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Ottobre 2012 Numero 17
INSPIRED FOR TUBE
Macchine agricole
La tecnologia fa la differenza
Tubi XXL
Un tributo alla tecnologia
Nuova Lasertube LT5
Si aprono strade inesplorate
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GLOBAL PERSPECTIVE,
LOCAL TOUCH
essere attivi sul mercato internazionale è una scelta strategica
che caratterizza l’attività di BLM GROUP da 52 anni, ovvero da
quando è nata BLM SPA. È una filosofia imprenditoriale che coinvolge aspetti culturali in quanto rende necessario dialogare con clienti dal background professionale e personale spesso molto diverso
dal nostro. Si deve operare con obiettivi e metodologie ben chiare e
univoche, ma anche con una mentalità aperta a comprendere le diverse sensibilità proprie dei contesti locali. Il nostro slogan “GLOBAL
PERSPECTIVE, LOCAL TOUCH” vuole proprio rappresentare la necessità di seguire la via tracciata e delimitata da queste guide-lines.
L’
INSPIRED FOR TUBE
Opinione
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Nel 2011 la quota di fatturato prodotta dall’export ha raggiunto l’82%
del totale, con una raccolta di ordini che ha coinvolto tutti i continenti, inclusi l’Africa e l’Oceania. Questo risultato ci dà fiducia sul fatto di
aver scelto la rotta giusta e rinforza il nostro impegno per mantenerla:
• in generale, garantendo un prodotto tecnologico e una reputazione aziendale riconosciuta
• nello specifico, facilitando in ogni modo possibile l’accesso ai prodotti e ai servizi e dando continuità agli impegni presi.
I presidi locali per la vendita e l’assistenza tecnica sparsi nel mondo
sono lo strumento principale per raggiungere questi obiettivi e garantire ai nostri clienti attenzione e vicinanza riducendo gli ostacoli e
le complicazioni che possono crearsi a causa della distanza tra punto
d’origine e punto di utilizzo.
In estrema sintesi, il servizio è un “impegno”, una responsabilità nei confronti dei nostri clienti.
Pietro Colombo
President & CEO
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Sommario
INSPIRED FOR TUBE
Macchine agricole
INSPIRED FOR TUBE
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MACCHINE AGRICOLE
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TERZISTA
Saper scegliere paga!
Dall’idea al prodotto finito
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SPECIAL GREEN
12
ARREDO
14
TERZISTA
18
SUBFORNITURA
22
AUTOMOTIVE
26
ARREDO
VENTO, la pista ciclabile da Venezia a Torino
La sedia è High Tech
Taglio laser e curvatura fanno strike
Tecnologia XXL prima degli altri
L’affidabilità innanzitutto!
Soluzioni per l’accessibilità senza barriere
Versione in pdf e altre novità su:
www.blmgroup.it
INSPIRED FOR TUBE
Realizzazione a cura di
Area Comunicazione
BLM GROUP
Giovanni Zacco
Emanuela Colombo
Cristina Guzzetti
e-mail: [email protected]
tel. +39 031 7070 200
Prodotto da
BLM GROUP
Via Selvaregina 30
22063 Cantù (CO) Italy
www.blmgroup.it
Numero
INSPIRED FOR TUBE
Nr. 17 - 10/2012
Progetto e grafica
Studio Grafico Page
Vincenzo De Rosa
Fabrizio Santini
Stampa
AleCom S.rl.
Bregnano CO
Fotografie
Fabrizio Santini
Vincenzo De Rosa
La riproduzione totale o parziale degli articoli e delle illustrazioni pubblicati su questo fascicolo non è permessa senza previa autorizzazione.
Saper
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iamo in Turchia, più precisamente nei pressi di Balikesir, per visitare uno degli stabilimenti di Yaris Kabin, azienda leader nella produzione di cabine per macchine agricole
e movimento terra. La temperatura è molto elevata ma mitigata da una leggera brezza che rende piacevole ammirare il paesaggio collinare
che circonda l’azienda prima di essere ricevuti
dal signor Nazmi Yaris, titolare dell’azienda, accompagnato dal signor Omer Arabaci, responsabile di produzione.
“Insieme ai miei due fratelli abbiamo avviato
quest’azienda nel 1977 con 50 m2” inizia il suo
racconto il Mr Nazmi.“L’idea è venuta al fratello
maggiore, scomparso pochi anni or sono, che
ha subito indirizzato l’attività verso la produzione di cabine per trattori che, inizialmente, vendevamo direttamente ai contadini che le installavano sui loro trattori autonomamente o ai
negozi. Fortunatamente l’attività è cresciuta bene
e nel 1996 abbiamo fatto un primo passo trasferendoci in uno stabilimento più grande (circa 2.060 m2) sulla strada per Izmir. Ma il vero momento di svolta per l’attività è avvenuto nel 2001
quando abbiamo “alzato il tiro” iniziando a vendere alle aziende produttrici di trattori e non più
a singoli privati. Da allora viviamo un percorso
di crescita e di successo costante che ci ha portato alla situazione attuale”.
L’azienda occupa circa 1.000 dipendenti dislocati in tre unità produttive, a Balikesir ci sono due
stabilimenti per complessivi 60.000 m2 nei quali vengono fisicamente assemblate le cabine e
a Bursa, dove c’è uno stabilimento di 12.000 m2
nel quale vengono prodotte parti delle cabine
e subfornitura. Tra i clienti di maggior peso vi è
l’italiana CNH del gruppo FIAT e la turca Tube
Tractor che assorbono insieme circa il 60% della produzione.
Macchine agricole
S
INSPIRED FOR TUBE
Yaris Kabin ha prodotto quest’anno circa 30.000 cabine per
macchine agricole e movimento terra. Un risultato
formidabile che ha nell’innovativo parco macchine installato
le ragioni di un successo che è espressione concreta delle
costanti scelte di processo fatte, in cui la tecnologia BLM
costituisce l’asse portante della produzione.
30.000 cabine prodotte
r scegliere paga!
Fondamentale per il percorso di crescita aziendale è la qualità dei suoi prodotti, che Yaris Kabin persegue da sempre attraverso un costante programma di investimenti fatti in macchinari
innovativi e di comprovata affidabilità.“Nessuna azienda in Turchia dispone di un parco macchine paragonabile al nostro”riferisce orgoglioso
Mr Nazmi Yaris. In effetti, un giro nell’azienda ci
permette di verificare come gli impianti produttivi siano le componenti scelte e selezionate per rientrare in un progetto produttivo ben
chiaro, volto all’elevata tecnologia e all’automazione di processo. La linea per il trattamento
delle cabine prima della verniciatura e la verniciatura automatica con quattro robot antropomorfi che operano in contemporanea offrono uno spettacolo di efficienza con pochi eguali.
Non si può fare a meno di citare la sala di misura e controllo nella quale si esegue la verifica di-
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INSPIRED FOR TUBE
Macchine agricole
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mensionale delle cabine “ricostruendo”,grazie a
un sistema di scansione laser, la geometria della cabina prodotta e confrontando poi il modello
ottenuto con il disegno 3D originario della cabina stessa.
in fase di costruzione, mentre un altro dedicato
alla produzione dei tettucci in materiale plastico
è in previsione su un’area già disponibile.
Di sicuro, la scelta di indirizzarsi
verso l’alta tecnologia e l’automazione spinta ha premiato se
è vero che Yaris Kabin dichiara
di possedere il 70% del mercato in questo settore con circa
22.500 cabine prodotte nel
2011 e le circa 30.000 che saranno prodotte quest’anno.
Anche le curvatubi BLM sono state scelte in funzione della loro elevata tecnologia e,in effetti,hanno consentito loro di fare un salto qualitativo importante.“Sicuramente non sono un prodotto a
basso costo - riferisce sorridendo il signor Yaris ma dobbiamo dire che ci hanno aiutato a risolvere problemi produttivi importanti”.A conferma
di ciò,Mr Arabaci descrive il caso concreto del tubo
di sostegno della cabina che, prima dell’acquisto
delle curvatubi BLM, era realizzato in tre parti distinte,successivamente saldate fra loro.Tutti i produttori di curvatubi ci avevano detto che non era
possibile farlo in un pezzo singolo e anche BLM si
era mostrata scettica per la presenza di due curve a raggio variabile molto vicine fra loro.Poi,però,
i tecnici hanno studiato un’attrezzatura speciale
da montare sul sistema ELECT-L130 ed è stato possibile realizzare le curve in un unico pezzo”.
Le scelte tecnologiche e l’automazione spinta del
processo produttivo hanno, tra l’altro, consentito
di superare il periodo di crisi mondiale meglio di
altri.“C’è stato un calo del 30% negli ordini, ma in
una situazione in cui il settore movimento terra
ha subito un calo del 90%”riferisce sempre Yaris.
“I clienti che visitano la nostra azienda guardano
con estremo apprezzamento gli investimenti fatti e si sentono rassicurati”riferisce il signor Yaris facendo riferimento anche a un altro vantaggio competitivo derivante dalla scelta di una linea di
produzione moderna ed efficiente. Non è quindi
un caso se lo stabilimento in cui ci troviamo è nato
dopo la crisi e altri progetti sono in corso di realizzazione a testimonianza della capacità e della
lungimiranza di Mr Yaris nel saper fare le scelte giuste, nel momento più opportuno. Un nuovo capannone dedicato alle lavorazioni su tubo è già
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Qualità del pezzo
e soprattutto ripetibilità
Un grande apprezzamento viene
manifestato per la tecnologia ALLELECTRIC che caratterizza sia il sistema E-TURN che il suddetto
sistema ELECT-L130 e che ha praticamente eliminato le regolazioni
manuali. Il risultato è il netto miglioramento della qualità del pezzo e soprattutto la sua ripetibilità.
“Abbiamo apprezzato anche il video touch
screen che sui sistemi di curvatura risulta molto maneggevole, cosa che agevola e facilita
tutte le operazioni di lavoro” conclude Omer
Arabaci.
Un ottimista … con solide basi
Dopo la curvatubi elettrica, il processo di innovazione tecnologica è proseguito con il sistema Lasertube LT 722 D che ha impressionato Mr Yaris soprattutto per la sua velocità,
che non è certamente l’unico plus dell’impianto.
Sono ancora agli inizi nello sfruttamento delle potenzialità della macchina, ma già sono
chiari alcuni aspetti non certo trascurabili, a
iniziare dal ciclo speciale di riduzione dello
sfrido grazie al quale Yaris risparmia circa
50.000 euro all’anno di materiale considerando lo sfrido minore e la possibilità di ottimizzare la lunghezza del tubo di partenza in
funzione dei pezzi.
Quando si parla del futuro il signor Yaris sorride e sfodera tutto il suo ottimismo basato su
una considerazione tanto semplice quanto innegabile:“l’umanità è in continuo aumento e
continuerà a mangiare, quindi si dovranno produrre sempre maggiori quantità di cibo e per
farlo serviranno le macchine agricole con le
cabine che noi produciamo”.
In realtà, l’ottimismo di Mr Yaris sembra abbia
basi ben più solide, fondate nella certezza di
avere un’azienda che puntando sulle proprie
capacità d’innovazione e sull’elevata tecnologia sa di avere le carte in regola per sostenere
la competizione a livello mondiale.
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Macchine agricole
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FBH Gmbh, in Germania, lavora tubo e lamiera metallica in conto terzi e attraverso
la consociata FFP, azienda di verniciatura a polvere, è in grado di assicurare al
cliente un prodotto finito e assemblato partendo direttamente dall’idea del cliente
INSPIRED FOR TUBE
Terzista
stesso. Il segreto … la tecnologia curvatubi e Lasertube di BLM GROUP.
Dall’idea al prodotto
finito
C
ampagna bavarese a nord di Monaco,
paesaggio tipicamente agricolo con fattorie e coltivazioni che si susseguono a
perdita d’occhio. A noi italiani potrebbe ricordare la pianura padana, se non fosse la conformazione collinare del territorio. Non è quindi un
caso che l’azienda che visitiamo, FBH Gmbh fondata nel 1947 dal signor Kaspar Fottner, sia nata
come officina per la riparazione di macchine
agricole e trattori. Nel tempo, l’azienda ha mantenuto il suo carattere familiare, passando di padre in figlio nelle mani dell’attuale titolare Franz
Fottner, ma si è via via indirizzata alla produzione industriale in conto terzi.
Ora l’azienda si prepara al terzo salto generazionale con Andreas Fottner, figlio di Franz che
è già pienamente operativo in azienda a fianco del padre e ci riceve per illustrarci la loro società. L’attività della famiglia Fottner è in realtà
suddivisa tra due realtà produttive che occupano complessivamente un’area di 17.000 m2 a
Hilgertshausen e nelle quali lavorano 130 dipendenti: FBH che lavora tubo e lamiera metallica in conto terzi e FFP, azienda di verniciatura
a polvere che lavora sia per FBH che per aziende esterne.
I settori industriali in cui lavora
FBH sono quanto di più vario si
possa immaginare, dagli attrezzi per fitness alle strutture dei
sedili per caravan, dai componenti per carrelli elevatori e macchine agricole fino alle piattaforme e alle strutture di arredo
e design per show room e sale
d’aspetto.
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Fra i clienti spiccano alcuni nomi eccellenti, che
acquistano componenti
per i loro escavatori e case
automobilistiche tedesche
molto conosciute per le quali
FBH produce le piattaforme e le
strutture di arredo dei loro show
room presenti in tutto il mondo. Non è
quindi un caso che circa il 40% della produzione di FBH vada all’estero.
Diamo al cliente il prodotto finito
“Qualità, rispetto dei tempi di consegna e prezzo sono ovviamente aspetti molto importanti,
ma quello che i clienti apprezzano maggiormente è il servizio che forniamo loro” sostiene
Franz Fottner.“I clienti vengono da noi con un’idea da sviluppare e noi li aiutiamo a trovare la
soluzione migliore per realizzarla - prosegue Andreas Fottner - “voi avete l’idea, noi abbiamo la
soluzione” è diventato il nostro slogan”.
“La nostra caratteristica principale è di saper fornire un pezzo finito partendo dal materiale grezzo” riferisce Andreas Fottner. In effetti FBH, insieme a FFP che garantisce la verniciatura, è
totalmente indipendente per quanto concerne
i principali processi produttivi della carpenteria
metallica su tubo e lamiera: punzonatura, taglio
laser, piegatura, saldatura robotizzata e non solo.
“Siamo anche in grado di assemblare materiali
diversi come vetro, plastica e legno per fornire
al cliente il prodotto finito”.
Da 45 a 12 kW installati
mento tecnologico come la curvatura multi raggio, la curvatura a raggio variabile e la curvatura con soli assi elettrici. Per questo hanno scelto
di acquistare una curvatubi BLM ELECT 80.
“La macchina completamente elettrica ha comportato un importante vantaggio nel consumo
perché non c’è più la pompa idraulica che rimane sempre accesa e quindi il consumo è limitato alla fase di piegatura. Siamo passati da
45 kW installati della macchina precedente agli
attuali 12 kW” riferisce Franz Fottner.
Con il tubo metallico lavorano da sempre e da
25 anni hanno una curvatubi idraulica monoraggio che funziona ancora, ma recentemente
sono nate esigenze diverse. Da un lato, il bisogno di piegare tubi di dimensione maggiore,
dall’altro le necessità di attuare un aggiorna-
Anche il software di programmazione VGP3D
costituisce un grosso vantaggio rispetto al passato. La visualizzazione tridimensionale del pezzo durante la programmazione aiuta e facilita
moltissimo tutte le operazioni, soprattutto nel-
“Abbiamo scelto la LT8 per la sua
flessibilità nelle dimensioni del
tubo e pensiamo che sia il prodotto migliore per il nostro tipo
di produzione. Come job shop
non sappiamo quale tipo di
tubo vorrà lavorare il prossimo
cliente e la LT8 garantisce un
range sufficientemente ampio”.
l’ottica del rispondere e soddisfare anche le richieste più complesse dei clienti.
Finalmente il lasertubo!
Già da diversi anni, i Fottner pensavano al sistema Lasertube, ma non avevamo ancora un
volume di lavoro sufficiente per giustificare questa macchina. Lo scorso anno sono però arrivati ad acquistare 80 - 90.000 parti anno ed è quindi arrivato il momento giusto. L’acquisto del
sistema Lasertube LT8 di Adige è stato fatto con
l’obiettivo di automatizzare il processo di lavorazione su tubo.“Lavoravamo i tubi a fresa dopo
averli tagliati con numerosi passaggi e volevamo ridurre il tempo di produzione unificando il
processo di produzione su un’unica macchina” riferisce Franz Fottner.
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Terzista
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“Il vantaggio della lavorazione laser su
tubo è in molti casi incomparabile rispetto
alle lavorazioni tradizionali” racconta ancora Fottner.“Si arriva a situazioni in cui
il solo tempo di lavorazione viene
ridotto dell’80% e in generale il
processo non è comparabile.
Si pensi a un pezzo
di tubo quadro
con forature sui
quattro lati: prima si tagliava il pezzo a misura e poi lo si
lavorava di fresa sulle quattro facce ruotandolo manualmente al termine della lavorazione su
ogni faccia; ora il laser esegue tutte queste operazioni in automatico partendo da una barra
di 6 m” .
Un aspetto molto apprezzato della macchina
ADIGE riguarda il sistema di carico estremamente
flessibile con le due stazioni di carico anteriore
e posteriore ottenute con un layout molto compatto. La stazione posteriore con il caricatore a
fascio consente di processare automaticamente grandi quantità di tubo e il carico semi-automatico anteriore permette di approvvigionare
manualmente un singolo tubo che, nel caso di
un terzista, è un’eventualità tutt’altro che remota.
In questo campo si lavora sempre con una visibilità ridotta sul futuro, ma sicuramente FBH è
un’azienda attrezzata per crescere grazie alla sua
capacità di essere partner per i propri clienti.
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Special green
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VENTO, la pista ciclab i
na pista ciclabile che scorre sugli argini
del Po e collega Venezia a Torino, passando per Milano, grazie alla pista del Naviglio Pavese. Una maestosa dorsale di 679 km, che
realizzerebbe in Italia un’opera ciclabile simile alle
piste europee più famose: la via del Danubio in
Austria, da Passau a Vienna o quella dell’Elba, in
Germania.Piste ciclabili sicure, attrezzatissime, costantemente curate e abbellite, adatte alle famiglie come agli appassionati.
U
A credere a questa idea “visionaria” è il dipartimento di infrastrutture e progettazione del Politecnico di Milano, che ha presentato il progetto “VENTO”.
Il direttore scientifico è Paolo Pileri, docente del
Politecnico e il costo del progetto è stato sostenuto non solo dall’ateneo, ma anche da BLM
GROUP e dalla Regione Lombardia con una borsa di studio. Il sogno è che questa pista sia realizzata in tempo per Expo 2015.
VENTO unisce il bel paese e fa cultura
Non solo Torino, Venezia, Milano. VENTO unisce
tantissime altre città straordinarie come Pavia,
Cremona, Ferrara, Piacenza, Chioggia, Valenza,
Chivasso, Casale Monferrato e un numero ancor
più grande di piccoli e medi comuni, l’Italia più
vera come dice Carlin Petrini.
Basta poi una pedalata un po’ più il là, lungo una
delle tante ciclabili che arrivano al Po partendo da nord o da sud per raggiungere perle come
Noi, che ne percorriamo sistematicamente un tratto che collega le no
CAVENAGO
DEVERO (USCITA CAVENAGO
CAMBIAGO 0,5 KM)
Da segnalare:
• gamberi rossi con funghi porcini e
pompelmo
• risotto al nero, al bianco e alle seppie
cappuccine
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BERGAMO
LA CAPRESE
(USCITA DALMINE 8KM)
Da segnalare:
• Misto di pesce azzurro (alici, ventresca
di tonno, sgombretti)
• Lumaconi degli antichi pastai gragnanesi
con ragù di pesce bianco all'Isolana
BRESCIA
CHICCO DI GRANO
(USCITA BRESCIA OVEST 4KM)
Da segnalare:
• Straccetti al sugo d'anatra
• Faraona con cipolla e ginepro
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Special green
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b ile da Venezia a Torino
Mantova, Colorno, Sabbioneta, Reggio Emilia,
Ostiglia, Brescello e tante altre località affascinanti per cultura e tradizioni. C’è tanto da vedere
e conoscere: abbazie, cattedrali, cascine, conventi, caselli idraulici, ponti storici e moderni, monumenti, memorie storiche del nostro Paese.
Oltre 266 km (circa il 40% del tracciato) di VENTO corrono poi all’interno di parchi e aree protette: un’altra straordinaria opportunità già“pronta all’uso”.
Un progetto dal costo contenuto
Per 102 km, ovvero il 15% del totale, la ciclabile
già esiste e ha adeguati standard di sicurezza.
Altri 284 km diventerebbero ciclabili con un cambio delle regole d’uso di argini, strade vicinali,
sentieri o strade ormai non più utilizzate e per
altri 148 km basterebbero piccoli interventi di
manutenzione o riadattamento. Solo per 145
km, che a oggi non sono pedalabili, ci vorrebbe
un investimento più importante.Tra i problemi
da affrontare, l’attraversamento dei ponti sul Po
e sui suoi 44 affluenti. Per farlo basterebbe costruire mensole a sbalzo, simili a quelle costruite per la pista ciclabile sul ponte di Piacenza.
Un’altra questione è quella degli sbarramenti:
lungo il percorso se ne incontrano 102 che spesso non permettono di chiudere l’anello della ciclabile. Ma anche in questo caso, basterebbe una
semplificazione dei regolamenti d'uso sugli argini o sulle strade vicinali.
nostre sedi di Cantù e Levico, vi suggeriamo qualche piacevole sosta.
BRESCIA
IL LABIRINTO
(USCITA BRESCIA CENTRO 2KM)
Da segnalare:
• Tagliatelle al nero di seppia con
calamaretti e uova di spigola affumicate
• Faraona lardellata al tartufo
SIRMIONE
ANTICA LOCANDA DEL
CONTRABBANDIERE
(USCITA SIRMIONE 2,5KM)
Da segnalare:
• Filetto di maialino alle erbe aromatiche
• Fegato grasso affumicato
FUMANE
LOCANDA LE SALETTE
(USCITA VERONA NORD,
10KM)
Da segnalare:
• Risotto all' amarone
• "Gnochi de malga"
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INSPIRED FOR TUBE
Arredo
Nowy Styl Group è la più grossa azienda europea per la produzione di sedie e basa
parte del suo successo sulla tecnologia di BLM Group con cui ha da tempo
un rapporto consolidato. Curvatubi, segatrici ma soprattutto un sistema
LT COMBO di ADIGE-SYS sono le scelte tecnologiche per essere flessibili
e controbattere la contrazione dei lotti produttivi.
La sedia è High Tech
owy Styl Group è nata nel 1993 per l’iniziativa di uno degli attuali titolari che dopo
aver lavorato alcuni anni negli Stati Uniti
nello stesso settore è tornato in Polonia per avviare questa attività che ha avuto da subito un’espansione formidabile.Stiamo parlando della più
grossa azienda europea per la produzione di sedie, come ci spiega il direttore del centro di sviluppo delle nuove tecnologie Tomasz Krzanowski e cugino dei due fratelli Krzanowski, titolari di
quest’importante azienda familiare.
“Inizialmente producevano sedie per ristoranti e
poche sedie per ufficio.Tutti i componenti venivano acquistati in Italia e qui veniva fatto solo l’assemblaggio.In seguito abbiamo cominciato a produrre la stoffa,poi gli elementi metallici,poi anche
quelli plastici fino ad arrivare alla produzione della sedia completa”racconta Mr.Tomasz.
N
Oggi Nowy Sytl Group occupa circa 2.600 persone suddivise in cinque aziende suddivise in funzione del tipo di produzione.Noi ci troviamo a Krosno in Polonia, nelle sede principale di Nowy Styl
Group. Il 70% della loro produzione va all’estero
in Germania. Sono cresciuti molto rapidamente,
trascinati,da un lato,dal forte sviluppo seguito alla
fine dell’era comunista e dall’altro favoriti dal basso costo della manodopera. Lo testimonia il fatto
che in questo periodo, in particolare, stanno producendo 300.000 sedili da stadio al mese.
I volumi sono sempre più piccoli
Il rapporto con BLM Group è consolidato da anni
dato che la prima macchina acquistata era una
curvatubi BLM MULTIPLA 3F che oggi ha 28.000
ore di funzionamento. A questa si sono aggiunte
nel tempo tre segatrici ADIGEe una seconda curvatubi BLM modello NC832 e recentemente un
sistema LT COMBOdi ADIGE-SYSper il taglio laser
combinato di tubi e lamiere.
“Ci sono tre tipi di ragioni che spingono all’acquisto di nuove macchine - ci spiega Thomas Krzanowski - la sostituzione di macchine obsolete, la
necessità di aumentare la produzione e l’esigenza di dotarsi di nuova tecnologia per ridurre i costi e/o fare nuove lavorazioni che il metodo pro-
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duttivo precedente non consente”.
È chiaro che la scelta di comprare il laser ricade
nel terzo caso ed è dipesa, in buona parte, dalla
necessità di lavorare su piccoli lotti. Il mercato è
mutato, i modelli cambiano con sempre maggiore frequenza e i lotti di produzione di conseguenza diminuiscono anche in fase di crescita
dei numeri totali.
La tecnologia delle presse con la necessità di fare
un numero sempre più elevato di stampi leggermente diversi uno dall’altro non era più economicamente vantaggiosa.Il laser consente, invece,
una flessibilità decisamente maggiore.
Il vantaggio non è tanto nell’avere una linea molto automatizzata, quanto nell’essere molto flessibili perche i volumi sono sempre più piccoli. Con
il laser ora vogliono fare tutte le parti metalliche
dei mobili; utilizzare il taglio piega per ottimizzare i costi di produzione.
Le ragioni di una scelta
Fra i motivi che hanno indotto la scelta di ADIGE-SYS c’è sicuramente la disponibilità di un sistema combinato:“Se avessimo avuto lavoro per
tre turni sul tubo avremmo acquistato un sistema laser dedicato al tubo” dice Thomas Krzanowski, ma non solo.“L’immagine del Gruppo
BLM era buona per l’apprezzamento delle macchine precedenti e per il grado di innovazione
che risultava dall’adozione del laser in fibra in
tempi in cui questa tecnologia risultava ancora sconosciuta a molti concorrenti.
La scelta del laser in fibra è stata fatta nella speranza di un minor costo di ammortamento dell’impianto dovuto ai minori costi di funzionamento e manutenzione - riferisce Krzanowski e, nei primi mesi di funzionamento si può confermare sicuramente il raggiungimento di questo risultato”.
Anche la possibilità di rivolgersi a un fornitore unico per diverse macchine che operano sul
tubo dal taglio laser alla curva-
tura è stato considerato come
un vantaggio non trascurabile,
soprattutto quando si ha a che
fare con l’assistenza tecnica.
Più del 50% di risparmio
Durante la visita, vediamo il particolare di una
panchina per la scuola che prima del laser veniva tagliato in due parti successivamente lavorate su pressa, foratrice e sbavatrice; ora con il laser il risparmio è enorme.
Sono circa 280 i pezzi portati dalla produzione
standard a quella laser e per ognuno è stato calcolato il risparmio ottenuto nel cambio; i dati
sono impressionanti con risparmi che superano il 50%.
“È stato difficile convincere l’ufficio acquisti sul
vantaggio reale derivante dall’utilizzo di questa
macchina” spiega Krzanowski.“Ora che hanno
i confronti numerici il dato è però evidente”. Il laser è una macchina strana.
Si pensa normalmente che
una macchina cara debba essere destinata a produrre particolari o prodotti di alta gamma e quindi particolarmente
costosi, invece, proprio nei prodotti a basso costo il laser consente di eseguire le lavorazioni con precisione costante e
a bassissimo costo.
L’ultimo pensiero è per la qualità del loro prodotto che è considerato l’elemento essenziale
per la loro affermazione sul mercato. In quanto
grossa azienda sentono una grande responsabilità nei confronti del cliente finale per mantenere l’immagine che hanno conquistato in
anni di duro lavoro.
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INSPIRED FOR TUBE
Terzista
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Taglio laser e curvatu
ndustar Fkt. è un’azienda familiare ungherese di lavorazioni conto terzi, le cui origini risalgono al periodo dei regimi socialisti. Nel
1962, infatti, l’Ungheria era forse l’unico Paese
socialista in cui era consentita una qualche forma di iniziativa privata (solo come secondo lavoro) ed è grazie a questo che Pal Torok senior
ha avviato la sua attività di fabbro e in particolare di lavorazione del ferro battuto a Miskolc.
L’attività, nella sua forma attuale, risale però al
1976 quando è entrato in attività il primogenito Pal junior, che ha dato un nuovo impulso assieme al fratello Sandor, attuale proprietario, en-
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trato in azienda nel 1980. Ma solo dopo la caduta del regime socialista, nel 1993, è stato possibile avviare anche formalmente l’azienda che
vediamo oggi.
vamente, a questa prima tipologia di prodotto
si è aggiunta la produzione di particolari di arredo metallico anch’essi venduti a distributori
locali o direttamente”.
È proprio Mr Sandor che ci riceve per descriverci l’attività.“Inizialmente la nostra realtà era limitata alla riparazione di motori e alla carrozzeria con la produzione di particolari assemblati
che venivano venduti al dettaglio e a fornitori
locali. Nel 1985 l’attività principale dell’azienda,
costituita in tutto da 5 persone, era la produzione di silenziatori per marmitte auto. Successi-
Nel 1996 c’è stata l’opportunità di acquistare
un’azienda in fallimento che produceva pompe idrauliche, Mezogep Kft. con il terreno su cui
si trovava a Felsozsolca.“È stata un’occasione per
differenziare la nostra produzione e anche per
ingrandirsi” riferisce Sandor Torok. I capannoni
dell’azienda acquistata erano vecchi e fatiscenti e nel dicembre 2004 hanno preso la decisio-
ura fanno strike
ne di costruire il nuovo stabilimento dove ci troviamo che è stato ultimato nell’estate 2006 e
dove, oggi, lavorano più di 50 persone.
Dall’arredo alle piste da bowling
Nel 2008 la crisi si è sentita forte. Un cliente francese che operava nell’arredo esterno e per cui
producevano 40.000 prodotti l’anno ha riportato la produzione in Francia e da quel momento
è stato chiaro che serviva un cambiamento radicale.“È stato, di fatto, necessario dismettere
la vendita diretta scegliendo di fornire grosse
case in settori diversi” afferma nuovamente Mr.
Torok.“Oggi, il nostro business principale è la fornitura di componentistica ad aziende come
Bosch, Brunswich, Claas, Mc Hale in campi che
spaziano dall’arredo alle macchine agricole per
finire con le piste da bowling”. Le altre produzione sono diventate secondarie rispetto all’attività di “terzista”. Industar ha cominciato a lavorare il tubo metallico fin da quando si è inserita
nell’arredo, ma entrando nel mercato delle lavorazioni in conto terzi ha dovuto acquisire una
competenza sempre maggiore in questo specifico ambito di attività, ormai sempre più richiesto dai settori più disparati.
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Le curvatubi BLM e un sistema laser LT COMBO di ADIGE-SYS sono l’asse portate dell’attività
di lavorazione del tubo conto terzi di Industar, realtà ungherese dedita appunto all’attività
di subfornitura per la realizzazione di prodotti che destina ai più disparati settori: dall’arredo
alle macchine agricole per finire con le piste da bowling. In questa realtà, l’automazione
è vista come il fattore determinante per garantire flessibilità e qualità dei prodotti
più che come un elemento di riduzione del costo del lavoro.
Terzista
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Qui l’automazione è
al servizio della qualità
Per Industar, la qualità dei propri prodotti è
molto importante, ma è altrettanto fondamentale essere vicini ai propri clienti.“Le aziende quando cercano un nuovo fornitore, lo cercano innanzitutto vicino e solo se non sono
soddisfatti vanno a cercare altrove” spiega Torok Sandor.
“Normalmente, quindi, si parte con un lotto di
piccolo volume con il quale il cliente testa la
qualità e i tempi di consegna e poi seguono i
volumi maggiori”.
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Per queste ragioni,hanno sempre
cercato di incrementare il livello
della tecnologia e dell’automazione del processo ritenendoli fattori determinanti per garantire flessibilità e la qualità dei prodotti più
che un elemento di riduzione del
costo del lavoro.
In Ungheria il costo del lavoro è ancora inferiore ad altri Paesi europei, ma si tratta di una situazione destinata a evolvere perché molti ungheresi stanno andando a lavorare all’estero e
diventa sempre più difficile trovare persone valide e preparate. Questo porterà a un incremento
degli stipendi ed è per questa ragione che l’automazione rimane una necessità. A quel punto,
l’automazione sarà importante anche dal punto di vista della riduzione dei costi.
Precise, veloci, affidabili:
sono elettriche!
Industar è un cliente di vecchia data per BLM
GROUP e Torok Sandor riferisce di avere ottime relazioni personali con le persone del gruppo, aspetto che considera come il punto di partenza fondamentale quando si deve acquistare
una macchina oppure ricevere consigli utili o
supporto in caso di problemi.“Abbiamo sempre
cercato di acquistare la macchina migliore sul
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mercato e abbiamo quindi scelto BLM per le suddette ragioni” afferma Mr Torok.
Parlando in generale delle macchine curvatubi di BLM che ha acquistato negli anni, Mr Sandor apprezza la velocità delle macchine, che è
molto importante, ma anche e soprattutto l’affidabilità e il servizio di assistenza. Insieme a BLM
hanno compiuto passi importanti come il passaggio dalle macchine semi-automatiche a quelle a CNC con le quali il lavoro era estremamente più rapido ed efficiente. Una macchina a CNC
eseguiva sostanzialmente il lavoro di tre delle
macchine precedenti.
Altro passaggio importante è stato l’arrivo delle macchine completamente elettriche, l’ultima
è stata una E_TURN 30, macchina dx e sx in processo con 12 assi elettrici e una E_TURN 52 è attualmente in ordine.
“Le macchine elettriche non
solo garantiscono una precisione di curvatura molto maggiore e ripetibile, ma sono anche
più veloci e più affidabili” dice
Torok Sandor.
Il bello di essere autonomi
La storia di Industar con il laser inizia diversi
anni fa, con la necessità di avere un sistema
per il taglio della lamiera, ma la lavorazione sul
tubo cresceva di quantità e stimolava la fan-
tasia di questi imprenditori attenti alle nuove tecnologie. Così, nel tempo, si sono da prima succedute diverse offerte di sistemi laser
per il tubo e alla fine, dopo aver costruito il capannone nuovo, si è arrivati a concludere un
ordine per un sistema LT COMBO con sorgente laser in fibra da 3 kW.
Anche prima dell’acquisto del laser assicuravano questo tipo di lavorazione sui pezzi, ma
con diversi problemi legati all’affidabilità dei
fornitori che difficilmente riuscivano a rispettare le tempistiche di consegna pattuite. Ora,
invece, sono indipendenti e tutto è più rapido
e semplice. Certamente non sono mancate
le difficoltà; per Industar era la prima macchina laser e all’inizio è stato necessario un periodo di adattamento, ma con l’aiuto dei tecnici di ADIGE-SYS tutto è stato rapidamente
superato e risolto.“Tutto sommato non è stato difficile avviare questa nuova branca di attività” afferma Mr Torok.
Oggi la macchina sta lavorando su tre turni
e, se una particolare commessa in trattativa
dovesse andare in porto, è previsto il raddoppio della macchina entro un anno e mezzo. Per
il futuro hanno, infatti, una visione ottimistica.
Come potrebbe essere diversamente,“abbiamo investito in tecnologia per diversi anni spiega Torok Sandor - e questo inevitabilmente
porta a nuovi contrati che obbligano ad acquistare sempre nuovi sistemi”. Come dargli
torto?
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Apriti nuove strade
Adige Lasertube LT5. La nuova compatta della famiglia Lasertubo dotata di sorgente in fibra.
Adige lasertube LT5, specializzata per il taglio di tubi di piccolo
spessore, in un’ampia varietà di materiali al più basso costo pezzo.
Sviluppata per offrire estrema semplicità d’uso, bassi costi di esercizio
e di investimento, seppur completa, LT5 è la soluzione ideale sia per
chi si avvicina per la prima volta alla tecnologia laser sia per chi vuole
aggiungere un’ulteriore unità di lavoro e aumentare la propria capacità
produttiva.
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STL è un’azienda familiare di terza generazione dedicata alla carpenteria
medio pesante che di recente ha deciso di fare un salto importante
nella tecnologia più spinta con l’acquisto di un sistema LT JUMBO di ADIGE-SYS
i troviamo nel famoso nord-est italiano e
ci ricevono i tre titolari dell’azienda, il signor Angelo Mazzobel assieme ai due figli, Kristian, ingegnere e Giada, dottoressa in giurisprudenza, che costituiscono per l’appunto
la terza generazione. Il padre si defila presto lasciando ai figli il compito di illustrarci questa realtà produttiva estremamente interessante.
“L’azienda è stata fondata dal nonno che aveva
avviato l’attività per la costruzione di cisterne”
racconta la dottoressa Giada “e successivamente, ogni cambio generazionale ha portato qualche mutamento di rotta”.Inizialmente le cisterne erano un prodotto innovativo, ma le cose
cambiano e quando il signor Angelo ha finito
gli studi ed è entrato in azienda prendendo il
posto del nonno, ha indirizzato l’attività verso la
carpenteria medio-pesante che ancora oggi costituisce una parte importante del fatturato di
quest’azienda costituita, in tutto, da una decina
di persone inclusi i titolari.
C
Con l’ingresso di Kristian e Giada i cambiamenti
hanno preso una piega decisamente tecnologica indirizzandosi verso l’alta tecnologia di
un sistema per il taglio laser di tubo fino a 508
mm di diametro e 16 mm di spessore (Kristian
confessa di utilizzarlo anche su spessori maggiori).
“Vogliamo portare avanti il principio dell’azienda familiare, ingrandendoci, certamente,
ma mantenendo quei valori che ci hanno condotto fin qua”, spiega la dottoressa Giada svelando forse il segreto della filosofia imprenditoriale che caratterizza il modello della piccola
e media industria italiana, che viene spesso invidiata all’estero.
Puntano sul laser e sull’export
Le strategie scelte da questi giovani imprenditori per far fronte alle attuali condizioni del mercato sono, da un lato rivolgersi all’estero dove,
attualmente viene venduto l’85% della produzione, e dall’altro spingere sull’elevata tecnologia (laser) abbinata al know how sulla carpenteria pesante, che costituisce una prerogativa
specifica di STL.
“La situazione di mercato si mostra molto diversa
fra la carpenteria pesante che manifesta segni di
difficoltà e la lavorazione laser dove sono evidenti potenzialità di sviluppo decisamente importanti”
continua la dottoressa.“Parliamo di molti settori
diversi, nei quali STL è in grado di fornire soluzioni che includono sia il taglio laser che l’assemblaggio e la saldatura, un prodotto finito. Nel settore delle giostre, per esempio, è stato fatto un
importante lavoro per conto di un’azienda slovacca che produce un ottovolante destinato alla
Thailandia, ma lavoriamo molto anche nel fotovoltaico per la produzione dei telai che sostengono i pannelli solari e nel farmaceutico per la produzione delle tubature degli stabilimenti chimici”.
“Anche le piattaforme off-shore nel settore petrolifero hanno richiesto particolari tagliati con il
laser”subentra l’ingegner Mazzobel.“Per una commessa ENI-SAIPEM sono stati realizzati dei tralicci
utilizzati per la posa dei condotti di gas e petrolio sul fondale marino.
Il taglio laser è preferito quando gli spessori del
materiale lo consentono per la possibilità di ottenere lavorazioni precise da assemblare in loco senza particolari difficoltà.
Anche Fincantieri e Naval Impianti, in ambito navale, sono nostri clienti. Ci fanno tagliare tubi da
400x300 mm spessore 16 mm che vongono uti-
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Tecnologia XXL prima
degli altri
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la più piccola delle azienda del gruppo BLM.
lizzati per realizzare le torri di aspirazione dei
motori delle navi”.
Nel medio oriente hanno trattative negli Emirati Arabi per il settore alberghiero e il settore
dell’arredo urbano per realizzare delle barriere
fonometriche. In Italia c’è “solo” il settore della
depurazione delle acque e quello farmaceutico/chimico a testimonianza del fatto che circa
l’85% del fatturato proviene dall’estero.
Oggi STL ha in lavorazione una commessa composta dal 1.400 t di tubo che arrivano dal Cile via
nave e sono destinate alla realizzazione del centro congressi più grande del mondo in Algeria.
L’azienda di costruzione è cinese, ma avendo
avuto come vincolo di realizzare le carpenterie
in Europa si è rivolta a STL dove ha trovato il
know how e la tecnologia adatti a lavorare tubi
di quelle dimensioni.“Il made in Italy è sempre
un biglietto da visita importante” sottolinea la
dottoressa Giada.
Una scelta lungimirante e mirata
Chiave del successo è aver associato alla carpenteria pesante una tecnologia molto innovativa su
dimensioni medio-grandi e di averlo fatto prima
di altri.
“Con la LT JUMBO abbiamo fatto un salto di qualità e possiamo aggredire mercati che prima erano per noi impensabili
come quello della produzione di
macchine utensili” spiega l’ingegner Kristian Mazzobel.
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“In precedenza, la lavorazione dei tubi di questa
dimensione era fatta con mezzi tradizionali che
non consentivano di fare determinate lavorazioni e quindi si cercava di evitarla per le difficoltà connesse al processo produttivo. Non ne valeva la
pena, il costo di determinate lavorazioni le rendeva di fatto irrealizzabili”.
“Oggi, invece - continua Kristian - il cliente che viene da noi trova il prodotto chiavi in mano completo di parti tagliate,assemblate e saldate risparmiando
notevolmente sui costi degli spostamenti che altrimenti sarebbero necessari per portare i tubi nelle
diverse officine in cui fare le vari operazioni. Si tratta di un vantaggio non trascurabile anche e soprattutto in considerazione delle dimensioni dei
materiali di cui stiamo parlando.Non è un caso,quindi, che la scelta di iniziare la nostra esperienza con
il laser sia partita dal sistema LT JUMBO che è il più
grosso nella gamma dei sistemi Lasertube prodotti da BLM GROUP. È, infatti, il risultato di analisi attente del mercato e non solo. Determinante la filosofia che ci ha trasmesso nostro padre di percorrere
strade innovative e non quelle già battute da tutti.”
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Nel grande tagli anche il piccolo,
ma non viceversa
La dimensione della macchina è stata determinata dalla considerazione che con un impianto
grande puoi tagliare anche il piccolo, ma non viceversa e, nonostante le dimensioni, hanno constato che è un sistema molto flessibile, poiché
riescono a impiegarlo sia per le grandi serie che
per i piccoli lotti, fino al singolo tubo già tagliato a
misura.
Per il futuro, le intenzioni sono comunque di incrementare aggiungendo un laser di dimensioni
inferiori per completare la gamma. Attualmente
il tubo di piccola dimensione lo dirottano all’esterno mentre la lavorazione sul medio riescono
a farlo con buoni risultati sul sistema LT JUMBO.
Molto importante è il software di programmazione che nel caso del JUMBO facilita molto il lavoro di preparazione.Senza il pacchetto AR TUBE
sarebbe difficile riuscire a sfruttare a pieno le potenzialità del“JUMBO”.
L’acquisto del sistema è stato fondamentale anche come immagine aziendale e ha avuto un ruolo determinate in commesse importanti che STL
si è aggiudicata: ricordiamo il tetto della “scuola
dei marescialli dei Carabinieri” a Firenze e il “ponte della scienza”a Roma.
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PASS-POL, in Polonia, è una della maggiori realtà produttive nel campo della
subfornitura per auto. Cinque curvatubi BLM sono al centro delle attività
produttive, dalla prototipazione alla produzione vera e propria con ritmi
incessanti e quantitativi importanti. Affidabilità, qualità e risparmio energetico le
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Automotive
ragioni che hanno portato all’acquisto delle curvatubi SMART.
L’affidabilità innanzitutto!
P
L’azienda è nata nel settembre del 1990 come
Pass-Stomil con 13 dipendenti ed era una joint
venture fra la tedesca Pass,e la polacca Stomil
per produrre articoli di gomma, guarnizioni per
vetri, cinghie. Pass Gmbh è un’azienda familiare
fondata nel 1920 che ha iniziato producendo
componenti tecnici in gomma per settori molto diversi. Dal 1950 ha iniziato a lavorare per l’automotive con stabilimenti in Germania e Polonia. Nel 2004 Pass Gmbh ha rilevato tutto
indirizzando la produzione in modo più deciso verso la subfornitura per auto e oggi, nello
stabilimento in cui ci troviamo, a Sanok, lavorano circa 1.700 dipendenti.
Il prototipo in sole 24 ore
La produzione di PASS-POL è molto diversificata.“Abbiamo circa 10.000 codici diversi solo
per la gomma di cui circa 1.500 vengono prodotti con alti volumi produttivi. Altri particolari
sono richiesti dai clienti in quantità minime, solo
alcune centinaia di pezzi l’anno” riferisce sem-
22
Uno degli impieghi delle macchine curvatubi BLM è proprio
legato alla necessità di rendersi indipendenti dai fornitori nella realizzazione delle anime di
prova dei tubi in gomma e avere quindi una maggiore flessibilità e rapidità di risposta nella
realizzazione delle campionature anche su pezzo singolo.
ASS-POL Ltd è nome importante nel
mondo delle subfornitura per auto. Stiamo parlando della produzione di tubi e
componenti per i sistemi di raffreddamento, alimentazione e frenante delle autovetture di alcune delle marche più note al mondo.
“Se si apre il cofano motore di una qualsiasi Mercedes, Bentley, BMW, Aston Martin, Audi o Volkswagen, si può constatare che la maggior parte
dei tubi è stata prodotta in questo stabilimento”spiega l’ingegner Marian Cyrek, direttore generale dell’azienda situata a Sanok in Polonia.
“Tutta la produzione viene inviata in Germania
alla casa madre Pass Gmbh da cui poi viene distribuita in tutto il mondo, dal Messico agli USA,
alla Cina. Dal nostro stabilimento partono tutte
le settimane circa undici tir carichi di questi componenti.
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700.000 particolari
per ogni tubo all’anno
pre l’ingegner Cyrek.“Gestire una tale varietà
produttiva non è certo facile. Sono più di 5.000
gli elementi assemblati composti da più elementi tubolari (fino a 100) che vengono prodotti
completamente all’interno dello stabilimento.
La produzione totale oggi è più di mezzo milione di pezzi assemblati a settimana”.
Qualità e velocità di reazione sono caratteristiche essenziali per poter lavorare con clienti così
importanti.“Quando un costruttore di auto arriva con un disegno nuovo, noi realizziamo un
prototipo nell’arco di 24 ore - spiega ancora l’ingegner Cyrek - che viene poi analizzato con i tecnici del cliente ed eventualmente modificato
anche più volte fino al raggiungimento del miglior risultato. Tutti i giorni facciamo una ventina di prototipi”.
Accanto alla produzione dei prototipi c’è, però,
anche la produzione di serie su tre turni con volumi importanti. In questo ambito dell’attività,
troviamo anche clienti al di fuori del settore automotive ma pur sempre nomi altisonanti ed
esigenti come Miele, marchio famosissimo nella produzione di elettrodomestici. Non c’è quindi da stupirsi che le caratteristiche più apprezzate nelle curvatubi BLM siano proprio
l’affidabilità e la durata della macchina e delle
attrezzature.
L’incontro con BLM è, infatti, avvenuto in occasione di una fiera quando sono rimasti colpiti
dalla robustezza della struttura delle curvatubi
che considerano, per esperienza, garanzia di durata nel tempo.“In precedenza avevamo utilizzato curvatubi di un altro produttore - ci racconta l’ingegner Cyrek - ma abbiamo deciso di
cambiare acquistando le macchine della serie
SMART nella speranza di avere finalmente una
maggiore affidabilità. Abbiamo quindi acquistato un primo sistema e subito dopo l’installazione abbiamo deciso di prenderne altri quattro per un totale di cinque sistemi curvatubi
attualmente funzionanti”.
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Automotive
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“Finora la scelta è stata piuttosto positiva poiché all’affidabilità queste macchine completamente elettriche uniscono
anche benefici in termini di
maggiore qualità e risparmio
energetico”.
SMART identifica un sistema di curvatura completamente elettrico (8 assi) per tubi fino a 28
mm di diametro, multi raggio e con capacità di
curvatura destra e sinistra in processo. Queste
macchine sono attualmente utilizzate su un importante progetto della Ford con una quantità
molto elevata di elementi da piegare per dei motori nuovi da montare in tutto il mondo su di-
versi modelli di vettura. Si tratta di 700.000 particolari per ogni tubo all’anno che andranno assemblati con tubi di gomma.
“All’affidabilità delle macchine BLM accompagna anche quella aziendale”racconta l’ingegner
Cyrek.“Dico ciò poiché sono rimasto colpito favorevolmente dal fatto che, nonostante le macchine fossero in consegna nel periodo in cui BLM
ha subito un incendio, sono riusciti a non cambiare la data dell’installazione delle macchine”.
Fiduciosi nel futuro
Il motto di PASS-POL è “flexibility to advance”
(flessibilità per crescere) e non occorre altro da
aggiungere per testimoniare una filosofia produttiva che rende questa realtà un’azienda in
forte crescita. Durante la crisi del 2008 hanno la-
sciato a casa 300 persone per sei mesi, ma poi
hanno iniziato a riassumente e ora sono circa il
doppio di quanti erano a inizio 2008. L’anno scorso hanno assunto 500 persone e anche in questo momento non facile per l’economia mondiale ne hanno assunte 110 e ne avrebbero
assunte volentieri altre 200.
L’ingegner Cyrek non ha infatti preoccupazione per la situazione mondiale dell’automotive:
“Un forte contributo al mercato viene dai finanziamenti per la sostituzione del parco macchine con auto ecologiche. Le aziende costruttrici non hanno nessuna intenzione di rallentare
la produzione; anzi, nell’Europa dell’est, in particolare, continuano a incrementare. La crisi del
2008 ha ucciso le aziende deboli e quelle grosse come la nostra hanno più lavoro di prima”.
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...WE
ARE
TUBE
BLM GROUP ha più di 50 anni di esperienza nella lavorazione su tubo ed è in grado di proporre una gamma di prodotti assolutamente unica per varietà di proposte, dal taglio a lama, alla piegatura, dalla sagomatura al taglio laser, dalla curvatura del filo alla misura. L’innovazione delle singole tecnologie di lavorazione del tubo è sempre stata e continua ad essere un obiettivo prioritario
e vitale; da tempo però ci siamo posti il tema della gestione integrata delle lavorazioni su tubo.
Un esempio di questi concetti è nell’isola di lavoro composta da un sistema Lasertube LT5 per
il taglio di tubi con un laser in fibra collegato a un sistema di curvatura E-TURN mediante un robot antropomorfo che garantisce la sincronizzazione fra le due fasi di lavoro, dalla progettazione
CAD in grado di importare disegni di particolari tagliati laser e curvati fino alla gestione della produzione, integrata per le diverse macchine che lavorano il tubo, secondo un modello organizzativo tipo CIM.
BIMU
02-06 ottobre 2012
Milano (Italia)
Hall 18 stand E09-F07-E08
EuroBLECH
23-27 ottobre 2012
Hannover (Germania)
Hall 12 - Stand B15-B16-B21
Fabtech
12-14 novembre 2012
Las Vegas, Nevada (USA)
stand C1717
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Arredo
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ncontriamo l’amministratore delegato dell’azienda l’ingegner Zbynek Prilesky che ci
spiega come il proprietario, ingegner Machala, abbia avuto l’idea di fondare questa impresa esattamente venti anni fa (1992):“Non è
una ditta nata dalla privatizzazione di un’azienda statale, ma è nata da zero. All’inizio è partita
nella casa privata del titolare con due dipendenti,
oggi ne abbiamo 170 e siamo attualmente la seconda azienda più grande della regione”.
I
Mai come in questo caso, nel nostro magazine,
la funzione sociale dell’azienda è stata così chiara ed evidente ma questo non la esime dalla necessità di rispondere alla richiesta del mercato
in termini di tempi, costi e qualità.“La situazione del mercato ci ha portato a non poterci più
affidare solamente a subfornitori e siamo arrivati al momento in cui occorreva portarsi in casa
e quindi comprare la tecnologia necessaria. Per
questo abbiamo deciso di puntare sui prodotti di maggior livello nel 2008, il sistema di curvatura ELECT-L di BLM e lo scorso anno il sistema per taglio laser combinato LT COMBO di
ADIGE-SYS”.
Non accade spesso di tagliare
due pezzi uguali
Nel 2009 ALTECH dava lavoro in outsorcing a tre
aziende con sistemi laser lamiera.“Ottenere un
pezzo tagliato laser su tubo era quasi impossibile, non molti disponevano di questa tecnologia e i tempi di consegna erano lunghissimi. Nel
nostro campo le tempistiche sono importanti e
inoltre avevamo la necessità di tenere al nostro
interno il processo produttivo di alcuni particolari. Per esempio sugli ascensori verticali siamo
riusciti a migliorare la produttività proprio grazie alle nuove possibilità offerte dal sistema la-
ser. Difficile fare un numero, ma siamo sicuramente attorno al 20%. Il sistema LT COMBO ci
ha quindi reso autonomi risolvendo moltissimi problemi. La maggior parte del volume produttivo è ancora legato alla lamiera, ma oggi la
macchina sta lavorando la maggior parte del
tempo sul tubo. Noi lavoriamo su commessa e,
soprattutto sul tubo, non ci succede spesso di
tagliare due pezzi uguali.“
“I progettisti avevano già qualche esperienza sul
taglio tubo, ma ancora non tagliamo sul laser
tutto ciò che ho in programma. In parte perché i progettisti devono ancora comprenderne
a fondo le potenzialità di questo sistema e in
parte perché noi stessi siamo rimasti sorpresi di
quanti pezzi di tubo abbiamo potenzialmente
da tagliare al laser. La macchina è già satura e
ci sarebbe altro da fare.“
Il primo tubo curvato
è già buono
Anche per quanto concerne la curvatura, inizialmente, andavamo con i nostri studi da fornitori a grande distanza, poi abbiamo comprato una curvatubi usata che poteva fare solo
una curva per volta. In pratica, questo ci costringeva a fare una piega, tagliare e poi collegare i diversi spezzoni, ora possiamo fare un
pezzo unico con più pieghe e siamo arrivati
alla situazione ideale con già il primo tubo della programmazione buono.
Il lavoro si è ridotto del 40%, il 90% delle saldature è stato eliminato. Abbiamo fatto un
tubo con 7 curve che praticamente fa tutto il
corrimano in un’unica curva. Abbiamo scelto
BLM pur avendo in mano diverse offerte in
quanto mostrava il miglior rapporto qualità
prezzo.
Il vantaggio tecnico
è determinante
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ALTECH è un’azienda specializzata nella produzione di piattaforme e sistemi
per garantire ai disabili il superamento delle barriere architettoniche.
Parliamo soprattutto delle pedane a comando elettrico che consentono
alle persone in carrozzina di poter superare gli ostacoli architettonici costituiti
da scale e gradini. Una curvatubi elettrica e un laser combinato di BLM GROUP
sono il cuore tecnologico della produzione.
Arredo
Soluzioni per l’accessibilità
senza barriere
Oggi esportiamo il 70% della produzione totale in tutto il mondo, principalmente Austria,
Germania, Francia, Svizzera e Italia, ma anche
in Cina, Argentina, Australia, Sud Africa, Nuova Zelanda e stiamo iniziando in Canada e Brasile. Rispetto ai nostri concorrenti il punto di
forza è nel sistema di trasmissione. Nel nostro
progetto il sistema di movimentazione non
è parte della sedia mobile, ma è sulla via di scorrimento. Questo fa si che la nostra sedia sia
di dimensioni inferiori e riesca a infilarsi in spazi dove altri non riescono.
Il vantaggio tecnico nel nostro
caso è spesso determinante
dato che riusciamo a fare ciò
che altri non riescono a fare, ma
il rapporto qualità prezzo deve
essere sempre tenuto in considerazione. Abbiamo fornito
questo dispositivo anche per il
palco reale del tetro nazionale
nonché per banche e altri contesti similari.
Non vedo problemi per i nostri prodotti nel futuro. Siamo attualmente il secondo produttore
al mondo in questo campo e nonostante siano
in arrivo tempi difficili la vita media continua a
crescere e la necessità di prodotti come i nostri
aumenta. Per quanto ci riguarda siamo cresciuti anche durante la crisi.Tutti gli anni aumentiamo fra il 5 e il 10%.
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