Galstaff multiresine 11076 del 12.10.07 parte 2 di 2

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Identificazione del Complesso IPPC
Ragione sociale
GALSTAFF MULTIRESINE S.P.A.
Indirizzo Sede Produttiva
Via Stazione n 90, Mornago (VA) 21020
Indirizzo Sede Legale
Via S. Senatore n 8, Milano (MI)
Tipo di impianto
Esistente ai sensi D.Lgs. 59/2005
4.1 h Impianti di fabbricazione di materie plastiche di
base
Codice e attività IPPC
Varianti richieste
-
Presentazione domanda
13/03/2006
Fascicolo AIA
595AIA/9276/06
INDICE
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE ................................................ 5
A 1. Inquadramento del complesso e del sito ......................................................................... 5
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo.............................................................................. 5
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito .................................................................... 6
A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA .................................................. 7
B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO ...................................................... 9
B.1 Produzioni ........................................................................................................................... 9
B.2 Materie prime ....................................................................................................................... 9
B.3 Risorse idriche ed energetiche ........................................................................................ 10
B.4 Cicli produttivi ................................................................................................................... 13
3. POLIESTERI SATURI ED INSATURI (POLORAL, ITALESTER)......................................... 16
4. RESINE ALCHIDICHE E ALCHIDICHE MODIFICATE (FTALON, SINTAL, ECC.) ............. 17
5. PRODOTTI AUSILIARI PER VERNICI ................................................................................ 18
Una ulteriore attività che comporta l’uso di sostanze tossiche (T) e pericolose per
l’ambiente (N), è la produzione di ausiliari per vernici ; per questi prodotti vi sono due
modalità di produzione. .......................................................................................................... 18
6. STOCCAGGI MATERIE PRIME E PRODOTTI FINITI .......................................................... 19
7. MAGAZZINI MATERIE PRIME E PRODOTTI FINITI............................................................ 20
8. STOCCAGGIO RESINE FINITE IN SERBATOI E BAIE DI CARICO AUTOMEZZI ............. 20
QUADRO AMBIENTALE ....................................................................................... 22
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento ........................................................... 22
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento ................................................................. 27
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento ................................................................. 28
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento ................................................................ 29
C.5 Produzione Rifiuti ............................................................................................................. 30
C.6 Bonifiche ............................................................................................................................ 31
C.7 Rischi di incidente rilevante ............................................................................................. 36
D. QUADRO INTEGRATO ..................................................................................... 37
D.1 Applicazione delle MTD .................................................................................................... 37
2
E. QUADRO PRESCRITTIVO ................................................................................ 41
E.1 Aria ..................................................................................................................................... 41
E.1.1 Valori limite di emissione ....................................................................................................... 41
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo ...................................................................................... 42
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche .................................................................................................... 43
E.1.4 Prescrizioni generali............................................................................................................... 44
E.2 Acqua ................................................................................................................................. 44
E.2.1 Valori limite di emissione ....................................................................................................... 44
E.3 Rumore............................................................................................................................... 47
E.3.1 Valori limite ............................................................................................................................. 47
E.4 Suolo (e acque sotterranee) ............................................................................................ 47
E.5 Rifiuti .................................................................................................................................. 48
E.6 Ulteriori prescrizioni ......................................................................................................... 51
E.7 Monitoraggio e Controllo .................................................................................................. 51
E.8 Prevenzione incidenti ....................................................................................................... 52
E.9 Gestione delle emergenze ................................................................................................ 52
E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività ............................................................ 52
E.11 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e
relative tempistiche ................................................................................................................. 53
F. PIANO DI MONITORAGGIO .............................................................................. 55
F.1 Finalità del monitoraggio ................................................................................................. 55
F.2 Chi effettua il self-monitoring ........................................................................................... 55
F.3
PARAMETRI DA MONITORARE ................................................................................... 56
F.3.2
F.3.3
F.3.4
F.3.5
Risorsa idrica.................................................................................................................... 56
Risorsa energetica ........................................................................................................... 56
Aria .................................................................................................................................... 56
Acqua ................................................................................................................................ 58
3
F.3.6
F.3.7
F.4
Rumore.............................................................................................................................. 59
Rifiuti ................................................................................................................................. 60
Gestione dell’impianto ................................................................................................. 61
F.4.1
Individuazione e controllo sui punti critici ..................................................................... 61
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.) ........................................................................... 61
4
A. QUADRO AMMINISTRATIVO - TERRITORIALE
A 1. Inquadramento del complesso e del sito
A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo
Il complesso IPPC attualmente di proprietà della società Galstaff Multiresine S.p.a. ha iniziato la propria
attività produttiva a far tempo dal 1960 con la ragione sociale Galstaff Industrie Chimiche S.p.a; nello
stabilimento venivano prodotte vernici per legno utilizzando solventi, resine e pigmenti a base anche di
metalli quali cromo VI, cadmio, piombo, zinco, ferro e manganese.
Nel corso del 1989 l’intero pacchetto azionario veniva ceduto alla società finanziaria Hickson Coatings
S.r.l., successivamente Hickson Coatings Italia S.p.a. ed ora Arch Coatings Italia S.p.a., che la incorporava
per fusione.
All’inizio del 1997 Hickson Coatings Italia S.p.a. provvedeva a trasferire gli impianti per la produzione di
vernici nel proprio insediamento industriale in Comune di Pianoro (BO).
A far tempo dal 1998 il sito industriale è passato all’attuale proprietaria, la società Galstaff Multiresine
S.p.a., che ha praticamente dismesso l’attività di produzione di vernici, dedicandosi invece alla sintesi
chimica delle sole resine sintetiche per vernici mediante reazioni di esterificazione, policondensazione, ed
eterificazione.
Il complesso IPPC, soggetto ad Autorizzazione Integrata Ambientale, è interessato dalle seguenti attività:
N. ordine
attività IPPC
Codice IPPC
1
4.1 (h)
Attività IPPC
Impianti chimici per la fabbricazione
di materie plastiche di base
Capacità
produttiva
di progetto
(t)
Produzione
Totali
11580,1
18
54
Numero degli addetti
Tabella A1 – Attività IPPC e NON IPPC
La condizione dimensionale dell’insediamento industriale è descritta nella tabella seguente:
Superficie
totale
2
(m )
Superficie
coperta
2
(m )
Superficie
scolante
2
(m ) (*)
Superficie
scoperta
impermeabilizzata
Anno
costruzione
complesso
Ultimo
ampliamento
43108
7816
19563
19563
1964
2002
(*) Così come definita all’art.2, comma 1, lettera f) del Regolamento Regionale n. 4 recante la disciplina dello smaltimento delle
acque di prima pioggia e di lavaggio delle aree esterne.
Tabella A2 – Condizione dimensionale dello stabilimento
5
A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito
L’area di Stabilimento è posta in zona periferica rispetto al centro abitato di Mornago (che dista circa 1.500
mt), mentre lungo i confini dello stesso si trovano la Strada Provinciale n.17, una strada consortile e
appezzamenti terrieri generalmente non coltivati.
I centri abitati più vicini sono quelli di Crugnolino, distante circa 400 mt. in direzione Sud, di Cimbro e
Crugnola, che distano entrambi in linea d’aria circa 1.5 km. dallo stabilimento ; a distanza di 3 km. in
direzione Sud si trova l’autostrada A8/A27, a 5 km in direzione Est l’autostrada A8, a 0.5 km ad Ovest la
linea ferroviaria Gallarate-Laveno ed a circa 7 ÷ 8 km l’aeroporto di Malpensa.
I territori circostanti, compresi nel raggio di 500 m, hanno destinazioni d’uso seguenti:
Destinazioni d’uso principali
D2: Insediamenti produttivi industriali esistenti
EB: boschiva
Destinazione d’uso
E3: agricola
dell’area
D1: Insediamenti produttivi artigianali esistenti
secondo il PRG vigente D6: Nuovi insediamenti ricettivi
B2: Zone di completamento
D3: Nuovi insediamenti produttivi
Zona di rispetto ferroviario
Attrezzature e servizi comunali
Distanza minima dal
perimetro del complesso
(appartenenza del sito)
0
100 (Casale Litta)
350
200
300
400
380
0
Tabella A3 – Destinazioni d’uso nel raggio di 500 m
I vincoli esistenti entro un raggio di 500 metri dal confine dello stabilimento sono riportati nella tabella
seguente
Descrizione del vincolo
Vincoli esistenti entro Paesaggistico (Art. 142 lettere c) e g) del D.Lgs. 42
un raggio di 500 m dal del 22/01/2004)
confine di stabilimento Fasce fluviali – PAI. Fascia C
Fasce fluviali – PAI Fasce A e B
Idrogeologico: area di tutela del torrente Strona
6
Distanza minima dal
perimetro del complesso
0
0
25 m
0
A 2. Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA
La tabella seguente riassume lo stato autorizzativo dell’impianto produttivo in esame.
Settore
ARIA
ACQUA
concessioni prelievo
pozzi o CIS
allacciamento FC
scarichi civili
scarichi industriali
Norme di
Ente
Numero
Data di
Scadenza
riferimento competente autorizzazione emissione
DPR
203/88
Regione
DGR n.6/41406
12/02/99
TU
11/12/1933
n°1775 e
Legge
Regionale
34 del
10/12/98
Regione
12181
27/06/02
TU
11/12/1933
n°1775 e
Legge
Regionale
34 del
10/12/98
Regione
11915
24/06/02
Scarichi
civili
Comune
004/94
Scarico in
torrente
Strona
Regione
D.Lgs.
152/99
N.
ordine
attività
IPPC e
non
Note
Sost.
da
AIA
1
Si
09/08/2029
1
No
09/08/2029
1
No
17/11/1994
1
No
n. 3255
02/04/2007
1
Provincia
2485
06/06/05
VV.F
9231
Regione
Prot. 2730
21/06/09
Autorizzazi
one ai soli
fini idraulici
No
Si
1
DM
16/02/82
CPI
DPR 577
29/07/82
28/10/2005 28/09/2008
1
NO
30/03/2007
1
Rinnovo
nulla osta
NO
1
Piano di
caratterizza
zione e
opere di
messa in
sicurezza
NO
L.966 del
26/07/65
RIR
D.Lgs.
334/99;
L.R.19/01
DM
471/1999
Bonifiche
D.Lgs.
22/97
Comune
D.Lgs
152/06
Tabella A4 – Stato autorizzativo
7
Il gestore ha effettuato le determinazioni analiti annuali previste ai sensi della D.G.R. 12 febbraio 1999 n.
6/41406.
8
B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO
B.1 Produzioni
L’insediamento produttivo Galstaff Multiresine S.p.a. produce resine isocianiche, acriliche insature,
poliesteri saturi ed insaturi per l’impiego nell’industria delle vernici, mediante processi di esterificazione,
reazioni radicaliche, miscelazioni, solubilizzazioni. L’impianto lavora a ciclo continuo.
La seguente tabella riporta i dati relativi alle capacità produttive dell’impianto:
Prodotto e
numero
d’ordine
N. ordine attività
IPPC e non
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
Resine
isocianiche
Resine poliestere
acrilate ed
acriliche
ossidrilate
Resine poliestere
sature, insature
Resine alchiliche
ed alchiliche
modificate
Prodotti ausiliari
per vernici
Capacità produttiva dell’impianto
Capacità di progetto
Capacità effettiva di esercizio (2004)
t/a
t/g
t/a
t/g
2610
7,6
1449,5
6,3
892,4
2,6
495,6
2,1
5929,2
17,3
3293
14,3
10069,9
29,4
5592,6
24,3
1078,6
3,1
599
2,6
Tabella B1 – Capacità produttiva
Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno
riferimento all’anno produttivo 2004 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno riportato nella
tabella precedente.
B.2 Materie prime
Quantità, caratteristiche e modalità di stoccaggio delle materie prime impiegate dall’attività produttiva
vengono specificate nella tabella seguente:
N. ordine
Classe di
Quantità
Quantità annua
Materia Prima
Stato fisico
prodotto
pericolosità
specifica** (kg/t)
(kg)
1.1
1.1
1.1
1.2
1.2
1.2
1.3
1.3
1.3
1.3
Monomeri
Acidi ed anidridi organiche
Solventi
Resine di acquisto
Monomeri
Glicoli e polialcoli
Monomeri
Solventi
T+
Xn
F
Xn
Xn
C
Xn
Xn
Xn
F
Liquido
Solido
Liquido
Liquido
Solido
Liquido
Liquido
Liquido
Liq./Solido
Liquido
9
490
10
500
560
205
220
330
95
310
260
710255
14495
724750
277536
101598
109032
1086690
312835
1020830
856180
1.4
1.4
1.4
1.4
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
Oli ed acidi grassi
Solventi
Resine di acquisto
Opacizzanti
Ausiliari
Solventi
Varie
Xn
Xn
F
Xn
Xn
F
Xn
Liquido
Liquido
Liq./Solido
Liquido
Liquido
Liquido
-
354,961
119,987
154,983
364,96
597
21,599
22,298
34,1
1985160
671040
866760
2041080
357603
12938
13357
20426
** riferita al quantitativo in kg di materia prima per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno 200X.
Tabella B2(a) – Caratteristiche materie prime
Categoria omogenea di
materie prime
Monomeri
Monomeri
Oli ed acidi grassi
Oli ed acidi grassi
Resine di acquisto
Solventi
Solventi
Opacizzanti
Varie
Modalità di stoccaggio (*)
Serbatoi fuori terra
Fusti, bidoni, cisterne, sacchi
Cisternette e fusti
Cisternette e fusti
Sacchi
Caratteristica del
Quantità massima
deposito
di stoccaggio
Area serbatoi di stoccaggio
45000 (litri)
65000 (litri)
Al coperto
40000 (kg)
108000 (litri)
Al coperto
65000 (kg)
Al coperto
55000 (kg)
Al coperto
15000 (litri)
81000 (litri)
414000 (litri)
Al coperto
60000 (kg)
Al coperto
3000 (kg)
Al coperto
30000 (kg)
Al coperto
120000 (kg)
* in fusti (al coperto, all’aperto), serbatoio interrato (doppia parete, con vasca di contenimento), serbatoio fuori terra, vasche.
Tabella B2(b) – Caratteristiche dello stoccaggio
B.3 Risorse idriche ed energetiche
Consumi idrici
Lo stabilimento Galstaff Multiresine S.p.A. non è asservito dalla rete idrica comunale.
a) L’acqua è emunta da 2 pozzi, (concessioni della Regione Lombardia di cui ai D.D.G. n.12181 del
27.06.2002 e n. 11915 del 24.06.2002 vincolate agli obblighi del Disciplinare di tipo “C”, derivazioni di
acque sotterranee per usi industriali e vari).
b) L’acqua emunta dai pozzi viene utilizzata per il raffreddamento di varie apparecchiature quali:
scambiatori di calore, reattori per la produzione di resine, diluitori e pompe e mulino preparazione
ausiliari per vernici (in ciclo aperto), e rimessa in ciclo per i medesimi scopi previo raffreddamento in
4 torri a ventilazione forzata. Si realizza pertanto il riciclo di tale acqua con una perdita per
evaporazione naturale stimata intorno ai 4.000 m3 all’anno.
c) E’ usata per i servizi igienico sanitari e come alimentazione dell’anello antincendio di cui al C.P.I.
prot.n. 5536/prev rilasciato dal Comando Provinciale VVF di Varese.
d) In seguito alla profonda ristrutturazione interna, che ha comportato la riduzione del personale a 55
unità attuali, il servizio mensa è gestito da una ditta di catering che serve mediamente 40 pasti
giornalieri (un quarto dei quali sono “cestini” che il dipendente ritira in luogo del pasto), preparati
10
all’esterno e serviti in piatti mono uso. Le macchine distributrici di bevande calde, per altro, impiegano
acqua provvista dalla ditta fornitrice, contenuta in recipienti idonei. Non si configura pertanto un uso
potabile dell’acqua emunta dai pozzi.
I consumi idrici dell’impianto sono sintetizzati nella tabella seguente:
Fonte
Pozzo
Prelievo annuo
Acque industriali
Processo (m3) Raffreddamento (m3)
15500
Usi domestici (m3)
3500
Tabella B3 – Approvvigionamenti idrici
Più precisamente, il bilancio idrico è costituito dalle voci seguenti
-
Quantità totale emunta : 19.000 mc
-
Quantità per usi sanitari : 3.500 mc
-
Reintegro acqua torre di raffreddamento : 4.000 mc
-
Sostituzione annuale ed evaporazione acqua vasca antincendio : 1.000 mc
-
Raffreddamento impianti circuito aperto : 5.000 mc
-
Rubinetti laboratori : 5.500 mc
Produzione di energia
Per realizzare i processi produttivi sono installati
• Due caldaie alimentate a metano per il riscaldamento di olio diatermico denominate: Bono 1 avente
potenzialità di 1.000.000 Kcal/h (1,162 MW), e Bono 2 avente potenzialità di 2.000.000 Kcal/h (2,324
MW), a temperatura di esercizio di circa 260°C .
Il circuito ad olio diatermico provvede al riscaldamento dei reattori di produzione, di tre riscaldatori di
resina prima della spedizione e di due scambiatori.
- Il primo scambiatore produce 1 ton/ora a 5-10 Kg/cm2 (4,90 ÷ 9,81 bar) di vapore saturo, utilizzato per
il riscaldamento di alcuni serbatoi di stoccaggio, della camera calda in cui vengono riscaldati alcuni
fusti e/o cisternette, e di un diluitore.
- Il secondo scambiatore produce acqua calda a 80 °C, potenzialità 1.000.000 Kcal/h, attualmente
sostituisce la caldaia Carbofuel descritta al punto successivo.
• Una caldaia tipo Carbofuel, alimentata a metano, per la produzione di acqua a 80 °C (attualmente
ferma) che provvede al riscaldamento dei laboratori, di alcuni diluitori, di alcuni serbatoi di stoccaggio
materie prime liquide (olii ed acidi grassi) nonché dei locali dove sono posizionati i serbatoi di
stoccaggio .
• Un generatore di backup (gruppo elettrogeno 450 KVA ) alimentato a gasolio, utilizzato esclusivamente
in caso di mancanza di tensione da parte del fornitore, ed in grado di sopperire al massimo carico
elettrico.
Il funzionamento della caldaia Bono 2 è continuo e modulante per 24 ore giorno/5 giorni alla settimana.
11
La caldaia Bono 1 viene utilizzata in alternativa nei periodi di chiusura (sabato e domenica compresi),
generalmente 2 giorni per 24 ore complessive, e di 3 settimane in Agosto. Il suo funzionamento garantisce
solo il mantenimento delle condizioni termiche.
L’avviamento ha una durata di 2 minuti. Il raggiungimento della temperatura operativa del fluido riscaldante
è di circa 2 ore (operazione che viene effettuata 1 volta all’anno in quanto gli impianti di riscaldamento
vengono sempre mantenuti in funzione alternando i generatori secondo necessità).
Caldaia
Sigla
anno di
costruzione
Fluido
termovettore
T camera
combustione
(°C)
Rendimento
(%)
CARBOFUEL
H.2.2
1980
Acqua
n.d.
90,1
BONO 2
H.2.3.
1986
Olio diatermico
1250
91
BONO 1
H.2.4.
1974
Olio diatermico
1250
85
Generatore di
emergenza
H.2.5.
2002
-
-
-
Tabella B4 – caratteristiche
delle unità termiche di produzione di energia
Combustibile
Energia termica
N° d’ordine
attività IPPC e
non
Tipologia
Quantità annua
(m3)
1
metano
0 – solo emergenza
1
metano
1
1
Impianto
Potenza nomi_
Energia pro_
nale (kW)
dotta (kWh/a)
CARBOFUEL (H.2.2)
180
0
637787
BONO 2 (H.2.3)
2400
metano
78734
BONO 1 (H.2.4)
1200
gasolio
20 (litri)
Generatore
450
Tabella B5 – produzione
Tipo di
combustibile
Quantità annua
Metano
716521
3
(m )
PCI (kJ/kg)
6841,8
Fattore
emissione
202,1
Tab.B6: Energia prodotta dai combustibili utilizzati ed emissioni di gas serra conseguenti
12
6.082.319
1261440
750.855
-
di energia
Energia (MWh)
47743
1028240
Emissioni
complessive
(t CO2)
1383
B.4 Cicli produttivi
Le produzioni delle resine ed ausiliari possono essere suddivise in cinque tipologie (tra parentesi sono
riportati i nomi commerciali di queste famiglie di resine):
1
2
3
4
5
-
resine isocianiche (URONAL)
resine poliesteri acrilate ed acriliche ossidrilate (SYNCRIL, INNOCRYL)
resine poliestere sature, insature, (POLORAL, ITALESTER)
resine alchidiche e alchidiche modificate (FTALON, SINTAL, ITALKID, JUNGHALKID, DURUM)
prodotti ausiliari per vernici
I processi produttivi vengono condotti su sei linee di produzione, a ognuna delle quali corrisponde un
determinato impianto di processo sul quale si può realizzare una o più tipologie di resine secondo il
seguente schema :
1. impianto Reattore 20.000 : utilizzato per la produzione delle sole resine isocianiche URONAL
2. impianto Reattore 14.000 : utilizzato per la produzione di resine poliestere sature ed insature, e
alchidiche
3. impianto Reattore 12.000 : utilizzato per la produzione di resine poliestere, sature ed insature, e
alchidiche
4. impianto Reattore 10.000 : utilizzato per la produzione di resine acriliche ossidrilate sature, poliesteri
saturi ed insaturi, alchidiche
5. impianto Reattore 7.000 : utilizzato per la produzione di resine poliestere acrilate, poliesteri saturi ed
insaturi, alchidiche)
6. impianto Reattore 6.000 : utilizzato per la produzione di resine poliesteri sature ed insature,
alchiliche
I reattori sono dotati di un sistema di condensazione dei vapori sviluppati, lo sfiato degli incondensati è
convogliato a blow-down. Quest’utimo è dotato di un condensatore di testa alimentato ad acqua ad una
temperatura di circa 25° centigradi e da qui ad un vecchio sistema di abbattimento non efficace.
1. RESINE ISOCIANICHE (URONAL)
L’impianto per la produzione di queste resine è ubicato nel Fabbricato 19 (Reparto Resine II) ed è dedicato
solamente a questi prodotti.
La linea di produzione, detta Linea 20.000, è costituita dalle seguenti apparecchiature di processo :
− un reattore/miscelatore della capacità geometrica di 20.000 lt,
− un misuratore massico per il prelievo, dal serbatoio di stoccaggio, della corretta quantità di TDI per il
caricamento nel reattore,
− un sistema di carico solventi ed additivi
In questa linea si svolgono i processi per la produzione di resine isocianiche, denominate URONAL B51,
RA50, B55, RA55, RA51 le quali sono prodotte in batch da 17.200 ÷ 18.000 kg ; benchè ciascun processo
di sintesi differisca leggermente l’uno dall’altro, la tecnologia di base nelle sue linee generali può essere
così descritta :
a) Trasferimento e misurazione del monomero (TDI) dal serbatoio di stoccaggio al reattore (prelievo
del corretto quantitativo di TDI per la reazione) ; questa operazione avviene mediante un sistema di
pompaggio, misurazione e tubazioni chiuse). La quantità di TDI assomma al 48,6 % della massa
totale di un batch.
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b) Caricamento del solvente ACETATO DI BUTILE, trasferito dai serbatoi di stoccaggio al reattore
mediante pompa e tubazioni fisse.
c) Caricamento nel reattore delle altre materie prime di reazione: INDURENTE K 54 e FENOLO; da
fusti, trasferimento tramite pompa.
d) Fase di reazione a 40 °C e ad una leggera sovrapressione (0,02 barg) mantenuta con azoto; il
mantenimento della temperatura di reazione è ottenuto in fase di avvio con olio diatermico e poi con
acqua di torre.
e) Spegnimento della reazione con CLORURO di BENZOILE.
f) Scarico della resina in serbatoi di stoccaggio o infustamento in contenitori.
g) Lavaggio del reattore con acetato di butile.
Le resine isocianiche prodotte perdono le caratteristiche di tossicità di queste due materie prime, ad
esclusione di una sola (l’URONAL B51/50 ABT) la quale è etichettata Tossica e pertanto rientra come
preparato pericoloso ai sensi del D. Lgs. 334/99.
2. RESINE POLIESTERI ACRILATE ED ACRILICHE OSSIDRILATE (SYNCRIL, INNOCRYL)
Questa famiglia di resine, prodotte all’interno del fabbricato 09 e 19 (Reparto Resine I e II) nei reattori
denominati 10.000 e 7.000, è costituita da una base polimerica della famiglia dei poliesteri che viene
sottoposta a reazione di acrilazione con acido acrilico, e da una parte monometrica della famiglia dei
monomeri acrilici, con la duplice funzione di monomero reattivo e di diluente.
In generale questi impianti sono costituiti dalle seguenti apparecchiature :
il reattori di polimerizzazione, dotato di una colonna a riempimento (utilizzabile o meno in relazione alla
resina da produrre)
il diluitore per le resine sintetizzate nel reattore, sul quale è presente uno scambiatore per la
condensazione di vapori
il separatore azeotropico per la separazione delle acque di reazione dai prodotti
il barilotto di raccolta delle acque di reazione
il condensatore di testa dei vapori di reazione
il circuito di riscaldamento / raffreddamento del reattore e diluitore
il circuito del vuoto
L’impianto 7.000 ha, in aggiunta, un serbatoio per il monomero (l’Acido Acrilico), la cui funzione è quella di
preparare la quantità di monomero da utilizzare nella sintesi prima che venga immessa nel reattore.
L’impianto 10.000 (l’ultimo in ordine di realizzazione e di cui si è inviata Nota di Non Aggravio dei Rischi nel
Marzo 2005) invece comprende:
- serbatoio per i monomeri
- serbatoio per i perossidi
- colonna di rettifica a riempimento (pal o rashig) che non si differenzia da altri impianti
- due barilotti di raccolta acque di reazione
Le resine poliesteri acrilate ed acriliche ossidrilate sono prodotte in batch con il seguente ciclo
tecnologico :
− fase di precarica dei monomeri: nel serbatoio di processo, tramite pompa da fusti, si caricano i
monomeri acrilici e i relativi stabilizzanti ; queste operazioni sono tutte manuali e consistono nella
movimentazione e svuotamento di fusti di materie prime liquide;
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− al termine di questa fase, la soluzione ottenuta è inviata al reattore (regolando la portata tramite
asametro) in cui si svolgerà la sintesi vera e propria della resina;
− dosaggio ponderale manuale e caricamento delle materie prime nel reattore di sintesi compresi gli
stabilizzanti ed il catalizzatore;
− reazione chimica e mantenimento della corretta temperatura del reattore (fasi di riscaldamento o
raffreddamento) ; in questa fase si effettuano dei continui campionamenti e controlli della resina per la
verifica sia dell’avvenuta reazione di sintesi che del corretto mantenimento dei parametri di processo
(temperatura di reazione);
− al termine del processo la resina può essere inviata ad uno stoccaggio intermedio in serbatoi
atmosferici oppure può essere confezionata in fusti (mediante un sistema di pompaggio
semiautomatico) oppure essere direttamente caricata su autocisterne per la spedizione all’esterno.
Le materie prime per le resine poliesteri acrilate sono costituite da alcoli polifunzionali (tripropilenglicole,
dipropilenglicole, trimetilol propano, esandiolo) e da acido acrilico.
Vengono inoltre effettuate reazioni di acrilazione con acido acrilico di: poliesteri ossidrilati e resine
epossidiche.
Le reazioni chimiche sono generalmente condotte a pressione atmosferica e in ambiente inertizzato con
azoto, mentre la temperatura di reazione è variabile tra i 60 e i 120 °C in relazione al tipo di resina
prodotta. Il mantenimento della temperatura nei reattori di processo avviene mediante un loop di controllo
in grado di regolare sia la fase di riscaldamento della massa iniziale di reazione che la fase di sintesi (la
prima fase di riscaldamento avviene mediante olio diatermico mentre quella di raffreddamento con lo
stesso olio raffreddato in uno scambiatore con acqua proveniente dalle torri di raffreddamento dell’acqua
industriale).
Le sostanze pericolose utilizzate nelle sintesi per le resine poliesteri acrilati ed acriliche ossidrilate sono :
− acido acrilico (fusti da 200 lt., categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);
− idrossietil acrilato (fusti da 200 lt. categoria di sostanze Tossiche);
− isoforon diisocianato (fusti da 200 lt. categoria di sostanze Tossiche);
− nitrobenzene (bottiglie da 2 lt. categoria di sostanze Tossiche);
− resina epossidica bisfenolo A liq. (fusti da 200 lt categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);
− Sale d’ammonio (fustini da 50 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);
− Cardura E 10 (fusti da 200 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);
− idrochinone (fustini da 25 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);
− perossido di dicumile (stoccato in fustini da 25 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);
− soluzione antischiuma (stoccato in fusto da 200 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente);
− Composto organometallico (stoccato in fustino da 25 l. categoria di sostanze pericolose per
l’ambiente);
− tripropilen glicole diacrilato (T.P.G.D.A., stoccato fusti da 200 Kg categoria di sostanze pericolose per
l’ambiente);
− trifenilfosfito (stoccato in fustini da 25 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
Sia l’Idrossietil acrilato che l’isoforon diisocianato sono materie prime che possono essere utilizzate solo
per specifiche formulazioni di prodotti, molto raramente richieste dal mercato; pertanto la presenza in
stabilimento di queste due sostanze può essere solo occasionale, per periodi molto brevi (tempo medio di
permanenza in stabilimento di 1 settimana) e solo in quantità strettamente necessarie al processo
produttivo (al massimo, uno o due fusti per ciascuna sostanza).
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3. POLIESTERI SATURI ED INSATURI (POLORAL, ITALESTER)
Queste resine sono prodotte all’interno del fabbricato 09 e 19 (Reparto Resine I e II) nei medesimi impianti
utilizzati per la produzione delle resine poliesteri acrilate ed acriliche e negli altri impianti.
Le resine poliestere sature ed insature sono prodotte in batch con il seguente ciclo tecnologico :
− fase di carico di materie prime liquide e solide rispettivamente da fusti e/o serbatoi di stoccaggio tramite
pompe, e da sacchetti /big bags tramite coclea
− reazione chimica e mantenimento della corretta temperatura del reattore (fasi di riscaldamento o
raffreddamento) ; in questa fase si effettuano dei continui campionamenti e controlli dei poliesteri per la
verifica sia dell’avvenuta reazione di sintesi che del corretto mantenimento dei parametri di processo
(temperatura di reazione)
− al termine del processo il poliestere può essere inviato ad uno stoccaggio intermedio in serbatoi
atmosferici, oppure può essere confezionato in fusti / cisternette (mediante un sistema di pompaggio
semiautomatico) oppure essere direttamente caricato su autocisterne per la spedizione all’esterno.
Questa categoria di resine è preparata a partire da due famiglie di reagenti indicate come acidi (acidi,
poliacidi e anidridi) e polialcoli.
La categoria “acidi/poliacidi/anidridi” comprende:
− acidi alifatici: acido adipico, acido isononanoico, acido fumarico, acido sebacico, acido stearico;
− acidi aromatici: acido benzoico, acido isoftalico, acido p-toluensolfonico, acido sodiosulfoisoftalico,
acido tereftalico;
− anidridi: anidride esaidroftalica, anidride ftalica, anidride maleica, anidride tetraidroftalica, anidride
trimellitica.
La categoria dei polialcoli comprende:
− glicoli: 1,4-butandiolo, 1,6-esandiolo, glicerina, glicole dietilenico, glicole etilenico, glicole propilenico,
glicole trietilenico, neopentilglicol, pentaeritrite, trimetilol propano, polietilenglicole.
La reazione in questione libera acqua che viene separata in continuo dalla miscela di reazione. La fase
solvente può essere di diversa natura: da solventi derivati da frazioni di distillazione del petrolio (ragia,
solvesso o nafta, ecc.) a solventi aromatici (xilene, toluene), a solventi di natura alifatica (acetato di butile),
oppure miscele di solventi delle diverse categorie sopraelencate.
Alcuni poliesteri insaturi prevedono l’aggiunta di specie reattive che possono dar luogo ad ulteriori reazioni
di addizione. In particolare, la specie più usata per questo tipo di modifica è il diciclopentadiene, che può
reagire sia con i gruppi ossidrilici e carbossilici del polimero in crescita, che con i doppi legami del polimero
stesso. La discriminazione fra i due meccanismi di reazione è la temperatura di esercizio, che per il
secondo meccanismo è più alta (superiore a 170 °C).
Le reazioni chimiche sono generalmente condotte a pressione atmosferica e in ambiente inertizzato con
azoto, mentre la temperatura di reazione è variabile tra i 60 e i 210 °C in relazione al tipo di poliestere
prodotto; il mantenimento della temperatura nelle apparecchiature di processo (reattori e diluitori) avviene
mediante un loop di controllo in grado di regolare sia la fase di riscaldamento della massa iniziale di
reazione che la fase di sintesi (la prima fase di riscaldamento avviene mediante olio diatermico mentre
quella di raffreddamento con lo stesso olio raffreddato in uno scambiatore con acqua proveniente dalle torri
di raffreddamento dell’acqua industriale).La durata dei cicli di produzione è variabile da 20 a 40 ore in
relazione alla resina prodotta.
Oltre alle materie prime sopra elencate, le sostanze pericolose utilizzate nelle sintesi per le resine poliesteri
saturi ed insaturi sono :
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−
−
−
−
−
−
1,4 Naftochinone (stoccato in fustini, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
Cloranile (stoccato in bottiglia, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
Diciclopentadiene (stoccato in serbatoio, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
Idrochinone (fustino da 25 Kg, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
Soluzione antischiuma (stoccato in fusto, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
Trifenilfosfito (stoccato in fustini, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
4. RESINE ALCHIDICHE E ALCHIDICHE MODIFICATE (FTALON, SINTAL, ECC.)
Questa categoria di resine è composta essenzialmente da tre grandi famiglie di reagenti sono costituite da
oli vegetali, poliacidi e glicoli. La famiglia dei poliacidi può essere a sua volta suddivisa in due sottofamiglie
che verranno indicate come acidi ed anidridi.
− Oli vegetali: olio di soia, olio di ricino, olio di lino, oli vegetali misti, olio di girasole, olio legno, olio di lino,
olio di olivo. A questa famiglia appartengono anche dei semilavorati che vengono acquistati tal quali:
acidi grassi di soia, acidi grassi di lino, acidi grassi di olivo, acidi grassi vegetali misti. Gli oli necessitano
di una lavorazione preventiva per essere utilizzati nella sintesi dei poliesteri, mentre gli acidi grassi
vengono utilizzati tal quali.
− Poliacidi:
• Alifatici: acido adipico, acido isononanoico, acido fumario, acido sebacico, acido stearico.
• Aromatici: acido benzoico, acido isoftalico, acido p-toluensolfonico,acido sodiosulfoisoftalico, acido
tereftalico.
• Anidridi: anidride esaidroftalica, anidride italica, anidride maleica, anidride tetraidroftalica, anidride
trimellitica.
− Glicoli: 1,4-butandiolo, 1,6-esandiolo, glicerina, glicole dietilenico, glicole etilenico, glicole propilenico,
glicole trietilenico, neopentilglicole, pentaeritrite, polietilenglicole.
La fase solvente di queste resine può essere di diversa natura, da solventi derivati da frazioni di
distillazione del petrolio (ragia, solvesso o nafta, ecc.), a solventi aromatici (cilene, toluene), a solventi di
natura alifatica (acetato di butile), oppure miscele di solventi delle diverse categorie sopraelencate.
La sintesi di questa famiglia di resine contenenti oli richiede una prima fase di reazione che serve a
rendere l’olio reattivo verso la reazione di esterificazione (questa operazione non è necessaria nel caso in
cui si usino direttamente gli acidi grassi derivanti dagli oli). Il carico del reattore avviene a temperatura di
stoccaggio per quanto riguarda le materie prime in forma liquida, attraverso linea dedicata.
Successivamente si procede ad una fase di preriscaldamento ed al carico delle materie prime in forma
solida (polveri/scaglie), che vengono movimentate in contenitori mobili (big-bag, sacchetti) e caricate in
reattore attraverso un sistema di coclee di carico (per i reattori 6000, 7000, 12000) oppure direttamente dal
boccaporto superiore per i reattori 10000 e 14000. Successivamente si procede al riscaldamento della
miscela di reazione fino alla temperatura di innesco della reazione stessa.
Si tratta in questo caso di una reazione di trans esterificazione fra il trigliceride (olio) e un glicole che è
catalizzata dalla presenza di tracce di metalli alcalini (Li) e viene condotta a temperature che variano dai
230 ai 265 °C in atmosfera di azoto. In questo modo l’olio, che non ha gruppi funzionali reattivi, viene
trasformato in una specie che ha due gruppi ossidrilici e che quindi può essere coinvolta nella reazione di
esterificazione.
A questo punto si passa alla seconda fase di reazione in cui vengono caricate le altre materie prime (acidi
anidridi per poi procedere al riscaldamento della miscela di reazione fino alla temperatura di innesco della
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reazione stessa (variabile fra 150 e 170 °C). La reazione fondamentale coinvolta nella sintesi delle resine
alchiliche è la reazione di esterificazione fra acidi e/o anidridi e glicoli, che viene condotta a temperature
che variano dai 150 ai 250 °C, in autoclave, in atmosfera inerte (atmosfera di azoto). La reazione in
questione libera acqua, che viene separata in continuo dalla miscela di reazione con tre possibili modalità,
che variano a seconda della resina e delle eventuali fasi di lavorazione della stessa.
Oltre alle materie prime sopra elencate, nelle sintesi per le resine alchidiche ed alchidiche modificate
sono usate le seguenti sostanze pericolose:
• Acido p.terbutilbenzoico (stoccato in sacchetti, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
• Ottoato di calcio 4% (fustini da lt 25, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
• Ragia minerale (prodotto stoccato in serbatoio 30 mc, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente)
Parte 2 dell’Allegato I)
• Soluzione antischiuma (stoccato in fusto 200 Kg., categoria di sostanze pericolose per l’ambiente –
• Solvesso 100 (prodotto stoccato in serbatoio 30 mc, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente –
• Composto organometallico (stoccato in fustino da 25 Kg, categoria di sostanze pericolose per
l’ambiente – Parte 2 dell’Allegato I)
• Trifenilfosfito (stoccato in fustini da 25 Kg, categoria di sostanze pericolose per l’ambiente – Parte 2
dell’Allegato I)
5. PRODOTTI AUSILIARI PER VERNICI
Una ulteriore attività che comporta l’uso di sostanze tossiche (T) e pericolose per l’ambiente (N), è la
produzione di ausiliari per vernici ; per questi prodotti vi sono due modalità di produzione.
In un primo caso l’Azienda non effettua le lavorazioni necessarie alla loro produzione bensì compra solo le
materie prime (generalmente sono pigmenti colorati in polvere) e li immagazzina nei propri depositi.
Successivamente preleva queste sostanze base nei quantitativi previsti dalle ricette di formulazione e li
invia ad Aziende terziste ; queste effettuano la vera e propria lavorazione ritornando i contenitori dei
prodotti finiti alla Galstaff Multiresine che ne effettua la commercializzazione.
Nel secondo caso, i prodotti ausiliari per vernici sono prodotti in batch con il seguente ciclo tecnologico :
• Carico di materie prime da fusti, cisternette e sacchetti nei turbo mescolatori, miscelazione, scarico negli
imballi (fustini o fusti) ; si ottengono semilavorati o paste (Vertoxan, Sintal WR opaco ecc.)
• Carico di materie prime da fusti, cisternette e sacchetti nei turbo mescolatori, miscelazione e
raffinazione nel mulino a tre cilindri o a microsfere, scarico negli imballi (fustini o fusti) ; si ottengono
semilavorati o paste (Vertoxan VSE, Vertoxan SL, Pasta Tix per Goffrato ecc…)
• Carico di resine isocianiche in un reattore tramite pompa da cisternette e miscelazione a freddo e
scarico negli imballi (fustini o fusti) o direttamente nell’autobotte per l’invio al cliente.
In sede di sopraluogo si è riscontrato che nel reparto viene usata una notevole quantità di solventi,
esistono aspirazioni localizzate non convogliate ad un sistema di depurazione, nel reparto era inoltre
fortemente avvertibile la presenza di solventi.
Le sostanze pericolose utilizzate nelle sintesi per i prodotti ausiliari sono :
• Monocryl 903 (prodotto stoccato in fusto da 200 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente –
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• Photomer 4812/75 (prodotto stoccato in fusto da 200 Kg categoria di sostanze pericolose per l’ambiente
– Parte 2 dell’Allegato I)
6. STOCCAGGI MATERIE PRIME E PRODOTTI FINITI
Le altre parti / aree dello stabilimento, funzionali ai processi produttivi, sono identificabili nelle seguenti :
1. stoccaggio materie prime in serbatoi e baie di scarico automezzi
2. magazzini materie prime e prodotti finiti
3. stoccaggio resine finite in serbatoi e baie di carico automezzi
Le materie prime aventi consumo in quantità significative vengono stoccate in serbatoi dedicati ; le zone di
stoccaggio sono identificabili sulla planimetria generale ai seguenti punti :
•
25 : stoccaggio TDI
•
15B : stoccaggio solventi infiammabili / combustibili
•
24 : stoccaggio oli vegetali ed acidi grassi
6a.Stoccaggio TDI
Lo stoccaggio del TDI è ubicato nell’area di stabilimento identificata al n. 25 della planimetria generale ed
avviene in un unico serbatoio (M1) dedicato esclusivamente a questa sostanza.
Questo serbatoio M1 è cilindrico ad asse orizzontale fuori terra, in acciaio inox, con capacità geometrica di
stoccaggio pari a 50.0 mc ; il grado di riempimento massimo è del 90% del volume nominale e pertanto al
massimo vi sono 45.0 mc di TDI in stabilimento.
Il serbatoio è posto in un proprio bacino di contenimento la cui capacità è di circa 53.0 mc e perciò in grado
di contenere abbondantemente l’intero contenuto del serbatoio.
Il serbatoio è mantenuto ad una temperatura di circa 15 °C mediante riscaldamento con olio diatermico (a
circa 50 - 55 °C) circolante in un serpentino interno al serbatoio e riscaldato in uno scambiatore elettrico.
Il serbatoio è polmonato con Azoto, dotato di valvola di respirazione e rompivuoto con l’emissione
convogliata al sistema di collettamento sfiati al blow-down ; il serbatoio è dotato di disco di rottura a
protezione di eventuali sovrapressioni anomale.
Il serbatoio ha inoltre :
− indicazione di livello
− allarme per alto livello in serbatoio
− indicazione di temperatura
− allarme di alta pressione ed indicazione locale di pressione (sulla linea Azoto)
La movimentazione del TDI dall’automezzo al serbatoio e da questi al reparto di produzione (Reparto
Resine II) avviene mediante sistema di pompaggio costituito da due pompe di cui una operativa e l’altra in
stand-by ; le pompe sono soprabattente rispetto alla generatrice superiore del cilindro del serbatoio e sono
posizionate su un soppalco ubicato sopra il passo d’uomo del serbatoio di stoccaggio.
Le linee per la movimentazione del TDI sono tutte coibentate e tracciate elettricamente per facilitarne
l’utilizzo.
Accanto al bacino di contenimento del serbatoio si è realizzata la baia di scarico dell’automezzo, area
dedicata esclusivamente al travaso del TDI ; lo scarico avviene mediante pompa per aspirazione diretta
dall’automezzo.
6b. Stoccaggio solventi infiammabili / combustibili
I solventi infiammabili vengono stoccati in appositi serbatoi ubicati in un’area separata dal resto degli
impianti ; questa zona è identifica al n. 15B della planimetria generale di stabilimento.
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I serbatoi di stoccaggio sono in totale sei e suddivisi in due gruppi da tre serbatoi ciascuno ; ogni gruppo di
serbatoi è inserito in un bacino di contenimento in grado di contenere agevolmente la capacità di un
serbatoio.
I serbatoi sono suddivisi in più scomparti in modo da poter contenere differenti solventi ; la capacità globale
di ciascun serbatoio è di 150 mc.
i serbatoi sono polmonati con Azoto per compensare le variazioni di livello ed evitare l’ingresso di aria ; sui
serbatoi sono montati indicatori di livello.
La baia di scarico dei solventi è posta nell’immediata vicinanza dei serbatoi ed è realizzata con una platea
in cemento, dotata di tettoia e di una cordolatura perimetrale e pendenza verso un unico punto centrale di
drenaggio ; sul muro di separazione tra la baia di scarico ed i serbatoi sono posizionati gli attacchi per le
operazioni di scarico in ciclo chiuso dei solventi dagli automezzi in un numero pari alla tipologia dei solventi
utilizzati in stabilimento.
Nei punti di scarico solventi sono presenti pinze di messa a terra con spia di verifica di effettivo
collegamento.
6c. Stoccaggio oli vegetali ed acidi grassi
Queste materie prime vengono stoccate in serbatoi fuori terra ad asse verticale e coibentate per garantire
una facile movimentazione con pompe.
Queste materie prime sono tutte di origine vegetale ed hanno punti d’infiammabilità superiori a 125 °C, e la
zona di scarico è posta tra i serbatoi stessi e l’edificio n. 16.
7. MAGAZZINI MATERIE PRIME E PRODOTTI FINITI
In stabilimento vi sono diversi fabbricati dedicati allo stoccaggio sia delle materie prime che dei prodotti
finiti i cui contenitori sono costituiti da fusti metallici / plastici della capacità di 200 lt o da cisternette da
1000 lt o da sacchi / big bags in caso di sostanze solide in polvere o scaglie.
La suddivisione delle aree di stoccaggio, con riferimento alla planimetria generale di stabilimento, è la
seguente :
−
−
−
−
−
area n. 12, materie prime per ausiliari od in attesa di benestare all’utilizzo
area n. 12A, deposito materie prime UTIF
area n. 16, magazzino materie prime solide
aree n. 12A e 12B, deposito fusti resini finite
area n. 42, magazzino resine finite in fusti
8. STOCCAGGIO RESINE FINITE IN SERBATOI E BAIE DI CARICO AUTOMEZZI
Le resine prodotte nei reattori sono stoccate nei locali identificati con la sigla 20B, 20C della planimetria
generale dello stabilimento.
I serbatoi, tutti in ferro, sono in totale 19 di cui 15 da 36 mc e 4 da 18 mc ; i due locali sono dotati di bacino
di contenimento di adeguate capacità, realizzato mediante il rialzo delle soglie dei portoni (selle d’asino).
Le resine sono prelevate dai serbatoi ed inviate mediante un circuito chiuso nei fusti da 200 Kg per lo
stoccaggio definitivo, prima della spedizione ; i fusti così approntati sono stoccati, impilandoli uno sull’altro,
all’interno del magazzino identificato dalla Pos. 42 della planimetria generale.
Gli sfiati dei serbatoi in fase di riempimento sono collettati ma non convogliati ad un sistema di
abbattimento.
Le aree di carico delle resine finite nelle autocisterne sono in numero di tre e cioè :
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1. la baia di carico dei prodotti ausiliari (Reparto 06A e B) posta esternamente al fabbricato 06B (zona di
stoccaggio dei prodotti)
2. la baia di carico delle resine formulate nei reparti di produzione e direttamente inviate in autocisterna ;
questa è posta tra il Reparto 09 ed il fabbricato 08B
3. la baia di carico delle resine stoccate nei serbatoi posti nelle aree 20B e C ; questa è posta
esternamente al fabbricato 20B
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QUADRO AMBIENTALE
C.1 Emissioni in atmosfera sistemi di contenimento
1. La Società Galstaff Industrie Chimiche, nella persona del suo rappresentante legale Pietro
Chiocchetti, ha fatto domanda di autorizzazione alle emissioni in atmosfera, ai sensi dell’art. 12
comma 1 del D.P.R. 203/88, per la prima volta nel giugno 1989. In tale richiesta erano dichiarati punti
di emissione derivanti sia dall’attività di produzione resine per vernici sia dagli impianti di
miscelazione delle materie prime e di inscatolamentio per la produzione di vernici per legno.
2. Nel maggio 1998 l’azienda, che nel frattempo aveva cambiato ragione sociale in Galstaff Resins
S.p.a., nella persona del suo rappresentante legale Giuliano Bossini, chiedeva alla Regione
Lombardia l’autorizzazione a modifiche non sostanziali ai propri punti di emissione. Tali modifiche in
pratica consistevano nella dismissione della produzione di vernici e nella continuazione delle attività
di produzione di resine e paste per vernici e di laboratorio. Questo cambiamento nel ciclo tecnologico
ha avuto come conseguenza l’eliminazione o il cambio di destinazione degli scarichi in atmosfera
dovuti alla produzione di vernici e l’introduzione di qualche nuovo punto di emissione a servizio delle
attività di produzione resine e di laboratorio. Nell’anno 2000 venivano effettuati controlli analitici alle
emissioni dei punti E15, E17, E7, E12, E14a, E14b, E26-27.
3. Il 30 gennaio 2003 l’azienda, diventata Galstaff Multiresine S.p.a. (vedere punto a.1.1) chiedeva alla
Regione Lombardia l’autorizzazione ad un ampliamento che l’avrebbe portata in pratica alla
situazione attualmente esistente con in essere le attività di produzione di:
−
−
−
−
−
Resine alchiliche e poliestere sature
Resine poliestere insature
Resine isocianiche
Resine acriliche insature per UV
Ausiliari per vernici
DESCRIZIONE SINTETICA DEI PUNTI DI EMISSIONE IN ATMOSFERA ESISTENTI
PRODUZIONE RESINE
Tutti i reattori sono presidiati da un sistema di aspirazione (così pure la zona di infustamento del reparto
resine) collettato in un’unica emissione denominata E14.
Le tramogge poste al piano terreno dello stesso reparto, adibite al carico delle materie prime in polvere,
confluiscono in una aspirazione denominata E15
Tutti gli impianti di produzione resine sono dotati di valvole si sfiato, valvole di polmonazione e dischi di
rottura convogliati in un serbatoio Blow down, munito di un condensatore a fascio tubiero e di un camino di
emissione con sigla E26.
Uno dei due camini che costituivano l’emissione E14 a+b, posto a presidio dell’aspirazione dei reattori, è
stato eliminato (Domanda di ampliamento 30 gennaio 2003) in quanto il sistema di aspirazione ed
abbattimento risulta parimenti efficace. L’emissione è identificata come E14
È stata effettuata l’installazione del nuovo reattore da 8,5 mc utili per la produzione di resine alchidiche,
acriliche e poliesteri, anch’esso collettato alle emissioni E14 ed E26 (parere favorevole della Regione
Lombardia del 28 luglio 2005 prot. 0007589 per non aggravio del preesistente livello di rischio).
La ditta ha in seguito rinunciato, per considerazioni inerenti la sicurezza del processo, a convogliare il
camino E26 in uscita dal blow down alla caldaia a metano (camino E24), come precedentemente
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dichiarato nella relazione allegata alla richiesta del 30 gennaio 2000, mantenendo la già esistente linea
costituita da un condensatore a fascio tubiero prima dell’immissione in atmosfera.
PRODUZIONE AUSILIARI
La realizzazione di tali prodotti avviene mediante la miscelazione di resine e solventi. I componenti
vengono introdotti manualmente in vasche carrellate e miscelati mediante agitatori. Al termine i prodotti
vengono filtrati e scaricati in fusti o direttamente in autobotte.
L’emissione proveniente dall’aspirazione sulle vasche di formulazione, sul carico dei miscelatori e sul
confezionamento è siglata E12, si tratta di un filtro a secco per polveri.
L’emissione generata dall’uscita dei miscelatori e dal lavaggio delle vasche è convogliata nel punto di
emissione E7, tale punto di emissione è sprovvisto di sistema di abbattimenti.
LABORATORIO
All’interno dell’azienda sono presenti quattro distinti laboratori di ricerca ed analisi.
− Laboratorio tecnologico; all’interno del quale si eseguono prove di applicazione delle vernici con
velatrice e forno ad aria calda, cabina di verniciatura a secco, banco di verniciatura e forno di
essiccazione. Le emissioni generate da tali operazioni sono siglate E1 E2 E3 ed E18.
− Laboratorio di collaudo; in questo reparto si eseguono prove di qualità sui prodotti finiti. È presente
un banco di lavoro dotato di cappa aspirante oltre ad una velatrice, un tunnel di essiccazione UV, ed
una cabina di verniciatura a spruzzo. Le emissioni generate sono siglate E20, E21 ed E23.
− Laboratorio resine; si eseguono prove di qualità sulle resine. Sono presenti dei banchi di lavoro con
convogliamento all’esterno per mezzo di n. 5 camini siglati E31 E32 E33 E34 E35.
− Laboratorio produzione; all’interno del laboratorio si eseguono prove di controllo in fase di processo.
Sono presenti più postazioni di lavoro dotate di bracci aspiranti convogliati in un unico camino siglato
E36.
23
La seguente tabella riassume le emissioni atmosferiche dell’impianto:
ATTIVITA’
IPPC e
EMISSIONE
NON
IPPC
PROVENIENZA
DURATA
Descrizione
Ore/die
TEMP.
INQUINANTI
SISTEMI DI
MONITORATI ABBATTIMENTO
ALTEZZA SEZIONE
CAMINO CAMINO
(m)
(m)
1
E1
Sfiato tunnel UV
0,5
20
COV
Non esistente
1,5
0,126
1
E12
Reparto ausiliari
1
20
Polveri, COV
Filtro a tessuto
6
0,049
1
E14
Aspiraz. reattori e
infustaggio
4
20
Polveri, SOV
Filtro a tessuto
7
0,159
1
E15
Tramogge carico
reattori
4
20
Polveri
Filtro a tessuto
7
0,0314
20
E17
Resine,
infustaggio
prodotti finiti
2
1
COV
Non esistente
7
0,049
Laboratorio
tecnol.,
0,5
COV
Non esistente
1,5
0,122
COV
Non esistente
7
0,085
COV
Non esistente
7
0,085
COV
Non esistente
7
0,085
20
1
E2
1
E20
Laboratorio
collaudo
1
20
1
E21
Laboratorio
collaudo
1
20
1
E23
Laboratorio
collaudo
1
20
1
E24
Caldaia Bono 2
12
140
NOx come
NO2
Non esistente
15
0,126
1
E25
Caldaia di
emergenza
12
140
NOx come
NO2
Non esistente
15
0,16
1
E26
Sfiato blow-down
1
20
COV
Non esistente
7
0,0314
1
E28
Sfiato serbatoi
ftalon-sintal
Volume di
riempimento
20
COV
Non esistente
7
0,008
1
E29
Sfiato serbatoi
uronal
Volume di
riempimento
20
COV
Non esistente
7
0,008
20
E3
Laboratorio
tecnol.,
0,5
1
Polveri, COV
Non esistente
1,5
0,041
2 velatrici, 1
forno, 1 tunnel
UV
cabina spruzzo
24
1
E30
Sfiato serbatoi
poloral
Volume di
riempimento
20
20
E7
Rep. Ausiliari,
mulini e pulizia
vasche
6
1
COV
Non esistente
7
0,08
COV
Non esistente
10
0,196
Tabella C1 - Emissioni in atmosfera
La seguente tabella riassume le emissioni derivanti da impianti non sottoposti ad autorizzazione ai sensi
dell’art.269 comma 14 lettera c) della Parte Quinta al D.Lgs.152/2006 (impianti non sottoposti ad
autorizzazione).
PROVENIENZA
ATTIVITA’ IPPC e NON
IPPC
EMISSIONE
1
1
Sigla
Descrizione
E24
M23
Caldaia Bono 2 (2,324 MW)
E25
M24
Caldaia Bono 1 (1,162 MW)
Tabella C2 – Emissioni a scarsa rilevanza
Emissioni diffuse e fuggitive.
Non vengono fornite informazioni in merito alle emissioni diffuse. In particolare, in sede di sopraluogo, si è
accertata la presenza di emissioni diffuse nel reparto ausiliari.
Le caratteristiche dei sistemi di abbattimento a presidio delle emissioni sono riportate di seguito:
Sigla emissione
3
Portata max di progetto (aria: Nm /h)
E12
2800
E14
9000
E15
2800
Tipologia del sistema di abbattimento
Filtro a
maniche
Filtro a
maniche
Filtro a
maniche
Inquinanti abbattuti
Polveri
Polveri
Polveri
No
No
No
No
No
No
No
No
No
Rifiuti prodotti
dal sistema
kg/g
t/anno
Sistema di riserva
Trattamento acque e/o fanghi di risulta
Manutenzione ordinaria (ore/settimana)
Manutenzione straordinaria (ore/anno)
Sistema di Monitoraggio in continuo
Tabella C3 – Sistemi di abbattimento emissioni in atmosfera
I 3 sistemi di abbattimento esistenti sulle emissioni E12, E14, E15, costituiti da filtri a maniche, sono idonei
solo per la captazione delle polveri, mentre nel reparto Ausiliari per vernici e nei reattori si ha anche la
presenza di solventi e/o sostanze organiche volatili.
25
Non risultano installati dispositivi di abbattimento per solventi a fronte di un consumo annuo di 5100
tonnellate delle stesse sostanze. Non esistono dati sulle emissioni di fonti potenzialmente rilevanti di
sostanze organiche volatili.
Non sono disponibili controlli analitici ai seguenti punti di emissione:
1. E2: Laboratorio tecnologico, aspirazione su due velatrici, 1 forno e 1 tunnel UV, portata effettiva
5000 Nm3/h, funzionamento per 0,5 ÷ 1 h/die.
2. E3: Laboratorio tecnologico, aspirazione cabina a spruzzo, portata 1500 Nm3/h, funzionamento per
0,5 ÷ 1 h/die.
3. E20: Laboratorio collaudo, aspirazione banchi, portata 2400 Nm3/h, funzionamento per 1 ÷ 2 h/die.
4. E21: Laboratorio collaudo, aspirazione banchi, portata 2200 Nm3/h, funzionamento per 1 ÷ 2 h/die.
5. E23: Laboratorio collaudo, aspirazione cabina a spruzzo, portata 4000 Nm3/h, funzionamento per 2
h/die.
6. E 26: Sfiato blow-down, discontinua, 100 m3/h.
7. E28: Sfiato serbatoi Ftalon/Sintal (resine alchiliche e alchiliche modificate), portata discontinua di 15
m3/h.
8. E29: Sfiato serbatoi Uronal (resine isocianiche), portata discontinua di 15 m3/h.
9. E30: Sfiato serbatoi Poloral (resine poliesteri saturi ed insaturi), portata discontinua di 15 m3/h.
10. E31: Laboratorio resine, aspirazione banchi lavoro, portata 1200 Nm3/h, funzionamento per 8 h/die.
Si segnala che le aspirazioni sui banchi o sulle cappe di laboratorio sono a presidio di operazioni di
laboratorio eseguite su quantità molto limitate di materiali o su reazioni di sintesi in recipienti di vetro chiusi.
EMISSIONI DERIVANTI DALL’UTILIZZO DI SOLVENTI
L’azienda non è compresa fra le categorie soggette all’art.275 del D.Lgs. 152/06. Nonostante questo si
richiede, in considerazione della notevole quantità di solventi in utilizzo, che la stessa predisponga un
piano di gestione di tali sostanze che si basi sulla conoscenza dei quantitativi di solvente che rimangono
nei prodotti finiti, che vengono riciclati, che sono smaltiti come rifiuti, che sono scaricati in atmosfera, nelle
acque, o che si disperdono come emissioni diffuse. Tale piano di gestione dovrà essere finalizzato ad
obiettivi di riduzione dei consumi, di aumento del riutilizzo e di contenimento dell’inquinamento.
26
C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento
Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono descritte nello
schema seguente:
SIGLA
SCARICO
LOCALIZZAZIONE
(N-E)
TIPOLOGIE
DI ACQUE
SCARICATE
FREQUENZA DELLO
SCARICO
h/g
g/sett
mesi/
anno
PORTATA
RECETTORE
3
m /die
Barriera
idraulica
S1
N: 5064710
E: 1479420
Raffredda
mento
Chimico fisico
24
7
12
200
Strona
Seconda
pioggia
SC3
N: 5064680
E: 1479470
Scarichi
civili
Prima
pioggia
SISTEMA DI
ABBATTIMENTO
-
24
5
12
-
Fognatura
comunale
-
Tabella C4– Emissioni idriche
Descrizione degli scarichi
Acque bianche - Le acque utilizzate per il raffreddamento di una macchina operatrice del reparto Ausiliari,
il refluo a valle dell’impianto di trattamento delle acque di falda e le acque di seconda pioggia sono
immesse nel corso d’acqua superficiale chiamato “Torrente Strona” e sono denominate “Acque bianche”.
Acque nere - Le acque dei servizi igienici, di prima pioggia e gli scarichi del laboratorio sono convogliate
tramite il collettore delle acque nere nella fogna comunale.
Acque di raffreddamento - L’acqua emunta dai pozzi viene utilizzata per il raffreddamento di varie
apparecchiature quali: scambiatori di calore, reattori, diluitori e pompe, e ricircolata per i medesimi scopi
previo raffreddamento in 4 torri a ventilazione forzata. Si realizza pertanto il riciclo di tale acqua con una
perdita per evaporazione naturale stimata intorno ai 4.000 m3 all’anno. Qualora le acque di torre non
siano sufficientemente raffreddate per garantire il necessario controllo della temperatura delle reazioni, si
ricorre ad un utilizzo diretto delle acque di pozzo. La quantità di queste ultime, assommata alle acque di
raffreddamento diretto di un mulino del reparto ausiliari, risulta complessivamente paria a circa 5.000
mc/anno.
La fonte di approvvigionamento idrico è costituita da n. 2 pozzi privati.
Il consumo di acqua emunta nel corso dell’anno 2005 è stato di 19.000 m3 di cui una parte viene utilizzata
quale rabbocco dell’evaporato delle torri di raffreddamento. Esiste un troppo pieno di queste per un
eventuale malfunzionamento che scarica nella rete delle acque bianche.
La portata media giornaliera allo scarico è stimata in 200 m3/giorno compresa la quota media di acqua
emunta dalla falda superficiale per il trattamento di depurazione come richiesto dalla conferenza di servizi
del 9 Aprile 2004 (si ipotizzano 14 m3/giorno nel periodo di secca e 43 m3/giorno nel periodo piovoso) ;
Per quanto riguarda la quantità di acqua proveniente dalla rete di raccolta delle acque meteoriche e dai
sistemi di raffreddamento; si è ipotizzata una piovosità annua pari a circa 3.000 mm/mq. pari ad un
quantitativo globale da smaltire, in riferimento alle superfici impermeabili dell’insediamento; di 55.000 mc.
27
La portata di punta oraria risulta non valutabile in quanto trattasi di acque meteoriche con punte
estremamente variabili.
La superficie impermeabile, comprese le coperture degli edifici, risulta pari a 18.082 mq (90,41 m3 di
capacità della vasca di prima pioggia).
Per le acque di prima pioggia è stato realizzato un sistema per la raccolta e il controllo prima
dell’immissione nel collettore comunale. La capacità della vasca è stata fissata in 116 m3
A monte dello smaltimento delle acque emunte dalla falda superficiale, a giugno del 2005 è entrato in
funzione un impianto di trattamento mediante filtrazione su filtro a sabbie di quarzite e biossido di
manganese per l’eliminazione rispettivamente del ferro e del manganese, e di un filtro a carboni attivi per la
captazione dei solventi. Il refluo in uscita, è immesso nel pozzetto di raccolta denominato B insieme alle
bianche; in questo punto avviene il controllo analitico in continuo mediante un apparecchio analizzatore di
TOC (Total Organic Carbon).
Nei tre punti seguenti si descrive il funzionamento del sistema di controllo e captazione delle acque
bianche e meteoriche, il cui schema idraulico è stato allegato alla relazione tecnica..
1. Funzionamento in automatico.
L’elettrosaracinesca in uscita dalla vasca volano B per l’immissione nel corpo d’acqua recettore è chiusa e
quella di entrata proveniente dai reparti e dai tombini stradali è aperta.
È in funzione l’analizzatore in continuo del TOC.
Al raggiungimento di un livello prestabilito, si chiude la saracinesca di ingresso.
Dopo 6 minuti, se il gruppo analizzatore rileva valori conformi, viene aperta l’elettrosaracinesca di scarico
verso il torrente Strona.
2. Funzionamento in caso di acque inquinate con 60 mg/L TOC.
Viene chiusa l’elettrosaracinesca di scarico verso il torrente Strona, scatta l’allarme ottico ed acustico e
partono le pompe di invio in automatico delle acque inquinate nella vasca di emergenza per un eventuale
smaltimento tramite autobotte presso ditte autorizzate.
Al raggiungimento del livello minimo nella vasca volano B, si riapre la saracinesca di entrata in questa.
3. Funzionamento in caso di pioggia rilevata da apposito sensore.
Se il gruppo di analisi rileva valori conformi, le acque sono inviate nella vasca di prima pioggia da cui sono
successivamente inviate nel collettore della fogna comunale.
Se il valore analitico del TOC è superiore a 60 mg/L scatta l’allarme ottico ed acustico e partono le pompe
di invio in automatico delle acque inquinate nella vasca di emergenza per il successivo smaltimento
tramite autobotte presso ditte autorizzate.
Se il valore è nella norma, il galleggiante della vasca di prima pioggia, o la fine della precipitazione ferma
l’invio in questa vasca.
Si rileva la mancanza di un misuratore di portata sullo scarico finale nel torrente Strona. Per quanto detto
sopra lo scarico nel torrente Stona avviene con modalità discontinua; si ritiene opportuno al fine di
agevolare le operazioni di prelievo per le verifiche analitiche l’installazione di un autocampionatore.
C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento
Il Comune di Mornago (VA) si è dotato di zonizzazione acustica comunale (1991) e, pertanto, occorre
confrontare i valori misurati al perimetro aziendale con i valori limite della Tab. 2 del D.P.C.M. 14/11/97.
L’area dove è ubicato lo stabilimento è inserita in Classe III “Aree Miste” con i seguenti valori limite:
• Immissione Acustica:
60 dB(A) Diurno
50 dB(A) Notturno
• Emissione Acustica:
55 dB(A) Diurno
45 dB(A) Notturno
28
Lo stabilimento confina su un lato con un’altra realtà produttiva (ubicata sul lato opposto di via Stazione) e
sui restanti tre lati con aree boschive (le prime abitazioni sono poste a 400-500 metri dallo stabilimento).
La Galstaff Multiresine S.p.A. ha un tipo di lavorazione a ciclo continuo ed essendo l’impianto preesistente
al 1996, non è soggetta al controllo dei limiti imposti dal criterio differenziale a meno che non si verifichi il
superamento dei limiti assoluti di immissione.
Le sorgenti di rumore, trattandosi di un impianto chimico, sono costituite dalla strumentazione di
miscelazione, movimentazione, trasporto sia di liquidi che di aeriformi, dalle emissioni di aeriformi, dalle
torri di raffreddamento acqua e dalle normali attività operative umane.
Le indagini fonometriche, effettuate in data 1 febbraio 2006 in cinque posizioni diverse evidenziano quanto
segue:
− sia in orario diurno che in orario notturno i limiti vigenti di immissione per la zona acustica III sono da
ritenersi sempre e comunque rispettati.
C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento
Situazione degli stoccaggi
1) Lo stoccaggio del TDI è ubicato in un unico serbatoio (M1) dedicato esclusivamente a questa sostanza,
posto in un proprio bacino di contenimento la cui capacità è di circa 53.0 m3, in grado di contenere
abbondantemente l’intero contenuto del serbatoio.
2) I solventi infiammabili vengono stoccati in appositi serbatoi da 150 m3 ciascuno, dotati di scomparti
separati, ubicati in un’area isolata dal resto degli impianti; ogni gruppo di serbatoi è inserito in un bacino di
contenimento in grado di contenere agevolmente la capacità di un serbatoio.
La baia di scarico dei solventi è posta nell’immediata vicinanza dei serbatoi ed è realizzata con una platea
in cemento, dotata di tettoia e di una cordolatura perimetrale e pendenza verso un unico punto di
drenaggio con pozzetto di raccolta a tenuta.
3) Gli oli vegetali ed acidi grassi sono stoccati in serbatoi fuori terra ad asse verticale e coibentati per
garantire una facile movimentazione con pompe. I serbatoi sono inseriti in bacino di contenimento.
4) Stoccaggio resine finite in serbatoi:
Le resine prodotte nei reattori sono stoccate in serbatoi (n. 19 di cui 15 da 36 m3 e 4 da 18 m3) all’interno di
due locali dotati di bacino di contenimento di adeguate capacità, realizzato mediante il rialzo delle soglie
dei portoni (selle d’asino).
Le resine sono prelevate dai serbatoi ed inviate mediante un circuito chiuso a:
− un punto di infustaggio in fusti da 200 Kg per lo stoccaggio definitivo, prima della spedizione ; i fusti
così approntati sono stoccati, impilandoli uno sull’altro, all’interno di un magazzino e all’esterno,
nell’area adiacente;
− una baia di carico delle resine stoccate nei serbatoi posti nelle aree 20B e C ; questa è posta
esternamente al fabbricato 20B
Non esistono serbatoi interrati ad eccezione del serbatoio di contenimento dell’olio diatermico. Tale
serbatoio è normalmente vuoto; si riempie in occasione delle fermate dell’impianto di riscaldamento e
circolazione del fluido. Sul serbatoio sono state effettuate prove di tenuta.
29
C.5 Produzione Rifiuti
L’azienda Galstaff Multiresine S.p.A. non detiene depositi autorizzati di rifiuti pericolosi. È soggetta pertanto
agli obblighi previsti dal D.Lgs 152/06 per quanto riguarda i rifiuti gestiti in deposito temporaneo ai sensi
dell’art. 183, comma 1, lettera m) del medesimo decreto legislativo.
A completamento delle tabelle E4 ed E5 della modulistica on line l’azienda riporta le seguenti osservazioni.
La maggior parte dei rifiuti è composta da acque di reazione CER 07.07.04, ottenute mediante
separazione in separatori azeotropici durante la fase di distillazione e successivamente inviate allo
stoccaggio in serbatoio in acciaio da 30 m3 posto all’interno di un bacino di contenimento. Dall’alto viene
aspirata la frazione superiore con più alto contenuto di solventi CER 07.01.04 ed inviata in un attiguo
serbatoio di decantazione di circa 3 m3, posto all’interno di un bacino. Il contenuto di quest’ultimo viene
scaricato in fusti che vengono stoccati provvisoriamente sotto una tettoia insieme agli altri rifiuti in attesa
dello smaltimento. Il serbatoio di stoccaggio delle acque madri è posizionato in una vasca di contenimento
di 61 m3, superiore ad un mezzo del volume massimo stoccabile all’interno del bacino.
Le altre tipologie di rifiuti sono legate al normale ciclo produttivo e sono costituite da:
− Imballi di varia natura
− Carte provenienti dai sistemi di filtrazione delle resine
− Resine fuori specifica, non recuperabili nelle normali produzioni
− Materiali misti
− Rottami ferrosi
Tutti i rifiuti sono stoccati in fusti o cisternette chiuse ed al riparo, mentre i materiali misti ed i rottami ferrosi
sono raccolti in opportuni containers.
Di natura del tutto straordinaria sono i due rifiuti prodotti nel 2004 con CER 17.05.03 e 16.10.02. trattasi
rispettivamente di terra contenente sostanze pericolose e acque provenienti dalla falda, depurate nell’
impianto di trattamento che non disponeva all’epoca dell’autorizzazione definitiva giunta il 06 giugno.
C.5.1 Rifiuti gestiti in deposito temporaneo (all'art. 183, comma 1, lettera m) del D.Lgs. 152/06)
Nella tabella sottostante si riporta descrizione dei rifiuti prodotti e relative operazioni connesse a ciascuna
tipologia di rifiuto:
30
N. ordine
Attività IPPC
e NON
1
1
1
1
1
C.E.R.
Descrizione Rifiuti
Altri solventi organici, soluzioni di
070104* lavaggio ed acque madri (acque di
reazione e solvente sporco)
Soluzioni acquose di lavaggio ed acque
070101*
madri
070108* Altri fondi e residui di reazione
Altri solventi organici, soluzioni di
070704* lavaggio ed acque madri (acque di
reazione e solvente sporco)
Toner per stampa esauriti, diversi da
080318
quelli di cui alla voce 080317
Stato
Fisico
Modalità di
stoccaggio e
caratteristiche del
deposito
Destino
(R/D)
Liquido
Cisternette (area 37)
R
Liquido
Cisternette (area 37)
D
Solido
Fusti
D
Liquido
D
Solido
Fusti
D
1
150102
Imballaggi in plastica
Solido
1
150104
Imballaggi metallici
Solido
1
150106
Imballaggi in materiali misti
Solido
1
1
1
1
Assorbenti, materiali filtranti, stracci e
indumenti protettivi contaminati da
150202*
sostanze pericolose (Resine gelificate,
carte, filtri)
Soluzioni acquose di scarto, diverse da
161002
quelle di cui alla voce 161001
170405 Ferro e acciaio
Terra e rocce, contenenti sostanze
170503*
pericolose
1 cassone
compattatore, 25 m3
Su bancali
1 cassone
compattatore, 25 m3
R
R
D
Solido
Fusti
D
Liquido
Vasca di accumulo
D
Solido
Container
R
Solido
Sfuso
D
Tabella C5 – Caratteristiche rifiuti prodotti
C.6 Bonifiche
Lo stabilimento è attualmente soggetto ad operazioni di messa in sicurezza di emergenza dell’acquifero, ai
sensi dell’abrogato D.M. 471/99.
Ricostruzione sintetica dell’inquinamento del suolo e delle falde del sito, e dei lavori di accertamento e
bonifica effettati; ultimi aggiornamenti sullo stato delle attività e dei luoghi.
Cronistoria dei diversi passaggi di proprietà del sito di Mornago.
1) A far tempo dal 1960, l’attuale sito produttivo risultava essere di proprietà della Galstaff Industrie
chimiche S.p.a. il cui intero pacchetto azionario veniva ceduto, in data 31 maggio 1989, alla società
Finanziaria Hickson Coatings S.r.l., che ha poi cambiato ragione sociale in Arch Coatings Italia S.p.a., in
seguito ad una fusione societaria.
2) Sino alla fine del 1996 nello stabilimento venivano prodotte vernici utilizzando pigmenti anche a base di
metalli (cromo, zinco, cadmio, piombo, ferro e manganese); all’inizio del 1997 Hikson coatings Italia S.p.a.
31
provvedeva a trasferire gli impianti per la produzione di vernici nel proprio insediamento industriale in
Comune di Pianoro (BO).
3) Il complesso industriale di Mornago, a far tempo dal 1998, è passato sotto la proprietà di Galstaff
Multiresine S.p.a. (che ne è l’attuale proprietaria), la quale a sua volta ha limitato la propria attività
produttiva alla preparazione delle resine e degli ausiliari per vernici, non riprendendo mai l’utilizzo di
pigmenti di qualsiasi genere.
Cronistoria della vicende relative alla bonifica
Nel corso del giugno 1995 sono state svolte, dalla Società di consulenza tecnica URS DAMES & MOORE,
indagini nel sito per conto della Hickson Coatings Italia S.p.a. che hanno indicato una contaminazione del
suolo e delle acque di falda da una varietà di composti che, in generale, riflettevano la composizione delle
acque reflue prodotte dallo stabilimento. L’origine della contaminazione era stata identificata nel vecchio
sistema di stoccaggio/smaltimento acque di reazione del reparto resine, costituito da un collettore iniziale,
da una condotta di trasporto reflui, e da una vasca finale di stoccaggio.
Tale situazione è stata denunciata agli Enti competenti (Comune di Mornago, Provincia di Varese e
Azienda Sanitaria Locale), che hanno autorizzato le prime opere urgenti di messa in sicurezza, consistenti
in:
− la rimozione della porzione di terreno maggiormente contaminata;
− la sigillatura con cemento, della condotta fognaria di collegamento fra il primo collettore del reparto
resine e la vasca di raccolta, ormai in disuso (ma al momento, nell’anno 1996, ancora aperta) , per
una messa in sicurezza dell’area attraversata da questo manufatto.
Tali interventi sono stati effettuati nei primi mesi dell’anno 1996 e Dames & Moore poteva comunicare
di aver rimosso il terreno maggiormente contaminato soprafalda raggiungendo gli obiettivi concordati.
Evidenziava tuttavia, a causa della presenza di infrastrutture nell’impianto, che limitava fortemente
l’estensione degli scavi per la rimozione del terreno, il persistere di una contaminazione residuale che
avrebbe potuto essere agevolmente eliminata applicando un piano di bonifica di futura realizzazione.
Presentazione del piano esecutivo di bonifica
Nel corso del mese di Maggio 1997, la Dames & Moore consegnava agli Enti il documento “Prova pilota di
Air Sparging e Progetto Esecutivo di bonifica”
Secondo Dames & Moore, la prova pilota aveva consentito di estrapolare i parametri ottimali per la
realizzazione del sistema A.S. (Air Sparging) – S.V.E. (Soil Vapour Extraction); il progetto esecutivo
descriveva l’intero sistema, che sarebbe stato costituito da 28 pozzi di A.S. e da 13 pozzi S.V.E. con la
seguente ubicazione:
− 19 pozzi di A.S. e tre di S.V.E. nella zona nord occidentale dello stabilimento ed in prossimità della
vasca di stoccaggio reflui dismessa;
− 7 pozzi di A.S. e 8 di S.V.E. di fronte al reparto di produzione resine;
− 2 pozzi di A.S. ed 1 di S.V.E. all’interno e nelle vicinanze dell’edificio magazzini ed officine.
Oltre ai pozzi di insufflazione ed aspirazione dei vapori del terreno sarebbero stati installati nove pozzi di
monitoraggio con parete fessurata da 8 a 12 m da piano campagna per permettere la misurazione delle
caratteristiche delle acque di falda e dei gas interstiziali.
Lodo arbitrale
Successivamente al rinvenimento delle sostanze inquinanti, la Hickson Coating Italia S.p.a. ha avviato un
procedimento arbitrale nei confronti dei soci della Galstaff Industrie Chimiche S.p.a. per ottenere il
risarcimento del danno ereditato dalla gestione precedente.
32
La conclusione del lodo arbitrale, in data 26 luglio 1999, ascriveva la contaminazione riscontrata ad un
rilascio di acque di reazione dal collettore fognario e da una vasca di stoccaggio dismessa nel 1989.
Dunque l’inquinamento aveva origini lontane, con inizio sicuramente molto antecedenti alla data di
cessione del pacchetto azionario di Galstaff Industrie Chimiche; lo stesso lodo non escludeva anche un
possibile parziale contributo alla contaminazione dovuto alle attività della nuova proprietà (la Hickson
Coating Italia S.p.a.).
Detto lodo arbitrale concludeva tra l’altro che la Galstaff Industrie Chimiche S.p.A. era responsabile del
pagamento dei danni riconducibili ai suoi comportamenti (valutati in Lire 2.600.000.000). Tale cifra
assorbiva tutte le voci di danni e spese relative alla garanzie contrattuali prestate e non rispettate, nei
confronti di Hickson Coatings Italia S.p.A.
Esecuzione dell’intervento di bonifica e accertamenti successivi
I lavori di bonifica dell’inquinamento residuo presente nel sito hanno di fatto avuto inizio a partire dal
settembre 1999 (cioè dopo la conclusione del lodo che ha deliberato il risarcimento dei danni ad Hickson
Coating Italia S.p.a.).
Nel settembre 2001 Dames & Moore inviava agli Enti una relazione tecnica di “sintesi delle attività degli
interventi di bonifica dal settembre 1999 al settembre 2001”. che descriveva come gli obiettivi prefissati
erano stati sostanzialmente raggiunti, rimanevano all’interno dell’area di bonifica solo alcuni limitati punti
che presentavano una maggiore tenacità alla rimozione dei contaminanti. Su questi punti si dichiarava di
prevedere futuri interventi di intensificazione delle azioni di bonifica e/o se necessario di rimozione diretta
del terreno contaminato alla sorgente.
In particolare un punto nell’area a Nord dello stabilimento, in prossimità di un piezometro etichettato come
W8, si rivelava particolarmente resistente alla bonifica; nonostante la rimozione e l’asportazione di una
cospicua quantità di terreno i valori di solventi TEX rimanevano superiori ai valori limite fissati dal D.M.
471/99, come anche confermato dai prelievi in contradditorio da parte del Dipartimento ARPA di Varese
(effettuati nell’anno 2002).
A causa di questa contaminazione residua e tenace, e soprattutto dell’avvenuta segnalazione, nel corso di
due Conferenze dei Servizi (C.d.S.) presso il Comune di Mornago nei mesi di marzo e aprile 2003, da
parte della società Galstaff Multiresine S.p.a. in merito a:
− presenza di altri punti residuali con concentrazioni di solventi molto superiori e a quelle dichiarate
nella relazione finale di Dames & Moore;
− affioramenti di morchie di vernici nell’area a Nord dello stabilimento e al confine dello stesso, mai
menzionati nel corso delle precedenti bonifiche;
il buon esito della bonifica non è mai stato convalidato dagli Enti nelle suddette C.d.S. né certificato da
parte della Provincia di Varese, nonostante la produzione, da parte di Dames & Moore, di un’analisi di
rischio attestante un devolversi della situazione esente da rischi per i lavoratori, la falda profonda e il
torrente Strona. Sono stati invece programmati e concordati in successivi tavoli tecnici e C.d.S. ulteriori
interventi di controllo analitico e di caratterizzazione del sito.
Tali controlli e caratterizzazioni, effettuati negli anni 2003 e 2004, hanno portato ad individuare, soprattutto
nell’area a nord dello stabilimento, posizioni di pesante contaminazione residua che non era stata
segnalata nel corso della precedenti indagini ambientali, confermando quanto dichiarato dai consulenti
della ditta Galstaff Multiresine in merito al permanere di fenomeni significativi di contaminazione non
evidenziati dalla relazione Dames & Moore del settembre 2001. In estrema sintesi le indagini e i lavori di
caratterizzazione di cui sopra hanno portato alle seguenti conclusioni:
1. La presenza di una sorgente primaria di contaminazione, mai individuata prima, legata
all’interramento in un’area a Nord dello stabilimento di morchie di vernici con un’alta presenza di
solventi aromatici (toluene, xileni ed etilbenzene) e i metalli cromo, piombo, cadmio, zinco ferro e
manganese.
2. Una contaminazione leggermente superiore ai limiti del d.m. 471/99 a carico della falda profonda.
33
3. Una contaminazione pesante della falda superficiale da toluene, etil benzeni, e xileni (con presenza
di prodotto in galleggiamento).
4. Tracce di contaminazione nel terreno all’esterno dei confini di stabilimento.
5. Pesante contaminazione da toluene, etilbenzene e xileni sotto il vecchio sistema fognario dismesso
delle acque madri del reparto resine (vasche di raccolta e collettore).
A fronte di tale situazione e in merito ai conseguenti interventi di bonifica dell’area:
1. La Società Galstaff Multiresine sosteneva di non dover farsi carico di tale onere in quanto:
− non era responsabile dell’inquinamento, che indagini e perizie avevano attribuito a gestioni
antecedenti al suo insediamento all’interno del sito;
− gli interventi operati da parte di Hickson Coatings (ora Arch) avevano portato solo a risultati
parziali e pertanto l’obiettivo di una bonifica del sito soddisfacente e certificata avrebbe dovuto
essere raggiunto, secondo gli impegni assunti dalla stessa Arch Coatings.
− invitava il Comune di Mornago ad identificare il responsabile dell’inquinamento e il soggetto
tenuto a sostenere l’onere del proseguimento della bonifica.
2. Questa impostazione non è mai stata ad oggi condivisa da parte di Arch Coatings che in più
occasioni ha fatto presente di aver raggiunto gli obiettivi prefissati dal progetto operativo di
intervento. Se rimanevano degli “hot spot” residuali, questo era dovuto al fatto che la bonifica era
stata effettuata all’interno di uno stabilimento ancora attivo, che utilizza ancora elevate quantità dei
solventi identificati come contaminanti del sottosuolo, e le cui attività sono potenzialmente in grado di
provocare anche un aggravamento dei valori riscontrati nel 1995.
Provvedimenti assunti dal Comune di Mornago e sentenze del TAR e del Consiglio di Stato, intervento
della Regione Lombardia.
1. Con ordinanze n. 34 e n. 37 emesse rispettivamente in data 18 giugno 2003 e 1 luglio 2003, il
Comune di Mornago imponeva alla Ditta Galstaff Multiresine S.p.A. di attivarsi per la
caratterizzazione e la bonifica del sito ai sensi del D.M. 471/99.
2. La ditta Galstaff Multiresine procedeva impugnando presso il Tribunale Amministrativo Regionale
della Lombardia le suddette ordinanze, sostenendo di non ritenersi responsabile dell’inquinamento e
pertanto di non poter essere tenuta né alla caratterizzazione né alla bonifica del sito.
3. In data luglio e agosto 2003 il TAR concedeva una sospensiva a Galstaff Multiresine S.p.A. in merito
all’adempimento delle due ordinanze sindacali n.34 e n. 37 del 1 luglio 2003, “…con esclusione della
prescrizione relativa all’intervento sul torrente Strona … in quanto l’intervento relativo alla barriera
idraulica può essere attivato a prescindere dalla responsabilità dell’inquinamento al fine di non
peggiorare la situazione delle acque…”
4. In seguito, nell’ottobre 2004, il TAR della Lombardia accoglieva in parte i ricorsi della ditta Galstaff
Multiresine S.p.A., annullando:
• l’ Ordinanza del Comune di Mornago n. 34/2003 nella parte in cui individuava la Società Galstaff
Multiresine come responsabile dell’inquinamento e le faceva obbligo di provvedere alla bonifica del
sito;
• l’Ordinanza del Comune di Mornago n. 37/2003 nella parte in cui ordinava alla ricorrente di
presentare il Piano della caratterizzazione;
5. Con Sentenza n. 4525/05 del 17.05.2005, depositata in segreteria il 5.09.2005, il Consiglio di Stato,
in merito al ricorso in appello n. 703/05 proposto dal Comune di Mornago contro la Galstaff
Multiresine S.p.A. e Arch Coatings Italia S.p.A. e in merito al ricorso in appello n. 1985/2005 proposto
34
dalla Galstaff Multiresine S.p.A. contro il Comune di Mornago, respingeva entrambi i ricorsi,
ribadendo l’illegittimità delle ordinanze n. 34 e 37/2003 in quanto il responsabile dell’inquinamento
non era stato identificato.
6. In data 15 gennaio 2007, presso la sede della Direzione Generale Qualità dell’Ambiente, si è svolto
un incontro tecnico con il comune di Mornago, la Provincia di Varese, l’ARPA Lombardia
Dipartimento di Varese.
Come risultato di tale incontro la Regione concludeva che “… A livello procedurale si rileva inoltre la
necessità, da parte della società Arch Coatings di chiudere il processo di bonifica avviato e da parte
della Società Galstaff di addivenire alla risoluzione delle criticità ambientali presenti nel sito.
Per quanto sopra la Regione Lombardia e gli Enti presenti ritengono necessario che le due Società,
…, convengano concordemente nella presentazione di una proposta progettuale operativa di bonifica
del sito secondo i disposti dell’art. 242 del D.Lgs. 152/2006. La proposta potrà essere altresì
accompagnata da idoneo documento di analisi di rischio, purché in linea con l’utilizzo attuale
dell’area da parte della Società Galstaff Multiresine.
7. In data 12 luglio 2007 si è tenuto presso la sede della Direzione Generale Qualità dell’ambiente un
incontro tecnico con il comune di Mornago, la Provincia di Varese, l’ARPA Lombardia Dipartimento
di Varese e le società Galstaff Multiresine e Sayerlack Coatings. In tale incontro si è concordato che
la società Sayerlack Coatings dovrà presentare un documento progettuale riportante l’analisi di
rischio sanitario e le linee di intervente finalizzate alla bonifica definitiva dell’area. Il termine di
presentazione del documento è stato fissato per il 01/08/2007.
Provvedimenti adottati all’interno del sito da parte di Galstaff Multiresine S.p.a.
La Società Galstaff Multiresine S.p.a. ha deciso di ottemperare alle ordinanze del Comune di Mornago per
la parte concernente il piano di caratterizzazione del sito.
Le attività di caratterizzazione hanno avuto luogo nel mese di giugno e luglio 2004, e sono state effettuate
a carico della ditta Galstaff Multiresine S.p.a., con la presenza di consulenti di Arch Coating S.p.a., e con il
controllo in contradditorio da parte del Dipartimento ARPA e della Provincia di Varese. I risultati finali sono
stati consegnati agli Enti e illustrati nel corso di una C.d.S. presso il Comune di Mornago nel luglio 2005.
Inoltre la stessa azienda si è fatta carico, come da sentenza del TAR, di:
1. Posizionare un telo in HDPE, com immorsamento a 4 m di profondità, come barriera fisica a
protezione del torrente Strona.
2. Rimuovere e smaltire le morchie di vernici affiorate in prossimità del confine di stabilimento.
3. Mettere in spurgo due piezometri, S15bis e S21, rispettivamente a monte e a valle della barriera
fisica, al fine di rimuovere per quanto possibile lo strato di solvente surnatante sopra la falda
superiore.
4. Raccogliere e smaltire le acque derivanti da tale operazione di spurgo.
5. Realizzare una barriera idraulica ai fini della messa in sicurezza e a protezione dell’ambiente
esterno costituita da tre pozzi di emungimento acque di falda.
6. Realizzare un sistema di depurazione chimico - fisico per poter scaricare le acque emunte nel
torrente Strona.
Impianto di emungimento e trattamento delle acque di falda (barriera idraulica)
Sono stati realizzati tre pozzi, denominati PW01, PW02, PW03, per la messa in sicurezza della falda idrica
di superficie, che oltre ai solventi organici presenta forti concentrazioni di ferro (5 mg/cc) e manganese (2
mg/cc) .
La messa in sicurezza della falda comporta l’emungimento dai tre pozzi menzionati di una quantità di
acqua prelevata in continuo, valutata all’incirca in 200 l/h per ciascun pozzo in periodo di secca e 600 l/h in
periodo piovoso. Quest’acqua viene dapprima privata del ferro e del manganese mediante aggiunta di
ipoclorito di sodio (14 – 15% con un consumo giornaliero di 4 litri giorno) e di polielettrolita (Alflock A 360) e
35
decantazione in apposito serbatoio tronco conico, dotato di canaletta superiore di raccolta acqua. I fanghi
prodotti dalla decantazione vengono scaricati in apposito filtro a sacco e l’acqua di drenaggio viene
smaltita assieme a quella raccolta nel mascone di emergenza. La fase successiva prevede una filtrazione
su un filtro multistrato con quarzite e biossido di manganese puro, per eliminare eventuali tracce di ferro e
manganese non decantati.
Infine l’acqua viene fatta passare su due filtri a carboni attivi, che possono funzionare in serie o in parallelo,
per eliminare i solventi e il cloro libero in eccesso. L’acqua trattata normalmente viene scaricata nel corpo
idrico ricettore.
C.7 Rischi di incidente rilevante
In base alle quantità di sostanze detenute l’azienda risulta essere assoggettata agli art. 6 e 7 del d.lgs
334/99 e s.m.i..
L’azienda ha presentato la scheda di valutazione tecnica ai sensi della Legge Regionale n.19/01 ed ha
ottenuto la conferma del nulla osta definitivo di sicurezza da parte della regione Lombardia con
provvedimento n. 2730 del 30/03/2003.
Ha effettuato la notifica ai sensi del D.Lgs 334/99 e 238/05 in data 01/03/2006.
36
D. QUADRO INTEGRATO
D.1 Applicazione delle MTD
La tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione
integrata dell’inquinamento, individuate per l’attività di “Produzione dei polimeri”. Il documento preso in
considerazione è la BREF “Best Available Techniques reference Document in the production of polymers”.
Si precisa che il sopra richiamato documento relativo alla produzione di polimeri analizza alcuni processi di
produzione di resine e tra questi uno solo di quelli attivi presso l’insediamento produttivo di Mornago,
precisamente la produzione di resine poliestere insature. Tale produzione, che costituisce circa il 30 %
dell’intera produzione, si ritiene possa essere rappresentativa anche delle altre presenti nel sito, tenuto
conto sia della conformità impiantistica (del tutto comune alle varie produzioni) e sia della genericità delle
BAT indicate nel BREF sopra richiamato.
BAT
STATO DI
APPLICAZIONE
NOTE
•
•
•
PARZIALMENTE
APPLICATA
13.1. BAT è implementare ed
aderire ad un Sistema di Gestione
L’azienda
non
è
Ambientale
certificata EMAS o ISO •
14001
•
•
•
L’azienda non è in possesso di un sistema di
gestione ambientale certificato (es: norma ISO
14000), tuttavia operando in regime di qualità
(norma UNI EN ISO 9001:2000) ed essendo
sottoposta alla normativa per la prevenzione dai
rischi di incidenti rilevanti (D.Lgs. 334/99), è dotata
di un sistema di gestione che, in larga misura si
applica anche alle tematiche ambientali. Più
precisamente la Direzione aziendale :
comprende nella propria politica la tutela
dell’ambiente e delle risorse non rinnovabili;
identifica chiaramente le responsabilità del proprio
personale, con particolare riguardo alle funzioni
connesse alla qualità, alla sicurezza e all’ambiente;
predispone, applica e controlla l’attività gestionale
attraverso procedure scritte e istruzioni di lavoro,
approvate da responsabili e conosciute dal
personale interessato, inerenti le funzioni qualità,
sicurezza ed ambiente;
esegue una costante formazione del personale,
coinvolgendo lo stesso negli obiettivi aziendali;
identifica obiettivi aziendali tesi anche alla riduzione
di impatti ambientali tra i quali si richiamano:
a. riduzione delle non conformità di produzione,
con conseguente positivo risvolto sulle quantità di
prodotti non conformi da smaltire come rifiuti;
applicativi
sui
sottoprodotti,
b. sviluppi
diversamente da smaltire come rifiuti (es: resine XP);
c. riduzione del consumo di risorse idriche;
misura gli obiettivi stabiliti con appropriati indici
quantitativi;
riesamina periodicamente lo stato di conseguimento
degli obiettivi e promuove le conseguenti azioni
preventive, correttivo e di miglioramento continuo.
L’azienda, al momento, non viene controllata da
37
soggetti terzi per quanto riguarda le tematiche
ambientali; è tuttavia sottoposta a verifiche del
proprio sistema di assicurazione della qualità (a
cura dell’Ente Certificatore D.N.V). del Sistema di
Gestione della Sicurezza (a cura di ARPA Lombardia)
•
•
13.2. BAT è ridurre le emissioni
fuggitive mediante progettazione
avanzata delle apparecchiature…
•
PARZIALMENTE
BAT è effettuare valutazioni e
APPLICATA
misure delle perdite fuggitive,
classificare i componenti in termini
L’azienda non abbatte
di tipo, funzione e condizioni di
gli sfiati dei serbatoi di •
processo, identificare gli elementi
prodotto finito
con più alto potenziale di perdite
fuggitive.
L’azienda non applica
un controllo sistematico
delle proprie emissioni
BAT è stabilire e mantenere un
fuggitive
mediante
monitoraggio
e
manutenzione
misure e registrazione
(M&M) della strumentazione ed un
su database
programma di individuazione e
•
riparo delle perdite (LDAR) basato
su un data base di componenti e
servizi in combinazione con la
•
valutazione
e
misura
delle
emissioni fuggitive.
•
•
•
13.5 BAT è ridurre le emissioni di
povere con una combinazione
delle seguenti tecniche:
…
−
Uso di cicloni e/o filtri sulle
emissioni di aria. L’uso di sistemi
con filtri a tessuto è più efficace
specialmente per polveri fini. Uso
di scrubber ad umido.
APPLICATA
38
allo scopo di ridurre le emissioni diffuse l’azienda:
analizza le proprie materie prime sulla base delle
caratteristiche chimico fisiche, identificando quelle
più interessanti ai fini della volatilità (es: sostanze
organiche volatili e monomeri);
verifica, all’atto dell’introduzione di nuove materie
prime, le caratteristiche di volatilità delle stesse e la
possibilità di inserirle negli impianti esistenti;
adotta negli impianti esistenti, e progetta per i nuovi
impianti, soluzioni che riducono il numero delle
flange e seleziona idonei sistemi di tenute per le
stesse, per pompe, valvole e altre apparecchiature
di servizio;
utilizza sistematicamente il ciclo chiuso per:
a. lo scarico di solventi, monomeri, TDI, anidride
maleica fusa, acque di reazione, da autocisterna a
serbatoi di stoccaggio;
b.
il trasferimento dei solventi , monomeri, TDI,
anidride maleica dagli stoccaggi ai rettori;
c. il carico da serbatoi di prodotto finito ad
autocisterne;
istruisce e controlla il personale sull’osservanza
delle istruzioni operative inerenti le movimentazioni
in ciclo chiuso;
effettua il caricamento di materie prime utilizzando
misuratori massici, estremamente precisi e in grado
di evitare dispersioni delle materie prime stesse;
collega gli sfiati in appositi sistemi di sfogo;
utilizza gas inerte per operare insicurezza;
utilizza un sistema di misurazione in continuo di gas
infiammabili nella zona dei serbatoi, collegato a un
sistema di segnalazione ed allarme delle perdite
Le emissioni di polveri sono causate dal carico di
alcune materie prime solide nei reattori; tale carico
viene eseguito per caduta, utilizzando sacchi in
plastica da 500 Kg (denominati big-bags),
posizionati direttamente sulla tramoggia delle
coclee allocate al pian terreno e collegate ai
reattori.
È presente, in corrispondenza della tramoggia di
carico, un’aspirazione dedicata che convoglia le
polveri aspirate a un sistema di abbattimento del
tipo separatore meccanico a mezzo filtrante a
maniche di tessuto.
13.7 BAT è mettere in sicurezza il
contenuto dei reattori in caso di
fermata
in
emergenza
(per
esempio
usando
sistemi
di
contenimento)
13.8 BAT è riciclare il materiale
contenuto dalla BAT 7 o usarlo
come combustibile
Le emissioni che si generano durante fermate
accidentali sono convogliate nel sistema “blowdown”.
APPLICATA
APPLICATA
13.9
BAT
è
prevenire
l’inquinamento
delle
acque
mediante un appropriato progetto
delle tubazioni e dei materiali. Per
facilitare
l’ispezione
e
la
riparazione, i sistemi di raccolta
APPLICATA
degli effluenti idrici in nuovi impianti
e in sistemi ristrutturati sono:
− tubazioni e pompe posizionate
sopra suolo;
− tubazioni posizionate in condotti
accessibili per l’ispezione e la
riparazione
13.10 BAT è usare sistemi separati
di raccolta degli effluenti per:
− effluenti idrici di processo
contaminati;
− acqua
potenzialmente
APPLICATA
contaminata da perdite ed altre
sorgenti, incluse le acque di
raffreddamento e le acque da
dilavamento superficiale delle aree
degli impianti di processo
13.11 BAT è trattare i flussi di
spurgo che derivano da serbatoi in
NON APPLICATA
sfiato e dagli sfoghi dei reattori con Gli sfiati dei serbatoi
una o più delle seguenti tecniche:
resine finite non sono
• riciclo;
depurati, gli sfiati dei
• ossidazione termica;
reattori e dei diluitori in
fase di riempimento
• ossidazione catalitica;
sono convogliati al blow
• fiaccola;
down
• adsorbimento.
BAT generiche: riutilizzare i rifiuti
prodotti dall’impianto
APPLICATA
BAT generiche: drenaggio degli
effluenti contaminati in sistemi
chiusi
APPLICATA
Nella generalità dei casi il materiale non
completamente reagito viene recuperato per
successive produzioni, evitando produzioni di rifiuti da
sottoporre a smaltimento.
Gli impianti sono progettati e realizzati in maniera da
evitare perdite di materie prime, intermedi e prodotti,
limitando, per quanto possibile, passaggi di tubazioni
sotterranee e privilegiando tubazioni aeree; le linee di
trasferimento sono posizionate in condotti che
consentono facile ispezione, manutenzione e
riparazione.
I sistemi di collettamento delle acque sono tenuti
distinti, separando in particolare:
i flussi di processo inquinati (es. acque di reazione
che sono smaltite come rifiuto);
i flussi di acqua di prima pioggia;
i flussi di acqua di seconda pioggia e dal
trattamento pozzi barriera.
Le emissioni gassose sono contenute attraverso
modalità operative finalizzate a realizzare il ciclo
chiuso.
L’eventuale sfiato dal serbatoio blow down,
transita attraverso un condensatore a fascio tubiero
col
ricadere nel serbatoio stesso e successivo
passaggio in uno scrubber ad umido
Per quanto possibile vengono studiati possibili
utilizzi dei sottoprodotti di reazioni, evitando quindi
la produzione di rifiuti; ne costituisce concreto
esempio la citata resina PX, messa a punto per il
riutilizzo di un sottoprodotto connesso alla
produzione di resine.
Per il drenaggio e la pulizia delle linee che
trasportano materie prime e prodotti finiti sono
utilizzati sistemi e modalità operative tali da ridurre
39
al minimo la quantità di materiale di scarto:
pendenze delle linee verso le utenze, svuotamento
delle stesse con azoto o mediante senso contrario
della rotazione delle pompe.
Tabella D1 – Stato di applicazione delle BAT
D.2 Criticità riscontrate
1) L’area su cui insiste lo stabilimento è posizionata in area di “risanamento A” ai sensi della d.g.r.
6501/01.
2) Vengono utilizzate quantità rilevanti di solventi (circa 3650 t/anno), tuttavia l’azienda non ha adottato un
piano di gestioni solventi anche al fine di monitorare l’emissioni diffuse.
3) L’azienda non si è dotata di un registro delle apparecchiature critiche nei confronti di possibili perdite di
emissioni fuggitive, sulla base di un piano di monitoraggio delle stesse, ai fini di un programma di controlli e
manutenzioni.
4) Gli sfiati del parco serbatoi delle resine finite sono collettati ma non trattati al fine dell’abbattimento delle
SOV. Gli sfiati dei reattori e dei diluitori in fase di riempimento sono inviati al blow-down che in pratica non
ha sistemi di abbattimento efficaci al di fuori di un sistema di condensazione raffreddato con acque di torre
(25° C).
5) Le aspirazioni del reparto “Ausiliari” non sono convogliate ad un sistema di depurazione idoneo per
COV. Sono inoltre avvertibili in tale reparto gli effetti di emissioni diffuse.
6) E’ in via di definizione un accordo per la bonifica definitiva del sito, anche se sono in atto, a carico della
sola Galstaff Multiresine S.p.a. e salvo rivalsa, misure di messa in sicurezza di emergenza.
D.3 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e
programmate
1) L’azienda non ha un impianto centralizzato di depurazione delle acque reflue in quanto conferisce a
smaltitori esterni le acque ad alto carico di inquinanti come rifiuti.
2) Ha realizzato un sistema di separazione delle acque di prima pioggia con convogliamento delle stesse
nel collettore fognario comunale.
3) Ha realizzato vasche con capacità di emergenza per reflui che rivelassero all’analisi del TOC un
contenuto di sostanze organiche superiore ai limiti per lo scarico (60 mg/litro come C).
4) Smaltisce le acque di seconda pioggia e quelle provenienti dal sistema di trattamento dei pompaggi
della barriera idraulica nel torrente Strona solo dopo controllo analitico di compatibilità mediante TOC.
5) Provvede alla formazione dei propri addetti secondo un programma predisposto nell’ambito del proprio
Sistema di gestione della Sicurezza.
40
E. QUADRO PRESCRITTIVO
L’Azienda è tenuta a rispettare le prescrizioni del presente quadro, dove non altrimenti specificato, a partire
dalla data di adeguamento come previsto all’art.17, comma 1, del D.Lgs 59/2005 e comunque non oltre il
30/10/2007.
E.1 Aria
E.1.1 Valori limite di emissione
Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera.
PROVENIENZA
EMISSIONE
Sigla
Descrizione
E1
M1
Tunnel UV
E12
Ausiliari, vasche
formulazione, carico
M12
miscelatori,
confezionamento
E14
M14
Reattori e
infustaggio
E15
M15
Tramogge carico
polveri reparto
resine
PORTATA
3
[Nm /h]
0
DURAT
A [h/g]
INQUINANTI
VALORE LIMITE
Prima del 30/10/07
3
[mg/Nm ]*
VALORE LIMITE
dopo il 30/10/07
3
[mg/Nm ]
0,5
SOV
-
-
Polveri = 50
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
Polveri = 50
(a)
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
(a)
2800
1
Polveri, SOV
9000
4
Polveri, SOV
2800
4
Polveri
Polveri = 50
Polveri = 10
SOV classe I = 5
classe II = 20
classi III,IV,V = 150
Polveri = 10
SOV classe I = 5
classe II = 20
Polveri = 10
(a)
E17
E2
M17
Infustaggio resine
M2
Laboratorio
tecnologico,
2700
5000
2
SOV
0,5
Aerosol, SOV
cabina verniciatura
E20
E21
M20
Laboratorio di
collaudo, banco di
lavoro
M21
Laboratorio di
collaudo, velatrice
2400
2200
1
Aerosol, SOV
1
Aerosol, SOV
41
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
Polveri = 50
(a)
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
Polveri = 50
(a)
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
Polveri = 50
(a)
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
SOV classe I = 5
classe II = 20
Polveri = 10
SOV classe I = 5
classe II = 20
Polveri = 10
SOV classe I = 5
classe II = 20
Polveri = 10
SOV classe I = 5
classe II = 20
Polveri = 50
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
(a)
Polveri = 10
SOV classe I = 5
classe II = 20
E 23
Laboratorio di
M 23 collaudo, cabina di
verniciatura
4000
1
Aerosol, SOV
E 24
M 24
Caldaia a metano
5000
12
CO, NOx
CO = 100
NOx = 200
CO = 100
NOx = 200
E 25
M 25
Caldaia di
emergenza
3000
12
CO, NOx
CO = 100
NOx = 200
CO = 100
NOx = 200
(a)
E 26
M26
Blow down
990
1
TDI, SOV
E 28
M28
Serbatoi ftalon
Sintal
15
<1
SOV
E29
M29
Serbatoi Uronal
15
<1
SOV
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
TDI = 1
Polveri = 50
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
(a)
E3
M3
Laboratorio
tecnologico, banco
di verniciatura
E 30
M 30
Sfiato serbatoi
Poloral
M7
Produzione
ausiliari, uscita
miscelatori,
lavaggio vasche
1500
0,5
Aerosol, SOV
15
<1
SOV
SOV classe I = 5
classe II = 20
TDI = 1
Polveri = 10
SOV classe I = 5
classe II = 20
(a)
E7
8000
6
SOV
SOV classe I = 5
classe II = 20
classe III = 150
classe IV = 300
classe V = 600
SOV classe I = 5
classe II = 20
Tabella E1a – Emissioni in atmosfera
(a)
Valori limite da Allegato I alla parte V del D.Lgs. 152/06
E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo
I)
Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di
campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio e controllo.
II)
I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali
lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo
tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione.
III)
I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee
segnalazioni.
IV)
L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di
sicurezza previsti dalle normative vigenti.
42
V)
I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati:
a. Concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3;
b. Portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h;
c. Il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali ( 273,15 ° K e 101,323 kPa);
d. Temperatura dell’aeriforme espressa in °C;
e. Ove non indicato diversamente, il tenore dell’ossigeno di riferimento è quello derivante dal
processo.
f.
Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la
concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula:
E=
21 − O2
* EM
21 − O2 M
Dove:
E
= Concentrazione da confrontare con il limite di legge;
EM = Concentrazione misurata;
O2M = Tenore di ossigeno misurato;
O = Tenore di ossigeno di riferimento.
VI)
Il gestore fornisce all’autorità competente tutti i dati che consentono a detta autorità di verificare la
conformità dell’impianto:
a) ai valori limite di emissione negli scarichi gassosi, ai valori limite per le emissioni diffuse e ai
valori limite di emissione totale autorizzati;
b) a tale scopo il gestore elabora un bilancio di massa relativo ai solventi secondo le modalità e
con le tempistiche individuate nel Piano di Monitoraggio.
E.1.3 Prescrizioni impiantistiche
VII) Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di
perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento
strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse.
VIII) Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei
parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto
riportato nel piano di monitoraggio.
In particolare devono essere garantiti i seguenti parametri minimali:
- manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da effettuarsi
con frequenza quindicinale;
- manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto
(libretto d'uso / manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con
frequenza almeno semestrale;
- controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie,
pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria.
Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un
registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare:
- la data di effettuazione dell’intervento;
- il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.);
- la descrizione sintetica dell'intervento;
43
- l’indicazione dell’autore dell’intervento.
Tale registro deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo.
Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della
frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno
essere riviste in accordo con A.R.P.A. territorialmente competente.
IX)
Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di
abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative
di settore.
X)
Presentare un progetto entro 6 mesi dal rilascio dell’AIA, per il contenimento delle emissioni diffuse
ed il potenziamento delle aspirazioni delle apparecchiature del reparto ausiliari. Le emissioni,
compresi gli sfiati dei serbatoi dei prodotti finiti, dovranno essere convogliate ad idoneo sistema di
abbattimento. Il progetto dovrà essere realizzato entro 30 mesi dal rilascio dell’AIA.
XI)
Nel progetto di cui alla riga precedente dovrà essere previsto un idoneo sistema di abbattimento
dello sfiato del blow down. Il progetto dovrà essere realizzato entro 30 mesi dal rilascio dell’AIA.
E.1.4 Prescrizioni generali
XII) Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico
e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271 comma 13 del D.Lgs. 152/06 (ex. art. 3 c. 3
del D.M. 12/7/90).
XIII) Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere
provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi
depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali
fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella
definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive,
eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme
tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente
documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio.
XIV) Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro
manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di
abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi
collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore
successive all’evento all’Autorità Competente, al Comune e all’ARPA competente per territorio. Gli
impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a
loro collegati.
XV) Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura in postazioni fisse queste dovranno
essere presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. Dovranno essere
rispettati i limiti di cui alla D.G.R. 2663 del 15/12/2000.
E.2 Acqua
E.2.1 Valori limite di emissione
Il gestore della Ditta dovrà assicurare il rispetto dei valori limite della tabella III dell’Allegato V relativo
alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06 sia per quanto riguarda lo scarico nella fognatura comunale (acque
nere) sia per quanto riguarda lo scarico in acque reflue superficiali (acque bianche) .
44
Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06, i valori limite di emissione non
possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo
scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate
esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6,
7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06,
prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto.
I)
Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di
campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio.
II)
I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio
dell’impianto produttivo.
III)
L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti.
IV) I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre
facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06, Titolo III, Capo III, art. 101;
periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti
stessi. In particolare per lo scarico nel torrente Strona sono stati previsti punti di prelievo: il primo
punto situato immediatamente a monte dell’immissione nel corso d’acqua, “P104”, (per la verifica
del rispetto dei limiti sopra citati nello scarico totale in riferimento a tutti i parametri) mentre il
secondo punto dovrà essere situato immediatamente a valle dell’impianto di trattamento delle
acque di falda (per la verifica del rispetto dei limiti nello scarico parziale in riferimento ai parametri
idrocarburi totali, solventi clorurati, cromo totale, cromo VI, piombo, rame, zinco, ferro e
manganese).
V)
Dovranno essere eseguite con la periodicità indicata nel piano di monitoraggio, in corrispondenza
dei pozzetti di prelievo, analisi chimico-fisiche che ricercheranno:
− sullo scarico totale (punto P104) i seguenti parametri: pH, colore, solidi sospesi totali, COD,
BOD5, cromo VI, ferro, manganese, piombo, rame, zinco, fosforo totale, azoto nitroso, azoto
ammoniacale, solventi organici aromatici, solventi clorurati, idrocarburi totali, tensioattivi totali,
saggio di tossicità acuta;
− sullo scarico parziale (impianto di trattamento acque di falda) i parametri idrocarburi totali,
BTEX, solventi clorurati, cromo totale, cromo VI, piombo, rame, zinco, ferro e manganese.
Sui referti d’analisi dovranno essere chiaramente indicati: l’ora, la data e le modalità di effettuazione
dell’analisi, gli esiti della stessa, il nome e il cognome dell’analista, il nome e l’indirizzo del laboratorio
incaricato in cui è stata eseguita l’analisi. Tali referti dovranno essere accuratamente conservati e
tenuti a disposizione del Dipartimento ARPA di Varese e dell’Autorità Provinciale in caso d’ispezione.
I referti analitici dovranno essere trasmessi, entro 30 giorni dalla data di ricevimento delle analisi:
− all’ARPA di Varese nel caso in cui i prelievi e le analisi siano stati eseguiti da altro laboratorio;
− all’Autorità Competente, alla Provincia e al Comune competenti per territorio.
VI)
Dovrà essere tenuto un registro di manutenzione in cui siano annotati tutti gli interventi e le analisi
effettuati sull’impianto di depurazione. Tale documento dovrà essere messo a disposizione dei tecnici
ARPA e degli Enti competenti in caso d’ispezione.
45
VII) Dovrà essere comunicato all’Autorità Competente, al Comune e alla Provincia interessati e al
dipartimento ARPA competente per territorio, in modo tempestivo, il verificarsi dei seguenti casi che
possono dare origine a significative alterazioni del regime di scarico e ad inconvenienti igienicosanitari:
− eventuali fuori-servizio per manutenzioni straordinarie dell’impianto;
− scarichi anomali.
VIII) Dovrà essere comunicata tempestivamente qualsiasi modifica apportata agli scarichi ed al loro
processo di formazione o l’eventuale apertura di nuove bocche di scarico, le quali dovranno essere
soggette a nuova autorizzazione.
IX)
Qualsiasi modifica relativa alle caratteristiche chimiche, fisiche e biologiche dell’influente, dovrà
essere tempestivamente comunicata all’Autorità competente, in quanto da assoggettare a nuova
autorizzazione.
X)
Dovrà essere tempestivamente comunicato all’Autorità ed agli Enti competenti ogni eventuale
trasferimento della gestione o della proprietà dell’insediamento industriale in questione, nonché ogni
cambio della denominazione e/o ragione sociale.
XI)
Per lo scarico parziale (S2b) decadente dall’impianto di trattamento delle acque della barriera
idraulica recapitante in corpo idrico superficiale: il titolare dello stesso deve, a piede di impianto,
effettuare le analisi dei parametri specificati nel piano di monitoraggio con cadenza mensile;
qualora dopo tre mesi la media delle concentrazioni delle singole sostanze pericolose risulti essere
inferiore o uguale al 10% dei rispettivi valori limite di emissione, si potrà passare alla frequenza di
campionamento indicata nel piano di monitoraggio.
XII) Sullo scarico finale in torrente Strona (S1a) dovrà essere installato un misuratore di portata non
azzerabile. I dati dovranno essere registrati mensilmente su apposito registro.
XIII) Al termine del primo trimestre di rilevazione i risultati elaborati e le azioni conseguenti, dovranno
essere comunicati all’ARPA e all’autorità competente.
XIV) I dati devono essere registrati anche su un sistema informatizzato.
XV) Entro 12 mesi dal rilascio del presente atto l’Azienda è tenuta a presentare un bilancio più preciso
sui consumi idrici determinando i quantitativi di prelievo, ricircolo, perdita e scarico mediante
l’installazione di contatori in ingresso e in uscita da utenze e servizi. Tale bilancio dovrà essere
utilizzato al fine di identificare i principali punti di dispersione e gli interventi prioritari per la
riduzione dei consumi.
XVI) Le reti di scarico che recapitano in pubblica fognatura devono essere conformi alle norme
contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite
dalle autorità sanitarie e devono essere gestiti nel rispetto del Regolamento del Gestore della
fognatura .
XVII) Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile
possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale
(incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui
scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente all’Autorità competente per l’AIA, al
dipartimento ARPA competente per territorio e al Gestore della fognatura/impianto di depurazione;
46
qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'autorità competente potrà
prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di
depurazione.
XVIII) Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili,
necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante
l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua;
XIX) Devono essere adottate, per quanto possibile, tutte le misure necessarie all’eliminazione degli
sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il
riutilizzo dell’acqua
E.3 Rumore
E.3.1 Valori limite
L’area dove è ubicato lo stabilimento è inserita in Classe III “Aree Miste” con i seguenti valori limite:
− Immissione Acustica:
60 dB(A) Diurno
50 dB(A) Notturno
I)
Qualora si intendano realizzare modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle
emissioni sonore, previa invio della comunicazione alla Autorità competente prescritta al
successivo punto E.6. I), dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n.7/8313 dell’
8/03/2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli
interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello
stabilimento e presso i principali recettori ed altri punti da concordare con il Comune ed ARPA, al
fine di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori
limite differenziali.
Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la
valutazione previsionale di impatto acustico devono essere presentati all’Autorità Competente,
all’Ente comunale territorialmente competente e ad ARPA dipartimentale.
E.4 Suolo (e acque sotterranee)
I)
Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai
fabbricati e di quelle esterne.
II)
Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree
di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato.
III)
Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima
attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché.
IV)
Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile,
a secco.
V)
Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle
relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal
Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10),
ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato.
47
VI)
L’istallazione e la gestione di serbatoi adibiti allo stoccaggio di carburanti deve essere conforme a
quanto disposto dai provvedimenti attuativi relativi alla legge regionale n.24 del 5/10/04 (D.G.R.
20635 dell’11/02/05).
VII) L’eventuale dismissione di serbatoi interrati deve essere effettuata conformemente a quanto
disposto dal Regolamento regionale n. 1 del 28/02/05, art. 13. Indirizzi tecnici per la conduzione,
l’eventuale dismissione, i controlli possono essere ricavati dal documento “Linee guida – Serbatoi
interrati” pubblicato da ARPA Lombardia (Aprile 2004).
VIII) La ditta deve segnalare tempestivamente all’Autorità Competente ed agli Enti competenti ogni
eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo.
IX)
La ditta deve proseguire nell’esercizio delle operazioni di messa in sicurezza di emergenza
dell’acquifero, mediate lo spurgo dei sopra citati pozzi barriera ed il trattamento delle acque
risultanti prima dello scarico.
X)
Al più tardi entro la scadenza della presente autorizzazione AIA dovrà essere realizzata
l’asfaltatura della via di accesso alla baia di scarico parco serbatoi con sistemi di raccolta delle
acque meteoriche.
E.5 Rifiuti
I)
Per i rifiuti in uscita dall’impianto e sottoposti a controllo, le modalità e la frequenza dei controlli,
nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati devono essere coincidenti con quanto
riportato nel piano di monitoraggio.
II)
Le aree interessate dalla movimentazione, dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che
intervengono a qualsiasi titolo sui rifiuti dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo
tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili
sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad
effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento.
III)
Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette
dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte
delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di
percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate.
IV)
I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro
stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione.
V)
I serbatoi per i rifiuti liquidi:
devono riportare una sigla di identificazione;
devono possedere sistemi di captazione degli eventuali sfiati, che devono essere inviati a apposito
sistema di abbattimento
possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità
geometrica del singolo serbatoio;
devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antitraboccamento;
se dotati di tubazioni di troppo pieno, ammesse solo per gli stoccaggi di rifiuti non pericolosi, lo
scarico deve essere convogliato in apposito bacino di contenimento;
−
−
−
−
−
48
− i recipienti, fissi e mobili, comprese le vasche ed i bacini, destinati a contenere rifiuti
pericolosi devono possedere adeguati requisiti di resistenza in relazione alle caratteristiche
di pericolosità dei rifiuti contenuti;
− la capacità del bacino di contenimento del serbatoio fuori terra deve essere pari all’intero
volume del serbatoio. Qualora in uno stesso bacino di contenimento vi siano più serbatoi, la
capacità del bacino deve essere uguale alla terza parte di quella complessiva effettiva dei
serbatoi e, comunque, non inferiore alla capacità del più grande dei serbatoi;
− devono essere effettuate, con cadenza almeno annuale, prove di tenuta dei bacini di
contenimento dei serbatoi fuori terra utilizzati per il deposito temporaneo dei rifiuti pericolosi
e le relative risultanze devono essere tenute a disposizione dell’Autorità di controllo;
VI)
I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli
stessi; in particolare:
− i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di
nebulizzazione;
− i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi idonei
per fusti e cisternette;
− i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di sostanza
secca del fango stesso.
VII) Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti
prodotti, nonché la loro pericolosità.
VIII) Il gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti
prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che
effettuino il recupero dei rifiuti.
IX)
L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati.
X)
Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera
m) del D.Lgs. 152/06; qualora le suddette definizioni non vengano rispettate, il produttore di rifiuti è
tenuto a darne comunicazione all’autorità competente ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 18 febbraio
2005, n. 59.
XI)
Per il deposito di rifiuti infiammabili deve essere acquisito il certificato di prevenzione incendi (CPI)
secondo quanto previsto dal Decreto del Ministero dell’Interno 4 maggio 1998; all’interno
dell’impianto devono comunque risultare soddisfatti i requisiti minimi di prevenzione incendi (uscite
di sicurezza, porte tagliafuoco, estintori, ecc.).
XII) I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un
codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare
categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere
separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio
devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei
rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento.
XIII) La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve:
− evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi;
49
−
−
−
−
−
evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna;
evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive;
produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile;
rispettare le norme igienico - sanitarie;
garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione.
XIV) La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla
loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti
dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato.
XV) La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere
organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 95 o ad uno dei
consorzi da costituirsi ai sensi dell’art. 236 del d.Lgs. 152/06 e deve rispettare le caratteristiche
tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In particolare, gli impianti di stoccaggio presso i
detentori di capacità superiore a 500 litri devono soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’allegato C
al D.M. 16 maggio 1996, n. 392.
XVI) Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti
meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali
sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di
resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita dall’impianto, costituiti da
batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio batterie al piombo esauste e
rifiuti piombosi, o ad uno dei Consorzi costituitisi ai sensi dell’art. 235 comma 1 del D.Lgs. 152/06,
direttamente o mediante consegna ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati.
XVII) Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti
all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e
degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti
in apposita area dotata di rete di raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo
smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita conformemente alle modalità ed alle
prescrizioni contenute nel D. Lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto del programma
temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n.62.
XVIII) Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’ vietato lo
smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione degli scarti
derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio. E’ inoltre vietato
immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi terziari di qualsiasi natura.
XIX) Qualora l’attività generasse veicoli fuori uso gli stessi devono essere considerati rifiuti e pertanto
gestiti ed avviati a smaltimento secondo quanto previsto dall’art. 227 comma 1 lettera c) del D. Lgs.
152/06 e disciplinato dal D.Lgs. 24 giugno 2003 n. 2009 o per quelli non rientranti nel citato
decreto, devono essere gestiti secondo quanto previsto dall’art. 231 del D.Lgs. 152/06.
XX) La ditta deve assicurare la regolare compilazione dei registri di carico e scarico, anche in relazione
ai rifiuti costituiti da oli esausti, che devono essere tenuti in conformità a quanto stabilito dal d.m. n.
148 dell’1.04.1998, al fine di operare nel rispetto degli adempimenti previsti dall’art. 190 del d.lgs.
152/06;
XXI) Il produttore di rifiuti è obbligato alla comunicazione annuale (MUD) di cui all’art. 189 comma 3 del
D.Lgs. 152/06 alla Camera di Commercio della Provincia competente per territorio.
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XXII) I rifiuti in uscita dall’insediamento produttivo devono essere conferiti a soggetti autorizzati a
svolgere operazioni di recupero o smaltimento utilizzando vettori in possesso di iscrizione rilasciata
ai sensi dell’art. 212 del D.Lgs. 152/06 e del D.M. 406/98.
XXIII) Durante il trasporto, i rifiuti devono essere accompagnati dal formulario di identificazione di cui
all’art. 193 del D.Lgs. 152/06; una copia del formulario deve essere conservata presso il detentore
per cinque anni.
E.6 Ulteriori prescrizioni
I)
Ai sensi dell’art.10 del D.Lgs. 59/05, il gestore è tenuto a comunicare all'autorità competente
variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così
come definite dall'articolo 2, comma 1, lettera m) del Decreto stesso.
II)
Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare tempestivamente all'Autorità competente, al
Comune, alla Provincia e ad ARPA territorialmente competente eventuali inconvenienti o incidenti
che influiscano in modo significativo sull'ambiente.
III)
Ai sensi del D.Lgs. 59/05, art.11, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il gestore
deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa
all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del
presente decreto.
IV)
L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più
utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle
ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione;
l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono
essere realizzate ai sensi della l. 257/92; i rifiuti contenenti amianto devono essere gestiti e trattati ai
sensi del D.Lgs. 29 luglio 2004 n.248.
In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il rischio di
emissione di fibre aerodisperse e la Ditta dovrà prevedere, in ogni caso, interventi che comportino
l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione definitiva del materiale deteriorato. I materiali
rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in discarica autorizzata. Nel caso
dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono necessari controlli ambientali biennali ed
interventi di normale manutenzione per conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati.
Delle operazioni di cui sopra, deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione
agli Enti competenti ed all’A.R.P.A. Dipartimentale.
Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà comunque essere garantita
l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e di tutela da eventi
di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di conservazione delle stesse
attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR n.VII/1439 del 4/10/2000 (allegato 1).
E.7 Monitoraggio e Controllo
Il monitoraggio e controllo dovrà essere effettuato seguendo i criteri individuati nel piano relativo
descritto al paragrafo F.
Tale Piano verrà adottato dalla ditta a partire dalla data di adeguamento alle prescrizioni previste dall’AIA,
comunicata secondo quanto previsto all’art.11 comma1 del D.Lgs 59/05; sino a tale data il monitoraggio
verrà eseguito conformemente alle prescrizioni già in essere nelle varie autorizzazioni di cui la ditta è
titolare.
51
Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenute a disposizione degli Enti
responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere
trasmesse all’Autorità Competente, ai comuni interessati e al dipartimento ARPA competente per
territorio secondo le disposizioni che verranno emanate ed, eventualmente, anche attraverso sistemi
informativi che verranno predisposti.
Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del
prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere
firmati da un tecnico abilitato.
L’Autorità competente per il controllo (ARPA) effettuerà due controlli ordinari nel corso del periodo di
validità dell’Autorizzazione rilasciata, di cui il primo orientativamente entro sei mesi dalla comunicazione da
parte della ditta di avvenuto adeguamento alle disposizioni AIA.
E.8 Prevenzione incidenti
Il gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e
scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o
rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acquee superficiali, anomalie sui
sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento), e garantire la messa in atto
dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente.
E.9 Gestione delle emergenze
Il gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti
connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli
Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di
emergenza.
E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività
Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle
attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e
ripristino ambientale secondo quanto disposto all’art.3 punto f) del D.Lgs. n.59 del 18/02/2005.
52
E.11 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrata dell’inquinamento e
relative tempistiche
Il gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzione-precauzione,
dovrà aver attuato, entro il 30/10/2007, al fine di promuovere un miglioramento ambientale qualitativo e
quantitativo, quelle BAT “NON APPLICATE” o “PARZIALMENTA APPLICATE” o "IN PREVISIONE”
individuate al paragrafo D1 e che vengono prescritte in quanto coerenti, necessarie ed economicamente
sostenibili per la tipologia di impianto presente.
BAT PRESCRITTA
NOTE
L’azienda dovrà predisporre un programma di monitoraggio del consumo
dei solventi, determinando con maggior precisione l’entità delle
Entro 12 mesi dal rilascio
emissioni diffuse ed i punti più importanti di dispersione e perdita,
dell’autorizzazione
identificando i componenti degli impianti con più alto potenziale di
perdite.
Predisporre un progetto per collettare i flussi di spurgo che derivano da Progetto entro 6 mesi dal
serbatoi in sfiato e dagli sfoghi dei reattori, per trattarli con una tecnica
rilascio
adeguata ad una drastica riduzione delle emissioni.
dell’autorizzazione e
realizzazione entro 30
mesi.
Tabella E4 – BAT prescritte
Inoltre, il Gestore dovrà rispettare le seguenti scadenze realizzando, a partire dalla data di emissione
della presente autorizzazione, quanto riportato nella tabella seguente:
53
INTERVENTO
Dovrà essere installato misuratore di portata allo scarico finale in
Torrente Strona.
TEMPISTICHE
Entro 3 mesi dal
rilascio
l’Azienda è tenuta a presentare un bilancio più preciso sui consumi idrici
determinando i quantitativi di prelievo, ricircolo, perdita e scarico
Entro 12 mesi dal
mediante l’installazione di contatori in ingresso e in uscita da utenze e
rilascio
servizi.
Tale bilancio dovrà essere utilizzato al fine di identificare i principali punti
di dispersione e gli interventi prioritari per la riduzione dei consumi.
Presentare un progetto per il contenimento delle emissioni diffuse ed il
Progetto entro 6 mesi
potenziamento delle aspirazioni delle apparecchiature del reparto
dal rilascio
ausiliari. Le emissioni, compresi gli sfiati dei serbatoi dei prodotti finiti,
dell’autorizzazione e
dovranno essere convogliate ad idoneo sistema di abbattimento.
realizzazione entro 30
Nel progetto di cui alla riga precedente dovrà essere previsto un idoneo
mesi.
sistema di abbattimento dello sfiato del blow down.
Al più tardi entro la
Asfaltatura della via di accesso alla baia di scarico parco serbatoi con
scadenza della
sistemi di raccolta delle acque meteoriche.
presente
autorizzazione AIA
Tabella E5 – Interventi prescritti
54
F. PIANO DI MONITORAGGIO
F.1 Finalità del monitoraggio
La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli attualmente effettuati e di quelli
proposti per il futuro.
Obiettivi del monitoraggio e dei controlli
Monitoraggi e controlli
Attuali
Proposte
Valutazione di conformità all’AIA
X
Aria
X
X
Acqua
X
X
Suolo
X
Rifiuti
X
X
Rumore
X
X
Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della
precauzione e riduzione dell’inquinamento
X
Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e
registrazione (EMAS, ISO)
Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni
(es. INES) alle autorità competenti
Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei
rifiuti per gli impianti di trattamento e smaltimento
Gestione emergenze (RIR)
X
X
X
Altro
Tab. F1 - Finalità del monitoraggio
F.2 Chi effettua il self-monitoring
La tabella n.2 rileva, nell’ambito dell’auto-controllo proposto, chi effettua il monitoraggio.
Gestore dell’impianto (controllo interno)
X
Società terza contraente (controllo interno appaltato)
X
Tab. F2- Autocontrollo
55
F.3
PARAMETRI DA MONITORARE
F.3.2 Risorsa idrica
La tabella F5 individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per ottimizzazione
dell’utilizzo della risorsa idrica.
Tipologia
Anno di
riferimento
Fase di utilizzo
Frequenza
di lettura
Consumo
annuo
totale
3
(m /anno)
Acque di
pozzo
X
Raffreddamento
reattori
Mensile
X
Consumo
Consumo
annuo
annuo per
specifico
fasi di
3
(m /tonnellata
processo
di
3
(m /anno)
prodotto finito)
%
ricircolo
X
X
Tab. F5 - Risorsa idrica
F.3.3 Risorsa energetica
Le tabelle F6 ed F7 riassumono gli interventi di monitoraggio previsti ai fini della ottimizzazione dell’utilizzo
della risorsa energetica:
N.ordine
Attività
IPPC e non
o intero
complesso
Tipologia
combustibile
Anno
di
riferimento
Tipo di
utilizzo
Frequenza
di
rilevamento
Consumo
annuo
totale
(KWh3
m /anno)
1
Metano
X
produttivo
Mensile
X
Consumo
annuo
specifico
3
(KWh- m /t
di
prodotto
finito)
X
Consumo
annuo per
fasi di
processo
(KWh3
m /anno)
Tab. F6 – Combustibili
F.3.4 Aria
La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri elencati, la
frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato:
Parametro
(*)
X
X
Monossido di carbonio (CO)
Ossidi di azoto (NOx)
Parametro
(*)
Composti organici volatili
non metanici (COV)
Continuo
X
X
Discontinuo
Annuale
Annuale
Modalità di controllo
E7
E12
E14
E17
X
X
X
X
Discontinuo
Annuale
X
X
X
X
X
X
Annuale
Annuale
Polveri totali
Portata
E24 E25
Continuo
56
Metodi
(**)
UNI 10389
pr EN 14792
Metodi
(**)
UNI13649
UNI EN 132841
Parametro
(*)
E15
E2,
E3
E20
E21
E23
X
X
Annuale
X
X
X
X
Annuale
Annuale
Composti organici volatili
non metanici (COV)
X
X
Polveri totali
Portata
Continuo
Discontinuo
E26
E28
E29
E30
Composti organici volatili non
metanici (COV)
X
X
Annuale
Portata
X
X
Annuale
Parametro
(*)
Metodi
(**)
UNI13649
UNI EN 132841
Continuo
Discontinuo
Metodi
(**)
UNI13649
Tab. F8- Inquinanti monitorati
(*)Il monitoraggio delle emissioni in atmosfera dovrà prevedere il controllo di tutti i punti emissivi e dei parametri significativi
dell’impianto in esame, tenendo anche conto del suggerimento riportato nell’allegato 1 del DM del 23 novembre 2001 (tab. da
1.6.4.1 a 1.6.4.6). In presenza di emissioni con flussi ridotti e/o emissioni le cui concentrazioni dipendono esclusivamente dal
presidio depurativo (escludendo i parametri caratteristici di una determinata attività produttiva) dopo una prima analisi, è
possibile proporre misure parametriche alternative a quelle analitiche, ad esempio tracciati grafici della temperatura, del ∆P, del
pH, che documentino la non variazione dell’emissione rispetto all’analisi precedente.
(**)Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui
all’allegata tabella o non siano stati indicati, il metodo prescelto deve rispondere ai principi stabiliti dalla norma UNI17025
indipendentemente dal fatto che il Laboratorio che effettua l’analisi sia già effettivamente accreditato secondo la predetta norma
per tale metodo.
Monitoraggio solventi
Dovranno essere monitorati il quantitativo di solventi presente nei prodotti finiti (per le produzioni
principali), e nei rifiuti smaltiti al fine di stimare la quantità indicativa di emissioni diffuse.
57
F.3.5 Acqua
La seguente tabella individua per ciascuno scarico, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza
del monitoraggio ed il metodo utilizzato:
Parametri
3
Volume acqua (m /anno)
pH
Colore
Conducibilità
Solidi sospesi totali
BOD5
COD
Cadmio (Cd) e composti
Cromo (Cr) e composti, cromo VI
Ferro
Manganese
Piombo (Pb) e composti
Rame (Cu) e composti
Zinco (Zn) e composti
Fosforo totale
Azoto ammoniacale (come NH4)
Azoto nitroso (come N)
Azoto nitrico (come N)
Idrocarburi totali
Tensioattivi totali
Composti organici alogenati
Benzene,toluene,etilbenzene,xileni
(BTEX)
COT
Altro: saggio di tossicità acuta
S1
(a)
S2
***
(b)
Continuo
S3
(c)
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Discontinuo
In C.I.S.: mensile( ** ) per gli scarichi
contenenti le sostanze individuate alla
tabella 5 allegato 5 parte terza del
D.lgs152/06.
Metodi
(*)
mensile
semestrale
semestrale
semestrale
semestrale
semestrale
X
X
semestrale
Trimestrale (**)
Trimestrale (**)
Trimestrale
Trimestrale
Trimestrale (**)
Trimestrale (**)
Trimestrale (**)
semestrale
semestrale
semestrale
semestrale
semestrale
semestrale
Trimestrale (**)
Trimestrale (**)
X
X
Prima dello scarico
Semestrale
Tab. F11- Inquinanti monitorati
(*)Qualora i metodi analitici e di campionamento impiegati siano diversi dai metodi previsti dall’autorità competente di cui
all’allegata tabella o non siano stati indicati il metodo prescelto deve essere in accordo con la UNI 17025.
( * * ) per lo scarico parziale S2b, l’analisi è svolta con frequenza mensile (tenuto conto dei riscontri già forniti da numerose analisi
58
effettuate e conservate in azienda) ; qualora dopo tre mesi la media delle concentrazioni delle singole sostanze pericolose risulti
essere inferiore o uguale al 10% dei rispettivi valori limite di emissione, si potrà passare ad una frequenza di campionamento e
analisi trimestrale.
S1(a) scarico nel torrente Strona (P104)
S2(b) scarico dal trattamento barriera idraulica
S3(c) scarico acque di prima pioggia in fognatura comunale.
-
Controllo analitico dell’efficienza dei filtri a carbone attivo ai fini della sostituzione tempestiva del
substrato filtrante. I dati relativi al cambio dei carboni attivi dei filtri dovranno essere conservati.
Nel primo anno di autocontrollo si ritiene necessaria la determinazione dell’efficienza di
abbattimento (analisi a monte e a valle dell’impianto di depurazione chimico-fisico) del ferro e del
manganese.
F.3.5.2
Monitoraggio delle acque sotterranee
Le tabelle seguenti indicano le caratteristiche dei punti di campionamento delle acque sotterranee:
Piezometri
valle barriera
Pozzo 1
Pozzo 2
Posizione
piezometro
Misure
quantitative
Nel sito
Composti
organici, metalli
Composti
organici, metalli
Nel sito
Livello statico
(m.s.l.m.)
Livello
dinamico
(m.s.l.m.)
Frequenza
misura
X
Annuale
X
Annuale
Tab. F13 – Misure piezometriche quantitative
F.3.6 Rumore
Le eventuali campagne di rilievi acustici da eseguire per quanto riportato ai paragrafi E.3.4 dovranno
rispettare le seguenti indicazioni:
gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni, nei punti
concordati con ARPA e COMUNE;
la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla
presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame.
in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza
degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale.
59
La tabella F15 riporta le informazioni che la Ditta fornirà in riferimento alle indagini fonometriche prescritte:
Codice
univoco
identificativo
del punto di
monitoraggio
Descrizione e localizzazione
del punto (al perimetro/in
corrispondenza di recettore
specifico: descrizione e
riferimenti univoci di
localizzazione)
Categoria di limite da
verificare (emissione,
immissione assoluto,
immissione
differenziale)
Classe acustica di
appartenenza del
recettore
Modalità della
misura (durata e
tecnica di
campionamento)
Campagna
(Indicazione delle
date e del periodo
relativi a ciascuna
campagna prevista)
X
X
X
X
X
X
Tab. F15 – Verifica d’impatto acustico
F.3.7 Rifiuti
Il monitoraggio delle quantità e le procedure di controllo sui rifiuti in uscita dal complesso dovranno essere
effettuati secondo le modalità sotto riportate.
1.
Rifiuti speciali conferiti presso impianti di recupero autorizzati in procedura semplificata ai sensi
degli artt. 214 e 216 del d.lgs. 152/06 (ex art. 31 e 33 del d.lgs. 22/97):
1.1
non pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti
prodotti almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e,
successivamente, ogni 24 mesi e, comunque, ogni volta che intervengano modifiche
sostanziali nel processo di produzione (art. 8 - comma 4 del d.m. 5.02.1998);
1.2
pericolosi: il produttore è tenuto ad effettuare il campionamento e l’analisi dei rifiuti prodotti
almeno in occasione del primo conferimento all'impianto di recupero e, successivamente,
ogni dodici mesi e, comunque, ogni volta che intervengano delle modifiche sostanziali nel
processo di produzione (art. 7 - comma 3 del d.m. 161 del 12.06.2002);
2.
Rifiuti speciali pericolosi e non pericolosi conferiti presso impianti di recupero e/o smaltimento
autorizzati in procedura ordinaria ai sensi dell’art. 208 del d.lgs. 152/06 (ex art. 28 del d.lgs. 22/97):
2.1
il produttore è tenuto ad effettuare l’analisi ed il campionamento dei rifiuti speciali pericolosi
e non pericolosi secondo le tempistiche imposte dall’impianto presso cui gli stessi vengono
conferiti.
3.
Il produttore, prima del conferimento all’impianto di recupero e/o smaltimento, dei rifiuti speciali
non pericolosi classificati con codice CER “a specchio”, è tenuto ad assicurare e a dimostrare,
mediante idonea certificazione analitica, che gli stessi non contengono sostanze pericolose.
60
F.4
Gestione dell’impianto
F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici
Le tabelle F20 e F21 specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli
(sia sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi.
Parametri
N. ordine
attività
Impianto/parte
di esso/fase di
processo
Barriera
idraulica
Parametri
Frequenza
dei controlli
Perdite
Fase
Portata di
Settimanale
emungimento
Modalità
Sostanza
Modalità
di
registrazione
dei controlli
Lettura da
contatore e
registrazione
Registro
Tab. F20 – Controlli sui punti critici
Macchina
Tipo di intervento
Frequenza
Impianti di
produzione
Controlli verifiche e manutenzione
Secondo programma
Tab. F21– Interventi di manutenzione dei punti critici individuati
F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, etc.)
Verifica eventuali perdite.
61

Galstaff multiresine 11076 del 12.10.07 parte 2 di 2

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