Comune di Reggio Emilia CAPITOLATO SPECIALE D`APPALTO

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Azienda Casa Emilia Romagna di Reggio Emilia
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Comune di Reggio Emilia
Lavori di riparazione e di adeguamento a seguito
dell’evento sismico del 20 e 29 Maggio 2012 (Pratica n. 2194);
Ordinanza Commissariale RER n° 24 / 2013 e Decreto n° 259 / 2013
CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO
Viale Magenta, 18, 18/1-2-4-5, 20 963
Lavori di riparazione e consolidamento - sisma 20 e 29 Maggio, 2012;
Viale Magenta 18, 18/1-2-4-5, 20 Reggio Emilia.
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DESCRIZIONE SOMMARIA DEI LAVORI
L'appalto, ha per oggetto l'esecuzione dei lavori, le forniture, le prestazioni di mano d’opera e mezzi d’opera
occorrenti per la realizzazione, per conto del Comune e di ACER, delle opere di riparazione, ripristino e
consolidamento a seguito del sisma del 20 – 29 maggio 2012 nell’edificio come meglio definito nelle tavole
di progetto e negli elaborati descrittivi e comprende, sommariamente, i seguenti lavori:
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nolo, montaggio e smontaggio di ponteggi e di piani di lavoro (piano cantine, vani scale);
spicconatura di intonaci (piano cantine, vani scale);
riparazione di lesioni con applicazione di fibre di vetro alcali-resistente e di carbonio;
esecuzione di intonaci (piano cantine, vani scale);
tinteggiatura dei muri e rampe (piano cantine, vani scale);
Le opere oggetto dell'Appalto dovranno essere realizzate secondo e secondo le particolarità tecniche del
progetto redatto dall’Ufficio Tecnico dell’ACER e le condizioni stabilite dal presente Capitolato Speciale
d’Appalto.
L'Appaltatore riconosce di aver preso completa ed esatta conoscenza di tutti gli elaborati delle caratteristiche
del luogo cui si riferisce l'appalto e di avere per proprio conto condotto tutte quelle indagini misurazioni e
calcoli che ha ritenuto opportuni ai fini della presentazione dell'offerta e riconosce di aver preso atto della
situazione presente nell'area del cantiere.
Resta in facoltà della Stazione Appaltante apportare modifiche e varianti al progetto e l'Appaltatore è
obbligato a uniformarvisi restando ferma l'invariabilità dei prezzi di contratto.
PARTE I
QUALITÀ DEI MATERIALI E DEI COMPONENTI
Si intende, come regola generale, che i materiali, i prodotti ed i componenti occorrenti, realizzati con
materiali e tecnologie tradizionali e/o artigianali, per la costruzione delle opere, proverranno da quelle
località che l’Appaltatore riterrà di sua convenienza, purché, ad insindacabile giudizio della Direzione dei
lavori, rispondano alle caratteristiche/prestazioni di seguito indicate.
Nel caso di prodotti industriali e/o innovativi, la rispondenza al Capitolato può risultare da un attestato di
conformità rilasciato dal produttore e comprovato da idonea documentazione e/o certificazione.
L’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori, per ogni materiale, prima della loro posa in opera,
idonea campionatura con i certificati indicanti le caratteristiche tecniche richieste.
ART. 1 - ACQUA, CALCI, CEMENTI ED AGGLOMERATI CEMENTIZI, RESINE, GESSO
Acqua.
L’acqua dovrà essere limpida, dolce, pulita, completamente priva di sostanze organiche, di residui terrosi, di
sali (particolarmente di solfati e cloruri); dovrà avere un PH neutro compreso tra 6 e 8, una torbidezza non
superiore al 2 % ed una durezza massima di 32 ° MEC.
Leganti naturali, idraulici e sintetici.
Generalità. I leganti da impiegarsi nei lavori potranno essere di origine naturale (calce aerea naturale) e ciò
sarà sempre preferibile oppure potranno essere di origine artificiale (per esempio cemento o calce idraulica)
e, infine, sintetica (per esempio resine). Questi ultimi due tipi di leganti saranno adoperati in quei casi per i
quali occorreranno prestazioni particolari che i leganti naturali non sarebbero in grado di offrire.
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Sarà possibile fare uso di leganti vendibili sciolti; in tal caso, il trasporto dovrà avvenire in maniera idonea,
con mezzi idonei e puliti, atti a scaricare il materiale in appositi luoghi protetti e riparati.
In alternativa si potrà fare uso di sacchi già confezionati, purché siano riportate nelle singole confezioni
oppure nelle documentazioni che accompagnano il materiale tutte le indicazioni necessarie a una corretta
individuazione delle caratteristiche tecniche utili per la lavorazione specifica, a cominciare dalla quantità di
acqua necessaria a ottenere malte normali con stagionature a 28 giorni.
Calce aerea.
I leganti naturali dovranno rispondere ai requisiti di accettazione vigenti al momento dell’esecuzione dei
lavori. In relazione al loro impiego, si farà riferimento al R.D. n. 2231 del 1939 (G.U. n. 92 del 18 aprile
1940) che distingue il materiale in calce grassa, quello in calce magra e quello in calce idrata in polvere.
La calce grassa in zolle dovrà essere ricavata da calcari puri, aver ricevuto trattamento di cottura uniforme a
decorrere da un lasso di tempo non troppo esteso, risultare non bruciata e priva di tracce di consistenze
vetrificate. Essa dovrà idratarsi facilmente e velocemente e dovrà essere in grado di trasformarsi facilmente
in una pasta soda a grassello estremamente fluido, senza lasciare residui non decarburati maggiori del 5%, né
tracce di inerti o silice.
Si distinguerà in:
- calce grassa in zolle, cioè calce viva in pezzi, con contenuto di ossidi di calcio e magnesio superiore al
94% e rendimento di grassello non inferiore al 2,5%;
- calce magra in zolle o calce viva, contenente meno del 94% di ossidi di calcio e magnesio e rendimento di
grassello non inferiore a 1,5%;
- calce idrata in polvere, ottenuta dallo spegnimento della calce viva, con contenuto massimo di carbonati e
di impurità non superiore al 6% e con umidità non superiore al 3%.
La calce idrata in polvere a sua volta si distingue in:
a) fiore di calce, se il contenuto minimo di idrossidi Ca(OH)2 + Mg(HO)2 non è inferiore al 91%;
b) calce idrata da costruzione, se il contenuto minimo di Ca(OH)2 + Mg(HO)2 non è inferiore all’82%.
Con riferimento alle dimensioni dei granuli, la setacciatura sarà eseguita mediante vagli con fori di 0,18 mm.
La quantità di calce trattenuta dai vagli non dovrà superare l’1%, nel caso del fiore di calce, e il 2% nel caso
si tratti di calce idrata da costruzione.
Se invece si utilizza un setaccio da 0,09 mm, la parte trattenuta non dovrà essere superiore al 5% per il fiore
di calce e al 15% per la calce idrata da costruzione.
Il materiale dovrà essere opportunamente confezionato, protetto dalle intemperie e conservato in locali
asciutti. Sulle confezioni dovranno essere ben visibili i riferimenti utili a risalire al produttore, al luogo di
produzione e al distributore, nonché i riferimenti e le annotazioni di tutte quelle peculiarità la cui conoscenza
potrebbe rivelarsi utile ai fini di una corretta individuazione dei fattori fondamentali per le lavorazioni (per
esempio peso e tipo di calce).
Calce idraulica.
Viene utilizzata come legante per la preparazione di malte (da muratura e per intonaci interni ed esterni) e
per la produzione di altri prodotti da costruzione. La norma UNI EN 459-1 classifica le calci idrauliche nelle
seguenti categorie e relative sigle di identificazione:
- calci idrauliche naturali (nhl): derivate esclusivamente da marne naturali o da calcari silicei, con la
semplice aggiunta di acqua per lo spegnimento;
- calci idrauliche naturali con materiali aggiunti (nhl-z), uguali alle precedenti, cui vengono aggiunti sino al
20% in massa di materiali idraulicizzanti o pozzolane;
- calci idrauliche (hl), costituite prevalentemente da idrossido di Ca, silicati e alluminati di Ca, prodotti
mediante miscelazione di materiali appropriati.
La resistenza a compressione della calce è indicata dal numero che segue dopo la sigla (NHL 2, NHL 3.5 e
NHL 5). La resistenza a compressione (in MPa) è quella ottenuta da un provino di malta dopo 28 giorni di
stagionatura, secondo la norma UNI EN 459-2.
Le categorie di calci idrauliche nhl-z e hl sono quelle che in passato ha costituito la calce idraulica naturale
propriamente detta.
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Il prodotto, che può essere fornito in sacchi o sfuso, deve essere accompagnato dalla documentazione
rilasciata dal produttore. Norme di riferimento:
UNI EN 459-1 - Calci da costruzione. Definizioni, specifiche e criteri di conformità;
UNI EN 459-2 - Calci da costruzione. Metodi di prova;
UNI EN 459-3 - Calci da costruzione. Valutazione della conformità.
Leganti sintetici – Resine sintetiche
Le resine sintetiche sono generalmente prodotti polimeri ottenuti con metodi di sintesi chimica da molecole
di composti organici semplici derivati dal petrolio, dal carbon fossile o dai gas petroliferi. Esse si presentano
sotto forma liquida all’interno di bidoni o flaconi o sotto forma di materiale solido con consistenza vetrosa; a
seconda del loro comportamento, in presenza di calore si identificheranno in resine termoplastiche e resine
termoindurenti.
Si dovranno sempre preferire lavorazioni e materiali della tradizione locale (anche apportando modifiche
all’intervento) in modo da non alterare i comportamenti generali e localizzati delle singole parti dell’edificio.
Nel caso in cui non fossero sostituibili, andranno utilizzati solo quando ne farà richiesta la direzione lavori,
sentiti gli organi preposti alla tutela del bene oggetto di intervento.
Gli interventi potranno essere selezionati e realizzati solo dopo che si sarà presa esatta visione delle schede
tecniche specifiche, dopo aver assunto spiegazioni e garanzie da parte delle ditte produttrici e dopo aver
condotto le opportune analisi di laboratorio e le prove applicative opportunamente campionate e osservate
nel loro risultato; sarà vietato il loro utilizzo in mancanza di una comprovata compatibilità fisica, chimica e
meccanica con i materiali direttamente interessati dall’intervento e con i materiali prossimi all’intervento. La
loro applicazione dovrà sempre essere eseguita da parte di personale specializzato nel rispetto della
normativa sulla sicurezza degli operatori.
Le proprietà dei prodotti e i metodi di prova sui materiali sono stabiliti dalle norme UNI e dalle norme UNI
chim prodotte dalla sezione specifica dello stesso organismo, oltre a tutte le indicazioni fornite dalle
raccomandazioni NorMaL. In ogni caso dovranno possedere proprietà di adesione ai materiali presenti,
stabilità nel tempo, non dovranno depolimerizzarsi, dovranno avere scarso ritiro e buona resistenza chimica
agli agenti esterni.
Si riportano di seguito alcune tipologie di resine:
- acriliche;
- epossidiche;
- poliesteri.
Resine acriliche.
Tali resine saranno prodotte mediante processo di polimerizzazione di estere acrilico o di suoi derivati;
saranno in possesso di basso peso molecolare, proprietà di trasparenza e di bassa viscosità. Inoltre avranno
proprietà termoplastiche e buona resistenza agli acidi, alle basi, alla benzina, alla trementina e agli alcool
concentrati (fino a una percentuale del 40%).
Potranno essere utilizzate mediante iniezioni come materiali consolidanti e adesivi, se necessario potranno
anche essere miscelate con prodotti siliconici e latte di calce; il loro impiego come additivi potrà rendersi
necessario per migliorare l’adesività di stucchi e malte fluide.
Una volta applicati, dovranno presentare buona durezza e stabilità dimensionale, buona idrorepellenza e
resistenza alle intemperie.
Resine epossidiche.
Le resine epossidiche si otterranno mediante procedimento di condensazione polimerica tra epicloridrina e
bisfenolopropano e si presenteranno sia in forma solida che liquida; avranno elevata resistenza chimica e
meccanica e potranno essere impiegate per svariati usi ma soprattutto come adesivi strutturali e laminati
antifiamma; potranno altresì essere caricate con fibre di lana di vetro o di roccia, in modo da accrescere le
proprie proprietà meccaniche, che in questo modo si avvicineranno a quelle dell’acciaio.
Il loro impiego in veste di rivestimenti e vernici protettive dovrà essere sottoposto a molta cautela, in
relazione alle alterazioni cromatiche che potrebbero generare sulle superfici.
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Tutti gli usi che potranno farsene, compresi quelli che richiedono le cariche additive (incluse cariche
minerali, riempitivi, solventi e addensanti), potranno aver luogo solo dietro esplicita richiesta e approvazione
della direzione lavori.
Facendo reagire le resine epossidiche con prodotti indurenti si avrà la formazione di strutture reticolate e
termoindurenti.
Resine poliesteri.
Le resine poliesteri saranno prodotte generalmente a partire dalla condensazione polimerica di acidi basici
insaturi con glicoli; potranno essere usate in forma liquida o come riempitivi più o meno resistenti.
Come riempitivi, prima dell’indurimento al fine di migliorare in diverso modo (a seconda delle necessità) la
resistenza finale, potranno essere impastate con fibre naturali di vetro o di cotone o con fibre sintetiche. In
alternativa, al fine di dotarle di maggiore resistenza, si potranno aggiungere materiali diversi quali calcari,
gesso, cementi e sabbie.
Il loro impiego in veste di rivestimenti e vernici protettive dovrà essere sottoposto a molta cautela, in
relazione alle alterazioni cromatiche che potrebbero generare sulle superfici.
Tutti gli impieghi, compresi quelli che richiedono le cariche additive (incluse cariche minerali, riempitivi,
solventi e addensanti) potranno avvenire solo dietro esplicita richiesta e approvazione della direzione lavori.
Cementi e agglomerati cementizi.
I cementi dovranno rispondere ai limiti di accettazione contenuti nella Legge 26 maggio 1965, n.595 e nel
Decreto Ministeriale 3 giugno 1968 “Nuove norme sui requisiti di accettazione e modalità di prova dei
cementi” e successive modifiche.
Gli agglomerati cementizi dovranno rispondere ai limiti di accettazione contenuti nella Legge 26 maggio
1965, n.595 e nel Decreto Ministeriale 31 agosto 1972.
A norma di quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Industria 12 luglio 1999, n.314 “Regolamento del
servizio di controllo e certificazione di qualità dei cementi”, i cementi di cui all’articolo1 lettera A) della
Legge 26 maggio 1965, n.595 (e cioè i cementi normali e ad alta resistenza portland, pozzolanico e
d’altoforno), se utilizzati per confezionare il conglomerato cementizio normale, armato e precompresso,
devono essere certificati presso i laboratori di cui all’articolo6 della Legge 26 maggio 1965, n.595 e
all’articolo20 della Legge 5 novembre 1971, n.1086. I cementi recanti il Marchio ICITE-CNR sono
considerati rispondenti ai dettati delle sopracitate disposizioni legislative. Per i cementi di importazione, la
procedura di controllo e di certificazione potrà essere svolta nei luoghi di produzione da analoghi laboratori
esteri di analisi.
I cementi e gli agglomerati cementizi dovranno essere conservati in magazzini coperti, ben riparati
dall’umidità e da altri agenti capaci di degradarli prima dell’impiego.
ART. 2 - INERTI
Gli aggregati per conglomerati cementizi, naturali e di frantumazione, devono essere costituiti da elementi
non gelivi e non friabili, privi di sostanze organiche, limose ed argillose, di getto, ecc., in proporzioni non
nocive all’indurimento del conglomerato o alla conservazione delle armature. La ghiaia o il pietrisco devono
avere dimensioni massime commisurate alle caratteristiche geometriche della carpenteria del getto ed
all’ingombro delle armature. La sabbia per malte dovrà essere priva di sostanze organiche, terrose o
argillose, ed avere dimensione massima dei grani di 2 mm per murature in genere, di 1 mm per gli intonaci e
murature di paramento o in pietra da taglio.
Gli additivi per impasti cementizi si intendono classificati come segue: fluidificanti; aeranti; ritardanti;
acceleranti; fluidificanti-aeranti; fluidificanti-ritardanti; fluidificanti-acceleranti; antigelo-superfluidificanti.
Per le modalità di controllo ed accettazione il Direttore dei lavori potrà far eseguire prove od accettare
l’attestazione di conformità alle norma secondo i criteri dell’articolo 6.
I conglomerati cementizi per strutture in cemento armato dovranno rispettare tutte le prescrizioni di cui al
Decreto Ministeriale 9 gennaio 1996 e relative circolari esplicative.
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Ghiaia, pietrisco e sabbia (aggregati lapidei – inerti).
Le caratteristiche delle ghiaie, dei pietrischi e della sabbia da impiegarsi nella formazione dei calcestruzzi e
delle malte, dovranno rispondere al D.M. 9.1.1996 – allegato 1 ed alle norme UNI : EN 12620, EN 13139;
dovranno essere costituiti da elementi non gelivi e non friabili, privi di sostanze organiche, limose ed
argillose e di gesso. La sabbia da impiegarsi nei calcestruzzi e nelle murature in genere dovrà essere
preferibilmente di natura silicea proveniente da rocce aventi alta resistenza alla compressione; dovrà avere
forma angolosa ed essere costituita da grani di dimensioni variabili da mm. 1 a mm. 5.
Si definisce:
– pietrisco: materiale litoide ad elementi approssimativamente poliedrici con spigoli vivi, ottenuto per
frantumazione di pietrame o di ciottoli, passante al crivello 71 U.N.I. 2334 e trattenuto dal crivello 25
U.N.I. 2334;
– pietrischetto: materiale litoide ad elementi approssimativamente poliedrici con spigoli vivi, ottenuto per
frantumazione di pietrame o di ciottoli o di ghiaie, passante al crivello 25 U.N.I. 2334 e trattenuto dal
crivello 10 U.N.I. 2334;
– graniglia: materiale litoide ad elementi approssimativamente poliedrici con spigoli vivi, ottenuto per
frantumazione di pietrame o di ciottoli o di ghiaie, passante al crivello 10 U.N.I. 2334 e trattenuto dal
setaccio 2 U.N.I. 2332;
– sabbia: materiale litoide fine, di formazione naturale od ottenuto per frantumazione di pietrame o di
ghiaie, passante al setaccio 2 U.N.I. 2332 e trattenuto dal setaccio 0,075 U.N.I. 2332;
Per la caratterizzazione del materiale rispetto all’impiego valgono i criteri di massima riportati all’art. 7 delle
norme tecniche del C.N.R., fascicolo n.4/1953. I metodi da seguire per il prelevamento di aggregati, per
ottenere dei campioni rappresentativi del materiale in esame occorre fare riferimento alle norme tecniche del
C.N.R. – B.U. n.93/82.
Sabbie.
Le sabbie da impiegare nelle malte e nei calcestruzzi, sia vive, naturali od artificiali, dovranno essere
assolutamente prive di terra, materie organiche o altre materie nocive, essere di tipo siliceo (o in subordine
quarzoso, granitico o calcareo), avere grana omogenea, stridente al tatto e provenire da rocce con elevata
resistenza alla compressione. Ove necessario, la sabbia sarà lavata con acqua dolce per l’eliminazione delle
eventuali materie nocive; sottoposta alla prova di decantazione in acqua, la perdita in peso della sabbia non
dovrà superare il 2%. L’Appaltatore dovrà inoltre mettere a disposizione della Direzione dei lavori i vagli di
controllo (stacci) di cui alla norma UNI 2332-1, per il controllo granulometrico.
La sabbia utilizzata per le murature dovrà avere grani di dimensioni tali da passare attraverso lo staccio 2,
UNI 2332-1.
La sabbia utilizzata per gli intonaci, le stuccature e le murature a faccia vista dovrà avere grani passanti
attraverso lo staccio 0,5, UNI 2332-1.
La sabbia utilizzata per i conglomerati cementizi dovrà essere conforme a quanto previsto nell’Allegato 1 del
Decreto Ministeriale 3 giugno 1968 e dall’Allegato 1, punto 1.2., del Decreto Ministeriale 9 gennaio 1996.
La granulometria dovrà essere assortita (tra 1 e 5 mm) ed adeguata alla destinazione del getto ed alle
condizioni di posa in opera. È assolutamente vietato l’uso di sabbia marina.
ART. 3 - MALTE
Generalità
Le malte che l’appaltatore dovrà utilizzare nei lavori dovranno essere confezionate con materiali analoghi a
quelli utilizzati durante la costruzione dell'edificio da restaurare; le eventuali variazioni o integrazioni
effettuate con additivi saranno concordate con la Direzione Lavori.
I componenti delle malte realizzate a piè d’opera, comprese quelle cementizie, dovranno essere mescolati a
secco e a ogni impasto dovranno essere misurati sia nel peso che nel volume.
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I materiali, le malte e i conglomerati, esclusi quelli forniti in sacchi o fusti di peso determinato, a ogni
impasto dovranno essere misurati con apposite casse o con appositi contenitori che l’appaltatore dovrà
mantenere a sua cura e spese su tutti i piazzali sui quali verrà effettuata la manipolazione; per la calce spenta
in pasta si provvederà ad accurata mescolatura fino a ottenere una pasta omogenea, in modo che la sua
misurazione riesca semplice e corretta.
L’impasto dei materiali dovrà essere eseguito preferibilmente a mano, sopra aree convenientemente
pavimentate oppure a mezzo di macchine impastatrici o mescolatrici.
Le malte saranno confezionate con sabbie aventi granulometria e natura chimica adeguate all’utilizzo e
saranno preferibili, senza dubbio, sabbie di tipo siliceo o calcareo (a esclusione di quelle ottenute dalla
lavorazione di rocce gessose, marnose o comunque inadatte al caso).
Per l’ottenimento di una malta di buona qualità, inoltre, le sabbie non dovranno contenere alcuna traccia di
cloruri, solfati, materie argillose, terrose, limacciose e polverose, sostanze ed elementi che potrebbero
compromettere le proprietà della stessa malta.
Si provvederà alla preparazione della quantità necessaria all’impiego immediato, gettando a rifiuto i residui
d’impasto non utilizzati, a eccezione delle malte e dei conglomerati ottenuti con calce comune riutilizzabili
solo nell’arco della giornata di preparazione.
Per l’accettazione e per la determinazione della resistenza a compressione delle malte si farà riferimento al
D.M.3 giugno 1968 e al D.M. 20 novembre 1984.
La classificazione delle malte è definita in rapporto alla composizione in volume, secondo le modalità
previste dal D.M. del 9 gennaio 1987.
Classificazione delle malte:
Classe
M4
M4
M4
M3
M2
M1
Malta
Idraulica
Pozzolanica
Bastarda
Bastarda
Cementizia
Cementizia
Composizione in parti
Calce idraulica (1); sabbia (3)
Calce aerea (1); pozzolana (1)
Cemento (1); calce idraulica (1); sabbia (5)
Cemento (1); calce idraulica (1); sabbia (5); pozzolana (1)
Cemento (1); calce idraulica (0;5); sabbia (4)
Cemento (1); sabbia (3)
Al fine di migliorarne le proprietà plastiche, alla malta cementizia può essere aggiunta una modesta quantità
di calce aerea.
Malte confezionate in diverse proporzioni o anche malte ottenute con additivi, possono essere considerate
equivalenti a quelle indicate solo se la loro resistenza media a compressione risulti non inferiore ai valori
contenuti in tabella 4.
Tipologie di malta a varia resistenza:
Resistenza media a compressione
12 N/mm2 (120 kgf/cm2)
8 N/mm2 (80 kgf/cm2)
5 N/mm2(50 kgf/cm2)
2, 5 N/mm2 (25 kgf/cm2)
Tipi di malta equivalenti
M1
M2
M3
M4
Malte e conglomerati
I quantitativi dei diversi materiali da impiegare per la composizione delle malte e dei conglomerati, secondo
le particolari indicazioni che potranno essere imposte dalla direzione lavori, dovranno corrispondere alle
seguenti proporzioni:
- malta comune: calce spenta in pasta 0,25-0,40 m3, sabbia 0,85-1,00 m3;
- malta comune per intonaco rustico (rinzaffo): calce spenta in pasta 0,20-0,40 m3, sabbia 0,90-1,00 m3;
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- malta comune per intonaco civile (stabilitura): calce spenta in pasta 0,35-0,45 m3, sabbia vagliata 0,80
m3;
- malta grassa di pozzolana: calce spenta in pasta 0,22 m3, pozzolana grezza 1,10 m3;
- malta mezzana di pozzolana: calce spenta in pasta 0,25 m3, pozzolana vagliata 1,10 m3;
- malta fina di pozzolana: calce spenta in pasta 0,28 m3, pozzolana vagliata 1,05 m3;
- malta idraulica: calce idraulica quintali 3-5 secondo l’impiego, sabbia 0,90 m3;
- malta bastarda: malta comune, mezzana di pozzolana, idraulica 1,00 m3, agglomerato cementizio a lenta
presa quintali 1,50;
- malta cementizia forte: cemento idraulico normale quintali 3-6 secondo l’impiego, sabbia 1,00 m3;
- malta cementizia debole: agglomerato cementizio a lenta presa quintali 2,5-4 secondo l’impiego, sabbia
1,00 m3;
- malta cementizia per intonaci: agglomerato cementizio a lenta presa quintali 6,00 secondo l’impiego,
sabbia 1,00 m3;
- malta fina per intonaci: malta comune per intonaco civile (stabilitura), fina di pozzolana, idraulica,
vagliate allo staccio fino;
Malte additivate.
Vengono definite additivate quelle malte cui vengano aggiunte piccole quantità di agenti chimici che
possiedano proprietà tali da migliorarne le caratteristiche meccaniche.
In conformità alle norme UNI 7101-72, le malte additivate possono essere di vario tipo:
- malte antiritiro;
- malte espansive;
- malte ottenute con riempitivi a base di fibre sintetiche o metalliche;
- malte ottenute con altri additivi.
Malte antitiro.
Vengono additivate con riduttori d’acqua: quando occorrano malte con un minore grado di disidratazione e
quindi con minore capacità di ritiro (essendo tale ritiro causa di pericolose screpolature che possono favorire
l’assorbimento degli agenti inquinanti) è possibile confezionare malte di buona lavorabilità, che vengono
additivate con agenti chimici in grado di ridurre il quantitativo d’acqua che invece occorrerebbe di solito; tali
riduttori d’acqua sono lattici e può trattarsi di copolimeri in dispersione acquosa formati da finissime
particelle altamente stabili agli alcali, modificate mediante specifiche sostanze stabilizzatrici.
In ogni caso, dovrà essere garantito il riscontro delle seguenti caratteristiche:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
basso rapporto acqua cemento;
proprietà meccaniche conformi alla specifica applicazione;
elevata flessibilità e plasticità della malta;
basse tensioni di ritiro;
ottima resistenza all’usura;
elevata lavorabilità;
ottima adesione ai supporti;
elevata resistenza agli agenti inquinanti.
Quanto alla quantità ottimale di additivo da aggiungere agli impasti, si terrà in considerazione anche
l’eventuale umidità degli inerti; essa verrà calcolata in relazione al tipo d’applicazione e potrà oscillare, in
genere, dai 6 ai 12 litri ogni 50 kg di cemento. In ogni caso il rapporto tra acqua e lattice sarà variabile da 1 :
1 a 1 : 4.
L’appaltatore dovrà provvedere preventivamente alla miscelazione in acqua dei quantitativi occorrenti di
additivo, all’interno di un recipiente tenuto a disposizione della direzione lavori per eventuali controlli e
campionature.
Per il confezionamento di miscele cemento/additivo o cemento/inerti/additivo, il lavoro d’impasto andrà
opportunamente prolungato facendo preferibilmente ricorso a mezzi meccanici, come betoniere e
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mescolatori elicoidali per trapano; la malta pronta verrà utilizzata immediatamente e sarà vietato rinvenirla
con altra acqua per eventuali riutilizzi.
La superficie sulla quale la malta verrà applicata andrà opportunamente preparata: essa dovrà essere solida,
priva di polveri e di residui grassi.
Qualora la direzione lavori lo richieda, l’appaltatore dovrà utilizzare come primer una miscela di acqua,
additivo e cemento, identica per tipo ma molto più fluida quanto a consistenza.
Malte espansive.
Sono quelle malte nelle quali l’additivo genera un aumento di volume dell’impasto; dovranno essere
utilizzate sotto stretta sorveglianza della Direzione Lavori.
La preparazione di queste malte prevede che si mescolino in condizioni secche (ossia senza acqua) in
betoniera legante, inerti e agenti espansivi in polvere, in una quantità media di circa 10-40 kg/m3 di malta,
salvo diverse indicazioni di progetto o di prescrizioni specifiche da parte della direzione lavori. Dopo la
mescola, l’appaltatore aggiungerà acqua in proporzione adeguata.
Qualora l’agente espansivo non sia del tipo in polvere ma sia di tipo liquido, prima di aggiungerlo alla
mescola secca (inerti/legante) dovrà essere sottoposto a una prolungata miscelazione in acqua e un campione,
insieme alle schede tecniche del produttore, dovrà sempre restare disponibile per eventuali controlli e
campionature da parte della direzione lavori.
La stagionatura dovrà avvenire in ambiente umido, pertanto sarà cura dell’appaltatore fare in modo che ciò
avvenga, evitando eccessi di ventilazione o di soleggiamento oppure procedendo a mantenere umide le
condizioni ambientali. In ogni caso sarà sempre preferibile usare additivi provenienti da una sola ditta
produttrice e richiedere sempre la consulenza tecnica del produttore.
Gli agenti espansivi dovranno assicurare, in relazione al particolare settore di utilizzo, un’espansione da 0,04
a 0,12%, uno spandimento di circa il 150%, un’aderenza su calcestruzzo o acciaio rispettivamente intorno ai
valori di 3-3,5 MPa e 20-30 MPa a 28 giorni di stagionatura.
Malte additivate con prodotti acceleranti o ritardanti.
Sono impiegate per ottenere variazioni nel tempo di presa e di indurimento.
Potranno essere utilizzati additivi fluidificanti, plastificanti o aeranti in modo da ottenere il miglioramento
delle proprietà inerenti la lavorabilità, l’omogeneizzazione e la resistenza alle condizioni igrometriche e alle
eventuali variazioni di temperatura.
Tutto ciò dovrà avvenire sotto stretta sorveglianza della direzione lavori.
Malte additivate preconfezionate.
In caso fossero richiesti dosaggi rigorosi, si dovranno preferire malte preconfezionate grazie all’accuratezza
con la quale sono controllate nelle parti e nella granulometria; esse dovranno essere confezionate con
controllo automatico e elettronico, in modo che nella miscelazione gli inerti vengano selezionati secondo una
curva granulometrica ottimale e i leganti e gli additivi chimici vengano rigorosamente dosati.
L’appaltatore farà preparare le malte secondo le indicazioni specifiche inerenti il tipo di malta, in adeguati
recipienti e con gli appositi strumenti elicoidali, in modo da ottenere un impasto omogeneo e della giusta
consistenza; in particolare, nell’aggiungere l’acqua necessaria a migliorare la lavorabilità, si atterrà alle
quantità indicate nelle istruzioni.
Nei casi in cui lo richiedano le condizioni ambientali e climatiche, su specifiche indicazioni della direzione
lavori potranno essere modificati i quantitativi d’acqua da aggiungere all’impasto.
L’appaltatore preparerà la malta utilizzando quantitativi tali da poter essere messi in opera nell’arco di 30- 60
minuti, gettando a rifiuto la malta non più utilizzabile poiché assolutamente inefficace una volta trascorso
detto lasso di tempo.
Potranno essere utilizzate malte premiscelate solo se ogni fornitura sarà accompagnata dalla
dichiarazione/documentazione del fornitore attestante il gruppo di appartenenza della malta, il tipo e la
quantità dei leganti e degli altri eventuali additivi; nei casi in cui la malta non rientri nelle classificazioni
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ordinarie e riconosciute, il fornitore dovrà produrre le certificazioni necessarie, redatte secondo prove
ufficiali attestanti le caratteristiche di resistenza della malta stessa.
Conglomerati di resina sintetica.
I conglomerati di resina sintetica potranno essere utilizzati all’occorrenza su indicazione della direzione
lavori, nonché sotto la sorveglianza degli organi preposti alla tutela del bene.
Il loro confezionamento avverrà miscelando in specifiche betoniere, utilizzate solo per tali prodotti, gli inerti
richiesti (per esempio sabbie di quarzo), resine sintetiche e prodotti indurenti nella misura e secondo le
modalità specificate dalla ditta produttrice, in modo che la malta risultante possegga un buon grado di
lavorabilità sia alle alte che alle basse temperature, sia con alto che con basso tasso di umidità.
Le temperature più adatte in ogni caso non saranno inferiori ai 15°C e l’umidità relativa migliore sarà
compresa tra il 40% e il 60%.
Per garantire il mantenimento delle proprietà elencate in progetto, il rapporto resina-indurente prescritto sulle
schede tecniche dovrà essere rigorosamente rispettato, con tolleranze che non possono in alcun modo
superare il 10%; anche l’accelerazione del processo di indurimento non potrà ottenersi aumentando le
quantità di prodotto indurente: in tal caso infatti la qualità della miscela verrebbe irrimediabilmente
compromessa e la stessa dovrebbe essere gettata a rifiuto.
Le parti da trattare dovranno essere preventivamente preparate con un’operazione di accurata pulizia; se
necessario, saranno anche allargati i lembi interessati e trattati con i prodotti prescritti dalla ditta produttrice.
Una volta messi in opera, tali conglomerati dovranno acquisire le proprietà richieste in tempi di presa
contenuti e dovranno essere in grado di penetrare capillarmente, in modo da assicurare la saturazione (in
particolare quella delle parti a contatto).
A indurimento avvenuto, dovranno mostrare elevate proprietà di adesione e di resistenza meccanica e
chimica anche in presenza di umidità.
In relazione al tipo di utilizzo che se ne farà in cantiere si potrà variarne la fluidità, sempre che ciò non ne
alteri la capacità di resa finale.
Malte di calce per integrazioni
In linea di principio, le malte da utilizzare per interventi di restauro e di recupero dovranno essere realizzate
con modalità e composizioni del tutto simili a quelle preesistenti in opera sulle parti d’interesse storiche che
compongono il manufatto. Saranno perciò condotte tutte le indagini e le analisi necessarie a individuare i vari
componenti e i dosaggi, anche in relazione agli eventuali vari strati che, anche in tempi differenti, sono stati
realizzati.
Le nuove malte dovranno pertanto essere compatibili con il supporto e con le parti contigue, dovranno essere
molto lavorabili in modo da adattarsi alla conformazione delle parti da integrare, dovranno avere un grado di
resistenza inferiore rispetto a quello delle parti da collegare e dovranno essere lavorate in modo che non si
abbiano a creare microfratture e cavillature dannose ai fini della conservazione.
Per la miscelazione si adopereranno contenitori puliti e si procederà utilizzando piccole macchine
impastatrici oppure manualmente, avendo cura di preparare poche quantità per volta, ossia la quantità giusta
per una messa in opera senza grandi pause e di gettare a rifiuto quanto non sia stato utilizzato.
La misurazione delle quantità da utilizzare sarà condotta con estrema cura e l’acqua sarà necessaria al fine di
ottenere la densità giusta per una corretta lavorazione, in particolare per ben amalgamare i componenti e i
pigmenti al fine di ottenere una miscela lavorabile e omogenea.
Nel caso si faccia uso di grassello di calce, questo dovrà essere preventivamente stemperato con acqua, che
servirà a renderlo fluido per la mescola degli inerti, i quali saranno aggiunti a partire da quelli a minore
granulometria.
I leganti saranno costituiti da:
- calce aerea (CaO e MgO, composta prevalentemente da ossido di calcio con l’aggiunta di piccole parti di
magnesio, alluminio, silicio, ferro ottenuti per calcinazione di rocce) in commercio sottoforma di calce
viva o di calce idrata spenta mediante acqua. A seconda della procedura di spegnimento si avrà la calce
idrata in polvere (usata come base per stucchi lucidi, intonaci interni e tinteggiature), il grassello di calce
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(per malte di allettamento, di intonaco e di stuccatura), il latte di calce (per tinteggiature, velature e
scialbature);
- calce idraulica naturale (nhl), ottenuta per cottura a bassa temperatura di marne naturali (o calcari) poi
spente e macinate. Garantiscono la presa anche in presenza di acqua e sono prive di sali solubili;
- cemento bianco, simile al cemento Portland e ottenuto per cottura di marne, privo di ossidi di ferro e di
manganese (adatto in piccole quantità per integrare malte di calce aerea per tonachini, sagramature,
copertine, teste di muri, ecc.). L’acqua adoperata per la formazione della malta dovrà essere dolce e
pulita, priva di residui grassi e sali.
A seconda dei casi e delle disposizioni di cantiere, l’appaltatore formulerà la malta più adatta, scegliendo il
legante più giusto e miscelandolo con gli inerti prescritti.
Se previsto dalla direzione lavori, al fine di ottenere delle migliorie, si potrà fare un modesto uso di additivi
chimici, quali fluidificanti per migliorare la miscelazione, acceleranti o ritardanti della presa, porogeni e
aeranti per creare bolle d’aria o espansivi per eliminare il ritiro.
ART. 4 - LATERIZI
Generalità
Si definiscono laterizi quei materiali artificiali da costruzione formati di argilla contenente quantità variabili
di sabbia, di ossido di ferro e di carbonato di calcio, purgata, macerata, impastata, pressata e ridotta in pezzi
di forma e di dimensioni prestabilite, i quali, dopo asciugamento, verranno esposti a giusta cottura in
apposite fornaci e dovranno rispondere alle prescrizioni del R.D. 16 novembre 1939, n. 2233 (norme per
l'accettazione dei materiali laterizi) e alle norme UNI vigenti.
Requisiti
I laterizi di qualsiasi tipo, forma e dimensione devono possedere i seguenti requisiti:
- non presentare sassolini, noduli o altre impurità all'interno della massa;
- avere facce lisce e spigoli regolari;
- presentare alla frattura (non vetrosa) grana fine e uniforme;
- dare, al colpo di martello, un suono chiaro;
- assorbire acqua per immersione;
- asciugarsi all'aria con sufficiente rapidità;
- non sfaldarsi e non sfiorire sotto l'influenza degli agenti atmosferici e di soluzioni saline;
- non screpolarsi al fuoco;
- avere resistenza adeguata agli sforzi ai quali dovranno essere assoggettati, in relazione all'uso.
Controlli di accettazione
Per accertare se i materiali laterizi abbiano i requisiti prescritti, oltre all'esame accurato della superficie e
della massa interna e alle prove di percussione per riconoscere la sonorità del materiale, devono essere
sottoposti a prove fisiche e chimiche.
Le prove fisiche sono quelle di compressione, flessione, urto, gelività, imbibimento e permeabilità.
Le prove chimiche sono quelle necessarie per determinare il contenuto in sali solubili totali e in solfati
alcalini.
In casi speciali, può essere prescritta un'analisi chimica più o meno completa dei materiali, seguendo i
procedimenti analitici più accreditati.
I laterizi da usarsi in opere a contatto con acque contenenti soluzioni saline devono essere analizzati, per
accertare il comportamento di essi in presenza di liquidi di cui si teme la aggressività.
Per quanto attiene alle modalità delle prove chimiche e fisiche, si rimanda al R.D. 16 novembre 1939, n.
2233.
Elementi in laterizio per solai
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NORME DI RIFERIMENTO. Per la terminologia, il sistema di classificazione, i limiti di accettazione e i metodi
di prova si farà riferimento alle seguenti norme:
UNI 9730-1 - Elementi di laterizio per solai. Terminologia e classificazione;
UNI 9730-2 - Elementi di laterizio per solai. Limiti di accettazione;
UNI 9730-3 - Elementi di laterizio per solai. Metodi di prova.
Dovranno, inoltre, essere rispettate le norme tecniche di cui al punto 4.1.9 del D.M. 14 gennaio 2008.
Tavelle e tavelloni
Per l'accettazione dimensionale delle tavelle e dei tavelloni si farà riferimento alle tolleranze previste dal
punto 4 della norma UNI 11128 - Prodotti da costruzione di laterizio. Tavelloni, tavelle e tavelline.
Terminologia, requisiti e metodi di prova.
In riferimento alla citata norma, l'80% degli elementi sottoposti a prova deve resistere a un carico variabile
da 600 a 1200 N in funzione della lunghezza e dello spessore.
Gli elementi devono rispondere alla modalità di designazione prevista dalla citata norma UNI.
Elementi per muratura
Gli elementi per muratura portante devono essere conformi alle norme europee armonizzate della serie UNI
EN 771 e, secondo quanto specificato al punto A del paragrafo 11.1 delle Nuove norme tecniche, recare la
marcatura CE.
Gli elementi artificiali
Per gli elementi resistenti artificiali (laterizio o calcestruzzo) da impiegare con funzione resistente si
applicano le prescrizioni per le norme d'accettazione previste dalle Nuove norme tecniche.
Gli elementi resistenti artificiali possono essere dotati di fori in direzione normale al piano di posa (foratura
verticale) oppure in direzione parallela (foratura orizzontale). Gli elementi possono essere rettificati sulla
superficie di posa.
Gli elementi sono classificati in base alla percentuale di foratura  e all'area media della sezione normale di
ogni singolo foro f. I fori devono essere distribuiti pressoché uniformemente sulla faccia dell'elemento.
Le prove di accettazione
Oltre a quanto previsto al punto A del paragrafo 11.1 delle Nuove norme tecniche, il direttore dei lavori è
tenuto a far eseguire ulteriori prove di accettazione sugli elementi per muratura portante pervenuti in cantiere
e sui collegamenti, secondo le metodologie di prova indicate nelle citate nome armonizzate.
Le prove di accettazione su materiali di cui al presente paragrafo sono obbligatorie e devono essere eseguite
e certificate presso un laboratorio ufficiale di cui all'art. 59 del D.P.R. n. 380/2001.
Quando impiegati nella costruzione di murature portanti, gli elementi in laterizio devono rispondere alle
prescrizioni contenute nel Decreto Ministeriale 20 novembre 1987, n.103 “Norme tecniche per la
progettazione, esecuzione e collaudo degli edifici in muratura e per il loro consolidamento”.
Nel caso di murature non portanti le suddette prescrizioni possono costituire utile riferimento, insieme a
quelle della norma UNI 8942-2.
Gli elementi resistenti di laterizio possono contenere forature rispondenti alle prescrizioni del succitato
Decreto Ministeriale 20 novembre 1987, n.103.
La resistenza meccanica degli elementi deve essere dimostrata attraverso certificazioni contenenti i risultati
delle prove e condotte da laboratori ufficiali negli stabilimenti di produzione, con le modalità previste nel
decreto ministeriale di cui sopra.
ART. 5 - MATERIALI PER COPERTURE
Tegole e coppi in laterizio
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Le tegole dovranno essere esattamente componibili e assemblabili le une sulle altre, senza che si presentino
alterazioni geometriche di forma e di dimensione, in particolare, per quanto attiene le tegole assemblabili,
mediante scanalature e naselli (tipo le tegole marsigliesi); devono essere assicurate una coerenza e una
omogeneità cromatica secondo le prescrizioni richieste.
Le prove di resistenza dovranno verificare un carico concentrato posto nella mezzeria e gradualmente
crescente fino al raggiungimento dei 120 kg.
La prova avverrà appoggiando le tegole su due listelli posti a 20 mm dai bordi estremi dei due lati corti: la
resistenza all’urto dovrà essere verificata mediante una palla di ghisa del peso di 1 kg, lasciata cadere
dall’altezza di 20 cm.
Le tegole piane o curve dovranno possedere requisiti di impermeabilità (la quale andrà verificata sotto un
carico di 50 mm di acqua mantenuta per 24 ore - UNI 2619-20-21-22) e di resistenza al gelo (che dovrà
essere dimostrata da apposita certificazione di laboratorio).
I prodotti di cui sopra devono rispondere alle prescrizioni del progetto e, in mancanza o a completamento,
alle seguenti prescrizioni:
a) i difetti visibili sono ammessi nei seguenti limiti:
- le fessure non devono essere visibili o rilevabili a percussione;
- le protuberanze e scagliature non devono avere diametro medio (tra dimensione massima e minima)
maggiore di 15 mm e non deve esserci più di una protuberanza. È ammessa una protuberanza di
diametro medio compreso tra 7 mm e 15 mm ogni 2 dm2 di superficie proiettata;
- le sbavature sono tollerate, purché permettano un corretto assemblaggio.
b) sulle dimensioni nominali e forma geometrica sono ammesse le tolleranze seguenti:
- lunghezza ± 3%;
- larghezza ± 3% per tegole e ± 8% per coppi.
c) sulla massa convenzionale è ammessa una tolleranza del 15%;
d) l'impermeabilità non deve permettere la caduta di gocce d'acqua dall'intradosso;
e) resistenza a flessione: forza F singola maggiore di 1000 N;
f) carico di rottura: valore singolo della forza F maggiore di 1000 N e valore medio maggiore di 1500 N;
Dovrà essere determinato il carico di rottura a flessione, onde garantire l'incolumità degli addetti sia in fase
di montaggio che di manutenzione.
In caso di contestazione, si farà riferimento alle norme UNI 8626 e alla serie UNI 8635, in particolare alla
norma UNI EN 1304.
I prodotti devono essere forniti su appositi pallets, legati e protetti da sporco e da azioni meccaniche e
chimiche che possano degradarli nelle fasi di trasporto, deposito e manipolazione prima della posa. Gli
imballaggi, solitamente di materiale termoretraibile, devono contenere un foglio informativo con il nome del
fornitore, le indicazioni riportate nei punti compresi tra a) e f) ed eventuali istruzioni complementari.
Norme e criteri d'accettazione
Sono considerati difetti la presenza di fessure, le protuberanze, le scagliature e le sbavature quando
impediscono il corretto montaggio del prodotto.
Norme di riferimento:
-
UNI EN 1024 - Tegole di laterizio per coperture discontinue. Determinazione delle caratteristiche
geometriche;
UNI EN 14437 - Determinazione della resistenza al sollevamento di tegole di laterizio o di calcestruzzo
installate in coperture - Metodo di prova per il sistema tetto;
UNI CEN/TS 15087 - Determinazione della resistenza al sollevamento di tegole di laterizio e di tegole di
calcestruzzo con incastro installate in coperture. Metodo di prova per elementi di collegamento meccanici;
UNI EN 538 - Tegole di laterizio per coperture discontinue. Prova di resistenza alla flessione;
UNI EN 539-1 - Tegole di laterizio per coperture discontinue. Determinazione delle caratteristiche fisiche.
Parte 1: Prova di impermeabilità;
UNI EN 539-2 - Tegole di laterizio per coperture discontinue. Determinazione delle caratteristiche fisiche.
Parte 2: Prova di resistenza al gelo;
UNI EN 1304 - Tegole di laterizio e relativi accessori. Definizioni e specifiche di prodotto;
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ART. 6 - LEGNAMI
Generalità.
Formano oggetto delle Nuove norme tecniche per le costruzioni anche le strutture portanti di legno
strutturale (legno massiccio, segato, squadrato oppure tondo, legno lamellare incollato, pannelli a base di
legno) e/o assemblati con adesivi oppure con mezzi di unione meccanici.
Si considerano i seguenti prodotti a base di legno:
- legno strutturale massiccio con giunti a dita legno;
- legno lamellare incollato;
- legno lamellare incollato con giunti a dita a tutta sezione;
- pannelli a base di legno per uso strutturale;
- altri prodotti a base di legno per impieghi strutturali.
La produzione, la fornitura e l'utilizzazione dei prodotti a base di legno per uso strutturale devono avvenire
in applicazione di un sistema di assicurazione della qualità che copra la catena di custodia dal momento
della prima classificazione e marcatura fino al momento della prima messa in opera.
Il legno massiccio.
La produzione di elementi strutturali di legno massiccio a sezione rettangolare dovrà risultare conforme alla
norma europea armonizzata UNI EN 14081 e recare la marcatura CE.
Qualora non sia applicabile la marcatura CE, i produttori di elementi di legno massiccio per uso strutturale
devono essere qualificati.
Il legno massiccio per uso strutturale è un prodotto naturale, selezionato e classificato in dimensioni d'uso
secondo la resistenza, elemento per elemento, sulla base delle normative applicabili.
I criteri di classificazione garantiscono all'elemento prestazioni meccaniche minime statisticamente
determinate, definendone il profilo resistente, che raggruppa le proprietà fisico-meccaniche necessarie per la
progettazione strutturale.
La classe di resistenza di un elemento è definita mediante uno specifico profilo resistente unificato. A tal fine
può farsi utile riferimento alle norme UNI EN 338 e UNI EN 1912, per legno di provenienza estera, e alla
norma UNI 11035 (parti 1 e 2), per legno di provenienza italiana.
Ad ogni tipo di legno può essere assegnata una classe di resistenza, se i suoi valori caratteristici di resistenza,
di modulo elastico e di massa volumica risultano non inferiori ai valori corrispondenti a quella classe.
In generale, è possibile definire il profilo resistente di un elemento strutturale anche sulla base dei risultati
documentati di prove sperimentali, in conformità a quanto disposto nella norma UNI EN 384. Le prove
sperimentali per la determinazione di resistenza a flessione e modulo elastico devono essere eseguite in
maniera da produrre gli stessi tipi di effetti delle azioni alle quali il materiale sarà presumibilmente soggetto
nella struttura.
NORME DI RIFERIMENTO
UNI EN 14081-1
- Strutture di legno. Legno strutturale con sezione rettangolare classificato secondo la resistenza. Parte
1: Requisiti generali;
UNI EN 14081-2 - Strutture di legno. Legno strutturale con sezione rettangolare classificato secondo la resistenza. Parte
2: Classificazione a macchina. Requisiti aggiuntivi per le prove iniziali di tipo;
3: Classificazione a macchina. Requisiti aggiuntivi per il controllo della produzione in fabbrica;
4: Classificazione a macchina. Regolazioni per i sistemi di controllo a macchina;
UNI EN 338 - Legno strutturale. Classi di resistenza;
UNI EN 1912 - Legno strutturale. Classi di resistenza. Assegnazione delle categorie visuali e delle specie;
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384 - Legno strutturale. Determinazione dei valori caratteristici delle proprietà meccaniche e della massa
volumica;
UNI 11035 - Legno strutturale. Classificazione a vista di legnami italiani secondo la resistenza meccanica: terminologia
e misurazione delle caratteristiche;
UNI 11035-2 - Legno strutturale. Regole per la classificazione a vista secondo la resistenza e i valori caratteristici per
tipi di legname strutturale italiani.
UNI EN
Il legno strutturale con giunti a dita.
In aggiunta a quanto prescritto per il legno massiccio, gli elementi di legno strutturale con giunti a dita
realizzati con la stessa specie legnosa (conifera o latifoglie) devono essere conformi alla norma UNI EN 385,
e, laddove pertinente, alla norma UNI EN 387.
Nel caso di giunti a dita a tutta sezione, il produttore deve comprovare la piena efficienza e durabilità del
giunto stesso. La determinazione delle caratteristiche di resistenza del giunto a dita dovrà basarsi sui risultati
di prove eseguite in maniera da produrre gli stessi tipi di effetti delle azioni alle quali il giunto sarà soggetto
per gli impieghi previsti nella struttura.
Elementi in legno strutturale massiccio congiunti a dita non possono essere usati per opere in classe di
servizio 3.
Le unioni con giunti a dita devono essere durabili e affidabili e garantire la resistenza richiesta.
Il giunto a dita non deve presentare nodi, fessure e anomalie evidenti alla fibratura. Gli eventuali nodi
devono essere sufficientemente distanti dall'estremità del legno tagliato, come indicato al punto 5.2.2 della
norma UNI EN 385.
Gli elementi strutturali non devono avere la sezione trasversale con smussi o con spigoli danneggiati in
corrispondenza del giunto, come indicato al punto 5.2.3 della norma UNI EN 385.
Gli adesivi e amminoplastici impiegati devono essere idonei alle caratteristiche climatiche del luogo di
messa in servizio della struttura, alla specie di legno, al preservante utilizzato e al metodo di fabbricazione.
Gli adesivi devono essere conformi o equivalenti a quelli della norma UNI EN 301. L'applicazione, manuale o
meccanica, dell'adesivo deve rivestire tutte le superfici delle dita nel giunto assemblato. In generale, l'adesivo
deve essere applicato su entrambe le estremità dell'elemento strutturale.
UNI EN 385 - Legno strutturale con giunti a dita. Requisiti prestazionali e requisiti minimi di produzione;
UNI EN 387 - Legno lamellare incollato. Giunti a dita a tutta sezione. Requisiti prestazionali e requisiti
minimi di
produzione;
UNI EN 301 - Adesivi fenolici e amminoplastici per strutture portanti di legno. Classificazione e requisiti prestazionali.
Prodotti derivati dal legno per uso strutturale.
I prodotti derivati dal legno per uso strutturale devono essere qualificati nei casi in cui:
a) non sia disponibile una norma europea armonizzata il cui riferimento sia pubblicato sulla GUUE;
b) non sia disponibile una norma armonizzata (ovvero la stessa ricada nel periodo di coesistenza) e per i
quali sia invece prevista la qualificazione con le modalità e le procedure indicate nelle norme tecniche;
c) non siano ricadenti in una delle tipologie a) o b). In tali casi il produttore potrà pervenire alla marcatura CE
in conformità al benestare tecnico europeo (ETA), ovvero, in alternativa, dovrà essere in possesso di un
certificato di idoneità tecnica all'impiego rilasciato dal servizio tecnico centrale sulla base di linee guida
approvate dal Consiglio superiore dei lavori pubblici.
Gli elementi meccanici di collegamento.
Per tutti gli elementi meccanici che fanno parte di particolari di collegamento metallici e non metallici - quali
spinotti, chiodi, viti, piastre, ecc. - le caratteristiche specifiche verranno verificate con riferimento alle
specifiche normative applicabili per la categoria di appartenenza.
Si deve tenere conto dell'influenza del ritiro per essiccazione dopo la fabbricazione e delle variazioni del
contenuto di umidità in esercizio.
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Si presuppone che i dispositivi di collegamento eventualmente impiegati siano stati provati in maniera
corretta completa e comprovata da idonei certificati.
La classe di umidità 1 è caratterizzata da un contenuto di umidità nei materiali corrispondente a una
temperatura di 20 ± 2 °C e a una umidità relativa nell'aria circostante che supera il 65% soltanto per alcune
settimane all'anno. Nella classe di umidità 1, l'umidità media di equilibrio per la maggior parte delle conifere
non supera il 12%.
La classe di umidità 2 è caratterizzata da un contenuto di umidità nei materiali corrispondente a una
temperatura di 20 ± 2 °C e a una umidità relativa dell'aria circostante che supera 1'80% soltanto per alcune
settimane all'anno. Nella classe di umidità 2 l'umidità media di equilibrio per la maggior parte delle conifere
non supera il 18%.
La classe di umidità 3 è caratterizzata da condizioni climatiche che danno luogo a contenuti di umidità più
elevati.
Tabella 20.2. Protezione anticorrosione minima per le parti di acciaio, descritta secondo la norma UNI
ISO 2081
Classe di umidità
Trattamento
1
nessuno1
2
Fe/Zn 12c
3
Fe/Zn 25c2
1
2
Minimo per le graffe: Fe/Zn 12c. In condizioni severe: Fe/Zn 40c o rivestimento di zinco per
immersione a caldo.
NORMA DI RIFERIMENTO
UNI ISO 2081
- Rivestimenti metallici. Rivestimenti elettrolitici di zinco su ferro o acciaio.
La durabilità del legno e dei derivati.
Generalità
Al fine di garantire alla struttura adeguata durabilità delle opere realizzate con prodotti in legno strutturale, si
devono considerare i seguenti fattori tra loro correlati:
- la destinazione d'uso della struttura;
- le condizioni ambientali prevedibili;
- la composizione, le proprietà e le prestazioni dei materiali;
- la forma degli elementi strutturali e i particolari costruttivi;
- la qualità dell'esecuzione e il livello di controllo della stessa;
- le particolari misure di protezione;
- la probabile manutenzione durante la vita presunta, con l'adozione di idonei provvedimenti volti alla
protezione dei materiali.
I requisiti di durabilità naturale dei materiali a base di legno
Il legno e i materiali a base di legno devono possedere un'adeguata durabilità naturale per la classe di rischio
prevista in servizio oppure devono essere sottoposti a un trattamento preservante adeguato.
Per i prodotti in legno massiccio, una guida alla durabilità naturale e trattabilità delle varie specie legnose è
contenuta nella norma UNI EN 350 (parti 1 e 2). Una guida ai requisiti di durabilità naturale per legno da
utilizzare nelle classi di rischio è invece contenuta nella norma UNI EN 460.
Le definizioni delle classi di rischio di attacco biologico e la metodologia decisionale per la selezione del
legno massiccio e dei pannelli a base di legno appropriati alla classe di rischio sono contenute nelle norme
UNI EN 335-1, UNI EN 335-2 e UNI EN 335-3.
La classificazione di penetrazione e ritenzione dei preservanti è contenuta nelle norme UNI EN 351 (parti 1 e
2).
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Le specifiche relative alle prestazioni dei preservanti per legno e alla loro classificazione ed etichettatura
sono indicate nelle norme UNI EN 599-1 e UNI EN 599-2.
335-1 - Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno. Definizione delle classi di utilizzo. Parte 1:
Generalità;
UNI EN 335-2 - Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno. Definizione delle classi di utilizzo. Parte 2:
Applicazione al legno massiccio;
UNI EN 335-3 - Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno. Definizione delle classi di rischio di attacco
biologico. Applicazione ai pannelli a base di legno;
UNI EN 599-1 - Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno. Prestazioni dei preservanti del legno, utilizzati a
scopo preventivo, determinate mediante prove biologiche. Specifiche secondo le classi di rischio;
UNI EN 599-2 - Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno. Prestazioni dei preservanti del legno, utilizzati a
scopo preventivo, determinate mediante prove biologiche. Classificazione ed etichettatura;
UNI EN 350-1 - Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno. Durabilità naturale del legno massiccio. Guida ai
principi di prova e classificazione della durabilità naturale del legno;
UNI EN 350-2 - Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno. Durabilità naturale del legno massiccio. Guida alla
durabilità naturale e trattabilità di specie legnose scelte di importazione in Europa;
UNI EN 460 - Durabilità del legno e dei prodotti a base di legno. Durabilità naturale del legno massiccio. Guida ai
requisiti di durabilità per legno da utilizzare nelle classi di rischio.
UNI EN
La resistenza alla corrosione
I mezzi di unione metallici strutturali devono, di regola, essere intrinsecamente resistenti alla corrosione,
oppure devono essere protetti contro la corrosione.
L'efficacia della protezione alla corrosione dovrà essere commisurata alle esigenze proprie della classe di
servizio in cui opera la struttura.
Le verifiche del Direttore dei Lavori. La documentazione d’accompagnamento per le forniture.
Produzione, fornitura e utilizzazione dei prodotti di legno e dei prodotti a base di legno per uso strutturale
dovranno avvenire in applicazione di un sistema di assicurazione della qualità e di un sistema di
rintracciabilità che copra la catena di distribuzione, dal momento della produzione fino al momento della
messa in opera.
Ogni fornitura deve essere anche accompagnata, a cura del produttore, da un manuale contenente le
specifiche tecniche per la posa in opera. Il direttore dei lavori è tenuto a rifiutare le eventuali forniture non
conformi a quanto sopra prescritto.
Le caratteristiche dei materiali secondo le indicazioni previste dalle Nuove norme tecniche devono essere
garantite dai fornitori e/o produttori, per ciascuna fornitura, secondo le disposizioni applicabili di cui alla
marcatura CE, ovvero per le procedure di qualificazione e accettazione.
Il direttore dei lavori potrà, inoltre, far eseguire ulteriori prove di accettazione sul materiale pervenuto in
cantiere e sui collegamenti, secondo le metodologie di prova indicate nella presente norma.
Sono abilitati a effettuare le prove e i controlli, sia sui prodotti sia sui cicli produttivi, i laboratori ufficiali e
gli organismi di prova abilitati ai sensi del D.P.R. n. 246/1993 in materia di prove e controlli sul legno.
L’attestato di qualificazione. Le verifiche del Direttore dei Lavori.
Tutte le forniture di legno strutturale devono essere accompagnate da una copia dell'attestato di
qualificazione del servizio tecnico centrale del Consiglio superiore dei lavori pubblici.
L'attestato può essere utilizzato senza limitazione di tempo, finché permane la validità della qualificazione e
vengono rispettate le previste prescrizioni periodiche.
Sulla copia dell'attestato deve essere riportato il riferimento al documento di trasporto.
Le forniture effettuate da un commerciante o da un trasformatore intermedio devono essere accompagnate
da copia dei documenti rilasciati dal produttore e completati con il riferimento al documento di trasporto del
commerciante o trasformatore intermedio.
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Il direttore dei lavori è tenuto, prima della messa in opera, a verificare quanto sopra indicato e a rifiutare le
eventuali forniture non conformi.
ART. 7 - MATERIALI COMPOSITI (FRP)
Con il termine Fiber Reinforced Polymers (o FRP o materiali fibrorinforzati a matrice polimerica o
semplicemente materiali fibrorinforzati) si indica una vasta gamma di materiali compositi [1], costituiti da una
matrice polimerica di natura organica con la quale viene impregnato un rinforzo in fibra continua con elevate
proprietà meccaniche. Di recente sviluppo e commercializzazione sono invece i materiali compositi ottenuti
da una matrice inorganica, costituita da un legante idraulico pozzolanico, e da reti di fibra, in genere
carbonio.
Malte con riempitivi (a base di fibre - malte bicomponenti) per rinforzi delle murature.
Queste malte saranno impiegate in tutte quelle lavorazioni nell’ambito delle quali la malta, una volta
indurita, dovrà non solo possedere i requisiti di resistenza localizzata nelle tre direzioni ma dovrà anche
migliorare tale capacità di resistenza; dovrà inoltre essere in grado di ridurre il ritiro, perciò si dovrà
assicurare una tessitura all’interno a maglia tridimensionale.
La preparazione avverrà mediante l’uso di fibre (metallo, nylon o polipropilene a struttura reticolare 15-20
micron) particolarmente resistenti che, durante la miscelazione degli impasti, si apriranno distribuendosi
uniformemente. La loro resistenza a trazione dovrà attestarsi intorno a 400 N/cm2 con allungamento
massimo prima della rottura intorno al 10-13% (modulo d’elasticità intorno a 500.000 N/cm2).
Le fibre dovranno avere altresì proprietà di inerzia chimica, in modo da poter essere utilizzate sia in ambienti
acidi che alcalini; dovranno essere esenti da fenomeni di corrosione o deterioramento; dovranno essere
atossiche e in grado di non alterare la lavorabilità delle malte.
Caratteristiche. Malta cementizia a reattività pozzolanica bicomponente ad elevata duttilità, fibrorinforzata,
da impiegarsi in uno spessore massimo di 6 mm, sia per il rinforzo strutturale “armato” di supporti in
muratura, sia per la rasatura di superfici in calcestruzzo, pietra, mattoni e tufo. DATI TECNICI:
Dimensione massima dell’aggregato: 0,4 mm.
Rapporto dell’impasto: 3,7 parti di PLANITOP HDM comp. A con 1 parte di PLANITOP HDM comp. B.
Durata dell’impasto: circa 1 h (a +20°C).
Spessore di applicazione: 2-3 mm per strato.
Classificazione: EN 1504-2 - sistemi di protezione della superficie in calcestruzzo.
EN 1504-3 -malta non strutturale di classe R2.
Immagazzinaggio: 12 mesi (comp. A); 24 mesi (comp. B).
Applicazione: spatola, cazzuola o macchina intonacatrice.
Consumo: circa 1,8 kg/m² per mm di spessore.
Confezioni: kit da 30,5 kg: sacchi in polietilene sottovuoto da 24 kg (comp. A); taniche da 6 kg (comp. B).
Fibre.
Le fibre utilizzate per la produzione di FRP devono avere o alta resistenza meccanica o elevato modulo
elastico, a seconda della problematica da affrontare.
Le più comuni sono di carbonio: il materiale fibrorinforzato è conosciuto come CFRP (Carbon Fiber
Reinforced Polymer). Le fibre possono essere: ad alto modulo elastico: modulo elastico: 390 - 760 GPa;
resistenza a trazione: 2400 - 3400 MPa;ad alta resistenza: modulo elastico: 240 - 280 GPa; resistenza a
trazione: 4100 - 5100 MPa;
Tessuto unidirezionale in fibra di carbonio ad alta resistenza ed elevato modulo elastico (230.000 N/mm²).
Su richiesta il prodotto è disponibile nella versione con elevatissimo modulo elastico (390.000 N/mm²) con le
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stesse grammature ed altezze.
DATI TECNICI:
Grammature: 300-600 g/m².
Spessore equivalente di tessuto secco: 0,166-0,333 mm.
Resistenza a trazione: 4.830 N/mm².
Modulo elastico a trazione (GPa): 230.
Allungamento a rottura: 2%.
Larghezza: 10 - 20 - 40 cm.
Confezioni: rotoli da 50 m.
Tessuto unidirezionale in fibra di carbonio ad alta resistenza con elevato ed elevatissimo modulo elastico.
E’ un tessuto unidirezionale in fibre di carbonio caratterizzati, rispettivamente, da elevato (230.000 N/mm²)
ed elevatissimo (390.000 N/mm²) modulo elastico, oltre a possedere alte resistenze meccaniche a trazione. I
tessuti sono idonei per la riparazione di elementi in cemento armato danneggiati da azioni fisico-meccaniche,
per il confinamento a pressoflessione di elementi in calcestruzzo e per l’adeguamento sismico di strutture
murarie poste in zone a rischio. Possono essere posti in opera con due differenti tecniche: “sistema ad
umido” e “sistema a secco” utilizzando una specifica e completa linea di resine epossidiche composta per la
primerizzazione del sottofondo, per la rasatura e l’impregnazione del tessuto.
Fiocco. Corda in fibre di carbonio da impregnare con resina epossidica bicomponente superfluida.
DATI TECNICI:
Dimetri disponibili: 6, 8, 10, 12 mm.
Area equivalente di tessuto secco:
diam.6 mm 15,70 mm²;
diam.8 mm 21,24 mm²;
diam.10 mm 26,79 mm²;
diam.12 mm 31,40 mm².
Modulo elastico: 230.000 N/mm².
Resistenza a trazione: 4.830 N/mm².
Tessuto bidirezionale bilanciato in fibra di carbonio ad alta resistenza.
DATI TECNICI:
Grammature: 230-360 g/m².
Spessore equivalente di tessuto secco: 0,064-0,10 mm.
Resistenza a trazione (MPa): > 4.800, > 4.800.
Modulo elastico a trazione (GPa): 230-230.
Larghezza: 20-40 cm.
Allungamento a rottura: 2,1%.
E’ un tessuto in fibre di carbonio bidirezionali a grammatura bilanciata, caratterizzato da un elevato modulo
elastico (paragonabile a quello dell’acciaio) ed elevatissima resistenza meccanica a trazione che può essere
posto in opera con due differenti tecniche:
– sistema ad umido;
– sistema a secco
utilizzando una linea completa di resine epossidiche.
Barre poltruse. Barre pultruse in fibre di carbonio preimpregnate con resina epossidica, per il rinforzo
strutturale di elementi in calcestruzzo e muratura danneggiati.
DATI TECNICI:
Modulo elastico: 155.000 N/mm².
Contenuto di fibre: 71%.
Sezione trasversale: 73,9 mm².
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Resistenza a trazione: 2.000 N/mm² .
Resistenza a taglio singolo: 75 N/mm² .
Diametro nominale: 9,7 mm.
Confezioni: scatole da 10 pz da 2 m cad.
Tessuto bidirezionale in fibra di vetro apprettato per il presidio sismico delle partizioni secondarie degli
edifici.
DATI TECNICI
Tipo di fibra: fibra di vetro tipo E apprettata.
Grammatura: 286 g/m².
Spessore equivalente di tessuto secco: 0,057 mm.
Resistenza a trazione: > 1600 N/mm².
Modulo elastico a trazione: 42 GPa.
Larghezza: 100 cm.
Rete in fibra di vetro alcali resistente (A.R.) apprettata, per il rinforzo “armato” locale di supporti in
muratura.
DATI TECNICI:
Tipo di fibra: fibre di vetro tipo A.R.
Grammature: 125 g/m².
Dimensione delle maglie: 12,7 x 12,7 mm.
Resistenza a trazione (kN/m): 30.
Allungamento a rottura: < 3%.
Confezioni: rotoli da 25 m x 45 cm.
Tessuto quadriassiale bilanciato in fibra di vetro.
DATI TECNICI:
Tipo di fibra: vetro Type E.
Grammatura: 1140 g/m².
Spessore equivalente di tessuto secco: 0,1096 mm.
Resistenza a trazione (MPa): 2.600.
Modulo elastico a trazione (GPa): 73.
Larghezza: 30-48,5 cm.
Allungamento a rottura: 3,5-4%.
RINFORZO DI STRUTTURE LIGNEE
Adesivo epossidico di media viscosità per il consolidamento strutturale di travi in legno mediante incollaggio
di protesi.
DATI TECNICI:
RAPPORTO DI MISCELAZIONE: COMP. A : COMP. B = 4 : 1.
TEMPO DI LAVORABILITÀ: 40’.
TEMPO DI PRESA: 50’.
INDURIMENTO COMPLETO: 7 GG.
IMMAGAZZINAGGIO: 24 MESI.
APPLICAZIONE: COLAGGIO O CON APPOSITO ESTRUSORE.
CONSUMO: 1,01 KG/DM³ (DI CAVITÀ DA RIEMPIRE).
CONFEZIONI: UNITÀ DA 2,5 KG (COMP. A = 2 KG E COMP. B = 0,5 KG).
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Adesivo epossidico a consistenza tissotropica per il consolidamento strutturale di travi in legno mediante
incollaggio di protesi.
DATI TECNICI:
Rapporto di miscelazione: comp. A : comp. B = 2 : 1.
Tempo di lavorabilità: 1 h.
Tempo di presa: 4-5 h.
Indurimento completo: 7 gg.
Immagazzinaggio: 24 mesi.
Applicazione: spatola metallica.
Consumo: 1,59 kg/dm³ (di cavità da riempire).
Confezioni: unità da 3 kg (comp. A = 2 kg e comp. B = 1 kg).
ART. 8 - MATERIALI PER IMPERMEABILIZZAZIONE
Generalità
I materiali impermeabilizzanti potranno essere bitumi, cartonfeltri bitumati, fogli e manti bituminosi
prefabbricati, vernici bituminose, guaine in pvc.
Il tipo di materiale, le modalità di posa e il luogo in cui metterli in opera saranno disposti dalla direzione
lavori in relazione alle particolari circostanze e alle particolari caratteristiche delle parti da salvaguardare.
Tutti i materiali dovranno rispondere a norme specifiche, dovranno essere di prima qualità e non dovranno
presentare alterazioni, deformazioni, tagli e ogni altro vizio che ne pregiudichi l’efficacia e la durata nel
tempo.
Dovranno inoltre essere sottoposti a tutte le prove richieste e prescritte dalle norme UNI 3838, 8202, in
relazione al punzonamento, alla resistenza ai cicli termici, alla flessibilità, alla resistenza a trazione, allo
scorrimento a caldo, alla impermeabilità all’acqua e alla lacerazione.
Sarà cura dell’appaltatore assicurarne la conservazione e il corretto uso, a partire dall’osservanza scrupolosa
di tutte le indicazioni riportate sulle schede tecniche dei materiali e delle disposizioni di cantiere.
Bitumi
I bitumi dovranno rispondere alle norme UNI 4137 e, se caricati con polveri inorganiche o con fibre a
effetto rinforzante alle norme UNI 4377-85, 5654-59.
Dovranno essere forniti in contenitori sigillati sui quali saranno riportate bene in vista la data di formazione e
la data di scadenza, in modo da assicurare le prestazioni previste.
Cartonfeltri e cartonfeltri bitumati
I cartonfeltri e i cartonfeltri bitumati saranno costituiti da feltri di fibre di carta.
I cartonfeltri bitumati saranno impregnati e cilindrati di bitume oppure solo ricoperti di bitume, anche con
l’eventuale inserimento di piccole scaglie e di polvere di materiale minerale; risponderanno alle norme UNI
3682, 3888, 4157 e si presenteranno completamente integri, con superficie piana di colore nero.
Fogli e manti bituminosi
I fogli e i manti bituminosi saranno costituiti da membrane o guaine rinforzate con fibre di vetro o con
materiale sintetico; oltre al bitume si potranno utilizzare in combinazione anche resine sintetiche, con
l’ottenimento di membrane polimero-bituminose o elastomero-bituminose.
La faccia in vista potrà essere rivestita con fogli di alluminio o di rame di spessore minimo 5-8/100 mm
oppure con frammenti di ardesia, di graniglia di marmo o di quarzo (dette generalmente guaine ardesiate): in
tal caso risponderanno alle norme UNI 5302, 5958, 6262-67, 6484-85, 6536-40, 6718, 6825.
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Vernici bituminose
Le vernici bituminose saranno ottenibili da bitumi mescolati a solventi organici che ne miglioreranno la
fluidità; potranno presentare altresì polveri di alluminio o vernici sintetiche con effetto pigmentante.
Verranno impiegate per proteggere i manti bituminosi.
Guaine in pvc plastificato
Le guaine in cloruro di polivinile (pvc) con caratteristiche plastificate dovranno rispondere alle norme UNI
8202/1-35, UNI 8629/1-6, UNI 8818-86, UNI 889811-7, UNI 9168-87, UNI 9307-88, UNI 9380-89.
Possiedono ottime caratteristiche di resistenza a trazione, ad allungamento e a rottura; inoltre, in relazione
alla stabilità termica, dovranno presentare un’ottima resistenza alle variazioni di temperatura comprese in un
range che va dai – 20°C ai + 75°C.
Guaine antiradice
Le guaine in pvc plastificato potranno essere collocate in luoghi nei quali sarà indispensabile una funzione
antiradice; in tal caso potranno essere preparate aggiungendo all’impasto sostanze in grado di evitare
l’attecchimento biologico.
Le prestazioni miglioreranno a partire dall’applicazione di un velo di vetro su una o due facce oppure si
potranno realizzare delle guaine a più strati interponendo tessuto-non tessuto in poliestere costituito a filo
continuo.
Avranno ottime capacità di resistenza rispetto agli effetti di penetrazione e di disgregazione perpetrati dalle
radici, dai microrganismi, dai batteri che vivono nei terreni e comunque dalla vegetazione in generale.
Art. 9 - CONTROSSOFFITTI
Generalità.
I controsoffitti sono strutture di finitura costituiti da elementi modulari leggeri prefabbricati, sospesi
a strutture puntiformi e discontinue. Gli elementi di sostegno possono essere fissati direttamente al
solaio o a esso appesi.
Gli elementi dei controsoffitti non accettati dal direttore dei lavori per il manifestarsi di difetti di
produzione o di posa in opera dovranno essere dismessi e sostituiti dall'appaltatore. I prodotti
devono riportare la prescritta marcatura CE, in riferimento alla norma UNI EN 13964.
La posa in opera comprende anche l'eventuale onere di tagli, forature e formazione di sagome.
Il direttore dei lavori avrà la facoltà di controllare la facile amovibilità degli elementi modulari dalla struttura
di distribuzione per le eventuali opere di manutenzione.
Controsoffitti in pannelli di gesso
I controsoffitti in pannelli di gesso devono essere costituiti da lastre prefabbricate piane o curve,
confezionate con impasto di gesso e aggiunta di fibre vegetali di tipo manila o fibre minerali. Eventualmente,
possono essere impiegate anche perline di polistirolo per aumentarne la leggerezza.
Le caratteristiche dovranno rispondere alle prescrizioni progettuali. Tali tipi di controsoffitti possono essere
fissati mediante viti autoperforanti a una struttura costituita da doppia orditura di profilati metallici o misti
legno/metallo, sospesa all'intradosso del solaio secondo le prescrizioni progettuali, tramite pendini a molla o
staffe.
Il controsoffitto in pannelli di gesso di tipo tradizionale potrà essere sospeso mediante pendini costituiti da
filo metallico zincato, ancorato al soffitto esistente mediante tasselli o altro. Durante la collocazione, le lastre
devono giuntate con gesso e fibra vegetale. Infine, dovranno essere stuccate le giunture a vista e i punti di
sospensione delle lastre.
Particolare attenzione dovrà essere posta alla finitura dei giunti tra i pannelli e tra i pannelli e le pareti del
locale. A posa ultimata, le superfici dovranno risultare perfettamente lisce e prive di asperità.
Controsoffitti in lastre di cartongesso
I controsoffitti in cartongesso possono essere costituiti da lastre prefabbricate piane, confezionate con
impasto di gesso stabilizzato miscelato e additivato, rivestito su entrambi i lati da speciali fogli di cartone. Le
caratteristiche devono rispondere alle prescrizioni progettuali.
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Tali tipi di controsoffitti devono fissati, mediante viti autoperforanti, a una struttura costituita da doppia
orditura di profilati metallici o misti legno/metallo, sospesa all'intradosso del solaio, secondo le prescrizioni
progettuali, o tramite pendini a molla o staffe.
Particolare attenzione dovrà essere posta alla finitura dei giunti tra i pannelli e tra i pannelli e le pareti della
stanza. A posa ultimata le superfici devono risultare perfettamente lisce.
Controsoffitti in perline di legno
I controsoffitti in perline di legno con lati sagomati a incastro, a maschio e femmina o a battuta, possono
essere montati con chiodi nascosti nell'incastro o con ganci su correnti in legno.
Particolare attenzione deve essere posta alla ventilazione dell'intercapedine che si viene a formare, al fine di
evitare ristagni di umidità.
Controsoffitti in pannelli di fibre minerali
I controsoffitti in pannelli di fibre minerali possono essere collocati su un doppio ordito di profili metallici a
T rovesciata, sospesi mediante pendini o staffe. I profilati metallici potranno essere a vista, seminascosti o
nascosti, secondo le prescrizioni progettuali o le direttive del direttore dei lavori. Norme di riferimento:
UNI EN 13964 - Controsoffitti. Requisiti e metodi di prova;
UNI EN 14246 - Elementi di gesso per controsoffitti. Definizioni, requisiti e metodi di prova.
ART. 10 - COLORI, TINTE, VERNICI
Generalità
Tutti i prodotti da usare nei lavori di tinteggiatura, di verniciatura e simili dovranno essere di recente
produzione e dovranno essere conservati in modo che ne sia garantito il buon mantenimento: in questo modo
si eviterà che vengano alterate le peculiarità richieste al loro utilizzo, con particolare riguardo all’eventuale
formazione dei dannosi fenomeni di sedimentazione, addensamento e trasformazione in gelatina, assai
frequenti quando il materiale non è di produzione recente.
I prodotti vernicianti devono possedere valori adeguati delle seguenti caratteristiche in funzione delle
prestazioni loro richieste e delle norme UNI 8757 e UNI 8759:
- dare colore in maniera stabile alla superficie trattata;
- avere funzione impermeabilizzante;
- essere traspiranti al vapore d’acqua;
- impedire il passaggio dei raggi U.V.;
- avere resistenza alle azioni chimiche degli agenti aggressivi (climatici, inquinanti);
Pitture, vernici e smalti dovranno essere trasportati in cantiere all’interno di recipienti sigillati recanti
indicazioni sulla ditta produttrice, sul tipo di prodotto contenutovi, sulle qualità dello stesso, sulle modalità
d’uso, sui metodi di conservazione impiegati e, in particolare, l’indicazione della data di scadenza in
relazione alla data di produzione, atta a testimoniarne l’età e l’idoneità all’uso.
Tutti i prodotti saranno approvvigionati in modo da essere già pronti per l’impiego in opera, fatte salve le
eventuali diluizioni previste dalle ditte produttrici secondo quelli che sono i rapporti e le modalità esplicitati
nelle indicazioni.
I contenitori verranno aperti solo al momento dell’utilizzo e preferibilmente in presenza della direzione
lavori, la quale ne controllerà il contenuto.
La tinteggiatura di strutture murarie sarà eseguita esclusivamente con prodotti che non formano pellicola.
Pittura a base di acqua
Il latte di calce verrà preparato con calce grassa, perfettamente bianca, spenta per immersione; vi si potrà
aggiungere la quantità di nero-fumo necessaria a evitare che la tinta risulti giallognola.
Le pitture all’acqua (dette anche idropitture) si otterranno mediante procedimenti di sospensione acquosa di
sostanze inorganiche, contenenti, all’occorrenza e se disposto dalla direzione lavori, anche colle o emulsioni
di sostanze sintetiche e pigmenti colorati atti a migliorarne le proprietà.
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Sarà riscontrabile l’esistenza delle seguenti tipologie:
- tinte a calce: se saranno costituite da un’emulsione ottenuta con calce idrata o con grassello di calce in cui
si discioglieranno pigmenti inorganici non reagenti con l’idrossido di calcio.
L’aderenza alle malte delle tinte a calce sarà migliorata dalla presenza di colle artificiali, animali e vegetali.
Esse potranno essere applicate anche su pareti intonacate di fresco, per un risultato ottimale sarà opportuno
utilizzare come pigmenti terre naturali passate al setaccio. Per interventi conservativi potranno essere
utilizzate velature di tinte a calce fortemente stemperate in acqua, in modo da affievolire il potere coprente e
rendere la tinta trasparente;
- tempere: se saranno costituite da sospensioni acquose di pigmenti e cariche formate da calce, gesso,
carbonato di calcio finemente polverizzati e aggiunta di colle naturali o sintetiche (caseina, vinavil, colla
di pesce) come leganti. Si utilizzeranno solo su pareti interne intonacate perfettamente asciutte,
preventivamente preparate con più mani di latte di calce. Dovranno possedere inoltre un buon potere
coprente e contemplare possibilità di ritinteggiatura;
- pitture ai silicati: ottenibili mediante sospensione di pigmenti inorganici, quali polvere di caolino, gesso,
talco e ossidi di ferro, posti all’interno di una soluzione di silicati di sodio e di potassio (tali silicati
potranno essere adoperati singolarmente oppure in combinazione). Il legame con il supporto dovrà essere
stabile e per ottenere tale risultato gioverà sempre un’adeguata preparazione che comprenda
l’eliminazione di tracce risalenti a precedenti tinteggiature, specie se a calce, poiché ne inficerebbero la
durata creando fenomeni di esfoliazione. Se le condizioni di posa saranno adeguate, i silicati creeranno un
legame chimico con l’atmosfera (in particolare con l’anidride carbonica e con le particelle d’acqua in
sospensione nell’atmosfera) e un legame chimico con il carbonato dell’intonaco, garantendo così una
buona riuscita e una lunga durata. Tali pitture dovranno avere una elevata resistenza ai raggi uv e agli
attacchi di muffe e di microrganismi;
- pitture cementizie: saranno sospensioni acquose di cementi colorati additivati con sostanze collanti.
Verranno preparate in piccoli quantitativi a causa del velocissimo tempo di presa. L’applicazione dovrà
concludersi entro 30 minuti dalla preparazione, prima che sopravvenga la fase di indurimento. Terminata
tale fase sarà fatto divieto di diluirle in acqua per eventuali riutilizzi;
- pitture emulsionate o dispersioni acquose di resine sintetiche e pigmenti (con eventuali aggiunte di
prodotti plastificanti in grado di rendere le pellicole meno rigide): sono rinvenibili in commercio come
paste dense, da diluirsi in acqua al momento dell’impiego. Potranno essere utilizzate su superfici interne
ed esterne; dovranno essere applicate con esemplare perizia tecnica e possedere colorazione UNI forme;
potranno essere applicate anche su calcestruzzi, legno, cartone e altri materiali. Non dovranno mai essere
applicate su strati preesistenti di tinteggiatura, pittura o vernice non perfettamente aderenti al supporto;
Vernici, smalti, pitture e altri prodotti
Gli smalti e le pitture a base di sole resine sintetiche saranno ottenibili tramite le sospensioni dei pigmenti e
delle cariche necessarie a sviluppare proprietà di resistenza e proprietà legate alla colorazione in soluzioni
organiche di resine sintetiche (per esempio resine acriliche, alchidiche, epossidiche, poliuretaniche,
poliesteri, siliconiche, ecc.), alle quali sarà possibile aggiungere oli con effetti essiccativi; dovranno essere
dotate di elevata resistenza agli agenti atmosferici e agli urti e dovranno essere in grado di giungere al grado
di essiccazione in tempi rapidi, formando un velo protettivo piuttosto duro e robusto. In considerazione
dell’origine esclusivamente sintetica, il loro utilizzo sarà strettamente vincolato a precise indicazioni della
direzione lavori.
Una volta messe in opera, dovranno assicurare nel tempo un elevato potere coprente, pertanto non dovranno
presentare degradi e alterazioni a seguito di eventi meteorologici, incluse piogge acide e radiazioni uv.
Le pitture con effetto antiruggine e anticorrosivo saranno dotate delle caratteristiche necessarie a fronteggiare
specifiche condizioni ambientali e saranno adeguate al tipo di materiale da proteggere; potranno essere del
tipo oleosintetico, all’olio, al cromato di zinco.
Le pitture con effetto neutralizzatore e convertitore di ruggine dovranno essere preparate con soluzioni di
acido fosforico e fosfati metallici (ferro, manganese, zinco, acido fosforico) in modo da acquisire la capacità
di formare pellicole superficiali con azione anticorrosiva.
Solitamente si tratta di miscele di fosfati primari di ferro, manganese o zinco e acido fosforico; tali pitture
saranno dotate della capacità di neutralizzare la ruggine o di trasformarla in fosfato di ferro.
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ART. 11 - MATERIALI PER PAVIMENTAZIONI
Generalità
I materiali da utilizzare per la realizzazione di pavimentazioni dovranno rispondere alle norme di
accettazione di cui al R.D. 16 novembre 1939, n. 2234 e alle norme UNI vigenti.
La conservazione, l’imballaggio, il trasporto e lo stoccaggio non dovranno in alcun modo compromettere le
proprietà dei materiali.
Gli imballi dovranno contenere schede informative riportanti tutte le caratteristiche richieste per norma e utili
ai fini dell’identificazione delle caratteristiche richieste.
I materiali, prima della posa, andranno attentamente controllati al fine di verificarne forma, calibro, colore,
spessore e ogni altra informazione necessaria.
Per la posa, sia all’interno dello stesso imballo che per lotti differenti, l’operatore avrà cura di miscelare i
singoli elementi in modo da distribuire eventuali lievi variazioni cromatiche.
Piastrelle in ceramica, in gres porcellanato, in clinker e simili
Le piastrelle ceramiche potranno essere di vario tipo: in monocottura, in bicottura, greificate, clinkerizzate o
porcellanate; esse dovranno essere di prima scelta e avere forma, dimensione e colore così come prescritto in
progetto o come disposto in cantiere.
La loro calibratura anche su disegno sarà particolarmente raffinata, in considerazione di una corretta posa in
opera; esse avranno peculiarità specifiche in relazione alla tipologia di piastrella, poiché dovranno rispondere
a precisi requisiti di classificazione.
In merito alle lavorazioni e al potere di assorbimento risponderanno alle norme UNI EN 87 e per quanto
attiene la calibratura e le tinte alla norma UNI EN 163.
Lo strato di smalto superiore dovrà essere adatto alla tipologia di piastrella e all’uso che se ne dovrà fare,
mentre il bordo dovrà essere perfettamente rettilineo; le piastrelle con bordo lavorato saranno messe in opera
negli spigoli (piastrelle a becco di civetta, con smusso a 90°, ecc.).
A seconda della classe di appartenenza, le piastrelle di ceramica di prima scelta ottenute per estrusione o
mediante pressatura dovranno rispondere alle norme illustrate in tabella 1.
Piastrelle in ceramica, in gres porcellanato, in clinker e simili
Formatura
Gruppo I
Gruppo II a
Gruppo II b
Gruppo III
Estruse (A)
Pressate
Assorbimento
d’acqua in % (E)
UNI EN 121
UNI EN 176
E ≤ 3%
UNI EN 186
UNI EN 177
3% < E < 6%
UNI EN 187
UNI EN 178
6% < E < 10%
UNI EN 188
UNI EN 159
E > 10
Resine.
I prodotti di resina (applicati fluidi od in pasta) per rivestimenti di pavimenti realizzati saranno del tipo
realizzato:
- mediante impregnazione semplice (I1);
- a saturazione (I2);
- mediante film con spessori fino a 200 mm (F1) o con spessore superiore (F2);
- con prodotti fluidi cosiddetti autolivellanti (A);
- con prodotti spatolati (S).
Le caratteristiche segnate come significative nella seguente tabella devono rispondere alle prescrizioni del
progetto.
I valori di accettazione sono quelli dichiarati dal fabbricante ed accettati dal Direttore dei lavori.
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I metodi di accettazione sono quelli contenuti nel paragrafo 8.1. facendo riferimento alla norma UNI 8298
(varie parti) e suo FA 212-86.
I prodotti devono essere contenuti in appositi imballi che li proteggano da azioni meccaniche e da agenti
atmosferici nelle fasi di trasporto, deposito e manipolazione prima della posa.
Il foglio informativo indicherà, oltre al nome del fornitore, le caratteristiche, le avvertenze per l’uso e per la
sicurezza durante l’applicazione.
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PARTE II
MODALITÀ DI ESECUZIONE DEI LAVORI
ART. 12 - ATTIVAZIONE DEL CANTIERE
Prima dell'inizio effettivo dei lavori, l'Appaltatore deve predisporre e consegnare alla direzione lavori un
programma esecutivo dei lavori; tale programma dovrà essere coerente con i tempi contrattuali di
ultimazione e deve essere approvato dalla Direzione dei Lavori.
In linea generale, l'appaltatore avrà facoltà di sviluppare i lavori nel modo a lui più conveniente per darli
perfettamente compiuti nel termine contrattuale purché a giudizio della direzione dei lavori ciò non riesca
pregiudizievole alla buona riuscita delle opere e agli interessi della stazione appaltante.
Al momento della consegna dei lavori l’appaltatore dovrà verificare la rispondenza con il progetto
richiedendo gli eventuali chiarimenti necessari alla piena comprensione di tutti gli aspetti utili finalizzati al
corretto svolgimento dei lavori da eseguire. Qualora, durante la consegna dei lavori, non dovessero emergere
elementi di discordanza tra lo stato dei luoghi e gli elaborati progettuali o l’appaltatore non dovesse sollevare
eccezioni di sorta, tutti gli aspetti relativi al progetto e al suo posizionamento sull’area prevista devono
intendersi come definitivamente accettati nei modi previsti e indicati negli elaborati progettuali.
Durante l’esecuzione delle opere sarà onere dell’appaltatore provvedere alla conservazione delle opere ed
alla recinzione delle aree interessate dai lavori da eseguire.
Sono a carico dell'appaltatore gli oneri per la vigilanza e guardia sia diurna che notturna del cantiere e la
custodia di tutti i materiali, impianti e mezzi d'opera esistenti nello stesso nonché delle opere eseguite o in
corso di esecuzione. Tale vigilanza si intende estesa anche al periodo intercorrente tra l'ultimazione e il
collaudo provvisorio dei lavori, salvo l'anticipata consegna delle opere alla stazione appaltante e per le sole
opere consegnate. Sono a carico dell'appaltatore gli oneri per la fornitura, nel cantiere o in luogo prossimo,
del locale ad uso ufficio idoneamente rifinito e fornito dei servizi necessari.
ART. 13 - PONTEGGI
Al fine di poter eseguire i lavori nelle parti interessate del piano cantine e dei vani scale in base al progetto
ed agli accordi con la Direzione dei Lavori, si dovranno eseguire parti di ponteggio e piani di lavoro dotati di
tutti gli accessori (Art. F0.10.95.a – c E.P.; F0.10.98.b E.P.).
Il ponteggio e le strutture provvisorie di lavoro dovranno essere realizzati in completa conformità con la
normativa vigente per tali opere, nel rispetto delle norme antinfortunistiche.
I ponteggi devono essere efficacemente ancorati alla costruzione. Gli ancoraggi del ponteggio devono essere
in numero sufficiente e realizzati in conformità al libretto di uso e manutenzione e/o alla relazione tecnica.
ART. 14 - DEMOLIZIONI
In base alle indicazioni del progetto ed agli accordi con la Direzione dei Lavori, nelle parti interessate dalle
lesioni e/o da deterioramento, al fine di scoprire le lesioni e le strutture da rinforzare, si eseguirà la
spicconatura dell’intonaco (Art. B0.10.22 E.P.).
I lavori verranno eseguiti con ordine e con le necessarie precauzioni in modo da non danneggiare le opere
preesistenti, in modo da prevenire qualsiasi infortuni o agli addetti al lavoro e da evitare incomodi e disturbo,
in coerenza del Piano della Sicurezza e Coordinamento.
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Prima di iniziare i lavori in oggetto l’appaltatore dovrà accertare la natura, lo stato ed il sistema costruttivo
delle opere da demolire. Salvo diversa prescrizione, l’appaltatore disporrà la tecnica più idonea, i mezzi
d’opera, i macchinari e l’impiego del personale.
Dovranno quindi essere interrotte le erogazioni interessate; saranno opportunamente delimitate (ben
individuate ed idoneamente protette) le zone : dei lavori, dei passaggi e quelle soggette a caduta materiali.
Tutte le strutture pericolanti dovranno essere puntellate e tutti i vani balconi o aperture saranno sbarrati dopo
la demolizione di parapetti ed infissi.
Le demolizioni procederanno in modo omogeneo evitando la creazione di zone di instabilità strutturale.
Nel caso di lavori concomitanti, si dovrà procedere servendosi di appositi ponteggi indipendenti dalle zone di
demolizione; tali ponteggi dovranno essere dotati, ove necessario, di ponti intermedi di servizio i cui punti di
passaggio siano protetti con stuoie, barriere o ripari atti a proteggere l’incolumità degli operai e delle persone
di passaggio nelle zone di transito pubblico provvedendo, inoltre, anche all’installazione di segnalazioni
diurne e notturne.
Si dovranno anche predisporre, nel caso di edifici adiacenti esposti a rischi connessi con le lavorazioni da
eseguire, opportune puntellature o rinforzi necessari a garantire la più completa sicurezza di persone o cose
in sosta o di passaggio nelle immediate vicinanze.
In fase di demolizione dovrà assolutamente evitarsi l’accumulo di materiali di risulta, sia sulle strutture da
demolire che sulle opere provvisionali o dovunque si possano verificare sovraccarichi pericolosi.
I materiali di risulta dovranno perciò essere immediatamente allontanati o trasportati in basso con idonee
apparecchiature ed evitando il sollevamento di polvere o detriti; sarà, comunque, assolutamente vietato il
getto dall’alto dei materiali.
Le demolizioni, i disfacimenti e le rimozioni dovranno essere limitati alle parti e dimensioni prescritte
qualora, per mancanza di accorgimenti o per errore, tali interventi venissero estesi a parti non dovute,
l’appaltatore sarà tenuto, a proprie spese, al ripristino delle stesse ferma restando ogni responsabilità per
eventuali danni.
ART. 15 - COPERTURA
Nelle zone interessate dai lavori di consolidamento, dopo aver rimosso il manto di copertura esistente
assieme alle relative opere di lattoneria e dopo aver eseguito i lavori di consolidamento del solaio di
copertura, in base alle indicazioni del progetto ed gli accordi con la Direzione dei Lavori come più avanti
descritto, si dovranno ricollocare in opera le tegole al fine di ricostituire il manto di copertura in modo
simile a quanto preesistente.
Le tegole andranno posate e fissate mediante malta di cemento nei punti e nella misura previsti dal progetto o
dalla D.L. e comunque almeno ogni 5 file.
La linea di colmo orizzontale sarà realizzata con tre elementi di colmo per metro lineare sovrapposti fra loro
e murati con malta di cemento.
Lungo la penultima o terzultima fila di tegole prima della linea di colmo andrà posata una tegola di aerazione
(a cuffia) ogni dieci tegole standard, con la medesima modularità, colore e finitura delle tegole base e munita
di griglia di protezione per assicurare la completa fuoriuscita dell'aria di ventilazione da questi sfoghi, oltre
che dalla linea di colmo opportunamente ventilata come precedentemente descritta.
Il lavoro sarà completato eseguendo le converse di rame intorno ai camini ed agli sfiati in genere, conversescossaline di piombo intorno ai pali emergenti.
ART. 16 - IMPERMEABILIZZAZIONI
Qualora fosse previsto dal progetto o dagli accordi con la Direzione dei Lavori, si eseguirà
un’impermeabilizzazione mediante applicazione di guaina elastomerica finita all’ardesia, peso 4,50 Kg/mq;
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le superfici da impermeabilizzare verranno preventivamente trattate con una mano di primer bituminoso con
viscosità 20÷25 secondi alla tazza FORD n° 4 a 25 °C. che dovrà essere lasciato ad essiccare prima di
applicare la guaina.
Al fine di garantire una ottima aderenza della impermeabilizzazione al fondo, è stato previsto in sede di
progetto e stima delle quantità un incremento del 10 % di tutta l’area a compenso della relativa
maggiorazione delle zone di sovrapposizione fra una striscia di guaina e quella successiva; intorno ai corpi
emergenti (camini, ecc.) si dovranno sempre eseguire idonei risvolti in altezza dell’impermeabilizzazione.
Gli interventi di impermeabilizzazione dovranno essere eseguiti con estrema accuratezza sulle superfici
interessate con particolare riguardo in prossimità di risvolti, fori, aperture, canne, camini e giunti di
dilatazione, in modo da impedire alle acque meteoriche di infiltrarsi e percolare nelle murature e nei solai.
L’appaltatore farà uso di materiali in possesso delle adeguate caratteristiche e delle adeguate qualità,
seguendo le prescrizioni di progetto e quelle della direzione lavori.
Nel caso in cui l’area da impermeabilizzare copra vani in cui vi sia un regime igrometrico tale che si registri
presenza di umidità o vapore, dovrà essere realizzata una barriera a vapore che potrà essere costituita dallo
stesso strato impermeabilizzante dotato anche di queste caratteristiche.
In ogni caso si dovranno sempre prevedere idonei sfiati d’aria, sia nei colmi che lungo le falde, in misura e
posizione da concordare con la Direzione dei Lavori in base alle caratteristiche tecniche del prodotto
impiegato.
Le superfici interessate dovranno essere ripulite e rese lisce e prive di ogni asperità, in modo che il materiale
impermeabile non possa in alcun modo subire danneggiamenti. Potranno essere usate guaine impregnate con
prodotti bituminosi, guaine elastomeriche o prodotti liquidi a base di resine sintetiche.
L’appaltatore, nella esecuzione di questa lavorazione, dovrà attenersi scrupolosamente alle indicazioni
riportate nelle specifiche schede tecniche dei prodotti adoperati, facendo uso di mano d’opera specializzata.
ART. 17 - CONSOLIDAMENTO DEI MURI.
Generalità
Nei lavori di conservazione, restauro e integrazione l’appaltatore adopererà ogni cautela nell’intervenire sulle
strutture, evitando interventi aggressivi e privilegiando quegli interventi volti a conservare le strutture
esistenti.
Nel caso in cui precise ragioni strutturali richiedano interventi di integrazione, egli farà uso di tecniche e di
materiali tradizionali il più possibile compatibili con quelli esistenti, evitando così dannose discontinuità
fisiche, chimiche e meccaniche.
Prima di intervenire, sentita la direzione lavori e in sintonia con le disposizioni degli organi preposti alla
tutela del bene, l’appaltatore si adopererà al fine di effettuare saggi conoscitivi sulle superfici intonacate,
rimovendo gli strati superficiali a partire dalle tinte fino ad arrivare alla struttura nuda.
All’occorrenza, saranno eseguite altre indagini (preferibilmente non distruttive) per conoscere meglio le
tecniche costruttive, i componenti e i materiali delle varie parti delle membrature, ricorrendo anche ad analisi
chimico-fisiche (se queste dovessero rendersi necessarie), specie per quanto attiene le malte.
Gli interventi di consolidamento saranno volti a migliorare le prestazioni statiche e antisismiche dei
manufatti edilizi, i quali dovranno conservare la compagine, la configurazione e la funzione strutturale
iniziale; tali interventi saranno approntati evitando ogni dannoso stravolgimento sia sul piano strutturale che
tecnico-costruttivo e escludendo quindi metodi e tecniche lontane dalla tradizione specifica che possano
generare eventi dirompenti e alterativi di una condizione stabilizzata.
Sarà necessario, pertanto, completare e approfondire tutte quelle indagini che, non realizzate in fase di precantiere per assenza di condizioni favorevoli, saranno invece fondamentali per approdare a una conoscenza
compiuta del manufatto architettonico.
Sia sul piano strutturale che sul piano costruttivo, su disposizione della direzione lavori, potranno essere
eseguiti saggi esplorativi anche all’interno delle strutture o in prossimità di lesioni e di giunti costruttivi, sì
da approfondire la conoscenza sui vuoti e sulle lacune, sulla qualità e sulla consistenza evitando il più
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possibile interventi distruttivi; le risultanze di tali approfondimenti di indagine saranno registrati in apposite
schede unitamente a ogni informazione utile circa le stratificazioni e i mutamenti antropici subiti dalla
costruzione.
Gli interventi di consolidamento dovranno, quindi, tenere conto della natura del materiale, delle malte di
allettamento, della tecnica-messa in opera, delle sezioni delle strutture, dei vuoti rilevati, ecc.
Nel caso si verifichino accelerazioni di dissesti, questi dovranno essere monitorati e/o presidiati secondo i
principi e i criteri indicati.
Consolidamento mediante iniezioni di legante di malta
In entrambe le facce dei muri portanti lesionati, (piano cantine e vani scale), in base alle indicazioni del
progetto ed agli accordi con la Direzione dei Lavori si dovrà eseguire la riparazione delle lesioni mediante
coli a pressione di miscela legante (Art. B0.20.15 E.P.); prima si dovranno comunque eseguire i lavori
preparatori di pulizia all’interno delle fessure mediante insuflaggio di aria e lavaggio con acqua per
l’asportazione della polvere e dei detriti.
L’appaltatore predisporrà la composizione della nuova miscela di malta in base al tipo di malta impiegata nel
muro in oggetto e sulla base dei dati acquisiti al riguardo.
Verranno eseguite preventivamente iniezioni-campione in maniera da verificare la capacità di penetrazione
della malta, la sua consistenza e gli effetti che è in grado di dispiegare; tali campioni saranno numerati e
registrati sulle apposite schede, sulle quali verrà riportato il tipo di miscela, la data di esecuzione e ogni altra
informazione utile a esprimere una valutazione.
Le perforazioni verranno eseguite su entrambe le facce (preferibilmente in corrispondenza dei giunti di
malta) fino alla metà almeno dello spessore del muro, adoperando strumenti a sola rotazione dotati di punta
ad alta durezza. Le perforazioni avranno andamento leggermente inclinato (massimo del 10%, solo per
murature di mattoni pieni l’inclinazione sarà del 45%), in modo da agevolare l’afflusso della malta;
all’interno dei perfori saranno inserite e sigillate le cannule che accoglieranno i boccagli di iniezione e che
consentiranno alla miscela in esubero di fuoriuscire.
Al fine di evitare che la miscela iniettata possa fuoriuscire dai paramenti, giunti, sconnessioni e fratture sui
due paramenti dovranno essere sigillate anche temporaneamente (in alcuni casi potrà adoperarsi anche stoppa
o altro materiale removibile).
Per murature a tessitura incerta, sarà preferibile non rimuovere l’intonaco prima delle iniezioni.
Prima di iniettare il legante, preferibilmente il giorno prima, la muratura verrà saturata con acqua pura e
demonizzata: sarà così possibile verificare l’esistenza di eventuali fratture invisibili sulle quali verranno
eventualmente eseguite le sigillature temporanee, in modo da evitare la muratura, a causa della propria
secchezza, assorba immediatamente la malta iniettata bruciandola.
La miscela sarà una boiacca ottenuta da grassello di calce o da calce idraulica con aggiunta di inerti quali
sabbia, pozzolana e cocciopesto molto fini, così da ottenere una miscela fluida e priva di sali solubili.
Se previsto in progetto o dalla direzione lavori, potrà essere additivata da prodotti fluidificanti (per esempio
gluconato di sodio) e antiritiro (per esempio polvere di alluminio), così da evitare fenomeni di segregazione e
ritiri eccessivi.
A seconda del tipo di muratura e dei vuoti presenti, seguendo le prescrizioni in progetto e le disposizioni
della direzione lavori, le iniezioni potranno essere diffuse (2-3 ogni metro quadrato, disposte preferibilmente
a quinconce, preferendo diametri piccoli per un numero maggiore di perfori) oppure localizzate in prossimità
dei vuoti accertati; esse saranno eseguite a bassa pressione (0,5-1,5 atm) con pompe manuali o automatiche
dotate di manometro, procedendo dal basso verso l’alto e dalle estremità verso il centro, aumentando la
pressione man mano che si procede verso l’alto.
Solo nei casi di murature fortemente deteriorate si potranno eseguire iniezioni a gravità, inserendo degli
imbuti e lasciando cadere all’interno delle murature stesse la miscela fino a esaurimento del contenuto e
provvedendo al successivo rabbocco fino a saturazione; sarà possibile in questi casi anche fare uso di
casseformi con interposta guaina.
In alcun modo il paramento dovrà essere deteriorato dalla malta e, pertanto, si provvederà immediatamente
alla pulitura delle sbavature mediante spugnetta assorbente imbevuta di acqua deionizzata.
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Muri : Consolidamento mediante materiali compositi FRP (Fiber Reinforced Polymers)
Nella realizzazione degli interventi di consolidazione in genere con i materiali compositi (FRP),
l’appaltatore, una volta preparato il letto, provvederà a ripulire la superficie di appoggio da tutti i materiali
sciolti, incoerenti e polverosi lasciando comunque che questa conservi una propria ruvidezza affinché possa
collaborare con l’attrito conseguente al fine di migliorare l’ancoraggio delle superfici.
Resta inteso che il dimensionamento della rete in fibra di carbonio (ampiezza, peso e tipologia) con le
necessarie interruzioni e sovrapposizioni, il numero, tipo e posizione dei connettori (diametro fori,
profondità, inclinazione, ecc.), la composizione e tipologia delle malte bicomponenti, dovranno essere
conformi alle indicazioni del progetto e rispettare gli accordi con la Direzione dei Lavori.
Preparazione.
Una volta ripulita la superficie dalle eventuali incrostazioni o materiali di finitura preesistenti, l’appaltatore
provvederà al suo lavaggio; solo ad asciugatura avvenuta si potranno mettere in opera i materiali compositi.
Successivamente si eseguirà la preparazione del supporto per l’applicazione di materiali compositi
mediante rasatura con stucco epossidico a spatola o a fratazzo, atta a livellare le superfici nelle strutture
interessate dei muri e delle rampe nei vani scale (Art. B0.21.14 E.P.).
Data la particolarità di questo tipo di intervento, l’appaltatore farà riferimento alle modalità tecniche previste
dagli specifici prodotti e per la posa ricorrerà a personale qualificato nello specifico settore.
Consolidamento.
Al fine di realizzare il consolidamento strutturale previsto, si eseguirà la posa in opera e/o fasciatura con i
materiali compositi nelle seguenti strutture:
- muri vani scale : dopo aver eseguito la preparazione si procederà ad effettuare l’applicazione sui muri,
di una fasciatura con materiali compositi a base di fibre di vetro alcali-resistente (Art. B0.21.21 E.P.);
- rampe in c.a. : dopo aver eseguito la preparazione si procederà mediante l’applicazione di strati
alternati di malta con resina epossidica e tessuto in fibra di carbonio ad alto modulo elastico (Art.
B0.21.20.a - b E.P.);
A superficie perfettamente pulita, verrà messo in opera un primer fluido a bassa viscosità di resina epossidica
stesa a pennello o a rullo, avendo cura di aumentare la dose o di intervenire con strati successivi in presenza
di superfici porose e ruvide. Successivamente verrà applicato un adesivo epossidico o poliestere,
generalmente bicomponente, sul quale immediatamente mettere in opera i nastri, secondo le disposte
grammature e orditure, avendo cura di effettuare le necessarie sovrapposizioni sia in senso longitudinale (2030 cm) che in senso trasversale (2-5 cm).
Per migliorare l’adesione del nastro alla resina e per eliminare eventuali piccole bolle di aria, si farà uso di
un rullo in gomma, lasciato scorrere con leggera pressione nella direzione delle fibre.
Dopo un’ora circa si eseguirà una seconda mano di resina atta a racchiudere le fibre e, nel caso si debbano
disporre altri strati di nastro, si procederà come descritto sopra; per superfici da intonacare, sulla superficie
ancora fresca, così come si trova alla fine delle varie operazioni, per migliorare la scabrezza e l’adesione
dell’intonaco, si procederà a spolverare sabbia al quarzo.
Connettori.
Nelle rampe, al fine di creare i necessari collegamenti fra tessuto in fibre e le strutture portanti si dovranno
eseguire nelle posizioni indicate dal progetto, nelle quantità e dimensioni che verranno indicate dalla
Direzione dei Lavori, appositi connettori in fibra di carbonio (Art. B0.21.23.b E.P.); per poter eseguire
l’infissione dei connettori nelle strutture si eseguiranno i fori nelle posizioni e con i diametri prefissati, poi si
eseguirà la pulizia dei fori estraendone completamente la polvere; una opportuna bagnatura eliminerà ogni
residuo di lavorazione e predisporrà la superficie agli interventi successivi.
Una volta consolidato, lo strato di resina sarà in grado di trasferire alle fibre di rinforzo le sollecitazioni
presenti sulla parte strutturale consolidata e proteggerà le stesse fibre da agenti deterioranti.
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Il supporto sarà smussato in corrispondenza degli angoli, in modo da evitare danneggiamenti inutili e
inopportuni.
ART. 18 - RIPRISTINO E CONSOLIDAMENTO DELLE OPERE IN CEMENTO ARMATO
Nei due pilastri in c.a. a vista, dopo aver demolito le parti scrostate e deteriorate, si dovrà eseguire la
ricostruzione del calcestruzzo con malta bicomponente fibrorinforzata; i lavori verranno completati con il
tinteggio che sarà descritto in altro Articolo.
Prima di dar vita a qualsiasi tipo di intervento su strutture in cemento armato degradate, l’appaltatore avrà
cura di effettuare tutte le operazioni necessarie atte a garantire il buon esito dei lavori ed eseguirà tutte i
lavori di preparazione con estrema cura, in modo da rendere efficaci gli interventi.
I supporti in calcestruzzo devono essere puliti per garantire un’ottima adesione della malta; è necessario
asportare tutte le parti incoerenti e prive di consistenza mediante scalpellatura, spazzolatura, idrolavaggio.
Tracce di smog, oli, disarmanti, ruggine e sporcizia in genere devono essere rimosse.
La profondità dell’asportazione dovrà giungere fino allo strato che in fase diagnostica è stato segnalato in
stato di degrado; in ogni caso la rimozione dovrà consentire la ricostruzione di uno spessore di malta nuova
non inferiore ai 10-15 mm di spessore.
L’operazione di scalpellinatura dovrà riportare a nudo i ferri di armatura e, meglio ancora, dovrà giungere
anche a tergo dei ferri per uno spessore non inferiore al diametro delle stesse armature.
Eventuali ferri di armatura dovranno essere accuratamente ripuliti dagli strati di ossidazione anche mediante
spazzole metalliche, fino a che verranno riportati a nudo, puliti e nitidi; si procederà alla pulizia del supporto
mediante vapore e bagnatura fino a saturazione, evitando tuttavia i residui acquosi che dovranno essere
rimossi mediante asciugatura o mediante aria compressa.
Sopra ai ferri si applicherà, a pennello, a due mani, la malta cementizia anticorrosiva monocomponente per
uno spessore finale non inferiore a mm. 2.
La superficie del calcestruzzo andrà anch’essa preparata mediante l’ausilio di spazzole metalliche che
asportino ogni residuo polveroso e mediante adeguata bagnatura.
Sulle superfici in calcestruzzo, si applicherà preventivamente, mediante pennello a setole rigide, una mano di
aggrappante avendo cura di coprire tutte le fessure e cavità.
Successivamente, si applicherà, fresco su fresco, mediante cazzuola, la malta cementizia ottenuta da
premiscelato in polvere con aggregato di inerti selezionati di mm. 1,2 a base di cemento ad alta resistenza e
rapida presa, antiritiro, addittivata con fibre sintetiche rinforzanti.
Infine si eseguiranno, sulle superfici così trattate: la rasatura con malta cementizia e aggregato di inerte fine;
la pitturazione con pittura idonea al supporto, resistente al degrado ed agli agenti atmosferici in genere.
Ricostruzione del copri ferro.
La ricostruzione del copriferro in strutture in elevazione o a terra (sbalzi e aggetti, terrazzi, marcapiani,
parapetti, sporti di gronde-cornicioni, marciapiedi, muretti, ecc.) ha lo scopo di ricostruire il materiale della
sezione resistente dell’elemento strutturale.
Si procederà alla pulizia del supporto mediante vapore e bagnatura fino a saturazione, evitando tuttavia i
residui acquosi che dovranno essere rimossi mediante asciugatura o mediante aria compressa.
Ove necessario, l’appaltatore dovrà mettere in opera rete in acciaio elettrosaldata zincata, posizionata sul
sottofondo da consolidare, in aderenza oppure distanziata (a seconda dello spessore da ricostruire) in modo
da consentire la penetrazione della malta; la rete dovrà essere collegata al sottofondo mediante sistemi di
chiodature o connettori, consentendo la realizzazione di uno strato di copriferro assolutamente non inferiore
a 10 mm.
L’appaltatore provvederà a proteggere i ferri di armatura applicando a pennello una mano di boiacca
passivante anticarbonatante di tipo neoplastico, priva di nitrati e con adeguate caratteristiche di aderenza
all’armatura e al calcestruzzo, resistenza alla corrosione, lavorabilità e resistenza al fuoco.
Dopo il passaggio di una prima mano, trascorse alcune ore, verrà data una seconda mano di maggiore
spessore; eventuali contaminazioni del calcestruzzo con tale prodotto potranno giovare a migliorare
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l’aderenza al supporto. Trascorse ventiquattro ore, dopo aver bagnato il calcestruzzo e aver atteso
l’assorbimento dell’acqua in modo che le superfici risultino opache, verrà messa in opera la malta di
ripristino preparata con leganti idraulici, del tipo fibrorinforzato, tixotropico e a ritiro controllato.
In caso di spessori consistenti, si procederà a più strati, ognuno dei quali non superiore a 30 mm per un totale
di 100-120 mm. La bagnatura della malta di ripristino eseguita per 24 ore eviterà ritiri eccessivi.
A presa avvenuta, facendo uso di malta rasante a base di leganti idraulica additivata con inerti silicei e stesa
con fratazzo, si procederà con una rasatura in modo da ottenere una superficie rettificata.
Il trattamento finale, sia esso colorato che trasparente, servirà a proteggere la superficie e dovrà essere steso
solo su supporto ben asciutto procedendo con due mani (a pennello, a rullo o con macchina a bassa
pressione), messe in opera a distanza di 24 ore, previa campionatura.
Si utilizzerà una pittura anticarbonatante a base acrilica o comunque a base di resina sintetica, purché sia
garantita la permeabilità al vapore e la resistenza alle variazioni di temperatura (in particolare al gelo).
Talvolta il trattamento finale potrà essere adoperato sul supporto esistente: in questo caso il calcestruzzo
dovrà essere ben pulito con apposito primer.
Durante le fasi di ripristino, per conservare la superficie, l’appaltatore dovrà operare in ambiente protetto da
correnti d’aria, sole, gelo e piogge.
Risarciture e sigillature di lesioni
Le iniezioni di malta cementizia eseguite a bassa pressione, purché abbiano elevate proprietà di adesione al
supporto, sia esso calcestruzzo che ferro, e adeguate capacità di resistenza e di modulo elastico, serviranno a
risarcire e sigillare lesioni localizzate (3-4 mm di larghezza), sulle quali difficilmente sarebbe possibile
intervenire semplicemente con malta di ripristino.
Una volta scelto il tipo di resina adatto all’esecuzione degli interventi, si presterà molta attenzione alle
prescrizioni tecniche di utilizzo illustrate nelle istruzioni, con particolare riguardo alle condizioni climatiche
e alle temperature richieste.
Per microlesioni si preferiranno le resine, per lesioni più ampie resine additivate con inerti finissimi, ad
esempio polvere di quarzo. Le resine saranno fluide del tipo bicomponente e scarsamente viscose, con
adeguate proprietà di resistenza e di modulo elastico, secondo le indicazioni di progetto.
Una volta eseguite le operazioni preparatorie di pulizia superficiale, di scarnificazione delle lesioni e di
pulizia profonda mediante getto di aria compressa, l’appaltatore le sigillerà superficialmente per evitare la
fuoriuscita delle malte o delle resine di consolidamento, inserendo tubi di attesa per l’immissione dei
boccagli di iniezione e avendo cura di non far cadere all’interno della lesione particelle residuali dannose ai
fini della buona riuscita dell’intervento consolidativo.
Il posizionamento delle cannule verrà opportunamente studiato (8-10 mm di diametro a interasse di circa 20
cm), seguirà l’andamento delle lesioni e non trascurerà i punti in cui avvengono ramificazioni delle lesioni
stesse. Se necessario, verranno posizionate dopo la sigillatura superficiale e dopo l’esecuzione di piccole
perforazioni con sonde a sola rotazione, avendo cura di rimuovere i residui prodotti anche all’interno delle
lesioni.
Le iniezioni verranno praticate a partire dal basso, fino a fuoriuscita del consolidante dal boccaglio superiore;
si procederà chiudendo il boccaglio inferiore e iniettando nuovamente da quello superiore; le iniezioni
saranno eseguite a bassa pressione (2-4 atm).
Dopo 7 giorni il materiale consolidante avrà ottenuto una buona presa, perciò si procederà a tagliare a raso i
tubicini di iniezione.
Si completerà l’intervento con tutti gli interventi di finitura previsti.
ART. 19 - INTONACO
Nelle zone interessate dalle fessurazioni, dopo avere eseguito i lavori di riparazione e rafforzamento in base
al progetto ed agli accordi con la Direzione dei Lavori, si dovranno eseguire, previa preparazione del
supporto, nei muri e soffitti sia del piano cantine che dei vani scale (rampe) un nuovo strato di intonaco
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civile con idonea rete porta intonaco (Art. A0.80.05.c E.P.); l’intonaco nuovo dovrà accompagnarsi
perfettamente a quello esistente.
’intonaco verrà ottenuto impastando il legante (calce, cemento) con gli inerti (sabbia, polvere o granuli di
marmo, ecc.) e l’acqua; verrà eseguito solamente in condizioni stagionali favorevoli e dovrà essere protetto,
durante la lavorazione e prima dell’indurimento, dalla pioggia e dagli agenti atmosferici sfavorevoli.
In generale, gli intonaci devono possedere le caratteristiche seguenti:
- resistenza e durabilità;
- impermeabilità all’acqua;
- effetto estetico superficiale;
- adesione al supporto e caratteristiche meccaniche.
L’intonaco civile si otterrà dalle seguenti lavorazioni:
a) intonaco grezzo o arricciatura : predisposte le fasce verticali di guida, in numero sufficiente, verrà
applicato alle murature un primo strato di malta, a granulometria grossa, gettato con forza in modo che possa
penetrare nei giunti e riempirli, che si stenderà con la cazzuola o col frattazzo stuccando ogni fessura e togliendo ogni asprezza, sicché le pareti riescano per quanto possibile regolari;
b) intonaco civile o stabilitura : avvenuta la presa del primo strato, si passerà all’esecuzione del secondo
strato o finitura con malta ad inerti di granulometria fine; tale strato verrà lisciato mediante fratazzo, in
modo che la superficie, risulti piana ed uniforme, senza ondeggiamenti crepature, irregolarità negli spigoli o
altri difetti.
Alla fine, le superfici dovranno essere perfettamente piane con ondulazioni inferiori all’uno per mille e lo
spessore complessivo dell’intonaco dovrà essere il seguente: parti esterne di mm15; parti interne mm 10.
La sabbia utilizzata per l’intonaco dovrà avere grani di dimensioni tali da passare attraverso il setaccio 0,5,
UNI 2332-1; per i prodotti premiscelati la rispondenza alle norme UNI è sinonimo di conformità alle
prescrizioni sopracitate.
Ripresa delle lesioni nell’intonaco.
Nel vano scala e negli alloggi, si dovrà intervenire per riprendere le lesioni (fessurazioni) con adeguata
stuccatura e/o iniezione di malta cementizia.
Nelle parti di intonaco difettoso, dopo aver eseguito la demolizione delle parti distaccate, la pulizia e la
bagnatura, si eseguirà la ripresa con intonaco civile; tale ripresa sarà eseguita a regola d'arte con la malta
preparata come sopradescritto o secondo le prescrizione della Direzione Lavori.
L'esecuzione dei rappezzi sarà preceduta dalle seguenti operazioni:
- disfacimento del vecchio intonaco deteriorato o difettoso, nei punti diligentemente individuati e
circoscritti con ricerca a vista;
- accurato risarcimento delle lesioni esistenti nelle sottostanti superfici medesime nei punti ove esse si
presentano deteriorate o malformate;
- scalcinatura dei giunti, spazzolatura ed abbondante innaffiamento delle superfici da rappezzare.
ART. 20 - PAVIMENTI
Tutti i materiali per pavimentazioni quali mattonelle, lastre, etc. dovranno possedere le caratteristiche
riportate dalla normativa vigente; i pavimenti dovranno risultare di colorazioni ed aspetto complessivo
uniformi secondo le qualità prescritte dalle società produttrici ed esenti da imperfezioni di fabbricazione o
montaggio.
Sarà onere dell’appaltatore provvedere alla spianatura, levigatura, pulizia e completa esecuzione di tutte le
fasi di posa in opera delle superfici da trattare.
Nel sottotetto, dovrà essere garantita l’orizzontalità del piano evitando ondulazioni superiori al 2 per mille;
sui balconi, per garantire lo scarico dell’acqua piovana, si dovrà garantire una pendenza costante del 2-3 %.
I singoli elementi dovranno combaciare esattamente tra di loro, dovranno risultare perfettamente fissati al
sottostrato e non dovrà verificarsi, nelle connessure dei diversi elementi a contatto, la benché minima
ineguaglianza.
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L'Appaltatore ha l'obbligo di presentare alla Direzione dei Lavori i campioni dei pavimenti che saranno
prescritti; i pavimenti dovranno essere consegnati diligentemente finiti, lavorati e puliti.
Il piano destinato alla posa di un qualsiasi tipo di pavimento dovrà essere opportunamente spianato mediante
un sottofondo in modo tale che la superficie di posa risulti regolare e parallela a quella del pavimento da
eseguire ed alla profondità necessaria.
ART. 21 - OPERE DA LATTONIERE
I lavori di lattoneria dovranno essere delle dimensioni e forme richieste, lavorate a regola d'arte, completi di
ogni accessorio; la posa in opera comprende gli interventi murari, sia di preparazione che di fissaggio, la
realizzazione dei giunti a perfetta tenuta, la verniciatura protettiva e la pulizia finale dei lavori in oggetto.
I campioni dovranno essere presentati per l’approvazione prima dell’inizio dei lavori.
I canali di gronda dovranno essere realizzati con i materiali indicati e collocati in opera con pendenze non
inferiori all’1% e lunghezze non superiori ai 12 metri, salvo diverse prescrizioni.
I pluviali verranno collocati nelle stesse posizioni di quelli esistenti con un diametro interno non inferiore a
100 mm. e verranno fissati alla muratura ogni 2,50 metri in altezza con collari di lunghezza e robustezza
adeguati.
Le giunzioni dei pezzi saranno eseguite mediante chiodature, ribattiture o saldature a stagno.
ART. 22 - OPERE DI TINTEGGIATURA
Le parti murarie e le rampe delle scale interessate dalla nuova intonacatura e le superfici murarie da
ripristinare e/o recuperare verranno tinteggiate con idropittura (Art. A2.00.12.b E.P.).
Le operazioni di tinteggiatura o verniciatura dovranno essere precedute da un’accurata preparazione delle
superfici interessate (raschiature, scrostature, stuccature, levigature etc.) con sistemi idonei ad assicurare la
perfetta riuscita del lavoro.
La tinteggiatura potrà essere eseguita solamente in condizioni stagionali favorevoli: la temperatura ambiente
non dovrà superare i 40° C e la temperatura delle superfici dovrà essere compresa fra i 5 e i 50° C con un
massimo di 80% di umidità relativa; inoltre, non si potrà eseguire la tinteggiatura su superfici umide:
l’intervallo di tempo fra una mano e la successiva sarà, salvo diverse prescrizioni, sarà di 24 ore.
In ogni caso le opere eseguite dovranno essere protette, fino al completo essiccamento, dalla polvere,
dall’acqua e da ogni altra fonte di degradazione.
L'Impresa ha inoltre l'obbligo di eseguire nei luoghi e con le modalità che le saranno prescritte, i campioni
dei vari lavori di rifinitura, sia per la scelta delle tinte che per il genere di esecuzione, e ripeterli
eventualmente con le varianti richieste sino ad ottenere l'approvazione della Direzione dei lavori, prima di
por mano all'opera stessa. Essa dovrà infine adottare ogni precauzione e mezzo necessario ad evitare spruzzi
o macchie di tinte o vernici sulle opere eseguite (pavimenti, rivestimenti, serramenti, ecc.), restando a suo
carico ogni lavoro necessario a riparare i danni eventualmente arrecati
Nelle opere di verniciatura eseguite su intonaco, dopo aver effettuato le verifiche della consistenza del
supporto e le necessarie rasature e stuccature, si procederà all’applicazione di una mano di imprimitura
(eseguita con prodotti speciali) od una mano di fondo più diluita alla quale seguiranno altre due mani di
vernice del colore e caratteristiche fissati.
La tinteggiatura potrà essere eseguita, salvo altre prescrizioni, a pennello, a rullo, a spruzzo, etc. in
conformità con i modi fissati per ciascun tipo di lavorazione.
35
Parte III
NORME GENERALI
ART. 23 - ACCETTAZIONE DEI MATERIALI
I materiali e le forniture da impiegare nelle opere da eseguire dovranno essere delle migliori qualità esistenti
in commercio, possedere le caratteristiche stabilite dalle leggi e dai regolamenti vigenti in materia ed inoltre
corrispondere alla specifica normativa del presente capitolato o degli altri atti contrattuali. Si richiamano
peraltro, espressamente, le prescrizioni del Capitolato generale emanato con D.M 145/00, le norme U.N.I.,
C.N.R., C.E.I. e le altre norme tecniche europee adottate dalla vigente legislazione.
Sia nel caso di forniture legate ad installazione di impianti che nel caso di forniture di materiali d’uso più
generale, l’appaltatore dovrà presentare, se richiesto, adeguate campionature almeno 60 giorni prima
dell’inizio dei lavori, ottenendo l’approvazione del direttore dei lavori.
Le caratteristiche dei vari materiali e forniture saranno definite nei modi seguenti:
a) dalle prescrizioni di carattere generale del presente capitolato;
b) dalle prescrizioni particolari riportate negli articoli seguenti;
c) dalle eventuali descrizioni specifiche aggiunte come integrazioni o come allegati al presente
capitolato;
d) dagli elaborati grafici, dettagli esecutivi o relazioni tecniche allegati al progetto.
Resta, comunque, contrattualmente stabilito che tutte le specificazioni o modifiche prescritte nei modi
suddetti fanno parte integrante del presente capitolato.
Salvo diversa indicazione, i materiali e le forniture dovranno provenire da quelle località che l’appaltatore
riterrà di sua convenienza, purché, ad insindacabile giudizio del direttore dei lavori, ne sia riconosciuta
l’idoneità e la rispondenza ai requisiti prescritti.
L’appaltatore è obbligato a prestarsi in qualsiasi momento ad eseguire o far eseguire presso il laboratorio o
istituto indicato, tutte le prove prescritte dal presente capitolato o dal direttore dei lavori sui materiali
impiegati o da impiegarsi, nonché sui manufatti, sia prefabbricati che realizzati in opera e sulle forniture in
genere.
Il prelievo dei campioni destinati alle verifiche qualitative dei materiali stessi, da eseguire secondo le norme
tecniche vigenti, verrà effettuato in contradittorio e sarà adeguatamente verbalizzato.
L’appaltatore farà si che tutti i materiali mantengano, durante il corso dei lavori, le stesse caratteristiche
richieste dalle specifiche contrattuali ed eventualmente accertate dal direttore dei lavori.
Qualora in corso d’opera, i materiali e le forniture non fossero più rispondenti ai requisiti prescritti o si
verificasse la necessità di cambiare le modalità o i punti di approvvigionamento, l’appaltatore sarà tenuto alle
relative sostituzioni e adeguamenti senza che questo costituisca titolo ad avanzare alcuna richiesta di
variazione prezzi.
Le forniture non accettate, ad insindacabile giudizio del direttore dei lavori, dovranno essere
immediatamente allontanate dal cantiere a cura e spese dell’appaltatore e sostituite con altre rispondenti ai
requisiti richiesti.
L’appaltatore resta comunque totalmente responsabile in rapporto ai materiali forniti la cui accettazione, in
ogni caso, non pregiudica i diritti che la stazione appaltante si riserva di avanzare in sede di collaudo
provvisorio.
ART. 24 - MISURAZIONE DEI LAVORI
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Il direttore dei lavori potrà procedere in qualunque momento all’accertamento e misurazione delle opere
compiute in contraddittorio con l’appaltatore o un suo rappresentante formalmente delegato; ove
l’appaltatore o il suo rappresentante non si prestasse ad eseguire tali operazioni, gli sarà assegnato un termine
perentorio di cinque giorni, scaduto il quale verranno comunque effettuate le misurazioni necessarie in
presenza di due testimoni indicati dal direttore dei lavori.
Nel caso di mancata presenza dell’appaltatore alle misurazioni indicate, quest’ultimo non potrà avanzare
alcuna richiesta per eventuali ritardi, nella contabilizzazione dei lavori eseguiti o nell’emissione dei
certificati di pagamento, riconducibili a tale inottemperanza.
La misurazione e la verifica quantitativa dei lavori eseguiti andrà effettuata, dal direttore dei lavori o dai
collaboratori preposti, in prima stesura sui libretti delle misure che costituiscono il documento ufficiale ed
iniziale del processo di registrazione e contabilizzazione delle opere eseguite da parte dell’appaltatore ai fini
della loro liquidazione. Tale contabilizzazione dovrà essere effettuata, sotto la piena responsabilità dello
stesso direttore dei lavori, nei modi previsti dalla normativa vigente in materia ed in particolare dal D.P.R.
554/99.
Disposizioni
L’appaltatore è tenuto ad eseguire le opere indicate in base ai disegni di progetto ed alle prescrizioni già
citate senza introdurre alcuna variazione che non sia ufficialmente autorizzata nei modi previsti dalla
normativa vigente; eventuali modifiche di quota nei piani di fondazione (con conseguente spostamento
dell’eventuale piano di demarcazione fra le opere a corpo e quelle a misura) saranno oggetto di una nuova
definizione delle quantità dei lavori a misura da eseguire e che verrà immediatamente formalizzata.
L’eventuale calcolo del volume dei singoli fabbricati sarà eseguito moltiplicando la superficie della sezione
orizzontale dell’edificio (riferita alle murature esterne escludendo rivestimenti particolari o decorazioni sulle
facciate) per l’altezza dell’edificio. Tale altezza, nel caso di copertura piana, sarà misurata dal piano
individuato sui disegni fino alla quota media del pavimento finito della terrazza di copertura; nel caso di
copertura a tetto, l’altezza sarà misurata dal piano sopra indicato fino alla quota della linea di gronda.
Dal volume, che ha valore indicativo, così calcolato non saranno detratti i vuoti di logge, rientranze,
chiostrine etc., nè saranno aggiunti i volumi degli aggetti, di cabine per impianti o altri volumi tecnici.
Per gli edifici con piani a superfici variabili od impostate a quote differenti, il volume finale sarà la somma
dei volumi dei vari piani o solidi geometrici nei quali verrà scomposto il fabbricato.
Criteri per la valutazione delle lavorazioni a misura
Qualora, nell’ambito dei lavori oggetto del presente capitolato, si rendesse necessaria la realizzazione di
opere da valutare a misura, queste dovranno essere computate secondo i criteri riportati di seguito.
Tutti i prezzi dei lavori valutati a misura sono comprensivi delle spese per il carico, la fornitura, il trasporto,
la movimentazione in cantiere e la posa in opera dei materiali includendo, inoltre, le spese per i macchinari
di qualsiasi tipo (e relativi operatori), le opere provvisorie, le assicurazioni ed imposte, l’allestimento dei
cantieri, le spese generali, l’utile dell’appaltatore e quanto altro necessario alla completa esecuzione
dell’opera in oggetto.
Viene quindi, inoltre, stabilito che tutte le opere incluse nei lavori a misura elencate di seguito si
intenderanno eseguite con tutte le lavorazioni, i materiali, i mezzi e la mano d’opera necessari alla loro
completa corrispondenza con le prescrizioni progettuali e contrattuali, con le indicazioni del direttore dei
lavori, con le norme vigenti e con quanto previsto dal presente capitolato senza altri oneri aggiuntivi di
qualunque tipo da parte della stazione appaltante.
Il prezzo stabilito per i vari materiali e categorie di lavoro è comprensivo, inoltre, dell’onere per la posa in
opera, anche in periodi di tempo diversi, dei materiali forniti dall’appaltatore indipendentemente dall’ordine
di arrivo degli stessi in cantiere.
Demolizioni e rimozioni
Le demolizioni totali o parziali di fabbricati o strutture in genere, verranno compensate a metro cubo vuoto
per pieno calcolato dal piano di campagna alla linea di gronda del tetto; l’appaltatore è , comunque, obbligato
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ad eseguire a suo carico la demolizione delle fondazioni, del pavimento del piano terra e di tutte le strutture
al di sotto della linea di gronda.
La misurazione vuoto per pieno sarà fatta computando le superfici esterne dei vari piani con l’esclusione di
aggetti, cornici e balconi e moltiplicando queste superfici per le altezze dei vari piani misurate da solaio a
solaio; per l’ultimo piano demolito sarà preso come limite superiore di altezza il piano di calpestio del solaio
di copertura o dell’imposta del piano di copertura del tetto.
I materiali di risulta sono di proprietà della stazione appaltante, fermo restando l’obbligo dell’appaltatore di
avviare a sue spese tali materiali a discarica.
Qualora detti materiali sino ceduti all'appaltatore, si applica il disposto del terzo comma dell'Articolo 36 del
Capitolato generale.
I prezzi fissati in elenco per le rimozioni verranno applicati alla superficie, alla lunghezza od al numero delle
opere da rimuovere.
Le demolizioni e rimozioni parziali saranno computate nel seguente modo:
murature portanti e conglomerato semplice od armato a mc.;
solai, coperture, rampe scale, controsoffitti a mq;
gradini, soglie e battiscopa di qualsiasi tipo a ml
parapetti dei balconi in c.a. o muratura di tamponamento di qualsiasi spessore, a mq;
tramezzi di mattoni ad una testa a mq.;
intonaci, pavimenti di qualsiasi tipo, sottofondi in cls, rivestimenti di qualsiasi tipo a mq.;
canne fumarie, condotti di scarico, canali di gronda, pluviali e tubazioni di qualsiasi tipo a ml.;
comignoli a numero;
apparecchi sanitari, radiatori, di impianti elettrici e televisivi a numero
infissi di qualsiasi tipo, persiane ed avvolgibili, di opere in ferro, di carta da parati a mq;
Per quanto concerne le tubazioni s'intendono compresi nel prezzo della demolizione anche tutti i pezzi
speciali presenti nel vecchio condotto.
Per quanto concerne gli avvolgibili in pvc s'intende compensata nel prezzo della fornitura e posa in opera
anche l’onere della rimozione.
Tracce nelle murature.
Le tracce in qualsiasi muratura verranno computate a ml.
Restauro opere esterne in c.a.
La misurazione dei restauri delle opere esterne in c.a. sarà effettuata per le sole parti interessate dal
trattamento ed in particolare:
– frontalini balconi, dello spessore massimo di cm. 20 a ml;
– solette balconi a mq;
– davanzali finestre, di qualsiasi spessore, a ml;
– muretti esterni, di qualsiasi spessore, a ml.
Murature
Tutte le murature andranno computate, secondo il tipo, a volume o superficie su misurazioni effettuate al
netto di intonaci; verranno detratte dal calcolo le aperture superiori a 1 mq, i vuoti dei condotti per gli
impianti superiori a 0,25 mq, le superfici dei pilastri o altre strutture portanti.
Sono comprese nella fornitura e messa in opera di tale voce tutte le malte impiegate, il grado di finitura
richiesta, le parti incassate, le spallette, gli spigoli e quanto altro necessario per la perfetta esecuzione delle
lavorazioni successive.
Nei prezzi delle murature, non eseguite con finitura faccia a vista, dovrà essere compreso il rinzaffo delle
facce visibili dei muri che dovrà, comunque, essere eseguito sempre compreso nel prezzo, su tutte le facce di
murature portanti o per terrapieni per i quali dovranno essere realizzate, a carico dell’appaltatore, feritoie per
il deflusso delle acque.
Qualunque sia la curvatura della pianta o sezione delle murature queste saranno valutate come murature rette
senza alcun sovrapprezzo.
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Le lavorazioni per cornici, lesene, pilastri di aggetto inferiore ai 5 cm verranno eseguite senza sovrapprezzo;
nel caso di aggetti superiori ai 5 cm dovrà essere valutato il volume effettivo dell’aggetto stesso.
Nei prezzi delle murature realizzate con materiali di proprietà della stazione appaltante sono comprese le
lavorazioni, il trasporto ed ogni onere necessario alla loro messa in opera; il prezzo di tali murature verrà
valutato a parte oppure diminuendo di una percentuale stabilita le tariffe concordate per lo stesso lavoro
completamente eseguito dall’appaltatore.
Murature di mattoni ad una testa o in foglio
Le murature di mattoni ad una testa od in foglio saranno misurate al rustico, vuoto per pieno, deducendo le
aperture di superficie uguale o superiore ad 1 mq, restando sempre compresi nel prezzo i lavori per spallette,
piattabande e la fornitura e posa in opera dei controtelai per i serramenti e per le riquadrature.
Intonaci
Il calcolo dei lavori di esecuzione degli intonaci verrà fatto in base alla superficie effettivamente eseguita; il
prezzo indicato sarà comprensivo di tutte le fasi di preparazione e di applicazione includendo le riprese, la
chiusura di tracce, i raccordi, i rinzaffi ed il completo trattamento di tutte le parti indicate.
Per gli intonaci applicati su muri interni di spessore inferiore a 15 cm saranno calcolate le superfici eseguite
detraendo tutti i vuoti presenti (porte, finestre, etc.) e non considerando le riquadrature.
Per gli intonaci applicati su muri interni di spessore superiore a 15 cm il calcolo verrà eseguito vuoto per
pieno con le seguenti specifiche:
a) per i vani inferiori a 4 mq di superficie non saranno detratti i vuoti o le zone mancanti e non saranno
computate le riquadrature dei vani;
b) per i vani superiori a 4 mq di superficie si dovranno detrarre tutti i vuoti e le zone mancanti ma
dovranno essere calcolate le eventuali riquadrature dei vani.
Nel caso di lesene, riquadrature o modanature saranno computate le superfici laterali di tali elementi solo
quando la loro larghezza superi i 5 cm; dovranno essere, inoltre, inclusi nel prezzo anche i raccordi o curve
dell’intonaco con raggio di curvatura inferiore a cm 15 e la misurazione verrà effettuata come per gli spigoli
vivi.
Gli intonaci esterni saranno valutati sulle superfici effettivamente eseguite, procedendo quindi alla detrazione
delle aperture per porte e finestre superiori ad 1 mq; l’applicazione di intonaco per l’esecuzione di lesene,
cornicioni, parapetti, architravi, aggetti e pensiline con superfici laterali di sviluppo superiore ai 5 cm o con
raggi di curvatura superiori ai 15 cm dovrà essere computata secondo lo sviluppo effettivo.
Le parti di lesene, cornicioni o parapetti con dimensioni inferiori ai 5 o 15 cm indicati saranno considerate
come superfici piane.
La superficie di intradosso delle volte, di qualsiasi forma, verrà determinata moltiplicando la superficie della
loro proiezione orizzontale per un coefficiente di 1,2.
Nel prezzo UNI tario fissato per gli intonaci interni ed esterni saranno comprese anche tutte le lavorazioni
necessarie per la chiusura e le riprese da eseguire dopo la chiusura di tracce o dopo la messa in opera di
pavimenti, zoccoletti e telai per infissi interni ed esterni.
Nella misurazione della ripresa degli intonaci interni, esterni o per zoccolatura verrà effettuata per l'intera
superficie della facciata o della zoccolatura interessata
Nel caso di lavori particolari verranno fissate apposite prescrizioni (per la valutazione di tali opere) in
mancanza delle quali resta fissato quanto stabilito dalle norme del presente capitolato.
Opere da pittore
Le tinteggiature di pareti, soffitti, volte, etc. interni od esterni verranno misurate secondo le superfici
effettivamente realizzate; le spallette e rientranze inferiori a 15 cm di sviluppo non saranno aggiunte alle
superfici di calcolo.
Per i muri di spessore superiore a 15 cm le opere di tinteggiatura saranno valutate a metro quadrato
detraendo i vuoti di qualsiasi dimensione e computando a parte tutte le riquadrature.
L’applicazione di tinteggiatura per lesene, cornicioni, parapetti, architravi, aggetti e pensiline con superfici
laterali di sviluppo superiore ai 5 cm o con raggi di curvatura superiori ai 15 cm dovrà essere computata
secondo lo sviluppo effettivo.
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Le parti di lesene, cornicioni o parapetti con dimensioni inferiori ai 5 o 15 cm indicati saranno considerate
come superfici piane.
Le verniciature eseguite su opere metalliche, in legno o simili verranno calcolate, senza considerare i relativi
spessori, applicando alle superfici (misurate su una faccia) i coefficienti riportati:
a) opere metalliche, grandi vetrate, lucernari,etc.(x 0,75)
b) opere metalliche per cancelli, ringhiere, parapetti(x 2)
c) infissi vetrati (finestre, porte a vetri, etc.)(x 1)
d) persiane lamellari, serrande di lamiera, etc.(x 3)
e) persiane, avvolgibili, lamiere ondulate, etc.(x 2,5)
f) porte, sportelli, controsportelli, etc.(x 2)
Il prezzo fissato per i lavori di verniciatura e tinteggiatura includerà il trattamento di tutte le guide, gli
accessori, i sostegni, le mostre, i telai, i coprifili, i cassonetti, etc; per le parti in legno o metalliche la
verniciatura si intende eseguita su entrambe le facce e con relativi trattamenti di pulizia, anticorrosivi
(almeno una mano), e di vernice o smalti nei colori richiesti (almeno due mani), salvo altre prescrizioni.
Le superfici indicate per i serramenti saranno quelle misurate al filo esterno degli stessi (escludendo coprifili
o telai).
Il prezzo indicato comprenderà anche tutte le lavorazioni per la pulizia e la preparazione delle superfici
interessate.
Lavori in legname.
Nella valutazione dei legnami non si terrà conto dei maschi e dei nodi per le congiunzioni dei diversi pezzi, e
parimenti non si dedurranno le relative mancanze od intagli.
Nei prezzi riguardanti la lavorazione o posizione in opera dei legnami è compreso ogni compenso per la
provvista di tutta la chioderia, staffe, bulloni, chiavarde, ecc., per l'applicazione delle ferramenta a norma dei
tipi e delle prescrizioni per gli sprechi occorrenti a dare ai legnami le dimensioni e forme prescritte, per la
esecuzione delle giunzioni e degli innesti di qualunque specie, per parchi di servizio, catene, cordami, malta,
meccanismi e simili, e qualunque altro mezzo provvisionale e di mano d'opera per l'innalzamento, trasporto e
posa in opera.
La grossa armatura dei tetti se non già compensata col prezzo UNI tario di elenco relativo alla costruzione
del tetto, verrà misurata a metro cubo di legname lavorato in opera, e nel prezzo relativo sono comprese e
compensate le ferramenta, la impregnatura delle teste col Carbolineum, ecc.
Sigillature
I lavori di sigillatura di notevole entità, espressamente indicati come opere da valutare a parte, saranno
calcolati a metro lineare e comprenderanno la preparazione e la pulizia delle superfici interessate,
l’applicazione dei prodotti indicati e tutti gli altri oneri e lavorazioni necessari.
40
INDICE GENERALE
DESCRIZIONE SOMMARIA DEI LAVORI .................................................................................. 2
PARTE I QUALITÀ DEI MATERIALI E DEI COMPONENTI ...................................................... 2
Art. 1 - ACQUA, CALCI, CEMENTI ED AGGLOMERATI CEMENTIZI, RESINE, GESSO .. 2
Art. 2 - INERTI ............................................................................................................................... 5
Art. 3 - MALTE .............................................................................................................................. 6
Art. 4 - LATERIZI ........................................................................................................................ 11
Art. 5 - MATERIALI PER COPERTURE ................................................................................... 12
Art. 6 - LEGNAMI....................................................................................................................... 14
Art. 7 - MATERIALI COMPOSITI (FRP) ................................................................................. 18
Art. 8 - MATERIALI PER IMPERMEABILIZZAZIONE ....................................................... 20
Art. 9 - CONTROSSOFFITTI………………………………………………………………….21
Art. 10 - COLORI, TINTE, VERNICI ....................................................................................... 23
Art. 11 - MATERIALI PER PAVIMENTAZIONI .................................................................... 25
PARTE II MODALITÀ DI ESECUZIONE DEI LAVORI ............................................................. 27
Art. 12 - ATTIVAZIONE DEL CANTIERE .............................................................................. 27
Art. 13 - PONTEGGI ................................................................................................................. 27
Art. 14 - DEMOLIZIONI – RIMOZIONI-RICOLLOCAMENTI ............................................ 27
Art. 15 - COPERTURA .............................................................................................................. 28
Art. 16 - IMPERMEABILIZZAZIONI ...................................................................................... 28
ART. 17 - CONSOLIDAMENTO DELLE STRUTTURE DELLA COPERTURA (SOLAIO E
CORNICIONI) E DEI PILASTRI IN C.A…………………………………………………..........29
Art. 18 - RIPRISTINO E CONSOLIDAMENTO DI OPERE IN CEMENTO ARMATO ....... 32
Art. 19 - INTONACO ................................................................................................................ 33
Art. 20 - PAVIMENTI .............................................................................................................. 34
Art. 21 - OPERE DA LATTONIERE ........................................................................................ 35
Art. 22 - OPERE DI TINTEGGIATURA .................................................................................. 35
Parte III NORME GENERALI ......................................................................................................... 36
Art. 23 - ACCETTAZIONE DEI MATERIALI ........................................................................ 36
Art. 24 - MISURAZIONE DEI LAVORI ................................................................................. 36
41

Comune di Reggio Emilia CAPITOLATO SPECIALE D`APPALTO

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