Allegato - Specifica Tubazioni Preisolate

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CENTRALE TERMICA DI
INTEGRAZIONE E RISERVA BIT
REALIZZAZIONE SISTEMA
DI ACCUMULO CALORE
Allegato A104
Specifica tecnica per le tubazioni preisolate
INDICE
Cap. 1
Verifica di resistenza a fatica ..........................................................................3
1.1
1.2
Verifica di resistenza a fatica dei pezzi speciali preisolati ..................................... 3
Verifica di resistenza a fatica della rete (Stress analysis) ....................................... 3
Cap. 2
Rinterri ............................................................................................................4
2.1
2.2
2.3
Sezione tipica di scavo ............................................................................................ 4
Posa della sabbia .................................................................................................... 4
Posa del misto granulare ........................................................................................ 5
Cap. 3
Specifiche tecniche di fornitura ......................................................................5
3.1
Tubazioni preisolate ............................................................................................... 5
3.1.1
3.1.2
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.2.4
3.2.5
3.2.6
3.3
3.3.1
Prove e collaudi ...................................................................................................................................................... 6
Tabella riepilogativa tubazioni preisolate ........................................................................................................... 6
Pezzi speciali .......................................................................................................... 9
Prove e collaudi ...................................................................................................................................................... 9
Curve preisolate .................................................................................................................................................... 10
Ti di derivazione preisolati.................................................................................................................................. 11
Riduzioni preisolate ............................................................................................................................................. 12
Fondelli................................................................................................................................................................... 13
Tabella riepilogativa pezzi speciali..................................................................................................................... 13
Sistema di muffolatura .......................................................................................... 15
Prove e collaudi .................................................................................................................................................... 16
3.4
3.5
Accessori di rete .................................................................................................... 16
Tubazioni per polifora .......................................................................................... 17
Cap. 4
Prescrizioni di realizzazione e posa ............................................................. 17
4.1
Posa delle reti preisolate ....................................................................................... 17
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
Pulizia e flussaggio delle tubazioni .................................................................................................................... 17
Sistema di muffolatura......................................................................................................................................... 17
Pozzetti per la polifora ........................................................................................................................................ 18
Prove idrauliche di pressione ............................................................................... 18
2
Cap. 1 Verifica di resistenza a fatica
1.1 Verifica di resistenza a fatica dei pezzi speciali preisolati
La verifica di resistenza a fatica dei componenti dei pezzi speciali preisolati (curve, T di
derivazione e riduzioni) dovrà essere condotta in accordo alla norma UNI EN13941 utilizzando i dati
di progetto di seguito riportati.
Diametro nominale
Classe di progetto
Pressione massima
ammissibile
∆T
Profondità di posa
Numero cicli
DN 600 ÷
DN 800
DN 25 ÷DN 200
DN 250 ÷ DN 350
DN 400 ÷ DN 500
B
B
C
kPa
1800
1800
1800
1800
°C
metri
N
110
1,5
2500
110
2,0
500
110
2,5
250
110
3,5
250
C
Il coefficiente di attrito tra il tubo di protezione in polietilene e la sabbia circostante sarà assunto
µ = 0.35, indipendentemente dalla installazione di eventuali fogli in materiale plastico o similare. La
densità del materiale di rinterro sovrastante la tubazione sarà assunta ρ = 1800 kg/m3.
La tensione equivalente (calcolata con il criterio di Von Mises) agente sulla tubazione rettilinea
in conseguenza delle pressioni applicate e delle dilatazioni termiche in fase di esercizio non deve
superare il valore massimo σlim=160 MPa.
Tenuto conto che la lunghezza massima dello stacco di derivazione, calcolata in modo da non
superare il valore massimo di tensione equivalente di 160 MPa, determinerebbe uno spessore troppo
elevato del Ti di derivazione, si chiede che la verifica di resistenza a fatica, si chiede che la verifica di
resistenza a fatica, per determinare lo spessore del Ti, sia fatta utilizzando una lunghezza dello stacco di
derivazione di almeno 6 metri.
1.2 Verifica di resistenza a fatica della rete (Stress analysis)
Analogamente a quanto richiesto per i pezzi speciali, la verifica a fatica della rete dovrà essere
condotta, in accordo alla norma UNI EN13941 utilizzando i dati di progetto di seguito riportati.
La classe di progetto delle tubazioni di diametro maggiore del DN 350 è classe C, mentre per le
tubazioni di diametro inferiore è classe B. Il calcolo a fatica dovrà in ogni caso essere condotto per un
numero di cicli completi equivalenti (caratterizzati da Dt=110°C) non inferiore a 250 cicli completi
equivalenti.
La profondità di posa dovrà essere quella prevista nel progetto esecutivo. Il coefficiente di
attrito tra il tubo di protezione in polietilene e la sabbia circostante verrà assunto µ = 0.35,
indipendentemente dalla installazione di eventuali fogli in materiale plastico o similare. La densità del
materiale di rinterro sovrastante la tubazione sarà assunta ρ = 1800 kg/m3.
La scelta dei dispositivi di compensazione delle dilatazioni dovrà essere effettuata facendo in
modo che la tensione equivalente (calcolata con il criterio di Von Mises) agente sulla tubazione
rettilinea in conseguenza delle pressioni applicate e delle dilatazioni termiche in fase di esercizio non
superi il valore massimo σlim=160 MPa.
Nella tabella seguente si riepilogano i principali parametri di progetto.
Dati generali
Vita utile minima rete, per temperatura continua a 120°C, con punte sino a 135°C
Pressione di progetto massima ammissibile interna tubazioni e pezzi speciali
Temperatura di posa della rete
Temperatura di mandata massima fluido termovettore
Temperatura di mandata di esercizio fluido termovettore
Temperatura di ritorno fluido termovettore
Delta T invernale
Delta T estivo
Progetto
30 anni
18 bar
10 °C
135 °C
120 °C
60 –70 °C
50 – 60 °C
20 °C
3
Cap. 2 Rinterri
2.1 Sezione tipica di scavo
Le tubazioni dovranno essere posate ad una profondità non inferiore a quanto indicato nella
seguente tabella.
Nella seguente figura è raffigurata la sezione tipica di scavo.
2.2 Posa della sabbia
Il rinterro degli scavi dovrà essere eseguito in modo da evitare che pietre, materiali di risulta e
qualsiasi altro materiale siano gettati sulla tubazione o risultino a contatto con la stessa, a rinterro
eseguito.
Sul fondo dello scavo, prima della posa delle tubazioni preisolate, dovrà essere deposto, per
tutta la larghezza della trincea, uno strato di sabbia , opportunamente compattato, di almeno 15 cm di
altezza. Posata la tubazione e completate le operazioni di saldatura e muffolatura si dovrà procedere alla
4
posa della sabbia sui fianchi delle tubazioni, in starti successivi di circa 15 cm compattandolo mediante
pestello ponendo particolare attenzione a non intaccare la guaina esterna della tubazione preisolata.
Raggiunta la generatrice superiore della tubazione si procederà alla posa di un’ulteriore strato di sabbia
di almeno 15 cm di altezza. Per favorire la compattazione della sabbia stessa, potrà essere necessario
bagnare il materiale steso nello scavo. Il livello di compattazione raggiunto dal materiale di riempimento
sarà corrispondente ad un Proctor Value medio ≥ 97%.
La sabbia dovrà essere di fiume vagliata e lavata, esente da detriti, materiale organico, pietre o
qualsiasi altro materiale estraneo e dovrà rispondere ai seguenti requisiti:
Curva granulometrica (percentuali espresse in peso):
a) Passante al vaglio 2 mm: 100%
b) Passante al vaglio 1 mm: >95%
c) Passante al vaglio 0.074 mm: <5%
d) Passante al vaglio 0.020 mm: <3%
d
Grado di disuniformità: G = 60 > 1.8 1
d10
Argille o materiali espansivi in presenza di acqua: assenti
2.3 Posa del misto granulare
La posa in opera del misto granulare anidro di cava dovrà sempre avvenire in modo tale da
evitare che venga ridotto lo spessore di ricoprimento minimo richiesto per la sabbia e pertanto durante
il riempimento dei primi strati si dovrà evitare scrupolosamente che il materiale vada a cadere
violentemente in corrispondenza delle tubazioni.
La stesa del materiale dovrà avvenire procedendo con una compattazione a strati di spessore
non superiori a 20 cm, mediante piastra vibrante o attrezzi similari con pressione dinamica massima di
superficie pari a 100 kPa, provvedendo ad un adeguata bagnatura che favorisca il costipamento degli
inerti. La colmatura dello scavo dovrà essere realizzata fino alla quota del piano campagna o alla quota
di inizio della sottofondazione della pavimentazione stradale.
Cap. 3 Specifiche tecniche di fornitura
3.1 Tubazioni preisolate
Le tubazioni preisolate dovranno essere costituite da un tubo interno in acciaio saldato
longitudinalmente o a spirale, uno strato intermedio in poliuretano espanso a cellule chiuse ed una
camicia esterna in tubo in polietilene ad alta densità.
Il centraggio della tubazione in acciaio dovrà essere garantito dall’inserimento, durante il
procedimento costruttivo, di appositi distanziali in materiale plastico.
I tubi di servizio dovranno essere dimensionati per pressione massima ammissibile di 18 bar, in
acciaio di qualità non inferiore a P 235 GH, con dimensioni e tolleranze secondo quanto specificato
dalle norme UNI EN 10220. Per i tubi in acciaio con saldatura sarà ammesso l'impiego delle seguenti
tecnologie di produzione:
a) saldatura elettrica a resistenza;
b) saldatura automatica ad arco sommerso.
La lunghezza base delle barre delle tubazioni di diametro ≥ DN 50 dovrà essere di 12 metri,
quella minima non inferiore ai 6 metri. La lunghezza base delle barre delle tubazioni di diametro < DN
50 potrà essere anche di solo 6 metri. La lunghezza non dovrà essere ottenuta per saldatura di spezzoni
di tubo.
1
Per
per
d 60 si intende il diametro medio corrispondente, nella curva granulometrica, al 60% del peso; identicamente,
d10 si intende il diametro medio corrispondente, nella curva granulometrica, al 10% del peso.
5
Le estremità di tubi dovranno essere preparate in stabilimento per la saldatura di testa in
accordo alle norme ISO 6761, con cianfrino per spessori di tubazione maggiore o uguale a 3 mm.
Le tubazioni dovranno essere sottoposte a ciclo di sabbiatura Sa2, secondo ISO 8501/1 1988.
Dovranno inoltre essere fornite con le estremità protette da tappi in materiale plastico.
3.1.1 Prove e collaudi
Le tubazioni preisolate dovranno essere conformi a quanto prescritto dalle norme UNI EN 253
- 2003, salvo requisiti più restrittivi indicati nella presente specifica.
I tubi, con o senza saldatura, dovranno essere conformi alle specifiche contenute nelle norme
UNI EN 10216/2, UNI EN 10217/2 e UNI EN 10217/5, sia relativamente al processo di produzione,
ai controlli (ultrasonori, radiografici, di tenuta), alle marcature (qualità dell’acciaio, codice di produzione,
marchio del Produttore). Il livello di qualità dei controlli radiografici dovrà comunque avere il criterio di
accettabilità corrispondente al livello B della norma ISO 5817-2004, e cioè quello indicato dal livello di
accettabilità 1 della norma UNI EN 12517. Per i tubi costruiti con procedimento di saldatura a
resistenza, la saldatura dovrà essere controllata o con procedimento ad ultrasuoni o con metodi
elettromagnetici. La procedura di controllo dovrà garantire il rilevamento di un difetto artificiale
(intaglio) con profondità non superiore al 15% dello spessore del tubo, sia sulla superficie interna sia
esterna. Tale controllo dovrà essere garantito anche alle estremità e potrà essere fatto in linea o fuori
linea.
I tubi preisolati dovranno essere marcati in conformità alla norma EN 253 di riferimento ed
accompagnati, all’atto della produzione, da certificati documentanti le caratteristiche di ogni tubo e
l'osservanza delle norme e degli standard secondo i quali sono stati prodotti.
A fronte dei controlli e delle prove sotto elencati dovranno essere emessi certificati con
documento tipo 3.1.B secondo normativa UNI EN 10204:
Tubo di acciaio
- diametro e spessore della parete;
- analisi chimica del materiale base;
- caratteristiche meccaniche del materiale base e del giunto saldato;
- prova idraulica;
- controllo dimensionale;
- controlli non distruttivi;
- WPS di riferim. (Welding procedure specifications) in accordo alla norma EN 288-2;
- WPAR di supporto alle WPS in accordo alla norma EN 288-3.
Guaina di protezione esterna
- risultati della prova di scorrimento a caldo;
- spessore della parete e misura della circonferenza;
- risultati delle prove meccaniche;
- controllo del trattamento corona.
Tubo assiemato
- codici di produzione;
- misurazione delle lunghezze e delle circonferenze;
- densità della schiuma isolante al cuore;
- controllo dell'eccentricità;
- controllo dei fili del sistema di rilevazione perdite e della qualità della rifinitura.
I controlli dimensionali o di altre grandezze o caratteristiche previsti dalla norma EN 253
dovranno essere condotti in accordo alle norme ISO corrispondenti, di cui si omette l’elencazione.
3.1.2 Tabella riepilogativa tubazioni preisolate
Nella tabella seguente si riportano le principali caratteristiche richieste alle tubazioni:
Componente
Tubo di servizio
Caratteristiche
Materiale
Specifica
Rif.
normativo
Modalità di
misura
Acciaio P 235 GH
6
Componente
Caratteristiche
Specifica
Rif.
normativo
Modalità di
misura
Saldato oppure senza saldatura con fattore di
saldatura V=1
Dimensioni
DN
Spessore minimo
∅ esterno
nominale [mm]
[mm]
25
33.7
2.3
32
42.4
2.6
40
48.3
2.6
50
60.3
2.9
65
76.1
2.9
80
88.9
3.2
100
114.3
3.6
125
139.7
3.6
150
168.3
4.0
200
219.1
4.5
250
273.0
5.0
300
323.9
5.6
350
355.6
5.6
400
406.4
6.3
450
457.0
6.3
500
508.0
6.3
600
610.0
7.1
700
711.2
8.0
800
812.8
8.8
Superficie esterna, dopo Grado di pulizia: A, BSa2, CSa2 secondo ISO
pulizia
8501/1 1988
Preparazione del tubo Preriscaldo del tubo per l’aggrappaggio della
prima della schiumatura
schiuma sulla superficie
Composizione
Non si accetta come agente espandente principale
CFC, HCFC e acqua
Struttura delle celle
Dimensioni
≤ 0.5 mm
Celle chiuse
≥ 88%
Bolle d’aria presenti eccezionalmente e tali da non
diminuire l’efficienza
Densità
Nucleo
≥ 60 kg/m3
Media
≥ 80 kg/m3
Resistenza a pressione
Con deformazione ≥10% ≥ 0.3 MPa
Assorbimento in acqua
In acqua bollentedopo90’
≤ 10% vol
Materiale
Polietilene ad alta densità (PEAD) con additivi
(Nerofumo, antiossidanti, stabilizzatori alle
radiazioni UV)
Densità
Densità
≥ 950 kg/m3
EN 253
EN 253
ISO9330 – 1 o
equiv.
ISO 4200
EN 253
ISO8501-1
EN 253
EN 253
EN 253
ISO 845
EN253
ISO 844
EN 253
Variazioni rispetto al valore ≤ ±0.5 g/10’
di calcolo
Dimensioni minime del
Spessore minimo
∅ esterno [mm]
tubo
(prima
della
nominale [mm]
schiumatura)
90
2.6
110
2.6
125
2.6
140
3.0
160
3.0
200
3.2
225
3.5
250
3.9
315
4.9
355
5.6
400
6.3
450
7.0
500
7.8
560
8.8
630
9.8
710
11.1
800
12.5
900
12.9
1000
13.3
Uso di materiale riciclato Percentuale in peso di
≤ 15 %
materiale proveniente dai
propri impianti
EN 253
Costruzione
Schiuma isolante
Tubo in polietilene
Melt flow rate
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
ISO 1183
metodo A o D
ISO 1133
ISO 3126
EN 253
7
Componente
Caratteristiche
Tolleranza sulle
dimensioni
Superficie esterna
Specifica
Diametro
+x
0
(0 < x ≤ 0.009 D)
Spessore
+y
0
( y = 0.1⋅ s + 0.2)
Esente da incisioni che possano ridurne la
funzionalità
Resistenza all’urto
Non deve presentare segni di rotture a seguito di
prove secondo ISO 3127
Modalità di
misura
EN 253
EN 253
Superficie interna
Tubo assiemato
Come sopra, unito a trattamenti per aumentare
l’adesione della schiuma isolante (effetto corona e
preriscaldo)
Estremità dei tubi
Taglio netto, perpendicolare all’asse del tubo, con
scostamenti ≤ 2.5°
Allungamento a rottura
Prima della schiumatura ≥ 350%
Deformazione termica
Prima della schiumatura in lunghezza, in ogni
punto, non deve subire una variazione >3%
Resistenza a trazione
Tempo di rottura di provino sottoposto a trazione
pari a 4Mpa a 80°C ≥ 1000 h
Tipo di costruzione
Bloccato (Bonded) – è impedito qualunque
scorrimento fra tubo di acciaio e tubo di polietilene
Estremità dei tubi:
Entrambe le estremità devono avere una lunghezza
libera dall’isolamento ≥ 150 mm
Le estremità del tubo di acciaio devono avere le
estremità preparate per la saldatura di testa
(ISO6761), cianfrinate per spessori ≥ 3 mm
Lunghezza delle barre
Diametro ≥ DN 50: 12 m
Diametro < DN 50: 6 m
Accoppiamento tubazioni DN tubazione
∅ esterno
∅ nom. est.
acciaio[mm]
PEAD [mm]
25
33.7
90
32
42.4
110
40
48.3
110
50
60.3
125
65
76.1
140
80
88.9
160
100
114.3
200
125
139.7
225
150
168.3
250
200
219.1
315
250
273.0
400
300
323.9
450
350
355.6
500
400
406.4
560
450
457.0
630
500
508.0
710
600
610.0
800
700
711.2
900
800
812.8
1000
Aumento del diametro In ogni punto:
≤ 2%
dopo la schiumatura
Disassamento fra tubo di
Disassamento
∅ esterno PE
acciaio e polietilene
[mm]
[mm]
75-160
3.0
180-400
4.5
450-630
6.0
710-800
8.0
900-1000
9.0
Durata dei tubi
Temperatura [°C]
Durata [anni]
140
≥ 30
Resistenza al taglio (prima Temperatura [°C]
τ assiale
τ tang. [MPa]
e dopo l’invecchiamento)
[MPa]
23±2
≥ 0.12
≥ 0.20
140±2
≥ 0.08
Conducibilità
Prima dell’invecchiamento ≤ 0.028 W/mK
termica alla temperatura
di 50°C
Rif.
normativo
Esame visivo
senza
ingrandimento
Esame visivo
senza
ingrandimento
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
EN 253
-
ISO/DIS 8497
EN 253
ISO 3127
8
Componente
Caratteristiche
Marcatura
Specifica
Rif.
normativo
Sul tubo PEAD va indicato:
- DN del tubo, spessore parete e tipo di acciaio
impiegato;
- sigla del produttore;
- EN 253;
- data di schiumatura.
EN 253
Modalità di
misura
3.2 Pezzi speciali
I pezzi speciali della rete, quali curve, Ti di derivazione, riduzioni, punti fissi, ecc., dovranno
essere del tipo preisolato in stabilimento, costituiti da un tubo interno in acciaio, uno strato intermedio
in poliuretano espanso a cellule chiuse ed una camicia esterna in tubo in polietilene ad alta densità.
Solamente i fondelli saranno, del tipo da coibentare in opera.
I pezzi speciali dovranno essere dimensionati per una pressione massima ammissibile di 18 bar,
in acciaio di qualità non inferiore a P 235 GH. I pezzi speciali potranno essere manufatti partendo da
tubo di acciaio con o senza saldatura; per le curve si esclude che possano essere ottenute mediante
assemblaggio di spezzoni di tubazione rettilinea. La qualità dell'acciaio dovrà essere almeno pari a quella
prevista per i tubi, e tale comunque da soddisfare i requisiti imposti dal dimensionamento meccanico
della linea di teleriscaldamento.
La fabbricazione dei pezzi speciali dovrà essere effettuata in accordo alla norma UNI EN 4482003. I procedimenti di saldatura dovranno essere qualificati in accordo alla norma EN 288-3. Saranno
ammessi unicamente procedimenti che prevedano la prima passata con processo TIG o MAG; le
successive passate di riempimento, se fatte con elettrodo rivestito, dovranno essere esclusivamente con
elettrodo basico omologato. Tutte le saldature dovranno essere a piena penetrazione con adeguata
preparazione delle estremità a saldare.
Le estremità dei pezzi speciali dovranno essere preparate in stabilimento per la saldatura di testa
in accordo alle norme ISO 6761, con cianfrino per spessori di tubazione maggiore o uguale a 3 mm.
I pezzi speciali dovranno essere sottoposti a ciclo di sabbiatura Sa2, secondo ISO 8501/1 1988.
Dovranno inoltre essere forniti con le estremità protette da tappi in materiale plastico.
Il tubo in polietilene e la schiuma isolante, dei pezzi speciali preisolati, dovranno avere le stesse
caratteristiche delle tubazioni preisolate.
3.2.1 Prove e collaudi
I pezzi speciali dovranno essere conformi a quanto prescritto dalle norme UNI EN 448 - 2003,
salvo requisiti più restrittivi indicati nella presente specifica.
I tubi da cui saranno ricavati i pezzi speciali dovranno essere conformi alle specifiche contenute
nelle norme UNI EN 10216/2, UNI EN 10217/2 e UNI EN 10217/5, sia relativamente al processo di
produzione, ai controlli (ultrasonori, radiografici, di tenuta), alle marcature (qualità dell’acciaio, codice di
produzione, marchio del Produttore). Il livello di qualità dei controlli radiografici dovrà comunque
avere il criterio di accettabilità corrispondente al livello B della norma ISO 5817-2004, e cioè quello
indicato dal livello di accettabilità 1 della norma UNI EN 12517. Per i tubi costruiti con procedimento
di saldatura a resistenza, la saldatura dovrà essere controllata o con procedimento ad ultrasuoni o con
metodi elettromagnetici. La procedura di controllo dovrà garantire il rilevamento di un difetto artificiale
(intaglio) con profondità non superiore al 15% dello spessore del tubo, sia sulla superficie interna sia
esterna. Tale controllo dovrà essere garantito anche alle estremità e potrà essere fatto i linea o fuori
linea.
Il livello di qualità di tutti i giunti saldati presenti nei pezzi speciali deve soddisfare i requisiti del
livello B della normativa UNI EN 12517. Le tecniche di controllo da utilizzare ed i criteri di
accettabilità specifici per i vari metodi di controllo sono quelli corrispondenti indicati dalla UNI EN
12062/98. Per il metodo radiografico l’accettabilità corrispondente al livello di qualità B della UNI EN
25817/94 è quello indicato dal livello di accettabilità 1 della UNI EN 12517/99.
9
I pezzi speciali preisolati dovranno essere marcati in conformità alla norma EN 448 di
riferimento; in particolare sulla camicia in PEAD (o su apposita targhetta in caso di componente non
preisolato) saranno indicati, per quanto di pertinenza:
- Nome e sigla del produttore di PE
- Melt Flow Rate dichiarato dal produttore
- Diametro e spessore nominali della camicia in PEAD
- data di produzione della camicia in PEAD
- DN del tubo di servizio e tipo di acciaio impiegato;
- angolo di curvatura (ove applicabile);
- sigla del produttore;
- EN 448;
- data di schiumatura.
A fronte dei controlli e delle prove sotto elencati dovranno essere emessi certificati con
documento tipo 3.1.B secondo normativa UNI EN 10204:
Tubo di acciaio da cui è ricavato il pezzo speciale:
- diametro e spessore della parete;
- analisi chimica del materiale base;
- caratteristiche meccaniche del materiale base e del giunto saldato;
- prova idraulica;
- controllo dimensionale;
- controlli non distruttivi;
- WPS di riferim. (Welding procedure specifications) in accordo alla norma EN 288-2;
- WPAR di supporto alle WPS in accordo alla norma EN 288-3.
Guaina di protezione esterna
- spessore della parete e misura della circonferenza;
- risultati delle prove meccaniche;
- controllo del trattamento corona.
Pezzo assiemato
- codici di produzione;
- misurazione delle lunghezze e delle circonferenze;
- densità della schiuma isolante al cuore;
- controllo dei fili del sistema di rilevazione perdite e della qualità della rifinitura.
I controlli dimensionali o di altre grandezze o caratteristiche previsti dalla norma EN 448
dovranno essere condotti in accordo alle norme ISO corrispondenti, di cui si omette l’elencazione.
3.2.2 Curve preisolate
Si chiarisce che non sono considerate tali, e pertanto non si possono utilizzare, curve utilizzanti
gusci metallici schiumati in opera. Potranno essere fornite curve preisolate ottenute unicamente
attraverso i seguenti processi di formatura:
forgiatura, con successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga;
piegatura a caldo di tubo di acciaio con o senza saldatura longitudinale;
piegatura a freddo di tubo di acciaio con o senza saldatura longitudinale.
Lo spessore minimo della curva dopo la piegatura a freddo dovrà essere maggiore od uguale
all’85% dello spessore nominale del tubo diritto di pari diametro, da cui è ricavata la curva. Il diametro
nominale dovrà essere lo stesso di quello del tubo diritto e la massima ovalizzazione nella zona curvata
non dovrà essere superiore al 6%.
Lo spessore minimo della curva dopo la piegatura a caldo dovrà essere uguale o maggiore dello
spessore del tubo di servizio di uguale diametro.
Potranno essere esclusivamente fornite curve preisolate aventi le caratteristiche riportate nella
seguente tabella.
10
Diametro nominale
curva
Processo di formatura della curva
Raggio di
curvatura
DN 25 ÷ DN 150
piegatura a freddo;
piegatura a caldo;
forgiatura, con successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga;
R/d =2,5
DN 200÷ DN 450
piegatura a caldo;
forgiatura, con successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga;
R/d=2,5
DN 500 ÷ DN 600
forgiatura, con successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga;
R/d=2,5
DN 700 ÷ DN 800
forgiatura, con successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga;
R/d=1,5
La lunghezza del braccio delle curve dovrà essere non minore di 1 metro.
3.2.3 Ti di derivazione preisolati
Potranno essere forniti unicamente Ti di derivazione preisolati, preformati in stabilimento,
ottenuti attraverso i seguenti processi di formatura:
forgiatura, con successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga sulla tubazione principale e di
tronchetti di derivazione;
formatura a caldo senza saldatura, con successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga sulla
tubazione principale e di tronchetti di derivazione;
formatura a freddo di collare trafilato su tubo principale con o senza saldatura longitudinale, con
successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga;
saldatura tronchetto di derivazione con preparazione “set-in” e “set-on”, con piastre di rinforzo.
Ove si utilizzino, le piastre di rinforzo dovranno essere connesse mediante saldatura sia al tubo
principale, sia al tubo in derivazione.
Lo spessore del tubo principale dovrà essere opportunamente maggiorato affinché lo spessore
del collare trafilato, ove utilizzato, non risulti inferiore a quello del tubo in diramazione.
Gli spessori minimi del tubo principale e di quello di derivazione dovranno essere maggiori, o al
più uguali, a quelli nominali dei tubi di pari diametro, e conformi a ISO 3419.
Potranno essere esclusivamente forniti Ti di derivazione preisolati aventi le caratteristiche
riportate nella seguente tabella.
Diametro nominale stacco di derivazione
Diametro nominale tubazione principale
800 700 600 500 450 400 350 300 250 200 150 125 100
800
700
600
500
450
400
350
300
80
65
50
40
32
25
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
A
A
A
A
A
A
A
A
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
A
A
A
A
A
A
A
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
A
A
A
A
A
A
-
-
-
-
-
-
-
-
A
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
-
-
A
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
-
A
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
-
-
A
A
-
A
A
A
A
A
A
A
A
A
11
Diametro nominale stacco di derivazione
800 700 600 500 450 400 350 300 250 200 150 125 100 80
250
200
Diametro nominale tubazione principale
150
125
100
80
65
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
-
-
-
-
-
-
A
A
-
-
-
-
-
A
A
A
-
-
-
-
65
50
40
32
25
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
A
B
C
D
A
B
C
D
A
B
C
D
A
A
B
C
D
A
B
C
D
A
A
-
-
-
A
A
-
-
A
A
-
A
A
A
50
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
A
A
A
B
C
D
40
32
25
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
A
A
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
A
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
A
LEGENDA:
“A”: forgiatura, con successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga sulla tubazione principale e di tronchetti di
derivazione;
“B”: formatura a caldo senza saldatura, con successiva saldatura di testa di tronchetti di prolunga sulla tubazione principale e
di tronchetti di derivazione;
“C”: formatura a freddo di collare trafilato su tubo principale con o senza saldatura longitudinale, con successiva saldatura di
testa di tronchetti di prolunga;
“D”: saldatura tronchetto di derivazione con preparazione “set-in” e “set-on”, con piastre di rinforzo.
“-“: non richiesto.
3.2.4 Riduzioni preisolate
Le riduzioni del tipo preisolato, dovranno essere di tipo concentrico, formate a caldo da tubi
senza saldatura o da lamiere rullate e saldate; dovranno essere in accordo alla norma ISO 3419-1981,
clausola 6.1.3, ad eccezione degli spessori che dovranno essere almeno uguali a quelli dei tubi di
diametro maggiore.
Potranno essere esclusivamente fornite riduzioni preisolate, con saldati i tronchetti di prolunga,
aventi il diametro ridotto al massimo di tre misure inferiore, come riportato nella seguente tabella.
12
Diametro nominale della riduzione a valle
Diametro nominale della riduzione a monte
800 700 600 500 450 400 350 300 250 200 150 125 100
80
65
50
40
32
25
800
700
600
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
500
450
400
350
300
250
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
200
150
125
100
80
65
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
50
40
32
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
X
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
X
LEGENDA:
“X”: richiesto;
“-“: non richiesto;
3.2.5 Fondelli
I fondelli bombati dovranno essere formati a caldo da lamiera e saranno forniti non preisolati.
Dovranno essere completi del kit per la realizzazione in opera della coibentazione e della protezione
esterna con caratteristiche conformi a quanto prescritto dalla norma UNI EN 448 per i raccordi
preisolati.
3.2.6 Tabella riepilogativa pezzi speciali
Nella tabella seguente si riportano le principali caratteristiche richieste ai pezzi speciali:
Componente
Parti di acciaio
Tipologia
componenti
Caratteristiche
Materiale
Dimensioni
Curve forgiate
Curve piegate a caldo
Curve piegate a freddo
Ti forgiati
Ti con collari a saldare
Ti saldati
Specifica
Rif.
Normativo
Come per le tubazioni
Prima della costruzione vale quanto detto per le
tubazioni
Dimensioni secondo ISO 3419–p.6.1.2
Dimensioni secondo EN 448
Spessore del tubo: dopo la piegatura deve essere
≥85% dello spessore nominale (EN253 tab.1)
Ovalizzazione della curva
≤ 6%
Irregolarità di curvatura: non sono ammesse pieghe
ma solo ondulazioni se di altezza ≤ 25% dello
spessore nominale
Tolleranza sull’angolo di curvatura: entro i limiti
seguenti:
DN ≤ 200
Da = ± 2.0°
EN 448
EN 448
Spessori secondo ISO 3419. Gli spessori T e T1
(Fig. 4-ISO 3419) devono essere ≥ di quelli dei tubi
diritti
Lo spessore del collare non deve essere inferiore
allo spessore del tubo principale e del tubo derivato
Con collare estruso dal tubo principale o
direttamente al tubo principale
EN 448
EN 448
EN 448
EN 448
EN 448
EN 448
Modalità di
misura
Calcolata
secondo la
formula in EN
448 – p. 4.1.3.2
EN 448
EN 448
EN 448
13
Componente
Caratteristiche
Tubo derivato
Parti di acciaio
Particolari
costruttivi
Schiuma isolante
Tubo in polietilene
Pezzo assiemato
Specifica
Deve essere perpendicolare all’asse del tubo
principale con tolleranza non superiore a ± 2.0°
Riduzioni
Costruzione secondo ISO 3419. Gli spessori T e T1
(Fig. 3-ISO 3419) devono essere ≥ di quelli dei tubi
diritti
Ancoraggi
Lo spessore dei tubi deve essere ≥ di quelli dei tubi
dritti
Saldature
Ad arco con elettrodi rivestiti o con protezione di
gas inerte
Preparazione delle superfici:
− in accordo con ISO 6761 (estremità); i Ti
saldati secondo EN448 Fig. 3.
Controllo delle saldature:
− Controllo visivo: la qualità deve essere
conforme a EN 25817, livello B;
− Controllo della tenuta: rispetto alle condizioni
definite in EN 448;
− Controllo radiografico: criterio di accettabilità
liv. B UNI EN 25817, corrispondente al liv. 1
UNI EN 12517.
Superfici
Prima della schiumatura, le superfici devono essere
preparate secondo EN 253
Tutte le caratteristiche e Come richiesto per le tubazioni preisolate, con
prove
esclusione dei punti EN 253 – p. 4.3.3.2 , 4.4.3 e
4.4.5
Prove e campioni
Secondo EN 448 punti 5.3 e 5.1
Spessore
Come per le tubazioni preisolate, ma con spessore
minimo pari a 3 mm
Tutte le caratteristiche e Come per le tubazioni preisolate
prove
Marcatura
Sul tubo PEAD il produttore deve indicare:
− Nome e sigla del produttore di PE
− Melt Flow Rate dichiarato dal produttore
− Diametro e spessore nominali
− data di produzione.
Tipo di costruzione
Isolamento in fabbrica
Estremità
Tutte le estremità devono avere una lunghezza
libera dall’isolamento ≥ 150 mm e devono essere
preparate per saldatura di testa secondo ISO 6761
Disassamento tra tubo di Valori pari a quelli delle tubazioni diritte (EN 448
acciaio e PEAD
tab. 2)
Angolo tra asse tubo L’angolo fra l’asse del tubo di acciaio misurato
acciaio e PEAD
all’estremità e quello del tubo in PEAD misurato a
100 mm dell’estremità deve essere ≤ 2°
Angoli e lunghezze dei Angolo fra due tratti adiacenti in una curva: ≤ 45°
segmenti di tubo di Lunghezza minima dei segmenti di tubo
PEAD
all’estremità: ≥ 100 mm
Saldatura fra tubi di
Variazioni rispetto al valore di ≤ 0.5 g/10’
PEAD
calcolo secondo EN253
Ammessa solamente saldatura a specchio, salvo casi
particolari in cui non sia utilizzabile
Spostamento fra superfici da saldare ≤ 30% dello
spessore
Tenuta stagna dopo la
Non si deve avere alcuna fuoriuscita di schiuma
schiumatura
dalle saldature. In caso contrario va rifatto tutto
l’isolamento in PEAD
Aumento di diametro del Dopo la schiumatura, in ogni punto deve essere ≤
tubo in PEAD
2% del valore iniziale
Spessore minimo di
In ogni punto lo spessore dell’isolamento deve
isolamento nelle curve
essere ≥ 50% del suo valore nominale e comunque
mai inferiore a 15 mm
Tolleranze dimensionali
Secondo prescrizioni EN 448
Rif.
Normativo
Modalità di
misura
EN 448
EN 448
EN 448
EN 448
EN 448
EN 448 – p. 5.2.1.
EN 448
EN 448
Cfr. EN 253
EN 448
EN 448
Cfr. EN 253
EN 448
Cfr. EN 253
EN 448
EN 448
EN 448
EN 448 – p.5.5.1
EN 448
EN 448 – p.5.5.1
EN 448
EN 448
EN 253– p.4.2.1.2
EN 448
EN 448 – p.5.5.2
EN 448
EN 448 – p.5.5.3
EN 448
EN 448 – p.5.5.4
EN 448
EN 448 – p.5.5.5
EN 448
14
Componente
Caratteristiche
Marcatura
Specifica
Rif.
Normativo
Sul tubo PEAD va indicato:
- DN del tubo, spessore parete e tipo di acciaio
impiegato;
- angolo di curvatura (ove applicabile);
- sigla del produttore;
- EN 448;
- data di schiumatura.
EN 448
Modalità di
misura
3.3 Sistema di muffolatura
Il sistema di muffolatura dovrà fare parte del sistema di tubazioni preisolate per consentire il
ripristino dell'isolamento e della guaina esterna in corrispondenza delle saldature tra barre diritte e pezzi
speciali.
Il giunto utilizzato dovrà soddisfare i seguenti requisiti:
ripristinare la continuità di tutti i materiali, inclusa la continuità ed il funzionamento del sistema di
rilevamento perdite;
trasmettere gli sforzi generati dalle dilatazioni termiche nell'isolamento e nel rivestimento;
garantire l'impermeabilità nelle condizioni di esercizio ad eventuali infiltrazioni.
Potranno essere esclusivamente forniti i seguenti sistemi di muffolatura con schiumatura in
opera del coibente:
Sistema 1: muffole composte da manicotto in PEAD con estremità elettrosaldanti; l’unione delle
estremità fra manicotto e tubazione preisolata sarà ottenuta per elettrofusione e con controllo
automatico del processo di saldatura. Su grandi diametri il manicotto potrà avere, per esigenze di
montaggio, un’apertura longitudinale che dovrà anch’essa essere elettrosaldata con il medesimo
processo.
Sistema 2: giunto composto da muffola in polietilene ad alta densità reticolato mediante
irraggiamento elettronico e resa termorestringente. L’unione delle estremità fra il manicotto e la
tubazione preisolata sarà ottenuta per adesione dovuta alla interposizione di una fascia di mastice
adesivo semicristallino. La protezione meccanica sarà garantita dall’elevato sforzo di cerchiaggio
generato dall’azione del termorestringente reticolato elettronicamente.
In particolare in base al diametro nominale della tubazione, si dovranno utilizzare i due sistemi
suddetti come riportato nella seguente tabella.
Diametro nominale tubazione
DN 25 ÷ DN 350
DN 400 ÷ DN 800
Sistema di muffolatura
Sistema 2
Sistema 1
Il sistema di muffolatura dovrà essere accompagnato da adeguate istruzioni operative emesse
dal Produttore che il personale addetto dovrà scrupolosamente seguire in fase di posa.
I materiali necessari al ripristino dell'isolamento e della guaina esterna in corrispondenza delle
saldature eseguite in cantiere, dovranno avere le seguenti caratteristiche:
Manicotti
Il materiale costituente i manicotti dovrà essere di qualità identica (se PEAD) o compatibile (se
PE reticolato elettronicamente) con quello utilizzato per la guaina esterna delle tubazioni e pezzi
speciali. Sarà fornito di diametro adeguatamente superiore al diametro esterno della tubazione.
Lo spessore dei manicotti dovrà essere dello stesso ordine di grandezza del corrispondente
spessore della camicia del tubo preisolato.
Isolamento di Poliuretano
L'isolamento in schiuma di poliuretano dovrà essere realizzato in opera e presentare le stesse
caratteristiche della schiuma utilizzata per le tubazioni. Non sarà in alcun caso ammesso l’utilizzo di
coppelle poliuretaniche preformate.
15
La schiuma di PUR dovrà essere ottenuta dalla miscela di due liquidi (poliolo ed isocianato)
forniti predosati per ogni giunto da eseguire e dovrà essere colata all'interno della cassaforma costituita
dal manicotto e dalle eventuali fasce laterali.
Non saranno ammessi sistemi di schiumatura in cui il dosaggio dei componenti sia da definire in
campo, soggetto alla manualità dell’operatore.
Tappi per fori di schiumatura e ventilazione
In corrispondenza dei fori di schiumatura e ventilazione dovranno essere previsti tappi applicati
per termofusione del polietilene. Nel solo caso del giunto con manicotto a tutto spessore in polietilene
reticolato dovrà essere utilizzato il sistema di chiusura ad elettroadesione.
Non saranno accettati tappi a semplice infilaggio meccanico (con utilizzo del martello o sistemi
similari).
3.3.1 Prove e collaudi
I componenti costituenti il sistema di muffolatura dovranno essere conformi a quanto prescritto
dalle norme UNI EN 489 - 2005.
In aggiunta alla normativa, quale requisito minimo, dovrà essere dimostrata la resistenza del
sistema di muffolatura completo di tappi di chiusura alle condizioni di prova previste dalla normativa
CEN/EN 107/WG4, estese a non meno di 1000 cicli di prova, mediante certificati emessi da enti
terzi accreditati su un tubo DN 150 (De 250 mm) per il Sistema 2 e su un tubo da DN 600 (De 800
mm) per il Sistema 1.
Ogni giunzione realizzata in cantiere dovrà essere collaudata a 20 kPa prima della schiumatura
allo scopo di verificare la tenuta dei collari.
I manicotti costituenti il sistema di muffolatura dovranno essere accompagnati, all’atto della
produzione, da certificati documentanti le caratteristiche di ogni pezzo e l'osservanza delle norme e
degli standard secondo i quali sono stati prodotti.
3.4 Accessori di rete
Gli accessori di rete, quali materassini di compensazione, anelli passamuro, cuffie water-stop,
dovranno essere realizzati dallo stesso produttore delle tubazioni preisolate, e fare quindi parte del
medesimo sistema di tubazioni per teleriscaldamento, specificamente progettato e già testato in campo.
Materassini di compensazione
In corrispondenza di curve, diramazioni ed in generale in tutti i punti in cui possano avvenire
movimenti del tubo dovuti a dilatazioni termiche, dovranno essere utilizzati materassini di
compensazione a diretto contatto della guaina esterna del tubo, in grado di consentire la dilatazione
delle tubazioni senza esercitare un’elevata reazione di contrasto.
I materassini dovranno essere in schiuma di materiale elastico a bassa densità, immarcescibile,
con spessore di almeno 40 mm. Le caratteristiche di elasticità dovranno essere mantenute nel tempo,
anche in presenza di deformazioni pari a 2/3 dello spessore iniziale.
Anelli passamuro
In corrispondenza di attraversamenti di pareti in muratura o calcestruzzo armato dovranno
essere utilizzati anelli passamuro infilati sulla guaina esterna del tubo, tali da consentire lo spostamento
assiale della tubazione garantendo la tenuta idraulica rispetto a possibili infiltrazioni di acqua e terra
dall’esterno.
Gli anelli dovranno essere realizzati in neoprene ad alta resistenza e lunga durata nel tempo, e
dovranno garantire la perfetta tenuta sia verso la guaina esterna dei tubi preisolati sia verso la parete, a
cui saranno bloccati con malta cementizia.
Cuffie water-stop
In corrispondenza di discontinuità della protezione esterna che mettano allo scoperto le
estremità dello strato isolante in poliuretano (es. ingresso in manufatti con impiego di tubazione
coibentata in opera), dovranno essere utilizzate cuffie water-stop termoretratte sulla parte terminale
della coibentazione, per impedire infiltrazioni di umidità nel coibente.
Le cuffie dovranno essere realizzate in polietilene termorestringente ad alta resistenza e
16
dovranno garantire la perfetta tenuta sia verso la guaina esterna dei tubi termoisolanti sia verso il tubo
di acciaio. In linea generale si esclude l’impiego di tali componenti in punti direttamente soggetti a
reinterro.
3.5 Tubazioni per polifora
Come predisposizione per la posa di cavi di telecontrollo o telecomunicazioni, si forniranno n. 2
polifore a 3 tubi in PEAD liscio, DN50, di cui una di colore nero ed una di colore blu.
Le tubazioni dovranno essere conformi alla norma UNI 7611, PN 10.
Le giunzioni dovranno essere realizzate con manicotti dotati di guarnizioni elastomeriche che
garantiscano la tenuta rispetto ad infiltrazioni d’acqua dall’esterno oppure mediante fusione a caldo dei
lembi di saldatura o sistemi equivalenti.
Le estremità delle polifora dovranno essere protette da tappi ad espansione in materiale plastico.
Cap. 4 Prescrizioni di realizzazione e posa
4.1 Posa delle reti preisolate
Le tubazioni dovranno essere calate sul letto di sabbia predisposto con uno spessore minimo di
15 cm. Le estremità delle tubazioni dovranno essere protette dall’ingresso successivo di corpi estranei
per mezzo di tappi. Ogni tratto di condotta dovrà essere allineato e disposto in modo che l'asse del
tubo non presenti punti di flessioni e non vi siano contropendenze in corrispondenza di punti senza
scarichi e sfiati. Le due tubazioni (mandata e ritorno) dovranno essere posate alla stessa profondità.
Piccole correzioni della direzione del tubo saranno ammesse ricorrendo ad un adattamento della
testata delle tubazioni (spicchiatura) limitata a valori inferiori a 0.5°C di variazione angolare fra l’asse di
due canne consecutive.
Al di sopra delle tubazioni preisolate, in corrispondenza dell’asse dello scavo ed al di sopra dello
strato riempito con la sabbia (generalmente a profondità costante rispetto alla superficie stradale), si
provvederà a posare nello scavo le polifore. Le suddette tubazioni dovranno sboccare in opportuni
pozzetti rompitratta, distanziati fra loro non più di 150 m ed ubicati anche in corrispondenza di ciascun
cambiamento di direzione o diramazione. A conclusione della posa delle polifore, per ogni tubo, da
pozzetto a pozzetto, dovrà essere sparato il “cordino pilota” tramite l’apposito pilotino. Il cordino
pilota dovrà essere legato ai tappi ad espansione utilizzati per sigillare il tubo. Le polifore dovranno
essere posate all’interno di uno strato di sabbia con spessore non inferiore a 5 cm.
Le tubazioni ed i pezzi speciali dovranno essere giuntati di testa mediante saldatura elettrica a
piena penetrazione a due o più passate, di cui la prima dovrà essere eseguita con procedimento TIG
(Tungsten Inert Gas).
4.1.1 Pulizia e flussaggio delle tubazioni
Prima, durante ed al termine delle operazioni di posa si dovrà assicurare che l’interno delle
tubazioni sia pulito, asciutto e privo di ogni corpo estraneo.
Durante la posa si dovrà pertanto procedere alla pulizia delle tratte posate, che per i tratti di
diametro maggiore del DN 400 dovrà essere eseguita con sistemi meccanici “ a secco” mentre per i
tratti di diametro inferiore dovrà essere eseguita mediante il flussaggio con acqua.
4.1.2 Sistema di muffolatura
Per evitare penetrazione di umidità nello strato termoisolante, tutte le operazioni successive alla
saldatura dei tubi di servizio (controllo ed eventuale riparazione delle saldature, asportazione della
corona circolare di isolamento, collegamento dei fili sensori, controlli durante la realizzazione della rete,
muffolatura, schiumatura, ecc.) non dovranno essere effettuate con tempo piovoso a meno che non si
predisponga un'opportuna copertura dell'area di lavoro ed un adeguato sistema di eduzione delle acque
dalle trincee di posa.
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Nel caso in cui la trincea di posa sia allagata, anche parzialmente e per qualsivoglia ragione, con
conseguente imbibimento del coibente della tubazione, le tubazioni già posate in cui la muffola non sia
stata realizzata dovranno essere rimosse ed eliminate.
Prima di procedere alla schiumatura del giunto si dovrà attendere il raffreddamento dell’interno
del giunto ad almeno 40°C, qualora termoristretto od elettrosaldato.
I componenti della miscela di poliolo e isocianato utilizzata per la schiumatura della muffola
dovranno essere predosati dal produttore e del tipo adatto per le condizioni atmosferiche stagionali
(miscela estiva o invernale), onde minimizzare errori di posa dovuti alla manualità dell’operatore.
Per tubazioni di diametro maggiore od uguale al DN400 dovrà essere utilizzata una macchina
automatica di schiumatura; questa dovrà essere utilizzata in conformità alle istruzioni del Produttore e
garantire una costanza di dosaggio dei componenti che garantisca uno scarto nel dosaggio stesso non
superiore al ±5%. La macchina dovrà essere dotata di un ciclo di pulizia automatico al termine di ogni
operazione di schiumatura che eviti l’invio di miscela già espansa nel successivo ciclo di schiumatura.
Ogni giunzione realizzata in cantiere prima della schiumatura dovrà essere collaudata a 20 kPa
allo scopo di verificare la tenuta dei componenti.
4.1.3 Pozzetti per la polifora
Ogni 150 m circa lungo il tracciato della rete ed in corrispondenza di ogni cambiamento di
direzione o Ti di derivazione, si posizioneranno pozzetti rompitratta per la posa della polifora di
segnale.
Tali pozzetti dovranno essere posizionati al di sopra del letto di riempimento in sabbia in cui
sono posizionate le tubazioni, e dovranno essere fondati su una piastra rettangolare in calcestruzzo
armato prefabbricato Rck=30 N/mm2 di dimensioni 180*120*8 cm. La piastra sarà armata con rete
elettrosaldata F 6/6 maglia 10/10 cm, e poggerà sulla sabbia.
I pozzetti, in calcestruzzo armato prefabbricato avente Rck=30 N/mm2, avranno dimensioni
interne 100*100 cm oppure 140*80 cm, spessore della parete non inferiore a 12 cm.
La quota di ingresso delle polifore nel pozzetto non dovrà essere variata rispetto alla quota di
posa delle polifore lungo lo scavo in modo da evitare brusche variazioni di direzione.
I chiusini di accesso dei pozzetti della polifora di segnale dovranno essere in ghisa sferoidale
500.7 ISO 1083/1987; salvo particolari posizionamenti in piazzali soggetti a forte carico, dovranno
essere carrabili classe D400-EN124.
Il telaio sarà di forma quadrata o rettangolare con apertura in spicchi triangolari; la luce netta
apribile sarà 900*900 mm oppure 800*1400 mm, e lo sforzo dell’operatore in fase di manovra sarà
minore di 30 kg. I chiusini dovranno essere conformi alla norma UNI EN 124/1995 e recare la scritta
“POLIFORA”.
4.2 Prove idrauliche di pressione
Al termine della posa dei diversi tratti di rete dovrà essere eseguita una prova di pressione della
tubazione di servizio per ciascun tratto di rete sezionabile; le prove dovranno essere condotte alla
pressione di 2700 kPa, corrispondenti ad 1,5 volte la pressione massima di esercizio, utilizzando un
registratore manometrico della pressione stessa ed uno o più registratori di temperatura del fluido (di
cui uno in corrispondenza della presa di pressione).
La prova sarà condotta con acqua demineralizzata ed addittivata e sarà considerata positiva se,
su un periodo di tempo di 24 ore, non si registreranno variazioni di pressione in diminuzione,
depurando il fenomeno dagli effetti di temperatura. È ammessa una tolleranza di ±0,5% sul valore
iniziale di pressione.
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