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PUNTI DI FORZA DEI FONDI BOMBATI
1 LAVAGGIO / DEGRASSAGGIO: abbiamo la possibilità di pulire i fondi e consegnarli così al cliente già pronti per le
lavorazioni successive .
In alcuni casi il lavaggio avviene rispettando dei parametri ben definiti di “ tensione superficiale “ misurata con apposito
strumento . Alcuni clienti, grazie a questo servizio possono eseguire il processo di smaltatura / vetrificazione interna del
boiler , senza ulteriori lavorazioni .
In altri casi la pulizia da olio e sporcizia permette di migliorare sensibilmente i tempi di saldatura.
Necessità quest’ ultima indispensabile per i fondi in ACCIAIO INOX che vengono saldati a TIG.
2 FLANGIATURA DI QUALSIASI TIPO : siamo attrezzati per flangiare meccanicamente risvoltando la lamiera come si
vede nella foto , qualsiasi tipo di flangia .
Abbiamo due modelli standard a 5 e a 8 fori che si differenziano sostanzialmente dalla dimensione e dalla forma ( vedi
schema che trovi a pag. 22 della “PRESENTAZIONE E CATALOGO PRODOTTI” )
3 SALDATURA MIG – TIG E PUNTATURA ELETTRICA : a richiesta possiamo completare con saldatura MIG / TIG e
puntatura elettrica le flange bloccate comunque meccanicamente ed eventuali componenti sul fondo ( tubi ,staffe etc)
4 BUGNA DI CENTRAGGIO: essendo perfettamente centrale in quanto ricavata a fine corsa d’ imbutitura del fondo , è
utile per la successiva operazione di saldatura fondo / virola- cilindro- tubo .
Questo sistema oltre a permettere al bollitore / serbatoio di girare perfettamente in centro e agevolare di fatto il
processo di saldatura / unione dei fondi alla virola-cilindro – tubo , permette di evitare dime / maschere di centraggio
riducendone il costo e i tempi di set-up da un diametro all’ altro .
Molti per permettere la rotazione durante la saldatura , saldano un tubo in centro che oltre ad avere un costo
aggiuntivo, non è mai perfettamente posizionato e quindi non permette una buona rotazione al bollitore /serbatoio con
le conseguenti e necessarie correzioni delle torce di saldatura.
5 IDENTIFICAZIONE PER LA TRACCIABILITA’ DEL PROCESSO :a richiesta possiamo punzonare la superficie del
fondo per permettere l’ identificazione del materiale , della data di produzione e la conseguente tracciabilità .
6 FORI SLABBRATI: è possibile eseguire delle slabbrature come visibili in foto per facilitare la saldatura.
PUNTI DI FORZA DEI FONDI BOMBATI
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7 ALTEZZA VARIABILE: in genere i fondi hanno un’ altezza standard, ma è possibile su richiesta entro determinati
range, modificarla ( preferibile attenersi comunque all’ altezza standard …). Questo permetterebbe al cliente di
acquistare il materiale per la virola / cilindro da formati standard di costo inferiore di quello cesoiato a misura.
In questo caso è il fondo che si adatta alla quota finale del boiler/serbatoio assemblato e non la lamiera necessaria
per costruire la virola/cilindro.
8 FORATURE IN QUALSIASI POSIZIONE: in centro al fondo sono possibili sempre e non modificano in genere il
costo del fondo
Per quelle laterali possono venire eseguite sempre a fine corsa ( previa fattibilità e modifica delle attrezzature ) oppure
di ripresa con stampi, plasma o laser .
9 PIANI PER SALDATURA: permettono un’ ottima saldatura in piano e non su una superficie inclinata .
I tubi che vengono saldati senza questi piani, necessitano di un’ operazione manuale o con robot e inoltre non
permettono una buona saldatura in quanto il bagno di fusione “scivola” sul piano inclinato del fondo.
Diversamente i tubi saldati sul piano permettono un’ automazione più economica con semplici manipolatori e qualità
eccellente delle relative saldature in quanto eseguite in piano.
10 GRANDE CIRCOLARITA’ E PLANARITA’: QUESTO E’ UN PUNTO FONDAMENTALE CHE CI DISTINGUE
COMPLETAMENTE DALLA CONCORRENZA . I FONDI PRODOTTI DA METALPRESS , ESSENDO MOLTO
PRECISI COME CIRCOLARITA’ E PLANARITA’ PERMETTONO DI CORREGGERE E ADATTARE LE
DIFFORMITA’ DELLA VIROLA-CILINDRO-TUBO , GARANTENDO COSI’ ELEVATA EFFICIENZA PRODUTTIVA
DURANTE LA FASE D’ ASSEMBLAGGIO E SALDATURA .
11 NOTEVOLE GAMMA DI BORDATURE : come verificabile a pag. 18-19 della “PRESENTAZIONE E CATALOGO
PRODOTTI”
12 TAILOR MADE PACKAGING: Siamo in grado di proporre le soluzioni più performanti e adeguate ad ogni tipon di
prodotto a totale beneficio del trasporto e del magazzinaggio nella massima sicurezza.
13 CONSEGNE A KANBAN CON ORDINE APERTO : permette un risparmio nell’ acquisto della materia prima e
conseguentemente del prodotto finito garantendo un’ eccellente servizio al cliente.
14 IDENTIFICAZIONE DEL PRODOTTO MEDIANTE CODICE A BARRE: permette di utilizzare una tecnologia che
agevola l’ identificazione del prodotto e la relativa contabilità di magazzino.
PUNTI DI FORZA DELL’ IMBUTITURA RISPETTO AL
TRADIZIONALE STAMPAGGIO DELLA LAMIERA
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RIDUZIONE DELLO SPESSORE DEL MATERIALE, in
quanto la struttura monolitica ha sicuramente una maggiore
resistenza meccanica rispetto alla stessa ricavata dal
tradizionale processo di taglio, piega, saldatura ecc.. Di
conseguenza riducendo il materiale, il costo della materia
prima diminuisce e inoltre si ottiene maggiore leggerezza del 8
componente stesso.
RIDUZIONE DRASTICA DEL NUMERO DELLE
OPERAZIONI necessarie per ottenere il particolare.
RIDUZIONE DEL TEMPO DI ATTRAVERSAMENTO
necessario per ottenere il particolare, con i relativi vantaggi
di riduzione delle scorte, spazi e con una migliore reattività
al mercato, che potremmo riassume in una sola parola:
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KANBAN.
MIGLIORE RESISTENZA AGLI AGENTI ATMOSFERICI
poiché il particolare monolitico è quindi privo di saldature e/o
sovrapposizioni di lamiera facilmente ossidabili.
MIGLIORE PRESENTAZIONE ESTETICA E
FUNZIONALE DEL PRODOTTO che porta l’utente finale ad
apprezzarlo oltre che per il design anche come un
particolare non prodotto in modo artigianale ma frutto di una
sapiente industrializzazione.
POSSIBILITA’ DI CREARE NUOVE UTILITY mediante
personalizzazioni e funzioni del pezzo senza costi aggiuntivi
in quanto eseguite in tempo mascherato durante
l’operazione d’ imbutitura.
RIDUZIONE DI SPIGOLI E PUNTI DI TAGLIO tipici
della lavorazione di tranciatura e piegatura, con
l’apprezzabile riduzione dei rischi legati
all’infortunistica, maggior facilità nella pulizia, ideale
per particolari dedicati al settore alimentare.
GRANDE OMOGENEITA’ E RIPETITIBILITA’
SERIALI nel creare il medesimo particolare, poiché
prodotto con attrezzature specifiche e dedicate, con
l’enorme vantaggio di non dover ricorrere a
personale specializzato che debba, mediante
l’anzianità ed esperienza, sopperire con
“aggiustamenti” alle naturali imperfezioni create da
altri processi tradizionali/artigianali.
RECUPERO DI SPAZI E VOLUMI DEI
PARTICOLARI in quanto i particolari risultano
meglio accatastabili grazie a piccoli angoli inclinati
delle pareti, con ovvi vantaggi di riduzione dello
spazio a beneficio della logistica ed il trasporto.