STANDARD 1 000 Denominazione Barre cromate serie "120" 010

STANDARD 1
Barre cromate serie "120"
010 Acciaio
2 C 45 UNI EN 10233-3-93
020 Stato di fornitura
Naturale di laminazione, nessun trattamento termico
030
Certificazione
Secondo UNI EN 10204 3.1B
040
Spessore di Cromo
Minimo di 20micron (rilevazione elettromagnetica o
microscopica)
050
Durezza del riporto
Da 900 a 1150 Hv (0,1)
060
Resistenza alla corrosione
Minimo 120 h secondo ISO 9227 Rating 9 ISO 4540 Nebbia
Salina Neutra
070
Aderenza al materiale
Secondo ISO 1458
080
Rugosità superficiale
Ra <0,2 Micron
090
Tolleranza
dm
ec
.
it
000 Denominazione
w
.fl
ui
Rt<2 Micron secondo ISO 4287-1
100 Errore di forma
Secondo ISO f7
½ Tolleranza sul diametro
Film plastico in barra singola oltre ø18
110 Imballo
Film plastico ogni 5 barre da ø12 a ø18
Film plastico ogni 11 barre da ø8 a ø11
120 Diametri realizzabili
da 8 a 150mm da ø½" a ø5"
140
Lunghezze commerciali
w
130
w
da ø8 a ø11 lunghezza 2800--3500
da ø19 a ø120 lunghezza 5800--6500
da ø125 a ø150 lunghezza 5500--6600
lunghezza fino a 1000mm -0 / +2mm
Lunghezze fisse tolleranze di taglio
lunghezza oltre a 1000mm -0 / +3mm
Norme richiamabili
PARAMETRO 40 = "SPESSORE CROMO"
it
Si riferisce alla minima entità rilevabile sulle barre in qualsiasi posizione della medesima, ad esclusione
ec
.
delle due estremità di contatto. La rilevazione avviene con idonei strumenti elettromagnetici o con
rilievo microscopico con idoneo attacco ai provini stessi. Sulle barre possono rilevarsi spessori anche
superiori ai 30 micron, essendo solo il valore minimo garantito.
PARAMETRO 50 = "DUREZZA DEL RIPORTO DI CROMO"
Si riferisce alla media di tre prove di microdurezza secondo UNI 1955-90 con penetratore Vickers (136°)
e carico di prova pari a 100 gr. (circa 1 N)
dm
PARAMETRO 60 = "RESISTENZA ALLA CORROSIONE"
w
.fl
ui
Le ore espresse si riferiscono alla permanenza in idonea camera per prove di corrosione in accordo alla
norma ISO 9227 (che ha sostituito la vecchia ISO 3768 nonché la ASTM B117). La soluzione aggredente
deve essere acqua con discilolti 50 gr di NaCl avente Ph neutro (6.5-7.2). La temperatura di prova deve
essere mantenuta a 35°C. Dopo tale permanenza il provino viene valutato in accordo alla norma ISO
4540 che prevede il calcolo delle aree corrose in rapporto all'area dei provini in collaudo:
SUPERFICIE OSSIDATA
---------------------------------- RISULTATO %
SUPERFICIE IN PROVA
%
RATING
10
fino a 0,1
9
da 0,1 a 0,25
da 0,25 a 0,50
7
da 0,51 a 1
6
8
da 1,1 a 2,5
5
da 2,51 a 5
4
da 5,1 a 10
3
da 10,1 a 25
2
w
w
assenza di ossidazioni
da 25,1 a 50
1
oltre 50,1
0
it
PARAMETRO 70 = "ADERENZA DEL RIPORTO DI CROMO"
Il test và eseguito in accordo alla norma ISO 1458 e consiste nel far permanere per 1 ora il provino alla
ec
.
temperatura di 300°C per poi raffreddarlo bruscamente in acqua calma a 20°C. Dopo questo test il
riporto di cromo non deve presentare distacchi dal metallo base (escluse le due estremità del provino).
PARAMETRO 80 = "RUGOSITA' SUPERFICIALE"
Misurabile con rugosimetro idoneo ai parametri ed alle grandezze considerate. I parametri considerati
sono Ra e Rt, in accordo alla norma ISO 4287-1. Le misure vengono effettuate su una lunghezza
(Lambda) = 0.8 mm. I valori espressi si riferiscono alla media aritmetica dei risultati di tre prove.
dm
PARAMETRO 90 = "TOLLERANZA"
Misurata con micrometro centesimale a due punte e valori limite in accordo al SI ISO.
PARAMETRO 100 = "ERRORE DI FORMA"
w
.fl
ui
Per il rilievo di errori geometrici si ricorre a due metodi di misurazione, a seconda che si debba rilevare
l'entità di un errore derivato da una geometria della barra a lobi pari (ovalità) o a lobi dispari
(triangolarità). Per errori geometrici del primo tipo si ricorre al micrometro millesimale a due punte,
misurando le barre con un intervallo di 180° e sottraendo tra loro i due diametri rilevati
TOLLERANZA SUL DIAMETRO
(D-d)= --------------------------------------------2
w
Per errori geometrici del secondo tipo (lobi dispari), si ricorre ad un rotondimetro (per pezzi dalle
dimensioni ridotte) o ad un comparatore millesimale montato su un supporto a cavaliere (V pari a 90°).
Lo scostamento algebrico rilevato in micron, rispetto al punto di azzeramento, deve essere minore o
uguale ad 1/2 del grado di tolleranza dichiarato.
w
PARAMETRO 150 = "PROFONDITA' DI TEMPRA"
Si riferisce alla media di tre provini su cui si effettua una lucidatura, anche con paste diamante, molto
accurata aggredendo poi i provini con acido nitrico. Così operando si distinguerà nettamente un anello
esterno di colore diverso (struttura martensitica) dal resto della sezione. Si rileverà quindi il raggio del
provino si troverà la profondità di tempra.
PARAMETRO 160 = "DUREZZA DI TEMPRA"
it
Si riferisce alla media di tre prove di durezza effettuate con durometro Rockwell conico a 120° (HRC),
con provino posto sotto penetratore su supporto a "V" di 90° il valore limite dichiarato si riferisce alla
superficie. Data la modesta profondità della tempra e la necessaria distanza da tenere dai bordi del
provino sono da escludersi rilievi sulla sezione. Al fine che i valori rilevati non siano alterati dalla
durezza del film di cromo è opportuno scromare chimicamente il provino nella zona ove avverranno le
ec
.
impronte.
PARAMETRO 170 = "ERRORE DI RETTILINEITA'"
w
w
w
.fl
ui
dm
Il valore dichiarato si riferisce alla massima deformazione di un campione posto su due prismi distanti
tra loro 1000mm. Al centro dei due appoggi considerati (1000/2) si posizione un comparatore
centesimale e lo scostamento rilevato rispetto al punto di azzeramento và diviso per due.