sulla posizione di lavoro Dopo ogni retifica dei rulli applicatori è necessario regolare da capo la posizione di lavoro. Prima di eseguire la regolazione, è necessario riscaldare la racla mediante l’apposito dispositivo di riscaldamento, portandola alla temperatura di esercizio (che corrisponde alla temperatura del prodotto da applicare). Il pre riscaldamento dura circa due ore, se ciò non dovesse essere fatto, si potrebbero verificare problemi di usura e di danneggiamento dei rulli e delle barrette. Le regolazioni si eseguono con i rulli applicatori fermi. La regolazione di ba27 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer se del parallelismo della racla rispetto al rullo applicatore, si esegue con l’ausilio di un calibro, come raffigurato nella seguente figura. Si devono utilizzare calibri diversi a seconda del diametro della barretta. 1 Supporto racla - 2 Calibro - 3 Cilindro applicatore - 4 Tubo di bloccaggio Per una corretta regolazione bisogna seguire i seguenti passaggi: - mettere la racla in posizione di lavaggio; - fissare un calibro nella scanalatura del gruppo rollflex, uno sul lato conduttore e uno sul lato trasmissione a circa 500mm dal bordo. Il calibro serve per simulare la barretta nella posizione di lavoro, e quindi per regolare l’apertura “S” richiesta durante il funzionamento; - portare la racla nella posizione di lavoro; - controllare quindi la distanza “S” con il calibro di spessore, fino a raggiungere la distanza “S” = 1,5mm; - fissare, una volta arrivati a misura gli arresti meccanici, che precedentemente furono smollati per permettere la regolazione; - azzerare gli indicatori di posizione dei volantini portandoli a zero. Questi indicatori che non indicano esattamente l’intercapedine tra il rullo applicatore e il calibro, consentono però una regolazione riproducibile. 28 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 4.5.3 Pre assemblaggio del gruppo roll-flex Come prima operazione per assemblare il gruppo rollflex, bisogna inserire la lama rollflex nel porta barretta. Per fare ciò bisogna posizionare la lama nell’apposita sede presente nel banco preparazione barrette, dopo di ciò si prende il porta barretta, e servendosi di un listello di legno, bisogna premere la sede del porta barretta sulla lama rollflex. In seguito collegare il canale di lavaggio all’estremità dei porta barretta, sul lato conduttore facendo attenzione in che posizione verrà messa la barretta se sul montante fisso o sul montante mobile, allo scopo di posizionare nell’apposito foro il manicotto per il tubo alimentazione acqua di lavaggio, e per collegare i tubi flessibili mediante il giunto ad innesco rapido. Sul lato trasmissione del porta barretta, l’acqua di lavaggio fuoriesce liberamente. Solitamente l’acqua di lavaggio della barretta non viene utilizzata durante tutta la lavorazione, ma si utilizza solamente in alcuni momenti, questo perché l’acqua potrebbe andare a diluire “ulteriormente” la soluzione che si sta applicando. Questo succede soprattutto se si utilizza una barretta sagomata, ed una portata del prodotto eccessiva. In altri casi si può agire sulla mandata del l’acqua tramite le valvole di registrazione nella prossimità del quadro comando. In ogni caso deve sempre fuoriuscire acqua dal foro di scarico posto nella parte opposta rispetto alla linea di mandata, sia essa poca o tanta. Tornando ora alla preparazione del gruppo rollflex, bisogna posizionare la barretta, nel porta barretta. La barretta va alloggiata nell’apposita cava del porta barretta, per fare ciò, bisogna prima di tutto centrare la barretta rispetto al porta barretta, per quest’operazione bisogna utilizzare un allineatore già a misura, dato che una volta inserita la barretta quest’operazione non è più possibile eseguire. Le misure dell’allineatore sono riportate nel disegno qui seguente. (pos. A) 1 Barretta - 2/3 Porta barretta, lama Rollflex - 4 Listello di legno - 5 Allineatole 29 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 1 Barretta - 2 Porta barretta - 3 Lama Rollflex - 4 Listello di legno - 5 Allineatore 6 Asta di legno o di materiale sintetico 1 Barretta - 2 Porta barretta - 3 Lama - 4 Canalina di lavaggio 5 Raccordo - 6 Manicotto tubo - 7 Tubo acqua - 8 Giunto a innesto rapido 30 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 4.5.4 Montaggio del gruppo rollflex nello speedsizer Per poter effettuare le operazioni di sostituzione gruppo rollflex, è necessario che la struttura della racla sia in posizione di lavaggio, facendo attenzione che il gruppo trasmissione della barretta sia fermo, se ciò non fosse, bisogna agire sull’interruttore posto nel quadro elettrico a bordo macchina. In queste operazioni esiste il pericolo di infortunio, se queste procedure di lavoro non vengono rispettate, causa la presenza di parti rotanti. Dopo aver effettuato tali accorgimenti, si può procedere con la sostituzione della barretta seguendo i seguenti passaggi: - sganciare il tubo flessibile di lavaggio barretta; - sganciare il tubo dell’aria di bloccaggio del porta barretta, agendo sull’interruttore nel quadro comando; - liberare il gruppo rollflex agendo sul perno di fermo; - posizionare il nuovo gruppo rollflex, sul supporto della racla, in posizione centrale; - fissarlo al gruppo trasmissione agendo sul perno di fermo dal tubo di bloccaggio, quest’operazione deve essere eseguita sia sul lato conduttore sia sul lato trasmissione; - collegare nuovamente il tubo flessibile di mandata dell’acqua di lavaggio barretta; - chiudere l’interruttore di potenza; - prima di chiudere la racla in posizione di lavoro, assicurarsi che il tutto giri correttamente, sia la barretta sia l’acqua di lavaggio. Il gruppo rollflex deve essere pulito ogni volta che si verifica uno strappo del nastro di carta, questa pulizia deve essere con la racla aperta (posizione lavaggio), utilizzando una spugna o una spazzola morbida. Bisogna prestare molta attenzione al fatto che con la racla aperta, la barretta non deve ruotare a secco nell’interno della sua sede, per più di due minuti, altrimenti la sede può surriscaldarsi e quindi rovinarsi. 4.5.5 Motivi che spingono a cambiare il gruppo rollflex È necessario sostituire il gruppo rollflex se ci si trova nelle seguenti condizioni: - spessore film del prodotto che si sta applicando, insufficiente a causa dell’eccessiva usura del filetto della barretta; - se la barretta è causa di usura del rivestimento superficiale rulli applicatori; - se si è usurata la sede scanalata della barretta, nel porta barretta; - cambio di produzione con modifica dello spessore del film di applicazione (vale solo nel caso in cui si lavori con barrette sagomate); - anomalie del prodotto applicato causate dal gruppo rollflex. La riduzione dello spessore del film è uno degli indicatori dell’usura dell’asta. 31 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Se lo spessore del prodotto applicato e di conseguenza del rivestimento essiccato scende, sotto le tolleranze consentite, significa che la barretta impiegata non è più adatta per il tipo di carta in lavorazione in quel momento, e quindi che deve essere sostituita, bisogna comunque tenere presente che la barretta sostituita, in questa situazione, potrebbe benissimo essere utilizzata in un’altra produzione dove è richiesta una minor tolleranza di prodotto da applicare. Un metodo più preciso per stabilire che la barretta sia davvero usurata, si può effettuare utilizzando ad esempio una vite micrometrica digitale. La misurazione è molto semplice, bisogna confrontare il diametro della barretta utilizzata con quello di una barretta nuova dello stesso tipo, si eseguono 20 misurazioni su tutta la lunghezza della barretta, comprendendo le due estremità al di fuori del passaggio del nastro di carta, e le si confrontano con le 20 misurazioni effettuate sull’altra barretta, cercando il più possibile di fare le misurazioni negli stessi punti. Dato che il diametro delle barrette presenta degli scostamenti, effettuare le misurazioni solamente con le barrette a temperatura ambiente, per non falsare le misurazioni. In caso di differenze maggiori di 35-40 micron, la barretta è da rottamare. 4.5.6 Regolazione del listello pressore La regolazione base del listello pressore deve venire effettuata in modo tale che il listello barretta, risulti perfettamente allineato come si può vedere nella figura qui seguente. Anche per quest’operazione è necessario che tutto il gruppo raggiunga la temperatura di esercizio. Il sistema di regolazione profilo consiste in un sistema di viti, che consentono una regolazione precisa e millimetrica del listello pressore. Le viti di regolazione sono poste a distanza di 200mm l’una dall’altra. Durante la regolazione fine, agire gradualmente su più viti una dietro l’altra, se si fa forza su una sola vite si può avere come conseguenza il danneggiamento del sistema di regolazione. 4.5.7 Regolazione della listello di contenimento La distanza fra listello di contenimento e rullo applicatore, deve essere impostata, in modo tale da garantire il corretto funzionamento del sistema di applicazione, senza che si formino bolle nel film applicato. Nella tabella sottostante è indicata la correlazione dell’intercapedine presente tra il diametro del rullo e il listello di contenimento impiegato per barrette di diametro 14mm, tenendo presente che l’intercapedine normalmente è di 3mm. 32 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer In dotazione ci sono listelli di contenimento con le seguenti altezze: 45; 46; 47; 48; 49. 4.5.8 Pulizia dello speedsizer Per un esercizio esente da anomalie, la pulizia rappresenta una delle condizioni basilari. Per effettuare le operazioni di pulizia che andrò ad elencare tra poco, è necessario che lo Speedsizer si trovi in posizione di lavaggio, con i rulli applicatori fermi, salvo eventuali situazioni. Prima di qualsiasi tipo di pulizia togliere qualsiasi eventuale residuo di carta esistente nei paraggi della macchina. Per evitare riavviamenti accidentali della macchina, e quindi per evitare infortuni, bisogna azionare sempre il blocco contro il ripristino accidentale, ed eventualmente applicare il cartello “attenzione pericolo”. Pulizia camera ugelli. Per il lavaggio aprire manualmente il pannello anteriore del gruppo di applicazione, in questo modo si ha accesso a tutta la zona ugelli. Effettuare la pulizia utilizzando uno spruzzo d’acqua o con idropulitrici ad alta pressione. Pulizia tubo di distribuzione prodotto. Dopo aver smontato i tubi di mandata e quelli di ritorno, del prodotto da applicare, si può eseguire la pulizia, sempre utilizzando spruzzi d’acqua e idropulitrici. In questa zona potrebbe essere richiesto un lavaggio più forte, utilizzando ad esempio della soda, in questo caso bisogna fare molta attenzione a non schizzare soda sui rulli applicatori, è consigliato prima di procedere con l’utilizzo di tali prodotti, proteggere bene i rulli applicatori. 33 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Zona di fissaggio gruppo rollflex Prima di montare un nuovo gruppo rollflex, bisogna lavare accuratamente, con acqua e con una spugna, la scanalatura su cui viene fissato il gruppo rollflex. Listello di contenimento In seguito ad una rottura la lama di tenuta può risultare estremamente affilata in alcuni punti, quindi quando si procede alla pulizia di questa zona utilizzare guanti di protezione. Bisogna fare particolare attenzione ad avvallamenti provocati lungo la lama da accumulo di prodotto, che una volta seccato potrebbe “segnare “ il rullo applicatore. Rulli applicatori Ad ogni fermata bisogna pulire i rulli con spugna non abrasiva e acqua calda. La pulizia viene fatta con i rulli applicatori in movimento quindi bisogna fare molta attenzione al pericolo di schiacciamento, (non bisogna usare prodotti chimici usare solo acqua). Pulizia barretta e porta barretta Sempre e solo utilizzando acqua calda a 50°C Canalina di ritorno del prodotto Utilizzando un getto d’acqua, bisogna eliminare tutti i residui di prodotto e scarti presenti nella canalina, e nel manicotto di scarico per evitare che una volta avviato ci sia traboccamento di prodotto dovuto ad intasamento. Ugelli nebulizzatori Controllare ad intervalli di tempo regolari, il funzionamento degli ugelli nebulizzatori, sia del dispositivo di umidificazione bordi sia di umidificazione rulli applicatori, se si notano anomalie nel funzionamento di qualche ugello, procedere con la pulizia o con la sostituzione. Raschiatori bordi Per un buon funzionamento dei raschiatori bordi, controllare ad intervalli regolari le lame dei raschiatori, i colatoi e le tramogge di scarico prodotto, che non siano sporchi e che non vi sia presenza di pezzi di carta che possano andare ad intasare il foro di scarico prodotto. Ad ogni fermata lavare con spugna le lame del raschiatore. Registri laterali Controllare ad intervalli regolari, la funzione delle guarnizioni di ritegno dei registri laterali, pulirli e sostituirli se necessari. Pulire regolarmente anche le guide dei registri laterali. 34 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 5. Preparazione delle soluzioni da applicare 5.1 Scopo della patina Lo scopo principale della patinatura è quello di ottenere un tipo di carta, in genere da stampa, con caratteristiche di stampabilità e di aspetto migliori a carte naturali di uguale impiego, con costi non superiori. Consiste nell’applicare su una o entrambe le superfici del foglio di carta uno o più strati di rivestimento chiamato patina. Le superfici della carta non patinata, essendo costituite da fibre e da pigmenti minerali a granulometria grossolana, presentano delle cavità dell’ordine di alcune decine di micron, anche dopo calandratura o lisciatura. Con l’applicazione della patina si ottiene il riempimento di queste cavità, si ha un livellamento della superficie e una diminuzione della porosità, migliorando così la ricettività degli inchiostri. Con la patina si migliorano le caratteristiche di liscio, lucido, grado di bianco, porosità. La patina ha lo scopo di migliorare la resa stampata delle illustrazioni a colori. La patina consiste essenzialmente in una dispersione acquosa di una o più sostanze minerali chiamate pigmenti, ed uno o più adesivi polimerici in dispersione o soluzione chiamati leganti. In aggiunta a questi prodotti troviamo una serie di prodotti complementari, detti additivi, che anche se impiegati in basse percentuali, esplicano funzioni specifiche molto importanti. - acqua è il veicolo per la dispersione, il pompaggio, e la stesura, determina la densità della patina - pigmento dà il bianco, l’opacità, e la lucidabilità della patina, rappresentano 8090% del contenuto secco - adesivo trattiene il pigmento al supporto, mantiene le particelle disperse, contribuisce alla “reologia” della patina. Sono di due tipi: - adesivi naturali: amidi (usato in pre patina) - adesivi sintetici: p.v.a, lattici, cmc Prodotti complementari disperdenti, (rendono il sistema più liquido, deflocculano le cariche): - fluidificanti, (riducono la viscosità); - addensanti, (aumentano la viscosità); - antischiuma; - plastificanti; 35 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer - insolubilizzanti; - lubrificanti; - preservanti; - ecc. 5.1.1 Sistemi di patinatura La patinatura può avvenire in linea o fuori linea. In linea si può applicare sia con Speedsizer (di solito usato per la pre patina) e sia con patinatrice standard a lama. La patinatura in linea, rispetto a quella fuori linea, ha il vantaggio di diminuire gli scarti, dato che non bisogna continuamente avvolgere e svolgere il rotolo, diminuendo anche la manodopera, è adatta per produzioni standard. 5.2 Amido Il principale obiettivo da conseguire nella fabbricazione della carta è di preparare un materiale fibroso in cui il legame tra fibra e fibra sia ben stabile, in modo che si formino i “legami idrogeno”, che conferiscono resistenza alla carta. I legami tra fibre possono essere aumentati mediante una maggiore raffinazione dell’impasto oppure aggiungendo nell’impasto dei prodotti che agiscano come “adesivi”. Il loro impiego appropriato, dà risultati migliori, dal punto di vista della resistenza a secco, di una raffinazione piuttosto spinta, perché quest’ultima conferisce alla carta anche caratteristiche negative, come maggiori densità, trasparenza (se non richiesta), idroespansività, imbarcatura, ricettività all’olio, porosità, ecc. È evidente che se da una parte la raffinazione è necessaria per determinate operazioni cartarie, dall’altra questo procedimento meccanico è costoso in termini di consumo di energia e comporta certi svantaggi. È ormai noto che l’industria cartaria tende a ridurre la grammatura della carta, e l’aumento di resistenza allo stato secco è necessario anche per le carte piuttosto leggere perché si abbassa la grammatura e si aumenta il contenuto delle materie di carica, per mantenere l’opacità necessaria e desiderata, diminuisce inevitabilmente la resistenza. Usando additivi per migliorare la resistenza a secco, in modo da salvaguardare la resistenza delle carte più fini, per fabbricare un foglio equivalente diminuiscono i costi di produzione perché sono necessarie meno materie prime fibrose, e meno energia per la raffinazione. L’aumento di resistenza che si riscontra con il loro uso è dovuto a tre fattori fra di loro legati: - aumento del numero dei legami e quindi dell’area di legame; - aumento della resistenza di questi legami tra fibra e fibra; 36 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer - miglioramento della distribuzione delle fibre con conseguente miglior speratura del foglio e minori punte di massima e minima resistenza. Aggiunti nell’impasto questi additivi forniscono al foglio di carta proprietà che di solito non sono ottenibili contemporaneamente con la sola raffinazione, come resistenza, porosità, stabilità dimensionale, opacità. La percentuale di additivi rispetto alle fibre deve essere in molti casi attentamente controllata, in quanto esiste un rapporto ottimale oltre il quale l’effetto può invertirsi. L’amido è impiegato nella fabbricazione della carta per due ragioni principali. - per aumentare le proprietà di resistenza, come quella dello scoppio, la trazione, le doppie pieghe, perché quando alle presse e poi in seccheria nel tessuto fibroso si formano i punti di incrocio tra le fibre e le fibrille l’amido incrementa di molto il numero e sopratutto la resistenza dei legami idrogeno di quest’area di contatto; - per favorire l’operazione di raffinazione. Esistono però anche delle altre valide ragioni che ne consigliano l’uso, come miglioramento della cancellabilità e della resistenza all’abrasione, aumento della resistenza allo strappo superficiale, diminuzione dello spolvero, miglioramento di incarto e rigidità e, in alcuni casi, del grado di collatura. I prodotti amideici hanno sostituito in pratica la gelatina per i trattamenti normali in superficie, e vengono dosati dalla pressa collante (Size press, Speedsize). L’amido nativo che si aggiunge all’impasto per aumentare la resistenza a secco, presenta una viscosità tropo elevata per le concentrazioni di solito impiegate nella pressa collante. È pertanto necessario ridurre la viscosità dell’amido modificando una o più delle sue caratteristiche chimiche o fisiche originali. Sono tre i metodi principali: - per ossidazione; - acido umico; - conversione enzimatica o termica. Gli amidi ossidati sono ottenuti trattando in opportune condizioni di temperatura, pH, e concentrazione, una dispersione acquosa di amido con ipoclorito alcalino, il processo oltre a ridurre la viscosità a causa della depolimerizzazione delle molecole di amilosio e di amilopectina apre alcuni anelli della catena di glucosio introducendo nella stessa dei gruppi carbossilici con i risultati di migliorare le caratteristiche idrofile e quindi la capacità di assorbire acqua. Gli amidi ossidati formano eccellenti pellicole, danno buone proprietà leganti e non retrogradano. Il loro impiego va diminuendo a causa dell’effetto disperdente sulle materie di carica e sulle parti fini, perché in caso di riutilizzo di fogliacci contenenti amido ossidato diminuisce la ritenzione. 37 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Il metodo acido umido é sempre meno impiegato perché il prodotto ottenuto varia molto di viscosità in funzione della temperatura e da una pellicola relativamente fragile. 5.2.1 Scopo utilizzo amido in superficie Lo scopo del trattamento in pressa collante può essere duplice. Generalmente si tende far penetrare l’amido nella struttura del foglio, per migliorarne le caratteristiche meccaniche (trazione, scoppio, doppie pieghe, diminuzione dello spolvero, resistenza alla delaminazione), ciò è possibile soprattutto per le carte di bassa grammatura. Per carte pesanti invece la penetrazione è minore, ma si ottengono comunque dei miglioramenti superficiali (per esempio minor tendenza allo spolvero in fase di stampa). Regolando opportunamente il pH della soluzione, si può anche modificare il pH superficiale della carta (che per esempio può influenzare l’essiccamento degli inchiostri da stampa). Con amidi particolarmente filmogeni si possono migliorare le proprietà superficiali, quali lo strappo il lucido e le resistenze agli oli e ai grassi. La resistenza all’acqua può essere aumentata con l’aggiunta di resine (ureica, melaminica, gliossalica). Per soddisfare le esigenze descritte, gli amidi modificati dovrebbero possedere queste caratteristiche: - un’alta solubilità ed una bassa viscosità con un peso molecolare relativamente alto affinché sia possibile applicare una quantità significativa di amido che penetri nell’interno della carta; - la minima tendenza a retrogradare, cioè a precipitare o gelificare; - minimo aumento di viscosità con il diminuire della temperatura o con l’aumentare della concentrazione, per permettere una penetrazione ottimale del foglio. È possibile combinare amidi particolarmente modificati con lattici nelle formulazioni di patina non solo senza peggiorare le caratteristiche del prodotto finito, ma anzi apportando sensibili miglioramenti per quanto riguarda rigidità, ancoramento della patina sul prodotto, resistenza superficiale, lucido di stampa e penetrazione degli inchiostri. 5.3 Alcool polivinilico È un prodotto con eccellenti qualità filmogene che, applicato sulla superficie della carta, conferisce resistenza ai grassi, agli oli ed ai solventi ed anche impermeabilità all’ossigeno ed a molti altri gas. 38 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Viene fabbricato a partire dall’accettato di polivinile, per idrolisi in mezzo acquoso o per alcoolisi in mezzo neutro. Variando le condizioni del ciclo di fabbricazione è possibile ottenere una serie di prodotti che differiscono molto nelle proprietà chimiche e fisiche; in particolare per la collatura superficiale si usano tipi completamente idrolizzati. Dato il costo si cerca con, opportuni accorgimenti, di evitare un’eccessiva penetrazione durante l’applicazione. L’alcool polivinilico dà, se applicato in modo appropriato, una pellicola continua, esente da “punti di spillo”. È un legante sintetico con elevato potere legante che si ottiene in forma di polvere. Deve essere disperso in acqua calda e tenuto in agitazione ad una concentrazione del 10-15% di solidi, forma cosi una soluzione limpida e viscosa. Esistono diversi tipi di “p.v.a” caratterizzati da diversi gradi di polimerizzazione e da diverso peso molecolare che quindi danno soluzioni a viscosità differenti. 5.4 Collatura Collatura è un termine generico con il quale s’indica la resistenza della carta alla penetrazione dei liquidi acquosi. 5.5 Impianti di preparazione Gli impianti per la preparazione dei prodotti da applicare sono composti principalmente da: - dispersore “cuocitore”; - stoccaggio “filtri”. Lo scopo dell’impianto è quello di fornire la quantità voluta del prodotto da applicare a portata costante, senza variazioni di concentrazione o di temperatura. I filtri nel sistema di ricircolo del prodotto, hanno il compito di mantenerlo libero da sporco e da altre impurità. L’impianto “patina” comprende: - una pompa di alimentazione; - filtri sul lato mandata e ritorno; - un circuito di deareazione; - tubazioni; - strumentazioni necessarie. Gli impianti di circolazione prodotto sono separati per i due applicatori, cosi da potersi adattare meglio alle condizioni di processo, e per poter applicare sui due lati del nastro di carta, prodotti differenti contemporaneamente. 39 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 5.5.1 “Cucina patina” Per “cucina patina” s’intende il complesso degli impianti e delle apparecchiature necessari per la preparazione della patina e per la sua movimentazione fino all’alimentazione della patinatrice. Schematicamente possiamo considerarla costituita da: - impianti per la dispersione o la preparazione di alcuni componenti della patina (es. amido, caolino, lattice, CMC, ecc.) e i serbatoi per il loro stoccaggio; - sistemi di dosaggio dei componenti della patina; - sistemi di preparazione della patina in discontinuo; - filtrazione della patina; - serbatoi della patina; - finali per l’alimentazione delle teste di patinatrice; - filtrazione dell’eccesso di patina che ritorna dalle teste di patinatrice ai finali. È importante che la cucina patina, possieda una flessibilità adeguata, cioè deve essere in grado di far fronte, entro certi limiti, al variare delle necessità. Infatti, nel tempo, le formulazioni possono essere modificate o se ne possono aggiungere delle altre nuove, ovvero possono aumentare le produzioni di un certo tipo di carta, e quindi le quantità di patina necessarie. Per ogni materia prima, le case fornitrici di tali impianti devono essere informati sul tipo di materiale di cui devono essere fatti i serbatoi, le pompe, i collegamenti, se è necessario che vi sia agitazione nei serbatoi e con quale modalità, quali sono i limiti di temperatura minimi e massimi ai quali possono essere esposti, l’eventuale pericolosità del prodotto che deve essere inserito, e le norme di sicurezza. Il dosaggio dei componenti viene per lo più effettuato o per pesata con celle di carico al dispersore stesso o, nel caso di additivi liquidi, con pompe dosatrici. Nella preparazione della patina in continuo il dosaggio è sempre volumetrico. La preparazione della patina viene effettuata miscelando i vari ingredienti in appositi dispersori, che sono recipienti muniti di un agitatore. Questo è costituito da un albero con delle pale fissate a varie altezze oppure da un elica sul fondo, fissata a un perno passante sul fondo, per cui si richiede un efficace tenuta idraulica. L’agitatore ha in genere più di una velocità, dato che la dispersione dei pigmenti richiede un agitazione molto energica, mentre dopo l’aggiunta dei lattici e degli altri additivi è preferibile una blanda agitazione per evitare la destabilizzazione delle emulsioni. Sulle pareti di alcuni dispersori vi sono dei settori fissi che servono a frangere il flusso della massa in agitazione assicurando una buona agitazione. Il fondo del dispersore è leggermente conico per facilitare lo svuotamento a fine preparazione. 40 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 5.5.2 Filtri La patina preparata deve essere filtrata dalle impurezze estranee, dai grumi e dai residui indi sciolti. La filtrazione si compie attraverso reti con maglie di 100 micron di lato, in filtri aperti e vibranti oppure chiusi sotto pressione, di tipo tubolare o con castello rotante. Anche la patina che, dopo essere stata a contatto del nastro di carta da patinare, viene riciclata, deve essere filtrata da grumi, coaguli, impurezze e fibre asportate dal nastro di carta, prima di tornare a contatto del nastro, usando reti da 100– 150 micron. Le pompe impiegate per il convogliamento delle patine devono essere resistenti all’abrasione. 41 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Schema di un impianto per la preparazione del prodotto da applicare 42 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 6. Sistema di asciugamento 6.1 Asciugamento del nastro di carta dopo il trattamento in superficie L’asciugamento della carta dopo aver subito un trattamento superficiale e in particolare se se si è utilizzata patina, ha importanza fondamentale difatti sono molte le caratteristiche sulle quali noi in quest’operazione andiamo ad influire, come ad esempio: lo spessore, il lucido, il liscio, la stampabilità, l’opacità il profilo ed il livello di umidità. In quest’operazione bisogna trovare il giusto equilibrio di asciugamento, prima di arrivare ad esempio al “Punto di gel”della patina, questo perché il lattice, sotto l’azione di forze intermolecolari, ha la tendenza a migrare per punti, o all’interno del foglio oppure in superficie creando cosi il problema del “Mottling”. Se l’evaporazione è troppo veloce il lattice tende a seguire l’acqua di evaporazione, accumulandosi irregolarmente in superficie, mentre se è troppo lento tende a penetrare per punti nel supporto impoverendo di conseguenza la patina in superficie. I metodi più comuni utilizzati per asciugare il nastro di carta dopo il trattamento superficiale sono: - cappe essiccatrici Infra Air; - cappe ad aria calda; - cilindri essiccatori. La scelta di questi metodi è strettamente condizionata dallo spazio disponibile. 6.2 Cappa essicatrice Infra Air Gli essiccatori I.R.. sono composti a moduli da singoli elementi a radiatori, che sono raggruppati in file, e integrati a seconda dell’esecuzione di un sistema di ugelli di soffio e di aspirazione che comprende 1,2 o 3 file di radiatori. I singoli pannelli a radiatori vengono alimentati da una miscela gas/aria, che viene preparata nei miscelatori di ogni pannello. L’aria di combustione necessaria viene prelevata dall’ambiente, attraverso un filtro speciale. Per mezzo di ventilatori, l’aria per la combustione, viene convogliata nel sistema di raccolta aria di combustione. Una regolazione dell’aria di combustione avviene per mezzo di una serranda equipaggiata con un organo di regolazione (posizionatore). Tutte le file dei radiatori vengono regolate mediante la variazione della pressione dell’aria di combustione. 43 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer La potenza complessiva dell’impianto I.R. viene influenzata mediante l’adeguamento automatico della pressione del gas in relazione alla pressione dell’aria di combustione. In questo modo il rapporto di miscela del gas e dell’aria di combustione, rimane sempre uguale. L’impianto I.R. necessita, sia per l’accensione complessiva, che per l’avviamento o la soppressione di singole file, di funzionare alla massima potenza, cioè la pressione dell’aria di combustione deve essere al 100%. La regolazione della potenza può avvenire in due modi: - manuale; - elettronica. Nel caso di regolazione manuale, il dispositivo è costituito da: - comando rotante per regolare il tratto dell’aria di combustione; - pulsante per la modifica del valore effettivo; - serranda d’aria per la regolazione della pressione dell’aria di combustione; - manometro per l’indicazione del valore effettivo. Dopo l’avviamento la potenza può essere ridotta dal pulpito di comando. Nel caso della regolazione elettronica il dispositivo di regolazione è costituito da: - comando rotante elettropneumatico come organo di regolazione, installato sul tratto di regolazione aria di combustione; - regolatore software/ardware; - utilizzo del segnale di regolazione del comando rotante come valore effettivo; - visualizzazione del regolatore con grafica a barre e indicazione numerica. Dopo l’avviamento dell’impianto, la potenza viene portata automaticamente sul valore di riferimento preimpostato. 6.2.1 Filtrazione dell’aria di combustione Per evitare che piccole particelle di polvere intasino i piccoli fori delle piastre del pannello radiatore, si rende necessaria una filtrazione dell’aria prelevata in ambiente prima che venga adottata nel sistema dell’aria di combustione. 6.2.2 Rottura del nastro di carta In caso di rottura della carta la serranda d’intercettazione rimane aperta, in questa condizione il ventilatore aspira quasi solo aria fresca dall’ambiente, pertanto il sistema dell’aria di circolazione viene raffreddato velocemente sul lato di mandata. Quest’aria fresca viene soffiata sulla carta per mezzo degli ugelli di soffio della cappa essiccatrice I.R. e delle cappe ad aria, per evitare che il nastro di carta vada a contatto con i radiatori e gli ugelli di soffio, e consentire che i radiatori si raffreddino velocemente. 44 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Il processo di accensione e di controllo viene eseguito in modo completamente automatico, entro l’intervallo di sicurezza di 10 secondi. Se per qualche motivo, non dovesse accendersi o se non viene rilevato alcun segnale di presenza fiamma, durante questi 10 secondi, il problema viene segnalato sul piano comando (pulpito). 6.3 Cappe ad aria calda In questo sistema di asciugamento il nastro di carta viene fatto passare in prossimità di batterie di soffiatori trasversali ad aria calda, la temperatura in questo punto raggiunge circa i 200°C. I soffiatori sono utilizzati oltre che per asciugare la carta, anche per sostenere il nastro di carta durante il suo percorso (es. AIR TURN) questo è possibile grazie a particolari sistemi di orientamento del getto d’aria. Nelle cappe ad aria calda il nastro di carta assume un andamento sinusoidale, questo moto ondulatorio conferisce una certa rigidità al nastro di carta, in questo modo viene ridotta la possibilità di pieghe, arricciamenti ed eventuali crepe, che possono verificarsi sui bordi del nastro di carta. La tensione del nastro di carta nelle cappe ad aria calda, può variare da pochi chilogrammi per centimetro fino ad un massimo di 120kg/cm. Le cappe ad aria calda possono essere utilizzate sia per carte fini che per carte più grosse, questo grazie al semplice meccanismo della composizione delle cappe. 6.3.1 Air Turn L’utilizzo di un dispositivo Air Turn, si presenta nei casi in cui il nastro di carta, dopo aver ricevuto l’applicazione del prodotto su entrambe le facciate, deve essere deviato prima che venga asciugato dalle cappe essiccatrici. Il nastro di carta viene deviato per un angolo ed un raggio di rinvio predefiniti del giro carta. Il foglio scorre su un cuscino d’aria regolato, creato in modo omogeneo per mezzo di una speciale disposizione degli ugelli (RB2), nelle relative posizioni di soffio ed aspirazione. La quantità d’aria necessaria per compiere quest’operazione, viene aspirata dall’ambiente da un ventilatore con filtro, e trasportata all’Air Turn. Il sistema a più camere dell’Air Turn, permette una regolazione della posizione del foglio di carta, ogni singola camera è regolabile manualmente per mezzo di una valvola a farfalla. La regolazione di queste valvole a farfalla, avviene durante la messa in servizio dell’Air Turn, dal personale di servizio della ditta fornitrice, e successivamente non c’è più bisogno di correggerla. 45 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer La pressione di esercizio necessaria per il funzionamento dell’Air Turn, viene regolata mediante un motoventilatore regolato in frequenza, per mezzo di un circuito di regolazione, il quale regola la pressione di lavoro. La pressione dell’aria necessaria per i diversi tipi di esercizio viene regolata automaticamente per mezzo di una regolazione di rapporto, in base alla pressione del cuscino d’aria e degli ugelli. L’altezza di sospensione tra gli ugelli dell’aria e il nastro di carta, viene regolata tra i 6 e 10 mm. Il circuito di regolazione comprese tutte le variazioni delle distanze del nastro di carta, che vengono causate dalle variazioni del tiro del nastro di carta, variano il numero di giri del ventilatore per mezzo di un comando regolato in frequenza. In questa maniera la pressione dell’aria negli ugelli viene adeguata affinché anche la pressione del circuito tra il nastro e gli ugelli, rientra nuovamente nel rapporto prescritto rispetto alla pressione degli ugelli. Le variazioni del tiro del nastro, vengono determinate misurando la pressione dell’aria in un ugello, e la pressione dell’aria del circuito d’aria, con due convertitori di misurazione della pressione. Il rapporto di entrambi i segnali, determina l’altezza di sospensione del nastro di carta, e può essere impostato fino a 3: 1. 46 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 7. Utilizzo dello Speedsizer come Size Press La struttura è progettata in modo che l’impianto, può essere allestito come una normale Size Press. In questa raffigurazione le racle sono in posizione “lavaggio”, e il prodotto viene applicato tramite pozzetto, nel punto di contatto e pressione, dei due rulli applicatori (nip). Il nastro di carta attraversa il pozzetto di prodotto, il quale viene dosato dalla pressione applicata tra i due rulli. La soluzione viene alimentata in continuo attraverso gli appositi tubi posti sopra i cilindri applicatori. Il nastro di carta assorbe durante il suo transito nel nip una determinata percentuale di prodotto, mentre il prodotto residuo e in esubero defluisce dalle testate dei rulli e viene raccolto dal sistema di recupero. L’assorbimento del prodotto da parte del nastro di carta è condizionato soprattutto dai seguenti fattori: - velocità macchina; - tipo di supporto; - forza di trazione longitudinale; - viscosità del prodotto; - concentrazione del prodotto; - volume del nastro di carta; - caratteristiche del supporto il più omogenee possibili per assicurare un omogenea assorbenza del prodotto; - pressione nel nip. 7.1 Distribuzione del prodotto utilizzando lo Speedsizer come Size Press Il prodotto da applicare al nastro di carta viene alimentato al pozzetto nella zona di accumulo, attraverso due tubi spruzzatori. La portata dell’alimentazione del prodotto varia in relazione al potere assorbente del nastro di carta, e alla velocità della macchina. I tubi spruzzatori del prodotto devono essere regolati in modo tale che il getto vada a cadere nella zona di accumulo, e non sui rulli applicatori, perché questo potrebbe causare delle “strisce” sul nastro di carta. 7.2 Recupero del prodotto Il rivestimento in eccesso viene convogliato attraverso le tramogge di troppo pieno nella canalina. 47 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer La tramoggia di troppo pieno posta sul lato trasmissione è fissa, mentre la tramoggia di troppo pieno posta sul lato conduttore e rispettivo diaframma di contenimento, possono essere rimossi per consentire il passaggio della coda di carta. Il posizionamento dei diaframmi di contenimento e delle tramogge di troppo pieno può avvenire solo con i rulli applicatori chiusi in pressione, nel momento in cui viene impartito il comando “apertura pressa incollatrice”, questi dispositivi si allontanano automaticamente. 7.3 Chiusura presse (rulli applicatori) La chiusura della pressa incollatrice può avvenire solo con gli azionamenti dei due rulli sincronizzati, a questo punto bisogna regolare la pressione (carico) e la velocità di regolazione. Bisogna ricordare che la chiusura della pressa incollatrice va eseguita solamente dopo che è stata fatta passare la coda e sono stati regolati i tiri. In modo da non rovinare i rulli applicatori, la chiusura deve essere effettuata solo dopo che il formato è stato allargato. 7.4 Messa in funzione della pressa incollatrice Le operazioni da eseguire durante la messa in funzione sono riportate qui sotto: - controllo automatico strappo in posizione “off”; - controllo dei tiri della striscia di carta (coda); - posizionamento dei rulli applicatori; - posizionamento del diaframma del contenimento e della tramoggia di troppo pieno; - umidificare la superficie di contatto e pressione attraverso gli ugelli di umidificazione rulli; - inserimento del nastro di carta su tutta la larghezza; - alimentazione del prodotto attraverso i tubi spruzzatori; - spegnere ugelli di umidificazione rulli; - inserire il controllo dello strappo “on” (in caso di rottura del nastro di carta, fa aprire automaticamente lo Speedsizer). 48 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer 8. Conclusioni L’attuale orientamento del mercato vede il settore delle carte patinate in notevole crescita, sia per l’ingresso in mercati in precedenza riservati ad altre materie prime (plastiche e sintetiche) che per la graduale sostituzione, in vari campi di utilizzo, delle carte naturali. Infatti nonostante i sempre continui miglioramenti, nelle parti umide delle macchine continue, nei processi di raffinazione e nella calandratura si può raggiungere una finitura superficiale che, per quanto buona, rimane pur sempre di natura fibrosa e dunque presenta in ogni caso delle irregolarità. Ma per macchine continue sempre più veloci e per sistemi di stampa sempre più sofisticati una buona finitura superficiale diventa un fattore molto importante ed in molti casi addirittura essenziale. Proprio per questo motivo, già da molto tempo, sono stati introdotti i sistemi di trattamento superficiale, che, con l’andare del tempo, si sono sempre più affinati per risolvere o aggirare gli inconvenienti che man mano si riscontravano. La Speedsizer è l’ultima innovazione in questo campo e permette di conciliare un buona rifinitura superficiale ad una elevata velocità di produzione; inoltre essa non si limita a puri e semplici effetti di collatura ma può permettere di raggiungere il livello di qualità delle carte patinate. In tal modo, la cartiera, potrà sia accontentare i vecchi clienti sia, grazie all’aumentata produzione, inserirsi in nuove nicchie di mercato conquistando nuovi clienti. Le previsioni del futuro andamento del mercato, che vedono la carta patinata sempre in continua espansione, incoraggiano tali investimenti e sicuramente nei prossimi anni molte cartiere si indirizzeranno verso simili iniziative per mantenere inalterata la loro competitività. 49 Utilizzo e conduzione dello Speedsizer Bibliografia • AA.VV. “Introduzione alla fabbricazione della carta” (Aticelca) • Appunti Voith Sulzer • Materiale rilasciato dall’ing. Micheli della Cartiera di Carmignano • Materiale rilasciato dall’ing. Fant della Cartiera di Carmignano • Materiale rilasciato dall’ing. Marchioro • Materiale rilasciato dalla Cartiera di Carmignano • Materiale rilasciato dall’ing. Busco della Cartiera di Sarego • Materiale rilasciato da Cerestar • Appunti vari acquisiti durante il Corso di Tecnologia per Tecnici Cartari” presso l’Istituto Salesiano “San Zeno” (Paolo Zaninelli) • Materiale rilasciato da “Over Meccanica”