15031_CSM_RX_001_rev01

Transcript

DIRETTORE GENERALE
Dott. Giovanni Pavesi
RESPONSABILE UNICO DEL PROCEDIMENTO
Ing. Clemente Toniolo
Azienda ULSS 17
Sede legale: via Salute 14/b
35042 Este (PD)
SERVIZIO RADIOTERAPIA
PROGETTO PRELIMINARE
ULSS N° 17- OSPEDALI RIUNITI PADOVA SUD
MADRE TERESA DI CALCUTTA
CAPITOLATO SPECIALE PARTE SECONDA
IMPIANTI MECCANICI
DOCUMENTO
REV.
SCALA
DATA
NOME FILE
19/10/2015
15031_CSM_RX_001_rev01
CSM RX 001
01
REV.
DATA
DESCRIZIONE
00
21/09/2015
EMISSIONE
01
19/10/2015
RECEPIMENTO OSSERVAZIONI VALIDATORE
DIS.
Timbro e firma
IL PROGETTISTA:
Ing. Andrea Baraldo
CONTR.
APPR.
ULSS 17- Ospedali Riuniti Padova Sud
Madre Teresa di Calcutta
Progetto preliminare
Nuovo Servizio di Radioterapia
Capitolato Speciale Parte Seconda
Impianti meccanici
INDICE
PARTE 1 – DESCRIZIONE DELLE OPERE....................................................................................11
1.
NATURA E OGGETTO DELLA CONCESSIONE ...................................................11
2.
SPECIFICHE DI DISCIPLINA CONTRATTUALE - PRESCRIZIONI INTEGRATIVE
GENERALI DI CONCESSIONE..............................................................................12
2.1.
OBBLIGHI ED ONERI DEL CONCESSIONARIO ..................................................12
2.1.1.
NOTE GENERALI....................................................................................................12
2.1.2.
ONERI DI CANTIERE..............................................................................................12
2.1.3.
DISEGNI DI CANTIERE ..........................................................................................13
2.1.4.
PARTICOLARI ESECUTIVI, DI CANTIERE E DI OFFICINA....................................14
2.1.5.
DOCUMENTAZIONE PER PRATICHE BUROCRATICHE......................................14
2.1.6.
SCELTA ED APPROVAZIONE DEI MATERIALI .....................................................15
2.1.6.1.
QUALITÀ E PROVENIENZA DEI MATERIALI .........................................................15
2.1.6.2.
MARCHE E MODELLI ............................................................................................15
2.1.6.3.
STANDARD DI QUALITÀ........................................................................................16
2.1.6.4.
COLLAUDI IN FABBRICA ......................................................................................16
2.1.6.5.
MATERIALI IN CANTIERE.......................................................................................16
2.1.6.6.
OPERE DA RICOPRIRE..........................................................................................16
2.1.7.
DOCUMENTAZIONE FINALE ................................................................................17
2.1.7.1.
NOTE GENERALI....................................................................................................17
2.1.7.2.
DISEGNI FINALI......................................................................................................17
2.1.7.3.
MANUALI D'USO E MANUTENZIONE...................................................................17
2.1.7.4.
SCHEMI ..................................................................................................................17
2.1.7.5.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ.....................................................................18
2.1.8.
TARATURE, PROVE E COLLAUDI .........................................................................18
2.1.9.
BUONE REGOLE DELL'ARTE .................................................................................19
2.2.
OBBLIGHI SPECIALI A CARICO DEL CONCESSIONARIO ................................19
2.3.
ATRI OBBLIGHI A CARICO DEL CONCESSIONARIO ........................................20
2.4.
VERIFICHE E PROVE DA PREVEDERE .................................................................22
2.4.1.
CONSISTENZA DELLE VERIFICHE E PROVE PRELIMINARI .................................22
2.4.1.1.
VERIFICHE IN OFFICINA E PROVE IN FABBRICA...............................................23
2.4.1.2.
VERIFICHE E PROVE IN CORSO D'OPERA.........................................................23
2.4.1.3.
PERIODO DI MESSA A PUNTO E TARATURA ......................................................27
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Impianti meccanici
2.4.2.
VERNICIATURE.......................................................................................................28
2.4.3.
SOTTOSERVIZI INTERRATI ......................................................................................29
2.4.4.
PRESCRIZIONI ACUSTICHE...................................................................................29
2.4.5.
PROTEZIONE CONTRO LE CORROSIONI ...........................................................29
2.4.6.
PREVENZIONE DELLA PROPAGAZIONE DELLE VIBRAZIONI ............................30
2.4.7.
VALUTAZIONI DELLE AREE POTENZIALMENTE ESPLOSIVE ...............................31
2.4.8.
INSTALLAZIONE ANTISISMICA..............................................................................33
2.4.8.1.
FINALITÀ .................................................................................................................33
2.4.8.2.
GENERALITÀ ..........................................................................................................33
2.4.8.3.
INSTALLAZIONE DI APPARECCHIATURE.............................................................34
2.4.8.4.
TUBAZIONI..............................................................................................................34
2.4.8.5.
CANALIZZAZIONI ARIA.........................................................................................35
2.4.8.6.
VARIE......................................................................................................................36
2.4.9.
MESSA A TERRA.....................................................................................................36
2.4.10.
EQUIPOTENZIALITÀ ...............................................................................................36
2.4.11.
ESTETICA DEI COMPONENTI ...............................................................................37
PARTE 2 – PRESCRIZIONI TECNICHE ........................................................................................38
3.
DISCIPLINARE DELLE PRESTAZIONI .....................................................................38
3.1.
IMPIANTI DI CLIMATIZZAZIONE AMBIENTE.........................................................38
3.1.1.
CONDIZIONI CLIMATICHE ESTERNE ...................................................................38
3.1.2.
CONDIZIONI TERMOIGROMETRICHE INTERNE.................................................38
3.1.3.
PRESSIONE RELATIVE AMBIENTI ..........................................................................38
3.1.4.
GRADI DI FILTRAZIONE DELL’ARIA .....................................................................38
3.1.5.
IMPIANTI DI DISTRIBUZIONE ARIA .......................................................................38
3.1.6.
RICAMBI D’ARIA MINIMI ESTRAZIONE ARIA......................................................38
3.1.7.
IMPIANTI DI DISTRIBUZIONE FLUIDI TERMOVETTORI .........................................38
3.2.
IMPIANTI IDRICO SANITARIO ..............................................................................39
3.2.1.
PRESCRIZIONI SANITARIE .....................................................................................39
3.3.
IMPIANTI DI SCARICO ACQUE NERE .................................................................39
3.4.
IMPIANTO DI SPEGNIMENTO ANTINCENDIO....................................................39
3.5.
IMPIANTI GAS MEDICALI .....................................................................................39
3.6.
IMPIANTO DI REGOLAZIONE – SUPERVISIONE .................................................39
4.
SPECIFICHE TECNICHE.........................................................................................41
4.1.
TUBAZIONI..............................................................................................................42
4.1.1.
TUBAZIONI D’ACCIAIO NERO ............................................................................42
4.1.1.1.
MATERIALI ..............................................................................................................42
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Impianti meccanici
4.1.1.2.
POSA DELLE TUBAZIONI - SALDATURE................................................................43
4.1.1.3.
POSA DELLE TUBAZIONI – ALTRE GIUNZIONI.....................................................44
4.1.1.4.
PRESCRIZIONI DIVERSE ........................................................................................44
4.1.2.
SUPPORTI ...............................................................................................................46
4.1.2.1.
TUBAZIONI E STRUTTURE .......................................................................................48
4.1.3.
TUBAZIONI D’ACCIAIO ZINCATO ED ACCESSORI...........................................48
4.1.3.1.
POSA DELLE TUBAZIONI .......................................................................................49
4.1.3.2.
PRESCRIZIONI DIVERSE ........................................................................................49
4.1.3.3.
4.1.4.
CRITERI DI POSA IN OPERA .................................................................................51
4.1.4.1.
4.1.4.2.
PROVA IDRAULICA E LAVAGGIO TUBAZIONI ..................................................53
4.1.5.
TUBAZIONI IN RAME PER GAS TECNICI..............................................................53
4.1.5.1.
TUBAZIONI IN RAME PER GAS MEDICALI ..........................................................53
4.1.6.
TUBAZIONI IN GHISA PER SCARICHI...................................................................54
4.1.7.
TUBAZIONI IN PEAD ..............................................................................................55
4.1.7.1.
PRESCRIZIONI PER LA POSA DELLE TUBAZIONI DI SCARICO DELLE
ACQUE USATE E QUELLE DI VENTILAZIONE.......................................................55
4.1.8.
TUBAZIONI MULTISTRATO .....................................................................................56
4.1.9.
TUBAZIONI IN PVC PER SCARICHI CONDENSE ................................................59
4.1.10.
TUBAZIONI IN POLIETILENE AD ALTA DENSITÀ PER FLUIDI IN PRESSIONE ......60
4.1.11.
TUBAZIONI IN POLIETILENE ALTA DENSITÀ CORRAZZATE RINTRACCIABILI....61
4.1.12.
TUBAZIONI FLESSIBILI PREISOLATE: SINGOLO – RISCALDAMENTO - 6 BAR ...62
4.1.13.
TUBAZIONI FLESSIBILI PREISOLATE: DOPPIO – RISCALDAMENTO - 6 BAR .....62
4.1.14.
TUBAZIONI FLESSIBILI PREISOLATE: SINGOLO – SANITARIO - 10 BAR .............63
4.2.
CANALIZZAZIONI ED ACCESSORI ......................................................................63
4.2.1.
CANALI DI DISTRIBUZIONE DELL’ARIA IN LAMIERA ZINCATA .........................63
4.2.1.1.
CANALI A SEZIONE RETTANGOLARE A BASSA VELOCITÀ E BASSA
PRESSIONE (FINO A 10 M/S E FINO A 900 PA)..................................................64
4.2.1.2.
CANALI A SEZIONE RETTANGOLARE MEDIA PRESSIONE (DA 900 A 1700
PA) ..........................................................................................................................65
4.2.1.3.
CANALI A SEZIONE CIRCOLARE BASSA VELOCITÀ E BASSA PRESSIONE
(FINO A 10 M/S E FINO A 900 PA)......................................................................65
4.2.1.4.
CANALI A SEZIONE CIRCOLARE ALTA VELOCITÀ E MEDIA PRESSIONE (AL
DI SOPRA DI 10 M/S E FINO DA 900 A 1700 PA)..............................................66
4.2.1.5.
CURVE....................................................................................................................66
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Impianti meccanici
4.2.1.6.
SUPPORTI DEI CANALI..........................................................................................66
4.2.1.7.
PRESCRIZIONI PER L’INSTALLAZIONE .................................................................67
4.2.1.8.
PROVE DI TENUTA.................................................................................................67
4.2.1.9.
IDENTIFICAZIONE DEI CANALI ............................................................................69
4.2.1.10.
RINFORZI ................................................................................................................69
4.2.2.
CANALI FLESSIBILI .................................................................................................70
4.2.3.
CANALI PREISOLATI..............................................................................................70
4.2.3.1.
CANALE PREISOLATO STANDARD......................................................................71
4.2.3.2.
CANALE PREISOLATO ANTIMICROBICO ...........................................................72
4.3.
ISOLAMENTI ...........................................................................................................72
4.3.1.
COIBENTAZIONI CANALI D’ARIA IN LAMIERA..................................................72
4.3.1.1.
ESECUZIONE B1: COIBENTAZIONE ESTERNA PER CANALI IN VISTA...............73
4.3.1.2.
MATERASSINI IN LANA DI VETRO........................................................................73
4.3.1.3.
LASTRA DI POLIETILENE ESPANSO AUTOESTINGUENTE (CLASSE 1) ................73
4.3.1.4.
ESECUZIONE B2: COIBENTAZIONE ESTERNA PER CANALI NON IN VISTA .....74
4.3.1.5.
MATERASSINI IN LANA DI VETRO........................................................................74
4.3.1.6.
LASTRA DI POLIETILENE ESPANSO AUTOESTINGUENTE (CLASSE 1) ................74
4.3.1.7.
ESECUZIONE B3: RIVESTIMENTO INTERNO SOLO AFONIZZANTE ....................74
4.3.2.
ISOLAMENTO DI CANALI FLESSIBILI ....................................................................75
4.3.3.
FINITURA DEGLI ISOLAMENTI DEI CANALI ARIA ...............................................75
4.3.4.
RIVESTIMENTI CONDOTTE REI 120 ......................................................................76
4.3.5.
COIBENTAZIONI TUBAZIONI ................................................................................76
4.3.5.1.
ESECUZIONE A1: TUBAZIONI DI ACQUA CALDA IN VISTA ..............................77
4.3.5.2.
ESECUZIONE A2: TUBAZIONI ACQUA REFRIGERATA IN VISTA........................77
4.3.5.3.
ESECUZIONE A3: TUBAZIONI DI ACQUA CALDA NON IN VISTA ....................78
4.3.5.4.
ESECUZIONE A4: TUBAZIONI ACQUA REFRIGERATA NON IN VISTA ..............78
4.3.5.5.
ESECUZIONE A5: TRATTI PARTICOLARI...............................................................78
4.3.5.6.
COIBENTAZIONI COLLETTORI ACQUA CALDA ................................................79
4.3.5.7.
RIVESTIMENTO ESTERNO IN ALLUMINIO ............................................................79
4.3.5.8.
RIVESTIMENTO ESTERNO CON GUAINA DI MATERIALE PLASTICO ................80
4.3.5.9.
COIBENTAZIONE SERBATOI CALDI.....................................................................80
4.3.6.
ISOLAMENTO COMPONENTI ..............................................................................80
4.3.6.1.
ISOLAMENTO DI POMPE, VALVOLE, DILATATORI, FILTRI.................................81
4.4.
VALVOLE E COMPONENTI DI LINEA..................................................................81
4.4.1.
VALVOLAME ED ACCESSORI VARI....................................................................81
4.4.1.1.
GENERALITÀ ..........................................................................................................82
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Impianti meccanici
4.4.2.
VALVOLE A SFERA................................................................................................82
4.4.3.
VALVOLA
DI
INTERCETTAZIONE
E
REGOLAZIONE
SCARTAMENTO
RIDOTTO ................................................................................................................83
4.4.4.
VALVOLE A FLUSSO AVVIATO IN GHISA...........................................................83
4.4.5.
VALVOLE A FLUSSO AVVIATO IN ACCIAIO INOX ...........................................83
4.4.6.
VALVOLE A FARFALLA .........................................................................................84
4.4.7.
VALVOLE DI TARATURA .......................................................................................84
4.4.8.
VALVOLE REGOLATRICI DI PORTATA ................................................................84
4.4.9.
SARACINESCHE DI INTERCETTAZIONE ...............................................................85
4.4.10.
VALVOLE DI RITEGNO .........................................................................................85
4.4.11.
VALVOLE DI SOVRAPRESSIONE..........................................................................85
4.4.12.
FILTRI A “Y” ............................................................................................................86
4.4.13.
GIUNTI ELASTICI ANTIVIBRANTI ...........................................................................86
4.4.14.
GIUNTI COMPENSATORI......................................................................................87
4.4.15.
VALVOLE PER TERMINALI ....................................................................................87
4.4.16.
VALVOLE DI SFIATO .............................................................................................87
4.4.17.
VALVOLE A FLUSSO AVVIATO ............................................................................88
4.4.18.
VALVOLE IMPIANTO ANTINCENDIO..................................................................88
4.4.19.
VALVOLE DI INTERCETTAZIONE ..........................................................................88
4.4.20.
COLLETTORI ED ACCESSORI VARI .....................................................................89
4.5.
TERMINALI DI SCAMBIO TERMICO.....................................................................89
4.5.1.
GENERALITÀ’.........................................................................................................89
4.5.2.
BATTERIE DA CANALE ..........................................................................................89
4.6.
TERMINALI DI DISTRIBUZIONE ARIA ED ACCESSORI.........................................90
4.6.1.
DIFFUSORI DI MANDATA E RIPRESA ...................................................................90
4.6.1.1.
DIFFUSORI DI MANDATA E RIPRESA AD EFFETTO ELICOIDALE .......................91
4.6.1.2.
DIFFUSORI DI MANDATA E RIPRESA CON FILTRO ASSOLUTO.........................91
4.6.1.3.
DIFFUSORI DI MANDATA AD UGELLO LANCIO PROFONDO .........................92
4.6.2.
BOCCHETTE DI MANDATA E RIPRESA................................................................93
4.6.2.1.
BOCCHETTE DI MANDATA E RIPRESA................................................................93
4.6.2.2.
DIFFUSORI LINEARI A FERITOIE ............................................................................93
4.6.2.3.
DIFFUSORI LINEARI A UGELLI...............................................................................94
4.6.2.4.
CENTRALINA DIFFERENZIALE DI TEMPERATURA................................................94
4.6.3.
VALVOLE DI VENTILAZIONE ................................................................................94
4.6.4.
GRIGLIE..................................................................................................................95
4.6.4.1.
GRIGLIE DI RIPRESA ARIA ....................................................................................95
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Impianti meccanici
4.6.4.2.
GRIGLIE DI TRANSITO (DA PORTA O DA PARETE) ............................................95
4.6.4.3.
GRIGLIE DI PRESA ARIA ESTERNA E DI ESPULSIONE .........................................95
4.6.4.4.
GRIGLIE DI PRESA ARIA ESTERNA E DI ESPULSIONE AFONICHE.....................95
4.6.5.
SERRANDE .............................................................................................................96
4.6.5.1.
SERRANDE MANUALI DI REGOLAZIONE............................................................96
4.6.5.2.
SERRANDE DI TARATURA IN ACCIAIO ZINCATO ..............................................96
4.6.5.3.
SERRANDE DI TARATURA IN ACCAIO ZINCATO A TENUTA ERMETICA..........96
4.6.5.4.
SERRANDE TAGLIAFUOCO..................................................................................97
4.6.6.
SETTI TAGLIAFUOCO ............................................................................................97
4.6.7.
PORTINE E PANNELLI D’ISPEZIONE .....................................................................97
4.6.8.
CASSETTE DI REGOLAZIONE DI PORTATA .........................................................98
4.6.9.
REGOLATORE AUTOMATICO DI PORTATA........................................................100
4.6.10.
REGOLATORE DI PORTATA..................................................................................100
4.6.11.
SILENZIATORE DA CANALE..................................................................................101
4.7.
ELETTROPOMPE ....................................................................................................101
4.7.1.
CIRCOLATORI .......................................................................................................102
4.7.2.
ELETTROPOMPE CENTRIFUGHE MONOBLOCCO ............................................103
4.7.3.
ELETTROPOMPE CON MOTORE VENTILATO IN LINEA .....................................103
4.7.4.
ELETTROPOMPE SINGOLE IN LINE ELETTRONICHE ...........................................104
4.7.5.
ELETTROPOMPE GEMELLARI IN LINE ELETTRONICHE .......................................106
4.7.6.
ELETTROPOMPE SOMMERGIBILI .........................................................................107
4.8.
DISPOSITIVI DI CONTROLLO SICUREZZA ED ESPANSIONE ..............................108
4.8.1.
MANOMETRI..........................................................................................................108
4.8.2.
TERMOMETRI .........................................................................................................108
4.8.3.
SICUREZZE ..............................................................................................................109
4.8.4.
FLUSSOSTATI...........................................................................................................109
4.8.5.
TERMOSTATI ...........................................................................................................110
4.8.6.
PRESSOSTATI ..........................................................................................................110
4.8.7.
VASI D’ESPANSIONE ED ACCESSORI RELATIVI.................................................110
4.8.7.1.
VASI CHIUSI PRESSURIZZATI CON AZOTO O ARIA COMPRESSA....................111
4.8.7.2.
VASI CHIUSI A MEMBRANA.................................................................................111
4.8.7.3.
ACCESSORI PER VASI DI ESPANSIONE ..............................................................111
4.9.
SCAMBIATORE DI CALORE A PIASTRE ...............................................................112
4.10.
CONTATORI DI CALORE ......................................................................................112
4.11.
GRUPPO DI CARICAMENTO...............................................................................113
4.12.
RIDUTTORE DI PRESSIONE ....................................................................................113
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Impianti meccanici
4.13.
TRONCHETTI MISURATORI DI PORTATA..............................................................113
4.14.
SISTEMI DI PRODUZIONE FILTRAZIONE E TRATTAMENTO ACQUA ..................113
4.14.1.
FILTRO AUTOPULENTE AUTOMATICO.................................................................113
4.14.2.
SISTEMA DI DOSAGGIO.......................................................................................114
4.14.3.
SISTEMA DI NEUTRALIZZAZIONE CIRCUITI SANITARI .........................................115
4.14.4.
SISTEMA DISINFEZIONE GENERALE SANITARIO.................................................116
4.14.5.
ADDOLCITORE A LINEE INTEGRATE - COMPUTERIZZATE.................................116
4.14.6.
SISTEMA DISINFEZIONE BIOSSIDO DI CLORO ...................................................117
4.14.7.
FILTRO A CARBONI ATTIVI ...................................................................................117
4.14.8.
SISTEMA
DI
TRATTAMENTO
ACQUA
RISCALDAMENTO
RAFFRESCAMENTO...............................................................................................118
4.14.9.
BOLLITORI DI PRODUZIONE ACQUA CALDA IN ACCIAIO INOX...................118
4.15.
CENTRALE DI TRATTAMENTO ED ESPULSIONE ARIA.........................................119
4.15.1.
UNITÀ DI TRATTAMENTO ARIA.............................................................................119
4.15.2.
UMIDIFICATORI ADIABATICI................................................................................145
4.15.3.
SISTEMA DI TRATTAMENTO DELL’ACQUA AD OSMOSI INVERSA...................147
4.16.
REGOLAZIONE E SUPERVISIONE.........................................................................148
4.16.1.
GENERALITÀ ..........................................................................................................148
4.16.2.
ARCHITETTURA DEL SISTEMA ...............................................................................148
4.16.3.
ORGANIZZAZIONE DEI MODULI SOFTWARE .....................................................149
4.16.4.
FUNZIONI DI GESTIONE DEL CLIENT ...................................................................150
4.16.5.
INTERATTIVITÀ INTERFACCIA OPERATORE ........................................................150
4.16.6.
SERVIZI STANDARD DELL’INTERFACCIA CLIENT................................................151
4.16.7.
GESTIONE ALLARMI ..............................................................................................152
4.16.8.
SICUREZZA .............................................................................................................153
4.16.9.
CONNESSIONE CON GLI ELEMENTI DI CAMPO ..............................................153
4.16.10.
ARCHIVIAZIONE DATI STORICI............................................................................154
4.16.11.
RICHIESTA DA OPERATORE .................................................................................154
4.16.12.
RAPPORTI...............................................................................................................155
4.16.13.
INTERFACCIAMENTO CON ALTRI SISTEMI .........................................................155
4.16.14.
SCAMBIO DATI CON DATABASE RELAZIONALI UTILIZZANTI ODBC/SQL .......155
4.16.14.1.
SCAMBIO DATI CON MICROSOFT EXCEL.........................................................155
4.16.14.2.
VALVOLE SERVOCOMANDATE..........................................................................155
4.16.14.3.
VALVOLE A FARFALLA PNEUMATICHE ..............................................................156
4.16.14.4.
SERVOMOTORI PER SERRANDE..........................................................................156
4.16.14.5.
SONDE DI TEMPERATURA ....................................................................................157
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Impianti meccanici
4.16.14.6.
SONDE D’UMIDITÀ ...............................................................................................157
4.16.14.7.
SONDE DI PRESSIONE E PRESSIONE DIFFERENZIALE ........................................157
4.16.14.8.
TERMOSTATI ...........................................................................................................158
4.16.14.9.
UMIDOSTATI...........................................................................................................158
4.16.14.10. PRESSOSTATI DIFFERENZIALI ................................................................................159
4.16.14.11. FLUSSOSTATI...........................................................................................................159
4.16.14.12. SISTEMA DI RILIEVO ANTIALLAGAMENTO .........................................................159
4.16.14.13. UNITÀ PERIFERICHE PER CONDIZIONAMENTO ................................................160
4.16.14.14. STRUTTURA DELL’UNITÀ PERIFERICA ...................................................................160
4.16.14.15. INTERFACCIA LOCALE CON L’OPERATORE .....................................................161
4.16.14.16. UNITÀ PERIFERICHE PER UNITÀ TERMINALI ........................................................162
4.16.14.17. STRUTTURA DELL’UNITÀ PERIFERICA ...................................................................162
4.16.14.18. INTERFACCIA LOCALE CON L’OPERATORE .....................................................163
4.16.14.19. MODALITÀ D’INSTALLAZIONE DELLE UNITÀ PERIFERICHE ...............................163
4.16.14.20. CAVI .......................................................................................................................163
4.16.14.21. MULTIREGOLATORE DIGITALE ESPANDIBILE .....................................................164
4.16.14.22. MODULI D’ESPANSIONE ......................................................................................165
4.16.14.23. SONDE E ATTUATORI ............................................................................................166
4.16.14.24. PROGRAMMAZIONE DEL MULTIREGOLATORE ................................................166
4.16.14.25. UTILIZZO IN RETE ....................................................................................................167
4.16.14.26. SISTEMA DI MONITORAGGIO .............................................................................167
4.16.14.27. STAZIONE OPERATIVA..........................................................................................167
4.16.14.28. MESSA A PUNTO DELLA REGOLAZIONE ............................................................169
4.17.
APPARECCHI SANITARI........................................................................................170
4.17.1.
LAVABI SERVIZI COMUNI.....................................................................................171
4.17.2.
LAVABI PER DISABILI BAGNI COMUNI...............................................................171
4.17.3.
VASI PER DISABILI .................................................................................................171
4.17.4.
BIDET.......................................................................................................................172
4.17.5.
GRUPPO MONOBLOCCO SOSPESO WC-BIDET PER BAGNI DISABILI
COMUNI ................................................................................................................172
4.17.6.
LAVABO
CLINICO
CON
GRUPPO
DI
MISCELA
MONOFORO
MONOCOMANDO A GOMITO A PARETE........................................................173
4.17.7.
PILETTE DI SCARICO .............................................................................................174
4.17.8.
MANIGLIONI PER BAGNI DISABILI ......................................................................174
4.17.9.
SPECCHIO PER BAGNO ......................................................................................174
4.17.10.
PORTAROTOLO.....................................................................................................174
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Impianti meccanici
4.17.11.
PORTAROTOLO CARTA ASCIUGAMANI............................................................175
4.17.12.
MENSOLA PORTAOGGETTI .................................................................................175
4.17.13.
DOSASAPONE.......................................................................................................175
4.17.14.
SCOPINO PER WC................................................................................................175
4.18.
RUBINETTERIE .........................................................................................................175
4.18.1.
RUBINETTI MISCELATORI SINGOLI LAVABI .........................................................175
4.18.2.
RUBINETTI MISCELATORI SINGOLI BIDET ............................................................176
4.18.3.
RUBINETTI TEMPORIZZATI......................................................................................177
4.18.4.
MISCELATORI CON DOCCETTE BAGNI DISABILI (NO BIDET) .........................177
4.19.
APPARECCHIATURE ANTINCENDIO-RIVELAZIONE SICUREZZA ......................178
4.19.1.
SEGNALETICA DI SICUREZZA...............................................................................178
4.20.
VALVOLAME E TERMINALI PER GAS MEDICALI................................................178
4.20.1.
VALVOLAME PER GAS MEDICALI ......................................................................178
4.20.1.1.
PRESE GAS MEDICALI ..........................................................................................179
4.20.1.2.
GRUPPO VALVOLE DI INTERCETTAZIONE VV.F. ...............................................180
4.20.1.3.
ALLARME GRUPPO VALVOLE DI INTERCETTAZIONE VV.F...............................180
4.20.1.4.
QUADRO DI RIDUZIONE DI PRESSIONE GAS MEDICALI..................................181
4.20.1.5.
GRUPPO VALVOLE DI AREA ...............................................................................181
4.20.1.6.
ALLARME CLINICO...............................................................................................182
4.20.1.7.
VALVOLE A SFERA INTERCETTAZIONE GAS MEDICALI ....................................183
4.20.1.8.
VALVOLE DI ESCLUSIONE PENSILE GAS MEDICALI .........................................183
4.20.1.9.
PROTEZIONE ANTINCENDIO PER TUBAZIONI GAS MEDICALI.........................184
4.20.1.10.
ONERI PER PROGETTAZIONE ESECUZIONE E COLLAUDO ..............................184
4.21.
APPARECCHIATURE ANTINCENDIO...................................................................185
4.21.1.
IDRANTI UNI 70......................................................................................................185
4.21.2.
ATTACCHI MOTOPOMPA ...................................................................................185
4.21.3.
CASSETTA ANTINCENDIO UNI 45 A NORME UNI-EN 671-2 .............................185
4.21.4.
ESTINTORI A POLVERE ..........................................................................................186
4.21.5.
CARTELLONISTICA DI SICUREZZA. ......................................................................186
5.
NORMATIVA DI RIFERIMENTO.............................................................................187
5.1.
HVAC .....................................................................................................................190
5.2.
GAS MEDICINALI E TECNICI................................................................................191
5.3.
IMPIANTI D’ADDUZIONE DELL’ACQUA .............................................................191
5.4.
IMPIANTI DI SCARICO DELLE ACQUE................................................................192
5.5.
IMPIANTI ANTINCENDIO ......................................................................................192
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Impianti meccanici
6.
METODO DI ELABORAZIONE DEL COMPUTO METRICO - NORME PER LA
MISURAZIONE E VALUTAZIONE DEI LAVORI......................................................193
6.1.
INCLUSIONI ED ESCLUSIONI................................................................................193
6.2.
NORME PER LA MISURAZIONE E VALUTAZIONE DEI LAVORI..........................194
6.2.1.
CANALI ..................................................................................................................194
6.2.2.
TUBAZIONI..............................................................................................................195
6.2.2.1.
TUBAZIONI IN ACCIAIO .......................................................................................195
6.2.2.2.
TUBAZIONI SCARICHI ...........................................................................................195
6.2.3.
VERNICIATURE.......................................................................................................195
6.2.4.
ISOLAMENTI ...........................................................................................................195
6.2.4.1.
ISOLAMENTO CANALI..........................................................................................195
6.2.4.2.
ISOLAMENTO TUBAZIONI CON COPPELLE .......................................................196
6.2.4.3.
ISOLAMENTO TUBAZIONI CON GUAINE............................................................196
6.2.4.4.
NOTA SULL’ISOLAMENTO ....................................................................................196
7.
DESCRIZIONE DEI MATERIALI UTILIZZATI.............................................................197
8.
UTILIZZO DI MATERIALI RECUPERATI O RICICLATI.............................................197
9.
PROPRIETÀ DEI MATERIALI DI SCAVO E DI DEMOLIZIONE .............................197
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Impianti meccanici
PARTE 1 – DESCRIZIONE DELLE OPERE
1. NATURA E OGGETTO DELLA CONCESSIONE
L’oggetto della Concessione consiste nell’esecuzione di tutti i lavori e forniture necessari per la
realizzazione a corpo delle opere previste nel progetto, dettagliatamente descritte nella relazione
tecnica illustrativa e negli elaborati grafici di progetto.
In generale sono previste opere relative agli impianti meccanici del Nuovo Servizio di Radioterapia
da eseguirsi presso il Polo Unico per Acuti a Monselice (PD)comprendenti:
-
Impianti di climatizzazione ambiente;
-
Impianti idrico sanitari;
-
Impianti di scarico acque nere;
-
Impianto di spegnimento antincendio;
-
Impianto di regolazione – supervisione;
-
Impianti gas medicali.
Le indicazioni di cui sopra, nonché quelle desumibili da tutti gli elaborati facenti parte del progetto
preliminare, debbono ritenersi atti ad individuare in maniera esaustiva la consistenza qualitativa e
quantitativa delle varie specie d’opere.
In particolare, nella Relazione Tecnica e negli elaborati grafici di progetto, sono riportati i dati
tecnici necessari alla costruzione degli impianti perfettamente rispondenti alle specifiche esigenze
e conformi alle prescrizioni del presente Disciplinare.
Sono compresi nell’opera tutti i lavori, le prestazioni, le forniture e le provviste necessarie per dare il
lavoro completamente compiuto e funzionante e secondo le condizioni e le prestazioni stabilite
dal presente Disciplinare Tecnico, con le caratteristiche tecniche, qualitative e quantitative
previste dal progetto preliminare con i relativi allegati, con riguardo anche ai particolari di
costruzione e ai progetti definitivi degli impianti tecnologici, dei quali il Concessionario dichiara di
aver preso completa ed esatta conoscenza.
Il Concessionario dichiara inoltre di aver preso visione e conoscenza dell’intero progetto
preliminare costituito dalle varie sezioni specialistiche:
-
Strutture,
-
Edile,
-
Impianti elettrici,
-
Impianti meccanici,
-
Etc.
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Impianti meccanici
La esecuzione delle opere richiede indispensabilmente la gestione unitaria del processo tra le varie
discipline coinvolte e il Concessionario assicura, negli oneri propri, la necessaria azione di
interfaccia. I progetti esecutivi saranno redatti del Concessionario in modo da assicurare il
coordinamento con le altre attività nell'esecuzione dei lavori, tenendo conto del contesto in cui si
inseriscono, con particolare attenzione, ai problemi della accessibilità e di manutenzione degli
impianti e dei servizi a rete.
L’esecuzione dei lavori è sempre e comunque effettuata secondo le regole dell’arte e il
Concessionario deve conformarsi alla massima diligenza nell’adempimento dei propri obblighi.
2. SPECIFICHE
DI
DISCIPLINA
CONTRATTUALE
-
PRESCRIZIONI
INTEGRATIVE
GENERALI
DI
CONCESSIONE
2.1. Obblighi ed oneri del concessionario
2.1.1.
Note generali
Si intendono a carico del Concessionario, e quindi compresi nei compensi del contratto di
fornitura, tutti i seguenti oneri necessari per dare gli impianti ultimati e funzionanti.
2.1.2.
Oneri di cantiere
Sono a completo carico del Concessionario tutti gli allacciamenti, approvvigionamenti, opere e
relativi consumi per la conduzione del cantiere e l'esecuzione delle opere in concessione e i
seguenti ulteriori oneri:
-
Smontaggio di eventuali apparecchiature installate provvisoriamente e rimontaggio secondo il
progetto esecutivo,
-
Montaggio e rimontaggio di apparecchiature che, a giudizio insindacabile della D.L., possono
compromettere la buona esecuzione di altri lavori in corso,
-
Protezione mediante fasciature, copertura ecc. degli apparecchi e di tutte le parti degli
impianti per difenderli da rotture, guasti, manomissioni ecc, in modo che a lavoro ultimato il
materiale sia consegnato come nuovo operazioni di pulizia, ripristini e verniciatura che
dovessero essere ripetuti in conseguenza di esecuzione ritardata di impianti e modifiche per
aderire alle prescrizioni di Disciplinare
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-
Pulizie interne ed esterne di tutte le apparecchiature, i componenti e le parti degli impianti,
secondo le modalità prescritte dai costruttori, dalla D.L., dal Disciplinare Tecnico o dalla
migliore tecnica, prima della messa in funzione
-
Montaggio e smontaggio di tutte le apparecchiature che per l'esecuzione della verniciatura
finale richiedessero una tale operazione,
-
Fornitura e manutenzione in cantiere e nei locali ove si svolge il lavoro di quanto occorre per
l'ordine e la sicurezza, come: cartelli di avviso, segnali di pericolo diurni e notturni, protezioni e
quant'altro venisse particolarmente indicato dalla D.L. a scopo di sicurezza
-
Fornitura di tutto quanto necessario per eseguire le prove e i collaudi degli impianti (operai,
mezzi d'opera, energia, acqua, ecc.)
-
Oneri di raccolta, differenziazione e smaltimento dei materiali di risulta o degli imballaggi
secondo le norme localmente vigenti.
-
Smontaggio e rimontaggio in opera di materiali forniti che abbiano difficoltà di posa per
dimensione dei vani di accesso, peso da sollevare o altro insindacabile motivo definito dalla
DL, ivi compresi gli eventuali oneri di ricollaudo.
2.1.3.
Disegni di cantiere
In base ai disegni di progetto e di tutti gli elaborati allegati, il Concessionario deve redigere il
progetto costruttivo con i disegni di dettaglio e di montaggio di tutte le opere poste in
Concessione nelle scale opportune. Per disegni di dettaglio e di montaggio si intendono:
-
Le piante in scala opportuna, dove siano riportate le canalizzazioni, le tubazioni, anemostati,
bocchette, macchine ed elementi speciali, apparecchi sanitari, ecc, quotati rispetto ai solai,
alle pareti, al pavimento o assi strutturali;
-
La pianta della sottocentrale, in scala opportuna, con indicati i percorsi delle reti, gli ingombri
effettivi delle macchine, dei quadri, ecc. (con le relative zone di rispetto) e le quote di
installazione di tutti gli impianti;
-
I particolari di dettaglio dei cavedi degli impianti, con gli ingombri dei vari componenti che vi
sono all'interno; inoltre le sezioni ai vari piani e nei punti di uscita dai cavedi delle canalizzazioni,
tubazioni, ecc.
-
La verifica degli ingombri degli altri impianti presenti negli stessi cavedi, piani o centrali, per
controllarne le interferenze e per individuare percorsi ottimali per ciascuna rete.
Devono pertanto essere confrontati i disegni dell'impiantista elettrico con quelli dell'impiantista
termotecnico per definire le zone interessate da ciascuna rete:
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-
L’indicazione sui disegni dei carichi statici e dinamici delle macchine, le potenze e le
caratteristiche dei vari motori e/o macchine, le modalità di montaggio e di ancoraggio alle
strutture;
-
Disegni quotati per la realizzazione di opere murarie necessarie quali ad esempio basamenti,
cunicoli, ecc.
Tutti i disegni di dettaglio e di montaggio, una volta approvati dalla D.L., sono considerati
integrativi del progetto originale esecutivo.
Il Concessionario può redigere il proprio progetto in fasi successive e concordate con la D.L.. Tali
fasi devono risultare in seguito all'esame del Programma Lavori dettagliato sottoposto dal
Concessionario ed accettato dalla D.L.
Gli elaborati per l'approvazione vanno consegnati alla D.L. in triplice copia; una viene restituita
firmata ed approvata, oppure approvata con riserva oppure respinta. In quest'ultimo caso il
Concessionario non può procedere con i relativi lavori, ma deve sottoporre nuovi elaborati ed è
responsabile per i ritardi che ci potranno essere rispetto al Programma Lavori concordato.
Nel caso dell'approvazione con riserva deve apportare le modifiche richieste e quindi procedere
nel lavoro.
È comunque stabilito che il Concessionario non può procedere ad alcun lavoro se non è in
possesso dei relativi disegni di progetto e di cantiere approvati e firmati dalla D.L..
Si precisa che tutte le approvazioni non corresponsabilizzano minimamente la D.L, sul buon
funzionamento degli impianti e sulla rispondenza degli stessi in termini di collaudo, la cui
responsabilità resta completamente a carico del Concessionario.
2.1.4.
Particolari esecutivi, di cantiere e di officina
È pure compito del Concessionario fornire tutti i disegni esecutivi e costruttivi necessari per le opere
inerenti gli impianti, per esempio basamenti, pozzetti, ecc. compresi i relativi calcoli strutturali,
timbrati e firmati a cura del progettista esecutivo delle opere.
Tali disegni devono essere consegnati alla D.L. in triplice copia ed in base al Programma Lavori,
considerando il tempo di approvazione da parte della D.L.
Il Concessionario deve anche presentare all'approvazione della D.L. i sistemi di ancoraggio, di
sospensione ed il mensolame per il sostegno delle tubazioni, delle canalizzazioni e delle varie linee.
2.1.5.
Documentazione per pratiche burocratiche
È compito del Concessionario:
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-
Redigere progetti, calcoli, relazioni, disegni e qualunque altro elaborato necessario per
ottenere tutte le licenze, approvazioni, autorizzazioni e collaudi da parte dei competenti Enti di
controllo (Comune, VV.F., INAIL ex ISPESL, ecc.);
-
Fornire certificazioni ed omologazioni necessarie durante l'esecuzione delle opere a giudizio
della D.L. e secondo quanto richiesto dal presente Disciplinare e dalla Normativa Vigente
-
Fornire alla D.L. la suddetta documentazione nel numero di copie richieste da inoltrare agli Enti
di controllo;
-
Seguire le pratiche fino al completamento dell'iter burocratico;
-
Procedere alla stesura finale dei documenti secondo Legge 10 del 09/01/1991 da presentare in
Comune, aggiornati con le eventuali variazioni avvenute in corso d'opera;
-
Sostenere le spese per l'esame dei progetti da parte dei vari Enti e quelle per gli eventuali
professionisti che firmeranno i documenti;
-
Rilasciare
una
dichiarazione
che
riepiloghi
tutte
le
apparecchiature
soggette
ad
omologazione. Detta dichiarazione deve elencare: tipo di dispositivo, marca, numero di
omologazione, termine di validità.
2.1.6.
Scelta ed approvazione dei materiali
2.1.6.1.
Qualità e provenienza dei materiali
Tutti i materiali impiegati devono rispondere alle norme EN, UNI, CNR, CEI, di prova e di
accettazione, ed alle tabelle UNEL in vigore, nonché, alle altre norme e prescrizioni richiamate nel
presente Disciplinare. Resta comunque stabilito che tutti i materiali, componenti e le loro parti,
opere e manufatti, devono risultare rispondenti alle norme emanate dai vari organi, enti ed
associazioni che ne abbiano titolo, in vigore al momento dell'aggiudicazione dei lavori o che
vengano emanate prima dell'ultimazione dei lavori stessi. Ogni approvazione rilasciata dalla D.L.
non costituisce implicita autorizzazione in deroga alle norme facenti parte degli elaborati
contrattuali, a meno che tale eventualità non venga espressamente citata e motivata negli atti
approvativi.
2.1.6.2.
Marche e modelli
La preventiva accettazione delle marche e dei modelli delle apparecchiature e dei componenti
da impiegare nell'esecuzione degli impianti in oggetto è eseguita dalla D.L. in base all'elenco
prodotti forniti dal Concessionario in sede di progetto esecutivo. Anche a progetto approvato sino
alla approvazione delle schede materiali in fornitura, potranno essere richieste modifiche all’elenco
fornito.
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2.1.6.3.
Standard di qualità
Le apparecchiature da impiegare per la realizzazione degli impianti che il Concessionario
sottoporrà all'approvazione della D.L. dovranno rispondere agli standard di qualità stabiliti nelle
specifiche di progetto. La verifica del possesso dei requisiti di idoneità delle apparecchiature sarà
effettuata, ad insindacabile giudizio, dalla D.L.
2.1.6.4.
Collaudi in fabbrica
Le apparecchiature speciali, macchine e componenti funzionali vanno sottoposti a prove/collaudi
in fabbrica. Il Concessionario deve informare la D.L. tre settimane prima della data di esecuzione
per permetterne l'eventuale presenza, è comunque tenuto a redigere il Verbale di Collaudo in
Fabbrica che va a far parte della documentazione finale. Qualora i materiali, per poter essere
posati necessitino di smontaggio e rimontaggio potrà essere richiesto un collaudo in cantiere.
2.1.6.5.
Materiali in cantiere
Dopo il loro arrivo in cantiere tutti i materiali, le apparecchiature ed i componenti da impiegare
nell'esecuzione degli impianti devono essere approvati dalla D.L. che ne verifica la rispondenza al
verbale e alle prescrizioni contrattuali.
L'approvazione da parte della D.L. nulla toglie alla responsabilità del Concessionario sull'esecuzione
dei lavori, sulla rispondenza delle opere eseguite alle norme contrattuali e sul buon funzionamento
degli impianti.
La D.L. ha la facoltà di rifiutare quei materiali o componenti, o apparecchiature che, anche se già
posti in opera, non abbiano ottenuto l'approvazione di cui sopra o non rispondano alle norme
contrattuali.
La D.L. può pertanto a suo insindacabile giudizio ordinare la sostituzione degli impianti non
conformi, restando inteso che tutte le spese per tale sostituzione sono a carico del Concessionario.
2.1.6.6.
Opere da ricoprire
Il Concessionario deve dare piena opportunità alla D.L. di verificare, misurare e prevedere qualsiasi
opera prima che sia ricoperta o comunque posta fuori vista, notificandolo per iscritto almeno con
72 ore di anticipo. La D.L. darà corso alla verifica, misura e prova, a meno che notifichi al
Concessionario di non considerarlo necessario.
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2.1.7.
Documentazione finale
2.1.7.1.
Note generali
A lavori ultimati, in coincidenza del Certificato di Ultimazione Lavori, il Concessionario deve fornire
la documentazione finale qui sotto elencata.
La mancata consegna di tale documentazione rende il Concessionario responsabile per i
conseguenti ritardi che vi possano essere rispetto al Programma Lavori.
2.1.7.2.
Disegni finali
I disegni finali di cantiere, aggiornati e perfettamente corrispondenti agli impianti realizzati, con
l'indicazione del tipo e delle marche di tutte le apparecchiature, componenti e materiali installati.
Particolare cura va riservata al posizionamento esatto, in piante e nelle sezioni, degli impianti.
Quantità (se non diversamente indicato):
-
n. 3 copie cartacee entro robuste cartelle in plastica per una facile consultazione ed una
buona conservazione;
-
n. 1 copia su supporto informatico.
2.1.7.3.
Manuali d'uso e manutenzione
Tutte le norme, le istruzioni per la conduzione e la manutenzione degli impianti e delle singole
apparecchiature, secondo le istruzioni date dalla D.L..
Si vuole qui precisare che non si tratta di generiche informazioni, ma precise documentazioni di
ogni apparecchiatura con fotografie, disegni, schemi ed istruzioni per messa in marcia,
funzionamento, manutenzione, smontaggio, installazione e taratura.
Tutto ciò perfettamente ordinato, con un indice preciso ed analitico per l'individuazione rapida
delle apparecchiature ricercate. Quantità (se non diversamente indicato):
-
n. 3 copie. Ogni copia è costituita da uno o più volumi rilegati con copertina in pesante
cartone plastificato.
2.1.7.4.
Schemi
In ogni sottocentrale e locale tecnico va fornito ed installato a parete un pannello con gli schemi
delle relative apparecchiature ed impianti.
Tipo e caratteristiche dei pannelli sono da concordare con la D.L.. Gli schemi sono in copia
eliografica. Qualora non fosse possibile installare disegni su pannelli, vanno forniti entro robuste
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Impianti meccanici
cartelle di plastica. Questi disegni sono da considerarsi in aggiunta a quelli precedentemente
richiesti
2.1.7.5.
Dichiarazione di conformità
La dichiarazione di conformità degli impianti realizzati in accordo alle prescrizioni del D.M. 22
gennaio 2008 n. 37 smi.
2.1.8.
Tarature, prove e collaudi
Devono essere effettuate le operazioni di taratura, regolazione e messa a punto di ogni parte
dell'impianto. È compito del Concessionario:
-
Eseguire i collaudi ordinati dalla D.L e/o dal Collaudatore.
-
Eseguire tutte le prove e collaudi previsti nel presente Disciplinare.
-
Il Concessionario deve informare per iscritto la D.L., con almeno una settimana di anticipo,
quando l'impianto è predisposto per le prove in corso d'opera e per le prove di funzionamento
-
Sostenere le spese per i collaudi provvisori e definitivi, restando escluso solo l'onorario per il
Collaudatore ufficiale
-
Mettere a disposizione della D.L. e\o del Collaudatore gli apparecchi e gli strumenti di misura e
controllo e la necessaria mano d'opera per le misure e le verifiche in corso d'opera ed in fase di
collaudo dei lavori eseguiti.
Elenco strumenti indispensabili (elenco avente carattere indicativo e non esaustivo):
-
Termometro per aria ed acqua
-
Igrometro
-
Anemometro (a filo caldo)
-
Fonometro integratore (almeno di classe I secondo standard IEC n°651 del 1979 e n°804 del
1985) adatto alla misurazione della Leq (A) e completo di stampante
-
Pinza amperometrica
-
Misuratore impedenza anello di guasto
-
Misuratore di isolamento
-
Misuratore della resistenza elettrica dei conduttori equipotenziali.
I suddetti strumenti di misura devono essere corredati dei relativi certificati di taratura.
L'esito favorevole di prove e verifiche non esonera il Concessionario da ogni responsabilità nel caso
che, nonostante i risultati ottenuti, non si raggiungano i prescritti requisiti nelle opere finite.
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2.1.9.
Buone regole dell'arte
Gli impianti devono essere realizzati, oltre che secondo le prescrizioni del presente Disciplinare,
anche secondo le buone regole dell'arte, intendendosi con tale denominazione tutte le norme più
o meno codificate di corretta esecuzione dei lavori.
Ad esempio tutte le rampe di tubazioni devono avere gli assi allineati; i collettori devono avere gli
attacchi raccordati e gli assi dei volantini delle valvole d'esclusione delle linee in partenza e/o
arrivo devono essere allineati; tutti i rubinetti di sfiato di tubazioni o serbatoi devono essere in
posizione facilmente accessibile, senza necessità d'uso di scale o altro; tutti i serbatoi, le pompe, le
apparecchiature di regolazione, i collettori e le varie tubazioni in arrivo/partenza devono essere
provvisti di targa d'identificazione in plexiglas, con tutte le indicazioni necessarie (circuito, portata,
prevalenza, capacità ecc.) e così via. Tutto quanto sopra è ovviamente compreso nel prezzo di
concessione dei lavori.
2.2. Obblighi speciali a carico del concessionario
Il Concessionario è obbligato:
-
All’esecuzione di un’opera campione delle singole categorie di lavoro o di stanze o parti
campione di opera ogni volta che questo sia richiesto dalla direzione dei lavori, per ottenere il
relativo nullaosta alla realizzazione delle opere simili;
-
Alla rigorosa osservanza delle disposizioni fornite dalla direzione lavori nell’espletamento di tutte
le attività di propria competenza come previste dall’art. 124-125-126 del D.P.R. 554/1999
o
Alla costruzione, gestione e manutenzione, entro il cantiere di:

Spazi idonei ad uso ufficio del personale di direzione lavori e assistenza, arredati,
illuminati e provvisti di armadio chiuso a chiave, tavolo, sedie, macchina da
scrivere, macchina da calcolo e materiale di cancelleria;

Di locale mensa per i dipendenti;

Di sistema sorvegliato e gestito di verifica degli accessi al cantiere;
E di ogni ulteriore attività di gestione del cantiere che fosse ritenuta necessaria dalla
direzione lavori;
o
Alla consegna, nei tempi indicati nel contratto di Concessione, di tutti gli as-built, le
certificazioni, i manuali ed ogni altro documento richiesto dalla D.L.
o
Al rispetto di tutti gli adempimenti in materia di sicurezza previsti dalla normativa
vigente, dal PSC e di tutti gli ordini disposti dal coordinatore per la sicurezza in fase di
esecuzione.
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Impianti meccanici
o
A lavorare, se richiesto dalla D.L. o se necessario per garantire la ultimazione nei tempi
utili, in giornate festive o su due o più turni giornalieri con presenza di personale che
presenzia adeguatamente alla sovrapposizione dei turni per garantire la continuità
delle lavorazioni.
2.3. Atri obblighi a carico del concessionario
Il Concessionario deve garantire:
-
La fedele esecuzione del progetto e degli ordini impartiti per quanto di competenza, dal
direttore dei lavori, in conformità alle pattuizioni contrattuali, in modo che le opere eseguite
risultino a tutti gli effetti collaudabili, esattamente conformi al progetto e a perfetta regola
d’arte, richiedendo al direttore dei lavori tempestive disposizioni scritte per i particolari che
eventualmente non risultassero da disegni, dal Disciplinare o dalla descrizione delle opere. In
ogni caso il Concessionario non deve dare corso all’esecuzione di aggiunte o varianti non
ordinate per iscritto ai sensi dell’articolo 1659 del codice civile;
-
I movimenti di terra e ogni altro onere relativo alla formazione del cantiere attrezzato, in
relazione alla entità dell’opera, con tutti i più moderni e perfezionati impianti per assicurare una
perfetta e rapida esecuzione di tutte le opere prestabilite, ponteggi e palizzate,
adeguatamente protetti, in adiacenza di proprietà pubbliche o private, la recinzione con
solido steccato, nonché la pulizia, la manutenzione del cantiere stesso, l’inghiaiamento e la
sistemazione delle sue strade, in modo da rendere sicuri il transito e la circolazione dei veicoli e
delle persone addette ai lavori tutti, ivi comprese le eventuali opere scorporate o affidate a
terzi dalla stessa Azienda;
-
L’assunzione in proprio, tenendone indenne l’Azienda, di ogni responsabilità risarcitoria e delle
obbligazioni relative comunque connesse all’esecuzione delle prestazioni dell’impresa a termini
di contratto; le responsabilità sulla non rispondenza degli elementi eseguiti rispetto a quelli
progettati o previsti dal Disciplinare;
-
Il ricevimento, lo scarico e il trasporto nei luoghi di deposito o nei punti di impiego secondo le
disposizioni della direzione lavori, comunque all’interno del cantiere, dei materiali e dei
manufatti esclusi dalla presente Concessione e approvvigionati o eseguiti da altre ditte per
conto dell’Azienda e per i quali competono a termini di contratto al Concessionario le
assistenze alla posa in opera; i danni che per cause dipendenti dal Concessionario fossero
apportati ai materiali e manufatti suddetti devono essere ripristinati a carico dello stesso
Concessionario;
-
l’autorizzazione, su richiesta della direzione lavori, a qualunque altra impresa alla quale siano
affidati lavori non compresi nella presente Concessione, l’uso parziale o totale dei ponteggi di
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servizio, delle impalcature, delle costruzioni provvisorie e degli apparecchi di sollevamento per
tutto il tempo necessario all’esecuzione dei lavori che l’Azienda intenderà eseguire
direttamente oppure a mezzo di altre ditte dalle quali, come dall’Azienda, l’impresa non potrà
pretendere compensi di sorta, tranne che per l’impiego di personale addetto ad impianti di
sollevamento; il tutto compatibilmente con le esigenze e le misure di sicurezza;
-
La pulizia del cantiere e delle vie di transito e di accesso allo stesso, compreso lo sgombero dei
materiali di rifiuto lasciati da altre ditte;
-
Le spese, i contributi, i diritti, i lavori, le forniture e le prestazioni occorrenti per gli allacciamenti
provvisori di acqua, energia elettrica, gas e fognatura, necessari per il funzionamento del
cantiere e per l’esecuzione dei lavori, nonché le spese per le utenze e i consumi dipendenti dai
predetti servizi;
-
Il Concessionario si obbliga a concedere, con il solo rimborso delle spese vive, l’uso dei predetti
servizi alle altre ditte che eseguono forniture o lavori per conto dell’Azienda, sempre nel rispetto
delle esigenze e delle misure di sicurezza;
-
La fornitura e manutenzione dei cartelli di avviso, fanali di segnalazione notturna nei punti
prescritti e quanto altro indicato dalle disposizioni vigenti a scopo di sicurezza, nonché
l’illuminazione notturna del cantiere;
-
La predisposizione del personale e degli strumenti necessari per tracciamenti, rilievi, misurazioni,
prove e controlli dei lavori tenendo a disposizione del direttore dei lavori i disegni e le tavole per
gli opportuni raffronti e controlli, con divieto di darne visione a terzi e con formale impegno di
astenersi dal riprodurre o contraffare i disegni e i modelli avuti in consegna;
-
In caso di sospensione dei lavori, sarà cura del Concessionario adottare ogni provvedimento
necessario ad evitare deterioramenti di qualsiasi genere e per qualsiasi causa alle opere
eseguite, restando a carico del Concessionario l’obbligo di risarcimento degli eventuali danni
conseguenti al mancato od insufficiente rispetto della presente norma;
-
l’adozione, nel compimento di tutti i lavori, dei procedimenti e delle cautele necessarie a
garantire l’incolumità degli operai, delle persone addette ai lavori stessi e dei terzi, nonché ad
evitare danni ai beni pubblici e privati, osservando le disposizioni contenute nelle vigenti norme
in materia di prevenzione infortuni; con ogni più ampia responsabilità in caso di infortuni a
carico del Concessionario, restandone sollevati l’Azienda, nonché il personale preposto alla
direzione e sorveglianza dei lavori.
-
Comunicare alla D.L., entro i termini fissati dalla stessa, tutte le notizie relative agli operai
giornalmente presenti in cantiere e tutte le notizie relative all’impiego della manodopera.
-
È a carico del Concessionario l’onere di guardiania e sorveglianza, sia diurna che notturna,
delle opere realizzate e dei mezzi e materiali presenti in cantiere.
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-
I provvedimenti ordinari e straordinari per allontanare dagli scavi, con qualsiasi mezzo, le acque
di qualunque provenienza
-
Le riparazioni, fino a collaudo, di ogni danno o guasto provocati da qualsiasi causa, anche
indipendente dall’operato del Concessionario esclusi i danni causati dall’uso per opere a
riguardo delle quali è intervenuta consegna parziale.
-
La consegna alla direzione dei lavori un’adeguata documentazione fotografica relativa alle
lavorazioni di particolare complessità, o non più ispezionabili o non più verificabili dopo la loro
esecuzione oppure a richiesta della direzione dei lavori. La documentazione fotografica, a
colori e in formati riproducibili agevolmente, reca in modo automatico e non modificabile la
data e l’ora nelle quali sono state fatte le relative riprese.
-
Il Concessionario deve predisporre ed esporre in sito, nel numero richiesto dalla D.L., i cartelli
indicatori, curandone i necessari aggiornamenti periodici. Il cartello di cantiere deve essere
preventivamente approvato dalla D.L. e dall’Azienda.
-
È a carico e a cura del Concessionario la custodia e la tutela del cantiere, di tutti i manufatti e
dei materiali in esso esistenti, anche se di proprietà dell’Azienda e ciò anche durante periodi di
sospensione dei lavori. Ai sensi dell’articolo 22 della legge 13 settembre 1982, n. 646, la custodia
continuativa deve essere affidata a personale provvisto di qualifica di guardia particolare
giurata.
2.4. Verifiche e prove da prevedere
Le verifiche e prove da prevedere sono le seguenti:
-
Verifiche in officina e prove in fabbrica
-
Verifiche e prove in corso d'opera
-
Messa a punto e taratura
-
Verifiche e prove definitive.
Tutte le verifiche e prove devono essere fatte a cura del Concessionario in contraddittorio con la
D.L., e alla presenza dei Collaudatori in corso d’opera o della Commissione di Collaudo.
2.4.1.
Consistenza delle verifiche e prove preliminari
In linea generale consistono nella verifica qualitativa e quantitativa dei materiali e nelle prove di
funzionamento dei singoli apparecchi sia in corso d'opera che al termina dei lavori.
Tali verifiche preliminari sono eseguite utilizzando personale ed attrezzature messa a disposizione
del Concessionario.
Gli oneri per tali verifiche sono inclusi nell'importo del contratto.
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2.4.1.1.
Verifiche in officina e prove in fabbrica
Vengono effettuate alla presenza della D.L. ed hanno per oggetto la verifica dello stato di
avanzamento delle forniture, con possibilità di collaudo di alcuni componenti.
La D.L. deve godere di libero accesso alle officine e\o fabbriche del Concessionario e dei suoi
subfornitori.
Le verifiche in officina interessano principalmente l'assemblaggio di parti dì impianto prefabbricate.
Per i materiali e le apparecchiature sottoposti a collaudo da parte di Enti ufficiali devono essere
forniti i certificati.
2.4.1.2.
Verifiche e prove in corso d'opera
I - Note generali
Si intendono per verifiche e prove in corso d'opera degli impianti termofluidici tutte quelle
operazioni atte a rendere l'impianto perfettamente funzionante, compreso il bilanciamento dei
circuiti d'acqua, il bilanciamento delle distribuzioni dell'aria e relativa taratura, la taratura delle
regolazioni, ecc., il funzionamento delle apparecchiature alle condizioni previste.
Le verifiche e le prove di cui in appresso, si devono in ogni caso effettuare durante l'esecuzione
delle opere ed in modo che esse risultino completate prima della dichiarazione di ultimazione dei
lavori:
-
Verifica preliminare intesa ad accertare che la fornitura del materiale costituente gli impianti
quantitativamente e qualitativamente corrisponda alle prescrizioni contrattuali e che la posa in
opera ed il montaggio di tubazioni, canalizzazioni, macchine, apparecchiature, prese ed ogni
altro componente dell'impianto sia corretto. Per le tubazioni che corrono in cavedi chiusi od in
tracce le prove devono essere eseguite prima della chiusura. È inteso che le prove siano
eseguite prima della posa dell'eventuale isolamento.
-
Prova idraulica a freddo con tubazioni ancora in vista e prima che si proceda a verniciature e
coibentazioni; la prova deve essere fatta, se possibile, mano a mano che si esegue l'impianto,
ed in ogni caso ad impianto ultimato, prima di effettuare le prove di cui alle seguenti lettere e)
e d), ad una pressione di 1,5 volte superiore a quella corrispondente alla pressione massima di
esercizio (ma comunque non inferiore a 6 bar), e mantenendo tale pressione per ore 24
(ventiquattro).
Tutte le tubazioni in prova, complete di valvole rubinetti o altri organi di intercettazione
mantenuti in posizione "aperta", devono avere le estremità chiuse con tappi a vite o flange, in
modo da costituire un circuito chiuso; dopo aver riempito il circuito stesso, sì sottopone a
pressione la rete o parte di essa a mezzo di una pompa idraulica munita di manometro, inserita
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in un punto qualunque del circuito. Si ritiene positivo l'esito della prova quando non si verifichino
fughe o deformazioni permanenti.
-
Prova preliminare di circolazione, tenuta e dilatazione con fluidi scaldanti e raffreddanti, per
controllare gli effetti della dilatazione nelle condutture dell'impianto, portando la temperatura
nelle apparecchiature di trasformazione ai valori previsti e mantenendola per tutto il tempo
necessario per l'accurata ispezione di tutto il complesso delle condutture e dei corpi scaldanti
o refrigeranti.
L'ispezione si deve iniziare quando la rete e le apparecchiature di trasformazione abbiano
raggiunto lo stato di regime.
Si ritiene positivo il risultato delle prove quando in tutte indistintamente le apparecchiature
l'acqua arrivi alla temperatura stabilita, quando le dilatazioni non abbiano dato luogo a fughe
o deformazioni permanenti e quando i vasi di espansione contengano a sufficienza tutte le
variazioni di volume dell'acqua dell'impianto.
II - Impianti di climatizzazione
Per gli impianti di climatizzazione devono inoltre essere fatte le seguenti prove:
-
Due prove della circolazione dell'acqua (dopo effettuata quella di cui alla precedente
lettera), in corrispondenza della temperatura interna massima (viceversa nel caso estivo). Si
ritiene positivo l'esito della prove quando in tutte indistintamente le bocchette d'immissione
dell'aria negli ambienti si raggiunga la temperatura ed il grado igrometrico previsti in progetto.
-
Prova preliminare della distribuzione dell'aria onde verificare la tenuta delle canalizzazioni e di
rispondenza alle classi di tenuta attesa per i vari livelli di pressione richiesta in esercizio, le
condizioni termo igrometriche e le portate. Saranno verificate inoltre le portate delle bocchette
di mandata, di ripresa e dei diffusori, nonché verificato il rispetto delle differenze parziali di
pressione per i locali a particolare prestazione richiesta (vedi pure norme sanitarie locali).
-
Si dovrà procedere, ove necessario, alle tarature dell'impianto.
-
Prova di funzionamento delle unità di trattamento aria e dei ventilatori per un periodo
sufficiente onde consentire il bilanciamento dell'impianto e l'eliminazione di sporcizia e polvere
all'interno dei canali e delle apparecchiature.
Per questo periodo saranno impiegati filtri provvisori che si intendono a carico del
Concessionario.
-
Tale operazione avverrà generalmente prima della posa di diffusori e bocchette.
-
Una prova di tutte le apparecchiature soggette a verifiche da parte dell' I.N.A.I.L. (ex I.S.P.E.S.L.
e ex A.N.C.C. ed E.N.P.I.); l'esito si ritiene positivo quando corrisponde alle prescrizioni dell'Ente
citato.
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-
Per tutti i sistemi di regolazione si deve verificare il buon funzionamento dì tutti gli organi di
regolazione e la correttezza dei collegamenti, a prescindere dalla disponibilità o meno dei fluidi
riscaldanti e/o raffreddanti. Tali verifiche comprendono inoltre l'allineamento dei regolatori, il
posizionamento degli indici sui valori previsti dagli schemi di regolazione, la taratura di eventuali
posizionatori e quanto altro richiesto per il corretto funzionamento dell'impianto nelle condizioni
reali di esercizio.
-
Le prove dei livelli sonori massimi ammessi nei vari locali, con lettura sul fonometro in scala A,
devono esser eseguite con tutti gli impianti funzionanti.
Tali livelli si intendono derivati sia dalle apparecchiature installate all'interno, sia da quelle,
sempre inerenti agli impianti, installate all'esterno dell'ambiente ove vengono fatte le misure.
Tali limiti valgono inoltre in presenza di livello sonoro di fondo (ottenuto con misurazioni, nei
medesimi locali controllati, con tutti gli impianti fermi ad ambienti senza attività) inferiore di
almeno 3 dBA dei livelli ammessi.
Le misure acustiche per uffici, studi e laboratori in genere devono essere eseguite al centro del
locale per singoli ambienti, ed in 4 punti diversi per i saloni, ad un'altezza di m 1,20 dal
pavimento e ad una distanza in pianta di 1 m dalle sorgenti interne di rumore.
Tali misure sono eseguite comunque con ambienti arredati e durante le ore diurne.
Eventualmente l’amministrazione fornirà arredo adeguato dei locali tipo logici da investigare,
con spese di allestimento e disallestimento a cura del Concessionario.
Nella scelta delle macchine e delle apparecchiature in genere, il Concessionario deve
provvedere a tutti quegli accorgimenti necessari ad impedire la trasmissione del rumore, sia
aereo che dovuto a vibrazioni, in particolare deve tener conto dei seguenti punti:
o
Tutte le apparecchiature con parti in movimento devono essere dotate di giunti
antivibranti in gomma per l'allacciamento alle rispettive tubazioni
o
Le unità di trattamento d'aria devono essere allacciate alle canalizzazioni tramite giunti
antivibranti in tela olona
o
Ogni apparecchiatura deve appoggiare su basamento e opportuni antivibranti (molle)
per impedire la trasmissione delle vibrazioni alla struttura dell'edificio
o
Le prove di rumorosità negli ambienti serviti da ventilconvettori devono essere effettuate
con i relativi ventilatori funzionanti alla media velocità, indipendentemente dalle
condizioni previste di impiego (se non diversamente indicato).
Inoltre, nel caso siano stati prescritti motori a doppia polarità, i ventilatori delle unità di
trattamento aria, delle sezioni di ripresa e degli estrattori, vengono fatti funzionare alla velocità
massima l'installazione delle canalizzazioni di mandata, ripresa ed espulsione deve essere
curata in modo da non superare i livelli di rumorosità previsti adottando dispositivi quali
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trappole acustiche o simili, che si rendessero necessari. Tali oneri vanno compresi nel prezzo
delle canalizzazioni d'aria.
-
Devono essere fornite tutte le curve caratteristiche di pompe e ventilatori con l'indicazione del
punto di funzionamento effettivo e i limiti di funzionamento per i sistemi a portata variabile.
III - Impianti idricosanitari, antincendio
Per gli impianti idrico sanitari devono inoltre essere fatte le seguenti prove:
-
Verifica della pressione erogata dall’acquedotto e/o della pressione utile disponibile al sistema
di pressurizzazione idrica se presente.
-
Prova idraulica a freddo, come detto alla precedente lettere b), con manometro inserito a
metà altezza delle colonne montanti. Per pressione massima di esercizio si intende la pressione
per la quale è stato dimensionato l'impianto onde assicurare la erogazione al rubinetto più alto
e più lontano con la contemporaneità prevista e con il battente residuo non inferiore a 50 kPa.
-
Prova di portata rete acqua fredda e calda, per accertare che l'impianto sia in grado di
erogare la portata alla pressione stabilita quando sia funzionante un numero di erogazioni pari
a quelle previste dai coefficienti di contemporaneità.
Si devono seguire le seguenti modalità:
o
Apertura di un numero di utenze pari a quello stabilito dal coefficiente di
contemporaneità, calcolato per il numero totale dì apparecchi installati;
o
le utenze funzionanti devono essere distribuite a partire dalle colonne più sfavorite
(scelte in rapporto alla distanza ed al numero di apparecchi serviti), in maniera tale che
ciascun tronco del collettore orizzontale alimenti il numero di apparecchi previsto dalla
contemporaneità.
Nelle condizioni suddette si deve verificare che la portata alle utenze più sfavorite sia almeno
quella prescritta, e che la portata totale misurata all'organo erogatore non sia inferiore alla
portata prevista, in rapporto alle utenze funzionanti. La prova potrà essere ripetuta distribuendo
le utenze in modo da verificare il corretto dimensionamento delle varie colonne montanti,
sempre nelle condizioni di contemporaneità previste.
-
Verifica della circolazione della rete acqua calda, per misurare il volume di acqua erogato
prima dell'arrivo dell'acqua calda; la prova deve essere eseguita tenendo in funzione la sola
utenza più sfavorita, e sarà considerata positiva se il volume di acqua erogata prima dell'arrivo
dell'acqua calda sarà inferiore a 1,5.
-
Prova di efficienza della ventilazione delle reti di scarico, controllando la tenuta dei sifoni degli
-
Apparecchi
gravanti
sulle
colonne
da
provare,
quando
venga
fatto
scaricare
contemporaneamente un numero di apparecchi pari a quello stabilito dalla contemporaneità.
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Per gli impianti antincendio a manichette, oltre a quanto prescritto dalla Norma UNI 10779, devono
essere fatte anche le seguenti prove:
-
Prova di funzionamento della rete, per accertare che l'impianto sia in grado di erogare la
portata alla pressione stabilita quando si funzionante un numero di erogazioni pari a quelle
previste dai coefficienti di contemporaneità. Per tale prova si devono aprire un numero di
utenze pari a quello stabilito dal coefficiente di contemporaneità, calcolato per il numero
totale di idranti installati;
-
Nelle condizioni suddette sì deve verificare che la portata all'idrante più sfavorito sia quella
prescritta, e che la portata totale misurata all'organo erogatore non sia inferiore alla portata
prevista, in rapporto alle utenze funzioni in modo da verificare il corretto dimensionamento
delle varie colonne montanti, sempre nelle condizioni di contemporaneità previste.
2.4.1.3.
Periodo di messa a punto e taratura
A montaggi completati ha inizio un periodo di funzionamento degli impianti, durante il quale il
Concessionario deve provvedere ad effettuare tutte le operazioni di messa a punto, prove e
tarature degli impianti secondo la procedura denominata TAB, Testing Adjusting Balancing, con
l'ausilio di schede tipo, quali quelle elaborate da AICARR, per la registrazione dei risultati ottenuti e
della metodologia di prove adottata.
Fasce di riconoscimento servizi
Tutte le tubazioni saranno contraddistinte ogni 2 m o dove necessario, da fascette colorate atte ad
individuare il servizio ed il senso del fluido trasportato.
La colorazione e la simbologia saranno adottate in accordo con la D.L.
In generale si rispetterà quanto prescritto dalla Norma UNI 5634-97.
Occorrerà prevedere in tutte le centrali, apposite tabelle che riportino la codifica dei colori per gli
opportuni riferimenti e gli schemi funzionali dei principali circuiti.
Tutti i volantini del valvolame utilizzato, siano essi in ghisa, acciaio o bronzo, devono essere
verniciati con due mani di smalto colorato in accordo con le norme prima citate.
Tutte le apparecchiature fornite saranno dotate di targhetta identificatrice dell’elemento e delle
prestazioni di targa dichiarate e collaudate dal costruttore.
I colori identificativi possono essere apposti su tutta la tubazione o su bande di larghezza minima di
230 mm; larghezze maggiori sono previste progressivamente con l'aumentare del diametro.
Applicando la colorazione a bande il colore di sfondo deve essere diverso da ogni altro previsto da
questa norma.
Per le tubazioni convoglianti fluidi pericolosi oltre al colore di base deve essere presente il simbolo
di pericolo e il nome o la formula del fluido.
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2.4.2.
FLUIDO
COLORE BASE
Estinzione incendi
Rosso (RAL 3000)
Acqua
Verde (RAL 6032)
Vapore a acqua riscaldata
Grigio Argento (RAL 9006)
Aria
Azzurro chiaro
Oli minerali, liquidi combustibili e/o infiammabili
Marrone (RAL 8007)
Gas allo stato gassoso o liquefatto (esclusa l'aria)
Giallo ocra (RAL 1024)
Acidi
Arancione (RAL 2010)
Fluidi pericolosi
Giallo (RAL 1021)
Verniciature
Tutte le tubazioni e apparecchiature in acciaio nero e tutti i materiali metallici non zincati
costituenti mensole, ecc. devono essere verniciate con due mani di "antiruggine" di colore diverso
e successivamente da una mano finale di vernice a smalto nel colore e tipo stabilito dalla
Direzione Lavori.
Le superfici da proteggere devono essere pulite a fondo con spazzola metallica e sgrassate.
La prima mano di antiruggine deve essere con vernice all’ossido di ferro oleosintetica, applicata a
pennello, la seconda a base di minio di cromo con l'impiego in totale di una quantità di prodotto
non inferiore a 0,4 kg per mq di superficie da proteggere, qualora la prima mano risulti applicata a
piè d'opera si deve procedere ai necessari ritocchi e ripristini (con tubazione in opera) prima della
stesura della seconda mano.
Le due mani di vernice non possono essere applicate contemporaneamente.
Prima del posizionamento sugli appoggi e delle operazioni di saldatura, le verghe di tubo devono
essere verniciate antiruggine con una prima mano di minio sintetico, data a pannello previa
accurata pulitura e scartavetratura della superficie corrispondente.
Tutte le linee devono essere identificate mediante applicazione di fasce o bande segnaletiche
(tubi coibentati e/o zincati) o con colorazioni caratteristiche a smalto da concordarsi con il
Committente Direzione Lavori (tubi neri e staffaggi).
Le verniciature, le colorazioni caratteristiche e gli accessori di identificazione di tubazioni e
apparecchiature devono essere in accordo alla normativa UNI 5634-65P del 9.1965.
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2.4.3.
Sottoservizi interrati
Tutte le tubazioni interrate saranno installate a profondità superiore a 0,80 m dalla generatrice
superiore della tubazione. Le tubazioni saranno segnalate da nastro posato nello scavo sopra le
tubazioni.
Le tubazioni saranno comunque installate a distanza superiore a 1,00 metri dai confini di proprietà.
Se posati interrati a profondità inferiore a cm. 80 e insistenti in zone di transito carrabile le tubazioni
dovranno essere protette da calettatura in calcestruzzo.
2.4.4.
Prescrizioni acustiche
I livelli di rumore, prodotti dai vari componenti degli impianti tecnologici, oggetto del presente
progetto, devono risultare tali da non creare disturbo a chi opera all’interno o all’esterno degli
ambienti in cui gli impianti stessi sono installati.
Per la valutazione del livello di rumore prodotto negli ambienti dagli impianti, ritenuto ammissibile, si
fa riferimento alla norma UNI 8199.
Per quanto riguarda la valutazione del disturbo causato da impianti posti all’esterno del
fabbricato, sia nei riguardi d’insediamenti limitrofi esterni che nei riguardi degli ambienti interni,
saranno garantite le condizioni per il rispetto del D.M. n. 37 del 22/01/08, del D.P.C.M. 14/11/97 e del
D.P.C.M. 5/12/97. In sede di collaudo i livelli di rumore in dB(A) saranno misurati secondo la
metodologia stabilita dal Decreto del Ministero dell’Ambiente 16 marzo 1998.
Al fine di garantire i limiti imposti dalla normativa vigente verranno realizzati tutti gli accorgimenti
necessari come descritto come descritto nella relazione acustica).
2.4.5.
Protezione contro le corrosioni
Nella realizzazione degli impianti la Ditta Esecutrice sarà tenuta a adottare tutte le misure
necessarie ad ottenere un’efficace protezione contro le corrosioni.
Con il termine "protezione contro le corrosioni", s’indica l’insieme di quegli accorgimenti tecnici atti
ad evitare che avvengano le condizioni per alcune forme d’attacco dei manufatti metallici,
dovute (per la maggior parte) ad un’azione elettrochimica.
Poiché buna protezione efficace contro la corrosione non può prescindere dalla conoscenza del
gran numero di fattori che possono intervenire nei diversi meccanismi d’attacco dei metalli, si
dovrà tener conto dei detti fattori, dovuti:
1) alle caratteristiche di fabbricazione e composizione del metallo;
2) alle caratteristiche chimiche e fisiche dell’ambiente d’attacco;
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3) alle condizioni d’impiego (stato della superficie del metallo, rivestimenti protettivi,
sollecitazioni meccaniche, saldature, ecc.)
In linea generale la Ditta installatrice dovrà evitare che si possa verificare una di-simmetria del
sistema metallo/ elettrolita; ad esempio: il contatto di due metalli diversi, un’aerazione differenziale,
il contatto con materiali non conduttori contenenti acidi o sali e che per la loro igroscopicità
forniscono l’elettrolita.
Le protezioni da adottare potranno essere di tipo passivo o di tipo attivo, o di entrambi i tipi.
I mezzi per la protezione passiva saranno costituiti da applicazione a caldo od a freddo di speciali
vernici bituminose applicate con un numero minimo di 2 passate a colori diversi concordati con la
D.L..
I rivestimenti di qualsiasi natura, saranno accuratamente applicati alle tubazioni, previa accurata
pulizia, e non dovranno presentare assolutamente soluzioni di continuità.
All’atto dell’applicazione dei mezzi di protezione, si dovrà evitare che in essi siano contenute
sostanze che possono corrodere il metallo sottostante, sia direttamente che indirettamente, a
seguito di eventuale trasformazione.
Le tubazioni interrate saranno poste su un letto di sabbia neutra e ricoperte con la stessa sabbia
per un’altezza non inferiore a 15 cm sulla generatrice superiore del tubo.
La protezione delle condotte soggette a corrosioni per l’azione di corrente esterna, impressa o
vagante, dovrà essere effettuata per mezzo della protezione catodica in altre parole,
sovrapponendo alla corrente di corrosione, una corrente di senso contrario, d’intensità uguale o
superiore a quella di corrosione, generata da appositi anodi sacrificali.
2.4.6.
Prevenzione della propagazione delle vibrazioni
Nella installazione sarà tenuta in debita considerazione la limitazione della propagazione delle
vibrazioni dovuto agli organi meccanici in movimento (ventilatori, elettropompe, compressori, ecc.)
al fine di limitare i problemi connessi alla presenza di un impianto, quali logoramento delle
macchine e delle strutture soggette a vibrazioni e generazione di rumore. Tutte le parti in
movimento
delle
singole
apparecchiature
dovranno
essere
equilibrate
staticamente
e
dinamicamente dove necessario.
Le apparecchiature devono essere montate su basamenti, telai metallici o solai in c.a. isolate dal
pavimento a mezzo di dispositivi antivibranti a molla e con guaina in materiale resiliente.
Gli ammortizzatori a molla devono avere un cuscinetto inferiore in neoprene o in gomma; la
deflessione statica dei supporti antivibranti dovrà garantire un grado di isolamento non inferiore al
90%.
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Tutte le tubazioni dovranno essere connesse alle macchine tramite giunti flessibili in metallo o
elastomero; analogamente per i canali sono da prevedere connessioni flessibili nei collegamenti di
mandata e ripresa delle UTA; i canali devono essere sostenuti tramite collegamenti elastici alla
struttura dell’edificio.
In caso di presenza di pavimentazione galleggiante è opportuno realizzare le pilette di scarico in
prossimità dei cavedi;
Le apparecchiature meccaniche devono essere fissate su un basamento pesante, possibilmente di
massa complessiva superiore alla apparecchiatura supportata, in modo che la sua inerzia possa
limitare l'ampiezza delle vibrazioni.
Fra basamento e struttura portante deve essere interposto un materassino resiliente o dei supporti
elastici.
Non devono essere utilizzati motori con velocità di rotazione superiore a 1.500 g/1', salvo esplicita
autorizzazione o richiesta da parte del progetto.
2.4.7.
Valutazioni delle aree potenzialmente esplosive
L’analisi progettuale ha identificato la presenza dei seguenti locali potenzialmente a rischio di
formazione di miscele esplosive secondo quanto stabilito dalla Direttiva 94/9/CE del 23.3.94, nota
anche come ATEX (ATmosphere EXplosive), come recepita in Italia con il DPR n° 126 del 23.3.98 ed
obbligatoria dal 1° Luglio 2003:

Centrale termica;

Centrale di cogenerazione.
In entrambi i casi si precisa quanto segue:

Le tubazioni saldate che costituiranno l’impianto di adduzione del gas, che saranno
realizzate secondo le regola dell’arte secondo quanto disposto dal decreto del ministero
dello sviluppo economico 22 gennaio 2008 n. 37, non saranno da considerare, a norma del
punto 2.4 CEI 31-35, sorgenti di emissione di gas metano;

I collegamenti flangiati delle tubazioni, costruiti secondo specifiche norme, dimensionati e
installati tenendo conto delle condizioni di funzionamento anormale (protezioni contro il se
corrosione, ecc) non saranno da considerare, a norma del punto 2.4 CEI 31-35, sorgenti di
emissione di gas metano;

Gli apparecchi rispondenti al DPR 661/96 recante “Regolamento per l'attuazione della
direttiva 90/396/CEE concernente gli apparecchi a gas” a norma del D.Lgs 233/03 in
materia di valutazione e gestione del rischio d’esplosione non sono da considerare sorgenti
di emissione di gas metano.
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Nel caso della centrale termica, in cui i generatori di vapore non potranno rientrare nel campo di
applicazione del DPR 661/96, la marcatura CE certificherà la sicurezza dell’impiego del gas. Le
condizioni di ventilazione e i dispositivi di sicurezza del dell’impianto di adduzione del gas,
rispondente ai punti sopra riportati, permetteranno di classificare il locale non a rischio
d’esplosione. Sarà onere dell’impresa di costruzione, una volta individuate con precisione le
apparecchiature da installarsi, la valutazione della esplosività dei locali.
Nel caso della centrale di cogenerazione, in cui i generatori rientreranno nel campo di
applicazione del DPR 661/96 e in cui gli impianti risponderanno ai punti sopra riportati, il locale non
sarà a rischio d’esplosione.
Tutte le apparecchiature alimentate a gas metano con pressione inferiore a 0,04 bar (40 millibar
pari a 400 mm.c.a) non sono soggette a verifica secondo norme CEI vigenti (31-35 s.m.i.) e
pertanto i cogeneratori alimentati a gas presenti non sono soggetti.
Per quanto riguarda la centrale termica, visto che la pressione minima di alimentazione dei
bruciatori è di 0.3 bar ( 300 millibar pari 3000mm.c.a.) si è considerato che la superficie di aerazione
sarà sufficiente a garantiree le tubazioni e le giunzioni saranno posate a regola d’arte e quindi
secondo la CEI 3135 non risulta si rimanda ad uno studio più approfondito alla redazione del
progetto esecutivo per una verifica dell’aerazione
Le caratteristiche costruttive degli apparecchi, inclusi i ventilatori e dei sistemi di protezione
destinati ad essere utilizzati nei luoghi con pericolo di esplosione dovranno essere di tipo adeguato
e rispondenti alle normative nazionali ed europee in merito ad omologazione secondo Direttiva
ATEX.
Va detto per inciso che è compito del Concessionario evidenziare la presenza di richieste da parte
del committente o della Direzione dei Lavori (specialistica e non) in relazione alla Direttiva ATEX,
che oltre ad occuparsi della classificazione vera e propria delle aree, ossia della definizione degli
ambienti in funzione della probabilità di presenza di atmosfera esplosiva, fissa anche i requisiti
progettuali e costruttivi che le apparecchiature devono soddisfare al fine di potere essere installate
nelle aree stesse.
Va considerato che la Direttiva 94/9/CE valuta tutti i possibili rischi di esplosione di qualsiasi natura
(elettrica e non) che possono costituire sorgente d'innesco. Un'esplosione può infatti essere
provocata non solo dall'impianto elettrico, ma anche da apparecchi non elettrici, per esempio:
superfici calde, scintille originate da urti, frizioni tra superfici, ecc.
Sono comprese nelle opere previste a contratto tutte le opere impiantistiche necessarie
all’ottenimento della completa rispondenza a dette normative per i componenti, accessori,
complementi, apparecchiature, cablaggi e connessioni, alimentazioni, quadristica e quant’altro si
renda necessario per la costruzione delle parti di impianto indicate nel dettaglio o comunque
richieste di tipo antideflagrazione.
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Impianti meccanici
2.4.8.
Installazione antisismica
2.4.8.1.
Finalità
L’edificio è collocato in area classificata in Zona 4 di sismicità secondo Ordinanza 3274 del 20
marzo 2003.
Gli interventi proposti saranno finalizzati a mantenere al più alto grado possibile di efficienza l’intero
sistema impiantistico onde garantire agli occupanti un elevato grado di sicurezza durante l’evento
sismico e la possibilità di un utilizzo continuativo con sufficienti requisiti ambientali nei tempi
successivi al terremoto.
L’impianto dovrà essere ancorato alle strutture portanti dell’edificio ed i relativi dispositivi di
ancoraggio con i relativi bulloni dovranno essere dimensionati per resistere ad accelerazioni
sismiche in direzione orizzontale e verticale agenti simultaneamente.
La Progettazione Costruttiva dovrà, sulla scorta delle caratteristiche proprie delle attrezzature
selezionate (Centrali di Trattamento Aria, Pompe, Ventilatori, Serbatoi, Gruppi Frigoriferi, etc...)
dimensionare costruttivamente e riportare i dettagli relativi agli ancoraggi con dimensioni e tipo
dei bulloni eventualmente usati in ossequio alla Normativa Vigente.
I calcoli di dettaglio ed i particolari grafici dovranno essere preventivamente approvati dalla
Direzione Lavori.
2.4.8.2.
Generalità
Nelle prescrizioni progettuali inerenti la installazione delle attrezzature impiantistiche dovranno
essere adottati, al minimo, i seguenti accorgimenti di carattere generale:

Ancorare
l’impianto
(componenti,
tubazioni,
canalizzazioni)
alle
strutture
portanti
dell’edificio preservandolo da spostamenti relativi di grande entità durante il terremoto.

Assorbire i movimenti relativi delle varie parti dell’impianto (tubazioni, canalizzazioni ed
apparecchiature) causate da deformazioni e/o movimenti strutturali senza rottura delle
connessioni.

Adottare apparecchiature con certificazioni antisismiche.

Evitare di montare gli impianti in modo eccessivamente rigido.

Evitare di attraversare, nei limiti del possibile, i giunti sismici predisposti nella struttura.

Evitare, in modo assoluto, di posizionare componenti, attrezzature e macchinari a cavallo di
giunti sismici strutturali.

Usare sospensioni a V lungo i tratti orizzontali delle tubazioni e canalizzazioni collegandosi
unicamente ad un solo sistema strutturale.
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Impianti meccanici

Adottare per i macchinari particolari basamenti antivibranti.

Cercare, nei limiti del possibile, di collocare le apparecchiature posizionate sulla copertura
lontano dal perimetro oltre che ancorarle in modo efficace.

Ove possibile ancorare le attrezzature al solaio.
2.4.8.3.
Installazione di Apparecchiature
Per le prescrizioni di montaggio di attrezzature dotate di dispositivi per l’isolamento delle vibrazioni,
quali ventilatori, motori compressori, etc., si renderanno necessari angolari e/o barre tali da limitare
il movimento e trasferire le forze sismiche direttamente al solaio:

Montaggio di limitatori laterali e verticali del movimento intorno alla base delle attrezzature.

Attrezzature isolate con tamponi antivibrazione o tramite spessori di neoprene ed ancorati
al componente ed alla soletta non necessitano dei fermi.
Per apparecchiature senza dispositivi di isolamento delle vibrazioni sarà necessario prevedere :

Appoggi e sostegni di contenitori ed attrezzature devono essere progettati per resistere alle
forze sismiche di progetto

Tutte le apparecchiature ed i contenitori da installare sul pavimento dovranno essere
bullonati alla soletta

È fatto divieti di usare tubi filettati come gambe di sostegno di componenti e contenitori

Attrezzature caratterizzate da altezze superiori a 2 m dovranno essere adeguatamente
controventate ed ancorate a solette e muri strutturali

Dovranno essere previste controventature lungo tutti i lati per i componenti sospesi.
2.4.8.4.
Tubazioni
Per l’installazione delle tubazioni metalliche dovrà essere prescritto di attenersi alle seguenti
modalità:

Il distanziamento dei supporti dovrà essere effettuato adottando le massime distanze
riportate nella seguente tabella:
Massima Distanza tra gli ancoraggi
Diametro (mm)
10--
delle tubazioni (m)
20 (1/2” --
3/4”)
25 (1”)
30-50--
2,0
2,5
46 (11/4” --
3,0
-- 21/2”)
80 (3”)
1,5
3,5
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Impianti meccanici
100
--125
(4”--
4,0
150
--175
(6”--
5,0
200
--250
(8”--
5,5
300
7,0
400
8,0
I supporti dovranno essere collocati il più vicino possibile ai carichi concentrati (valvole, flange,
etc..) nonché sui tratti dritti piuttosto che su gomiti e curve.
Le tubazioni non dovranno essere fissate rigidamente a parti diverse dell’edificio che possano
muoversi in modo differente durante il terremoto (ad esempio muro/parete e tetto). Alle tubazioni
sospese dovrà essere lasciata una certa libertà di movimento ed i collegamenti ai terminali
(componenti ed attrezzature) dovranno essere realizzati con giunti elastici.
Per eventuali attraversamenti di giunti sismici dovranno essere adottati giunti ad omega e/o
tubazioni flessibili.
Per tutte le tubazioni con diametro maggiore di 65 mm dovranno essere previsti controventi sia
longitudinali che trasversali.
Per gli attraversamenti di murature e solai dovranno essere previsti manicotti generosi per
consentire movimenti differenziali.
Per le tubazioni di piccolo diametro o di materiale più sensibile a perdita di linearità (gas medicali e
tubi in materiali plastico o composito) dovranno essere previsti staffaggi ed ancoraggi disposti in
modo opportuno al fine di garantire la corretta installazione e dilatazione.
2.4.8.5.
Canalizzazioni aria
Per l’installazione delle canalizzazioni dovrà essere prescritto di attenersi alle seguenti modalità:

Evitare di sospendere le canalizzazioni ad altri componenti non strutturali (tubazioni,
controsoffitti, etc...).

Controventare gli staffaggi di sospensione e gli appoggi delle canalizzazioni.

Gli attraversamenti delle murature e dei solai dovranno consentire movimenti differenziali.

Le canalizzazioni orizzontali dovranno essere ancorate alle strutture portanti ed essere
previste di controventature.

I diffusori a soffitto e le serrande di regolazione dovranno essere fissati solidamente alla
canalizzazione di pertinenza. I diffusori alimentati con flessibili dovranno essere collegati al
sistema di sospensione del controsoffitto.
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Impianti meccanici

Le bocchette, le griglie, le serrande ed in ogni caso tutti gli elementi di diffusione a parete
dovranno essere fissati solidamente alla canalizzazione di pertinenza e/o alla apertura di
ventilazione.

Nel caso di attraversamento dei giunti sismici dovranno essere previsti giunti flessibili in
grado di consentire movimenti differenziati.

I collegamenti con le macchine (ventilatori) dovranno essere realizzati con collegamenti
flessibili con materiale sufficiente per consentire la prevista flessione differenziale macchinacondotto aeraulico.
2.4.8.6.
Varie
Per gli impianti elettrici di supporto agli impianti meccanici attenersi anche alle prescrizioni
contenute nel Disciplinare di pertinenza con le seguenti caratteristiche minimali:

Ancorare all’edificio tutti i quadri di distribuzione ed i pannelli.

Evitare di attraversare giunti sismici o altrimenti utilizzare particolari dilatatori longitudinali e
trasversali (tratto in cavo).

2.4.9.
Evitare l’utilizzo di interruttori al mercurio.
Messa a terra
Deve essere attuata con un sistema formato da dispersori a picchetto collegati fra di loro ed al
quadro generale con collettore in corda nuda interrata ad oltre 60 centimetri di profondità; i
picchetti devono essere distanziati fra di loro di almeno 8 metri e devono avere un pozzetto di
40x40 cm con chiusino, il collegamento fra la testa del picchetto e il collettore deve essere fatto
con l'interposizione di un sezionatore di semplice apertura e di sicuro affidamento, per consentire le
verifiche periodiche senza dover scollegare collari e capicorda. La verifica dell'impianto di terra
dev'essere effettuata prima della messa in tensione dell'impianto elettrico. Quando l'edificio è
protetto contro le scariche atmosferiche, il sistema dei dispersori deve rispondere a quanto
prescritto in materia delle norme C.E.I.
2.4.10.
Equipotenzialità
Dev'essere assicurata nel modo più capillare possibile l'equipotenzialità delle masse metalliche
comunque accessibili, mediante collegamenti metallici buoni conduttori eseguiti in modo duraturo
nel tempo (resistenza alla corrosione) e affidabile dal punto di vista meccanico (resistenza alle
sollecitazioni). Nei locali ad uso medico è richiesto il nodo equipotenziale accessibile e la verifica
della resistenza elettrica dei singoli conduttori equipotenziali. Quando l'edificio è protetto contro le
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Impianti meccanici
scariche atmosferiche, l'equipotenzialità dev'essere attuata secondo quanto prescritto in materia
dalle norme C.E.I.
2.4.11.
Estetica dei componenti
Si fa presente che i componenti proposti potranno essere rifiutati dalla Direzione dei Lavori anche
per i soli motivi di incompatibilità estetica con i principi architettonici dell’opera. In tal senso si
evidenzia che quanto sarà installato a vista dovrà essere preventivamente accettato dalla
Direzione dei Lavori impianti e accettato dalla Direzione dei lavori edile.
Saranno in particolare curati gli aspetti estetici (forma materiale, colore, scabrosità, opacità etc.)
per il congruo inserimento di sanitari, rubinetterie, diffusori d’aria, bocchette, canalizzazioni a vista e
relative finiture, griglie di presa aria esterna ed espulsione.
In particolare gli staffagli dei sistemi posti a vista dovranno essere del tipo nascosto o a scomparsa
o dovranno essere previsti accorgimenti attui a garantirne un basso impatto estetico.
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PARTE 2 – PRESCRIZIONI TECNICHE
3.
DISCIPLINARE DELLE PRESTAZIONI
3.1. Impianti di climatizzazione ambiente
3.1.1.
Condizioni climatiche esterne
Per quanto concerne le condizioni climatiche esterne si rimanda a quanto riportato nella relazione
tecnica.
3.1.2.
Condizioni termoigrometriche interne
Per quanto concerne le condizioni termo igrometriche da garantire nei vari reparti si rimanda a
quanto riportato nella relazione.
3.1.3.
Pressione relative ambienti
Per quanto concerne le pressioni relative ambiente da garantire si rimanda a quanto riportato
nella relazione tecnica.
3.1.4.
Gradi di filtrazione dell’aria
Per quanto concerne i gradi di filtrazione si rimanda a quanto riportato nella relazione tecnica.
3.1.5.
Impianti di distribuzione aria
Per quanto concerne le caratteristiche degli si rimanda a quanto riportato nella relazione tecnica.
3.1.6.
Ricambi d’aria minimi estrazione aria
Per quanto concerne i ricambi d’aria minimi d’estrazione aria da garantire nei vari ambienti si
rimanda a quanto riportato nella relazione tecnica.
3.1.7.
Impianti di distribuzione fluidi termovettori
Per quanto concerne le caratteristiche dell’impianto di distribuzione dei fluidi termovettori si
rimanda a quanto riportato nella relazione tecnica.
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Impianti meccanici
3.2. Impianti idrico sanitario
Per quanto concerne le caratteristiche dell’impianto idrico sanitario si rimanda a quanto riportato
3.2.1.
Prescrizioni sanitarie
Per le tubazioni utilizzate in circuiti idrico sanitari saranno osservate le normative del Ministero della
Sanità in materia (D.L. 2 febbraio 2001, n. 31) ed in particolare i lubrificanti per il taglio ed i prodotti
per la tenuta dovranno essere privi di oli minerali o grafite, additivi solubili o meno comunque
contenenti cloro fluoro e zolfo, sostanze che ne compromettano la potabilità.
I materiali utilizzati in detti impianti saranno accompagnati da adeguate attestazioni di
adeguatezza, di etichettatura o, preferibilmente, di marcatura persistente sui materiali attestante
la rispondenza a quanto previsto dal Decreto Ministero della Salute 6 aprile 2004 n. 174
“Regolamento concernete i materiali e gli oggetti che possono essere utilizzati negli impianti fissi di
captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle acque destinate al consumo umano”.
3.3. Impianti di scarico acque nere
Per quanto concerne le caratteristiche dell’impianto idrico sanitario si rimanda a quanto riportato
3.4. Impianto di spegnimento antincendio
Per quanto concerne le caratteristiche dell’impianto antincendio si rimanda a quanto riportato
nella relazione tecnica e nella relazione di calcolo degli impianti meccanici.
3.5. Impianti gas medicali
Per quanto concerne le caratteristiche dell’impianto gas medicali si rimanda a quanto riportato
nella relazione tecnica e nella relazione di calcolo degli impianti meccanici.
3.6. Impianto di regolazione – supervisione
Il sistema di supervisione e controllo andrà ad integrarsi con il sistema e supervisione già esistente, il
quale gestirà tutte le applicazioni di “building automation” e dovrà essere fortemente integrato
con le piattaforme operative per fornire un ambiente operativo grafico strutturato, compatibile
con le moderne tecnologie Web ed in grado di esporre le proprie funzionalità attraverso molteplici
interfacce standard.
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Impianti meccanici
Inoltre, grazie alla presenza di un database relazionale SQL, esso dovrà garantire che i dati
collezionati dal sistema vengano propriamente elaborati e resi disponibili attraverso interfacce dati
standard.
Il sistema di supervisione sarà in grado di scambiare dati con i sistemi localizzati dedicati per la
regolazione della centrale frigo e della centrale di produzione vapore e produzione acqua calda,
infatti sono stati previsti sistemi di supervisione dedicati prodotti direttamente dal costruttore delle
apparecchiature per poter meglio gestire il funzionamento e garantire la correttezza del principio
di funzionamento, che saranno in grado di colloquiare con il sistema di regolazione installato su
interfaccia lon o bacnet.
La centrale frigorifera avrà un sistema di regolazione con software ed hardware prodotto
direttamente dal costruttore, il motivo fondamentale di tale scelta è stata l’adozione di usare
sistema di refrigerazione dell’acqua di processo con circuito primario a portata variabile che
presuppone una conoscenza approfondita della possibilità dei variazione della portata senza
mandare in crisi il gruppo frigo, adattandosi in modo migliore al carico dell’impianto arrivando a
variare fino al 30% della portata in un minuto , gestendo in modo ottimale la sequenza dei gruppi
riducendo al minimo il numero degli avviamenti, garantendo pertanto una maggiore vista ai
compressori, controllando la velocità dei ventilatori dei raffreddatori evaporativi per avere sempre
il massimo rendimento con il minimo dispendio di energia.
La complessità di tali variabili su macchine che in Europa fino a qualche tempo fa si
consideravano solo a portata costante presuppone lo studio e la creazione di software che
possano gestire la curva di carico dei compressori in modo ottimale, che solo i costruttori dei
refrigeratori possono conoscere.
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Impianti meccanici
4.
SPECIFICHE TECNICHE
Nei seguenti articoli sono descritti i materiali e gli elementi tecnici previsti nella esecuzione delle
opere progettate.
Il presente elaborato, come richiesto dalla norma “è diviso in due parti, l’una contenente la
descrizione delle lavorazioni e l’altra la specificazione delle prescrizioni tecniche; esso illustra in
dettaglio:

nella prima parte tutti gli elementi necessari per una compiuta definizione tecnica ed
economica dell’oggetto del Concessionario, anche ad integrazione degli aspetti non
pienamente deducibili dagli elaborati grafici del progetto definitivo;

nella seconda parte le modalità di esecuzione e le norme di misurazione di ogni
lavorazione, i requisiti di accettazione di materiali e componenti, le specifiche di
prestazione e le modalità di prove nonché, ove necessario, in relazione alle caratteristiche
dell’intervento, l’ordine da tenersi nello svolgimento di specifiche lavorazioni; nel caso in cui
il progetto prevede l’impiego di componenti prefabbricati, ne vanno precisate le
caratteristiche principali, descrittive e prestazionali, la documentazione da presentare in
ordine all’omologazione e all’esito di prove di laboratorio nonché le modalità di
approvazione da parte del direttore dei lavori, sentito il progettista, per assicurarne la
rispondenza alle scelte progettuali.”
In linea generale i materiali forniti, per eseguire le opere del presente progetto, saranno della
migliore qualità esistente in commercio, di primaria marca costruttrice, senza difetti, lavorati
secondo le migliori regole d’arte. Prima dell’impiego, in ogni caso, i materiali dovranno ottenere
l’approvazione della D.L., in relazione alla loro rispondenza ai requisiti di qualità, idoneità, durabilità,
applicazione etc.
Forniture minori e di completamento quali bulloneria, viteria e minuteria metallica di uso comune
non saranno trattate compiutamente in quanto ininfluenti al fine della definizione del costo
dell’opera e del relativo livello di prestazione nel contesto generale di una Concessione a corpo.
Sono comunque intese comprese nelle forniture per dare l’opera finita.
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4.1. Tubazioni
4.1.1.
Tubazioni d’acciaio nero
Campo di impiego: tubazioni di distribuzione fluidi caldi, sino a 110°C, e freddi con pressioni
d’esercizio sino a 1,600 kPa (circa 16 bar).
4.1.1.1.
Materiali
Le tubazioni da impiegarsi per la realizzazione degli impianti di distribuzione fluidica saranno in
acciaio del tipo Mannesmann S.S. (senza saldatura) del tipo sottoelencato.
a)
Per diametri da 1/2" sino a 3" (compreso)
Tubi gas commerciali serie media in acciaio Fe 33, UNI - EN 10255:2005 e F.A., senza saldatura per
pressione di esercizio fino a 1,000 kPa (10 bar).
TUBO
NON
FILETTATO TUBO FILETTATO E CON
ESTREMITA’ LISCE
MANICOTTO
(kg/m)
(kg/m)
1.080
1.090
1.390
1.400
2.200
2.220
2.820
2.850
3.240
3.280
4.490
4.560
5,810
5,930
7,650
7,820
DIAMETRI
Pollici
1/2"
3/4"
1"
1"1/4
1"1/2
2"
2”1/2
3”
b)
Per diametri da DN 100 (4”) compreso sino a DN 400
Tubi bollitori neri d’acciaio lisci commerciali senza saldatura d’acciaio Fe 330, secondo norme UNIEN 10216-1/2/3/4:2002 (nelle varie caratteristiche di temperatura ammissibili), prevedendo solo i
sottoelencati diametri;
DIAMETRO
NOMINALE
DN 100 (4”)
DN 125 (5”)
DN 150 (6”)
DN 200 (8”)
DN 250 (10”)
DN 300 (12”)
DN 350 (14”)
DN 400 (16”)
DIAMETRO
EST.
(mm)
114.3
139.7
168.3
219.1
273.0
323.9
355.6
406.4
SPESSORE
(mm)
3.6
4.5
4.5
6.3
6.3
8.4
8.0
8.8
Pagina 42 di 198
10216-1 PESO
(kg/m)
9.8
15.0
18.2
33.1
41.5
65.4
68.6
86.3
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Impianti meccanici
Le flange saranno del tipo a saldare di testa UNI EN 1092 e seguenti secondo la pressione nominale
d’esercizio. Le flange cieche saranno rispondenti alla norma UNI EN 1092.
Tutte le flange dovranno avere il risalto di tenuta UNI 2229-67 ed il diametro esterno del collarino
corrispondente al diametro esterno della tubazione (ISO).
Le guarnizioni da usare saranno tipo Klingerite spessore 2 mm.
I bulloni saranno a testa esagonale con dado esagonale UNI 5737 o 5739 classe di resistenza 8.8 e
dadi secondo Uni 5588 classe di resistenza 8G; per applicazioni all’esterno i bulloni saranno
comunque cadmiati o inox.
Le curve saranno in acciaio stampato a raggio stretto UNI 7929-79 e seguenti senza saldatura per i
diametri oltre DN 20.
I raccordi e le derivazioni saranno in acciaio nero UNI ISO 3419.
Si potranno utilizzare curve piegate a freddo sino al diametro 1"1/4 massimo compreso.
Non saranno in alcun modo ammesse curve a spicchi od a pizzicotti.
4.1.1.2.
Posa delle tubazioni - saldature
Le giunzioni delle tubazioni saranno realizzate mediante l’impiego di pezzi speciali filettati in ghisa
malleabile bordata e rinforzata per il diametro 3/8” e mediante saldatura autogena per i diametri
superiori.
Le diramazioni delle reti collettrici dovranno essere realizzate mediante raccordi ad invito nel senso
di circolazione del fluido. Le giunzioni tra tubazioni di diametro diverso dovranno essere realizzate
con raccordi conici.
Le saldature saranno eseguite con metodo ad arco od ossiacetilenico come in appresso:

smussatura dei raccordi a 37,5°,

eliminazione delle scorie con martello o scalpello

fusione completa del metallo di apporto con quello base in modo omogeneo.
Le saldature dovranno essere eseguite da saldatori qualificati.
Non saranno ammesse saldature a bicchiere ed a finestra, cioè quelle saldature eseguite
dall’interno attraverso una finestrella praticata sulla tubazione, per quelle zone dove non sarà
agevole lavorare con il cannello all’esterno.
Le tubazioni saranno, pertanto, sempre disposte in maniera tale che anche le saldature in opera
possano essere eseguite il più agevolmente possibile; a tal fine le tubazioni saranno
opportunamente distanziate fra loro, anche per consentire un facile lavoro di coibentazione, come
pure saranno sufficientemente distaccate dalle strutture dei fabbricati.
Particolare attenzione dovrà essere prestata per le saldature di tubazioni di piccolo diametro (< 1")
per non ostruire il passaggio interno.
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Impianti meccanici
L’unione delle flange con il tubo dovrà avvenire mediante saldatura elettrica od autogena.
4.1.1.3.
Posa delle tubazioni – altre giunzioni
Saranno accettate altre tipologie di giunzioni qualora siano espressamente previste dal progetto o
comunque concordate con la Direzione dei Lavori.
In alternativa alle giunzioni e raccorderia a saldare, potranno essere usati per i tubi fino a 3”
(compreso) (UNI - EN 10255.87), raccorderia e giunzioni a vite-manicotto: la raccorderia filettata
sarà in ghisa malleabile a cuore bianco e la tenuta sarà realizzata con nastro di teflon oppure con
appositi mastici sigillanti.
In alternativa, ancora, saranno utilizzabili anche raccordi, di tipo omologato al fine specifico,
composto da conchiglie di giunzione verniciate con corpo autocentrante che racchiude e
trattiene le teste delle tubazioni e la guarnizione con innesto in scanalature rullate o tornite, dadi e
bulloni temperati a testa tonda con colletto ovale, guarnizione a forma di C (Temperature da -40°C
a + 110°C). I raccordi utilizzati potranno essere di tipo flessibile o rigido, a flangia, di riduzione,
speciali, raccordi scanalati quali curve e tee, filtri, valvole di farfalla e ritegno.
In alternativa potranno essere utilizzati, fino al diametro 4”, giunti e raccordi non separabili ermetici
permanenti con guarnizione O-RING tipo Kontur o equivalenti, giuntati con pinza a pressare,
specifici per l’impiego su tubazione di acciaio al carbonio.
Tali prodotti possono essere utilizzati per gli impianti di riscaldamento a circuito chiuso con una
temperatura sino a 120 gradi C, nonché per tutti i sistemi ad acqua a circuito chiuso.
I giunti a pressare saranno rispondenti alle seguenti caratteristiche:
Materiale : acciaio non legato - RSt 34-2. (Materiale N. 1.0034 secondo la norma DIN 2394) oppure
Acciaio inossidabile al nikel/cromo (Materiale N. 1.4301 secondo la norma DIN EN 10088).
Dimensioni da d=76,1 - 108 mm.
Guarnizione : anello di tenuta di colore nero, resistente all'invecchiamento, realizzato in
butilgomma
(CIIR).
Pressione di esercizio : max 16 bar (Sicurezza : pressioni di collaudo fino a 40 bar)
Temperatura di esercizio : da -20° fino ad una temperatura permanente massima di 120°C
(secondo
DIN 4751) .
4.1.1.4.
Prescrizioni diverse
È vietato l’uso di tubazioni fortemente ossidate la cui incidenza superi 1/100 dello spessore del tubo.
Le tubazioni saranno posate con spaziature sufficienti per consentire lo smontaggio nonché la
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Impianti meccanici
facile esecuzione del rivestimento isolante e saranno opportunamente sostenute con particolare
riguardo ai punti di connessione con pompe, batterie, valvole, ecc. affinchè il peso non gravi in
alcun modo sulle flange di collegamento.
Occorrerà prevedere una pendenza minima dell’1-2% per tutte le tubazioni convoglianti acqua,
allo scopo di facilitare le operazioni di sfogo dell’aria e di svuotamento dell’impianto, in modo che
in caso di impianto fermo per più giorni con temperature inferiori a 0 °C non si verifichino
inconvenienti. Qualora per ragioni particolari non ci fosse la possibilità di dare alla tubazione la
pendenza minima bisognerà prevedere scarichi d’acqua e sfoghi d’aria in numero maggiore di
quanto normalmente necessario.
Per tubazioni attraversanti muri esterni la pendenza dovrà essere data, fatto salvo quanto
suddetto, dall’interno verso l’esterno.
Tutti i punti di scarico saranno accessibili per le ispezioni e la sostituzione degli organi
d’intercettazione, i quali saranno muniti di tappo.
Gli sfoghi d’aria saranno realizzati con barilotti di raccolta aria, le relative intercettazioni saranno in
posizioni accessibili e, possibilmente, centralizzate.
In tutti i punti bassi saranno previsti gli opportuni drenaggi con valvola dotata di portagomma (se di
pressione adeguata) o con valvole di intercettazione tappate.
Dovrà essere assicurata la libera dilatazione delle tubazioni.
L’allungamento delle tubazioni sarà di 0.012 mm per metro lineare e per grado centigrado di
differenza fra la temperatura del fluido e la temperatura ambiente, al momento dell’installazione.
Per tubazioni acqua surriscaldata ed acqua calda sarà sempre da considerarsi la massima
temperatura (di mandata) anche per le tubazioni di ritorno.
Sarà ammesso compensare le dilatazioni dei tratti rettilinei con i bracci relativi ai cambiamenti di
direzione delle tubazioni, sempre che non si vengano a creare spinte eccessive non compatibili
con le strutture esistenti e le apparecchiature collegate.
Dove necessario saranno installati opportuni giunti di dilatazione.
I compensatori di dilatazione eventualmente necessari saranno del tipo plurilamellare in acciaio
inox, con estremità flangiate. Per le tubazioni d’acqua refrigerata e/o fredda, se richiesto, potranno
essere usati compensatori in neoprene. La pressione nominale dei compensatori non sarà mai
inferiore a PN 10, e in ogni caso sarà adeguata alle condizioni di temperatura e pressione del
fluido.
Saranno previsti gli opportuni punti fissi e guide.
Nel caso di posa di tubazioni incassate in pavimento od a parete le tubazioni saranno rivestite con
guaine isolanti aventi sia la funzione di consentire l’eventuale dilatazione che di prevenire
condensazione nel caso di tubi freddi oltre che di proteggere le superfici contro eventuali
aggressioni di natura chimica.
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Il collegamento delle tubazioni alle varie apparecchiature quali pompe, scambiatori, serbatoi,
valvolame, ecc. dovrà essere sempre eseguito con flange o con bocchettoni in tre pezzi.
Le riduzioni saranno realizzate secondo gli standards delle riduzioni commerciali.
Le riduzioni potranno essere concentriche oppure eccentriche secondo le varie esigenze.
Le derivazioni a "T" saranno realizzate usando la raccorderia in commercio.
Tutte le tubazioni non zincate, saranno pulite prima o dopo il montaggio con spazzola metallica
onde preparare le superfici alla successiva verniciatura che dovrà essere fatta con due mani di
antiruggine resistente alla temperatura del fluido passante, ognuna di colore diverso.
Per lo scarico dell’acqua di condensa e per la formazione degli scarichi soggetti al bagnasciuga, si
dovranno adottare tubazioni zincate con raccordi filettati in ghisa malleabile zincata (diam. sino a
3"). Sulle tubazioni, nelle posizioni più opportune concordate con la Direzione Lavori, saranno
predisposti gli attacchi per l’inserimento di termometri, manometri e strumenti di misura in genere,
che consentano di rilevare le diverse grandezze in gioco, sia per un corretto esercizio degli impianti
che per un completo collaudo.
Nell’ installazione si considerano compresi sfiati d'aria da installare nei punti alti degli impianti e
rubinetti di scarico con portagomma per eventuale svuotamenti di parti di impianto
contestualmente ad operazioni di manutenzione.
4.1.2.
Supporti
Le tubazioni saranno fissate a soffitto o sulle pareti mediante mensole o staffe e supporti apribili a
collare.
Se usate in impianti antincendio saranno rispettate altresì le normative specifiche di staffaggio
previste nella normativa tecnica UNI cogente.
Tutti i supporti, indistintamente, saranno previsti e realizzati in maniera tale da non consentire la
trasmissione di rumore e vibrazioni dalle tubazioni alle strutture impiegando materiali antivibranti.
I collari di fissaggio, le mensole e le staffe le barre filettate e gli ulteriori accessori, saranno in acciaio
al carbonio Fe37, zincato a bagno.
Particolare attenzione dovrà essere prestata per l’ancoraggio dei punti fissi posti sulle tubazioni
calde
ed in particolare per acqua surriscaldata e vapore.
Tali ancoraggi saranno adeguati alle spinte cui saranno sollecitati.
In ogni caso il Concessionario dovrà sottoporre a preventivo benestare della Direzione Lavori
posizioni e spinte relative ai punti fissi.
Per le tubazioni convoglianti fluidi caldi/freddi saranno previsti supporti mobili.
Tubazioni non coibentate potranno essere posate direttamente sui rulli.
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Per tubazioni calde/fredde da coibentare sarà necessario invece prevedere apposita sella di tipo
approvato fra tubo e rullo, di altezza maggiore dello spessore dell’isolamento; non sarà ammessa
l’interruzione del rivestimento coibente in corrispondenza dei sostegni.
Per le tubazioni fredde, i rulli saranno in PTFE.
Le tubazioni recanti acqua refrigerata saranno possibilmente installate con supporti appesi e non
appoggiati al fine di preservare le staffe dall’azione corrosiva della condensa.
Le selle dei supporti mobili dovranno avere una lunghezza tale da assicurare che essi, sia a freddo
che a caldo, appoggino sempre sul rullo sottostante.
In prossimità ai cambiamenti di direzione del tubo occorrerà prestare particolare attenzione nella
scelta della lunghezza del rullo, in considerazione dell’eventuale movimento del tubo nel senso
trasversale al suo asse.
Dove necessario, ed accettato dalla Direzione Lavori, saranno usati supporti a pendolo.
In
ogni
caso, tutti
i
supporti saranno preventivamente studiati, disegnati e sottoposti
all’approvazione della Direzione Lavori.
Non saranno accettate soluzioni improvvisate o che non tengano conto del problema della
trasmissione delle vibrazioni, delle esigenze di realizzazione degli isolamenti (particolare cura dovrà
essere posta nello staffaggio delle tubazioni di acqua fredda e refrigerata onde l’isolamento con
barriera vapore possa essere fatto senza alcuna soluzione di continuità), dell’esigenza di
ispezionabilità e sostituzioni, delle esigenze dettate dalle dilatazioni (punti fissi, guide, rulli, ecc.).
Distanza massima fra supporti:
DIAM.
Pollici
3/4"
1"-1"1/2
2"-2"1/2
TUBO DISTANZA
DIAM.
TUBO DISTANZA
(m)
Pollici
(m)
1.50
6"
5.10
2.00
8"
5.70
2.50
10"
6.60
3"
3.00
12" ed oltre
7.00
4"
4.20
fatte salve prescrizioni diverse della D.L. in fase esecutiva
Le presenti distanze massime non valgono qualora valvole o altre componenti di linea creino
carichi concentrati tra i due più prossimi punti di supporto o qualora la struttura edile stessa non
supporti il conseguente carico concentrato.
Il diametro dei tiranti dei supporti dovrà essere verificato in funzione dei pesi sopportati.
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4.1.2.1.
Tubazioni e strutture
Tutti gli attraversamenti di pareti e pavimenti dovranno avvenire in manicotti d’acciaio zincato o in
P.V.C pesante di diametro sufficiente al passaggio della tubazione ovvero della tubazione isolata,
se prevista, al fine di garantirne la dilazione e la continuità del rivestimento isolante.
Il Concessionario dovrà fornire tutti i manicotti di passaggio necessari e questi saranno installati e
sigillati nei relativi fori prima della posa delle tubazioni.
Il diametro dei manicotti dovrà essere tale da consentire la libera dilatazione delle tubazioni.
Le estremità dei manicotti affioreranno dalle pareti o solette e sporgeranno dal filo esterno di pareti
e solette di 25 mm.
I manicotti passanti attraverso le solette, saranno posati prima del getto di calcestruzzo; essi
saranno otturati in modo da impedire eventuali penetrazioni del calcestruzzo.
Lo spazio libero fra tubo e manicotto, dovrà essere riempito con lana di roccia od altro materiale
incombustibile, che possa evitare la trasmissione di rumore da un locale all’altro nonché la
trasmissione di eventuali vibrazioni.
Qualora il passaggio della tubazione avvenga su parete delimitante compartimenti antincendio
diversi si garantirà la continuità della struttura del comparto a contatto con la tubazione metallica.
Se la tubazione in oggetto non risulta permanente carica d’acqua saranno adottati inoltre
adeguati manicotti tagliafuoco omologati per l’impiego specifico.
Quando più manicotti debbono essere disposti affiancati, essi saranno fissati su un supporto
comune poggiante sul solaio, per mantenere lo scarto ed il parallelismo dei manicotti.
Se si dovesse presentarsi l’esigenza di attraversare con le tubazioni i giunti di dilatazione
dell’edificio, si dovranno prevedere dei manicotti distinti da un lato e dall’altro del giunto, come
pure dei giunti flessibili con gioco sufficiente a compensare i cedimenti dell’edificio.
4.1.3.
Tubazioni d’acciaio zincato ed accessori
Campo di impiego: Tubazioni di distribuzione acqua in impianti idrici sanitari, antincendio.
Le tubazioni per la distribuzione di acqua in circuito aperto sino a diametro 4" saranno in acciaio
senza saldatura, serie gas normale secondo UNI - EN 10255:2005 serie media e zincato a caldo
secondo norme UNI 5741-66 (metodo Aupperle).
Per i diametri superiori le tubazioni saranno in acciaio nero zincato a bagno dopo la lavorazione
con giunzioni a flangia saldata e zincate a freddo sulla giunzione.
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DIAMETRO
1/
2"
3/4"
1"
1"1/4
1"1/2
2"
2"1/2
3"
4"
DIAMETRO
ESTERNO
DIAMETRO
ESTERNO
max
min
peso
(mm)
(mm)
(kg/m)
21.7
27.1
34.0
42.7
48.6
60.7
76.3
89.4
114.9
21.0
26.4
33.2
41.9
47.8
59.6
75.2
87.9
113.0
SPESSORE
TUBO E
MANICOTTO
(mm)
2.35
2.35
2.90
2.90
2.90
3.25
3.25
3.65
4.05
1.180
1.500
2.340
3.000
3.450
4.820
6.170
8.100
11.700
Tutti i cambiamenti di direzione, le deviazioni e le riduzioni saranno realizzati con raccordi in ghisa
malleabile a cuore bianco zincata.
4.1.3.1.
Posa delle tubazioni
Le reti saranno realizzate con pezzi di raccordo e deviazione o connessione in ghisa malleabile
rinforzata e bordata e fortemente zincata a bagno.
È proibita l’adozione di gomiti a 90° se non per diametri di modesta entità (3/8”, 1/2”, 3/4”),
prevedendo in loro sostituzione curve ad ampio raggio (maggiore 1,5 volte il diametro).
Non è ammesso l’impiego di manicotto a filettatura destra e sinistra ma, ove occorra, si
adotteranno scorrevoli filettati con controdado di fissaggio.
Nell’effettuare la filettatura per procedere all’attacco dei pezzi speciali ci si dovrà sempre
preoccupare che la lunghezza della stessa sia strettamente proporzionata alle necessità in modo
da garantire che
non si verifichino soluzioni di continuità nella zincatura superficiale delle tubazioni. Per tutti gli
attacchi a vite dovrà essere impiegato materiale per guarnizione di prima qualità e comunque
materiali non putrescibili o ad impoverimento di consistenza nel tempo.
4.1.3.2.
Prescrizioni diverse
Salvo casi eccezionali, per i quali dovrà essere chiesta esplicita autorizzazione, le tubazioni non
potranno essere piegate o curvate.
Sulle tubazioni in vista dovrà essere previsto, in corrispondenza di ogni saracinesca od
apparecchiatura, apposito bocchettone maschio - femmina a sede conica.
Sarà vietato l’uso di bocchettoni su tubazioni incassate.
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Le tubazioni di distribuzione, e le colonne montanti d’acqua, saranno libere di scorrere per
assorbire le dilatazioni.
Particolare attenzione dovrà essere fatta in corrispondenza degli stacchi delle tubazioni incassate
nelle colonne montanti.
Tutte le colonne verticali saranno intercettabili, mediante saracinesche e saranno munite di
rubinetto di scarico alla base, con attacco portagomma.
Esse inoltre saranno sostenute ad ogni piano sulla soletta relativa; in nessun caso saranno previsti
ancoraggi sulle pareti tagliafuoco.
Le tubazioni saranno sostenute particolarmente in corrispondenza di connessioni con pompe e
valvole, affinché il peso, non gravi in alcun modo sui collegamenti.
Le tubazioni saranno posate con spaziature sufficienti a consentire lo smontaggio nonché la facile
esecuzione del rivestimento isolante.
Nel caso di posa incassata in pavimento od a parete, le tubazioni saranno rivestite con guaine
isolanti, aventi inoltre la funzione di proteggere le superfici contro eventuali aggressioni di natura
chimica e di consentire la dilatazione per variazioni di temperatura.
La posa delle tubazioni convoglianti gas combustibili sarà conforme a quanto previsto dalla
normativa specifica. In particolare saranno comunque rispettate le prescrizioni relativamente a
materiali e metodiche di installazione riportate nella UNI 7129 anche se trattasi di impianti di
potenza superiore ai limiti imposti dalla stessa.
Le tubazioni installate in traccia per le quali non è previsto l’isolamento termico dovranno essere
protette con avvolgimento in cartone cannettato o materiale equivalente.
Nell’installazione si considerano compresi sfiati d'aria da installare nei punti alti degli impianti e
valvole anticolpo d'ariete nel caso di utilizzo in circuiti idrico-sanitari.
4.1.3.3.
Il Concessionario dovrà dare in tempo utile tutte le notizie circa i percorsi delle tubazioni.
L’Impresa delle opere murarie realizzerà, nelle solette e nelle pareti, tutti i fori così come previsti sui
disegni che le saranno forniti.
Tutti gli attraversamenti di pareti e pavimenti dovranno avvenire in manicotti di tubo plastico PVC
rigido o acciaio zincato e garantire il passaggio libero della tubazione e dell’eventuale
coibentazione con continuità.
e solai al rustico di 25 mm.
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Lo spazio libero fra tubo e manicotto, sarà riempito con un materiale elastico, incombustibile e che
possa evitare la trasmissione di rumore da un locale all’altro nonché il passaggio delle eventuali
vibrazioni alle strutture.
Se dovesse presentarsi l’esigenza di attraversare con le tubazioni i giunti di dilatazione dell’edificio,
si dovranno prevedere dei manicotti distinti da un lato e dall’altro del giunto, come pure dei giunti
flessibili con gioco sufficiente a compensare i cedimenti dell’edificio.
4.1.4.
Criteri di posa in opera
Tubo ricotto in rotoli:

lo svolgimento del tubo può essere fatto direttamente a mano, il taglio sarà da effettuarsi
mediante apposito tagliatubi o rulli, curando che la sezione di taglio sia normale alla
generatrice del tubo ed evitando tagli a fetta di salame; dopo il taglio la parte terminale
dovrà essere sbavata.

I raggi di curvatura minimi non devono essere inferiori a 3 volte il diametro del tubo.
Tubo incrudito: si dovrà procedere alle seguenti operazioni per effettuare le giunzioni:

taglio perpendicolare

sbavatura

calibratura

pulizia meccanica

applicazione del flusso disossidante

accoppiamento tra tubo e raccordo

riscaldamento del giunto

applicazione della lega brasante

asportazione dei residui di flusso
La lega brasante dovrà essere SnCu 3 oppure SnAg 5, sono sconsigliate leghe Sn 50 Pb 50.
Per la brasatura s’impiegherà il comune cannello a gas liquefatto.
Per le saldature, dove non sarà possibile l’uso di fiamma, al fine di evitare bruciature, si dovrà
utilizzare l’apposita saldatrice elettrica.
Si riportano, infine, alcuni consigli pratici da attuarsi, per ottenere una perfetta brasatura:

per brasare un tubo ad una valvola, questa dovrà essere nella posizione di completa
apertura ed il riscaldamento andrà applicato al solo tubo, eventualmente adoperando
cannelli a due o più becchi;

per eseguire il giunto brasato all’argento, conviene scaldare dapprima il tubo fino a che il
flusso depositato su di esso si liquefa, scaldare il raccordo allo stesso scopo ed applicare
infine la lega brasante, riscaldando contemporaneamente tutto il giunto con la fiamma;
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
per giunti orizzontali, conviene applicare la lega d’apporto inizialmente dal basso, indi sui
fianchi e finalmente in alto;

per giunti verticali, con l’imboccatura del raccordo rivolta verso il basso, bisogna evitare
qualsiasi surriscaldamento, perchè altrimenti la lega risulta troppo fluida e cola fuori
dall’interstizio lungo il tubo; se ciò accadesse, occorre lasciar raffreddare la tazza del
raccordo fino alla solidificazione della lega d’apporto, e poi scaldarla nuovamente: la lega
fonde e sale nell’interstizio non appena raggiunta la giusta temperatura;

se il metallo d’apporto non bagna a dovere le superfici, significa che si è usato disossidante
troppo diluito o in quantità insufficiente;

se le superfici si ossidano durante il riscaldamento, significa che si è usato disossidante
troppo diluito o in quantità insufficiente;

se la lega d’apporto non cola nell’interstizio e si distribuisce invece sulla superficie di uno dei
due componenti il giunto (tubo o raccordo), significa che tale componente è troppo caldo
o che l’altro è troppo freddo;

se il raccordo sarà di rame o d’ottone stampato, sarà possibile raffreddarlo temprandolo in
acqua; se invece sarà d’ottone o bronzo fusi, bisogna lasciarlo raffreddare in aria calma
fino a 150°-200°C, poi temprarlo in acqua, per evitare il pericolo di criccature; nel caso di
brasatura dolce sarà sempre consigliabile un raffreddamento rapido.
Nota: il materiale utilizzato dovrà essere del tipo approvato dall’Istituto Italiano del Rame o
equivalente.
4.1.4.1.
Il Concessionario dovrà dare in tempo utile tutte le notizie circa i percorsi delle tubazioni.
L’Impresa delle opere murarie realizzerà, nelle solette e nelle pareti, tutti i fori così come previsti sui
disegni che le saranno forniti.
Tutti gli attraversamenti di pareti e pavimenti dovranno avvenire in manicotti di tubo plastico rigido
o acciaio zincato.
e solai al rustico di 25 mm.
Lo spazio libero, fra tubo e manicotto, sarà riempito con un materiale elastico, incombustibile e che
possa evitare la trasmissione di rumore da un locale all’altro nonché il passaggio delle eventuali
vibrazioni alle strutture.
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Se dovesse presentarsi l’esigenza di attraversare con le tubazioni i giunti di dilatazione dell’edificio,
si dovranno prevedere dei manicotti distinti da un lato e dall’altro del giunto, come pure dei giunti
flessibili con gioco sufficiente a compensare i cedimenti dell’edificio.
4.1.4.2.
Prova idraulica e lavaggio tubazioni
Tutte le tubazioni, dopo il montaggio, saranno sottoposte a prova di pressione. La pressione di
prova sarà 1.5 volte la pressione massima d’esercizio. Il sistema sarà mantenuto in pressione per 2
ore; durante tale periodo verrà eseguita una ricognizione allo scopo di identificare eventuali
perdite che saranno successivamente eliminate. La D.L. avrà la facoltà di fare eventualmente
ripetere le prove. Dopo la prova idraulica e prima della messa in esercizio degli impianti, le
tubazioni saranno accuratamente lavate.
Il lavaggio dovrà essere effettuato scaricando acqua dagli opportuni drenaggi, sino a che essa
non esca pulita.
Il controllo finale dello stato di pulizia avverrà alla presenza della D.L.
4.1.5.
Tubazioni in rame per gas tecnici
Campo di impiego: impianti di distribuzione gas tecnici e medicali.
4.1.5.1.
Tubazioni in rame per gas medicali
Tubazione in rame di qualità senza saldature, adatta per la distribuzione dei gas medicali secondo
le prescrizioni UNI 13348 (Cu DHP 5649-65), con pareti liscie e disossidate, preventivamente
collaudata, nei diametri e spessori indicati.
Compresi:

tubazione in rame, adatta alla distribuzione di gas medicali, di qualsiasi diametro;

pezzi speciali e raccorderia per la realizzazione dei vari percorsi, in rame con giunzioni delle
tubazioni mediante brasatura capillare, con lega con tenore d'argento >30%;

sfridi di lavorazione;

mensolatura e sostegni per posa a vista, distanza massima fra le staffe di 2 metri;

materiale vario di consumo (guarnizioni, oneri di saldatura con brasatura in lega d'argento);

oneri per la pulizia ed il collaudo con gas neutro in pressione;
e quant'altro necessario per l'esecuzione ultimata a perfetta regola d'arte Le dimensioni delle
singole tubazioni sono rilevabili nei disegni di progetto.
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4.1.6.
Tubazioni in ghisa per scarichi
Campo di impiego: Reti di scarico reflui, dorsali orizzontali in vista e a controsoffitto.
Sono previste tubazioni in ghisa grigia malleabile centrifugate, di tipo leggero, verniciate
esternamente, e rivestite internamente in resina o materiale di analoghe caratteristiche, conformi
alle Norme francesi NF-A-48-720 o ISO 6594.
La raccorderia e le giunzioni saranno del tipo a manicotto, con collare interno di guarnizione in
elastomero e manicotto esterno metallico in acciaio inox 18/8, da stringe con viti o bulloni.
La posa in opera delle tubazioni, raccordi e giunti dovrà avvenire seguendo scrupolosamente le
prescrizioni della casa costruttrice.
Lo stesso tipo di giunzione si userà anche per il collegamento dalle tubazioni in ghisa alle tubazioni
di altro materiale.
Per questo tipo di collegamenti sarà ammesso l'uso, sul terminale del tubo in ghisa, di un tappo in
gomma forato, nei cui fori (con labbri profilati in maniera tale da garantire la tenuta e la rigidità del
giunto) saranno infilati i tubi in materia plastica.
Per il collegamento ai singoli apparecchi sanitari si useranno giunti a bicchiere, con apposita
guarnizione in elastomero a lamelle multiple.
I diametri nominali ed esterni dovranno essere in accordo con la seguente tabella:
DIAMETRO NOMINALE
DIAMETRO ESTERNO
max
(mm)
50
75
100
125
150
200
250
57
83
109
135
161
210
274
300
400
326
429
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4.1.7.
Tubazioni in PEAD
Campo di impiego: reti di scarico.
I tubi in materiale plastico saranno in Polietilene rigido (Pead) ad elevata densità (0.955 g/cm3 a 20
°C) di colore nero e rispondenti alla normativa UNI 12666.
campo di applicazione pratico da -20 °C fino a punte di +100 °C.
I raccordi, sempre realizzati nel medesimo materiale, ricavati per fusione sotto pressione dovranno
avere le basi rinforzate (spessore maggiorato), questo per consentire:

un riscaldamento più lento del raccordo ed una migliore compensazione in caso di carichi
termici irregolari;

nessuna deformazione del raccordo, per merito delle forze conseguenti alla dilatazione ad
elevata temperatura.
I tubi ed i raccordi, saranno uniti esclusivamente mediante processo di saldatura per polifusione,
senza ausilio d’altri materiali o di mastici, sigillanti o simili; tale saldatura potrà essere realizzata o
mediante unione di testa a specchio oppure per mezzo di manicotti (anch’essi a spessore
maggiorato) a saldatura elettrica con resistenze annegate nell’interno dello stesso.
Particolare attenzione andrà posta al problema delle dilatazioni dei tubi che devono essere
assorbite secondo le indicazioni della casa fornitrice.
4.1.7.1.
Prescrizioni per la posa delle tubazioni di scarico delle acque usate e quelle di
ventilazione
Le tubazioni sia orizzontali sia verticali, saranno perfettamente allineate al proprio asse,
possibilmente parallele alla parete e con la pendenza di progetto.
Le curve a 90° saranno da utilizzare solo per le connessioni tra tubazioni orizzontali e verticali,
mentre non dovranno mai essere utilizzate per la giunzione di due tubazioni orizzontali.
Normalmente non saranno da utilizzarsi neppure derivazioni doppie piane e raccordi a T.
I cambiamenti di direzione saranno tali da non produrre perturbazioni nocive al flusso.
Le connessioni in corrispondenza di spostamenti dell’asse delle colonne dovranno possibilmente
essere evitate, o comunque, non avvenire ad una distanza inferiore a 10 volte il diametro del
raccordo.
Particolare cautela dovrà essere posta qualora vi sia il problema della formazione di schiume.
Tutta la rete dovrà essere opportunamente dotata d’ispezioni di diametro pari a quello del tubo
(fino a Ø 110) o di 110 mm per i diametri superiori; le ispezioni dovranno prevedersi nelle seguenti
posizioni:

al termine della rete interna di scarico insieme al sifone e ad una derivazione;
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
ad ogni cambio di direzione con angolo maggiore di 45°;

ogni 15 m di percorso lineare per tubi con diametro sino a 110 mm ed ogni 30 m per tubi
con diametro maggiore;

ad ogni confluenza di due o più provenienze;

alla base d’ogni colonna;

dove ulteriormente indicato sui disegni.
Nella stesura delle tubazioni dovranno anche essere previsti, lì dove necessario, supporti e punti fissi
coordinati in modo tale che la tubazione possa dilatarsi e contrarsi senza danneggiamenti.
La posa delle tubazioni di ventilazione dovrà essere conforme ai disegni di progetto, nonché alla
norma UNI 9183-87; il diametro minimo dei raccordi di ventilazione deve essere di 40 mm per i vasi e
di 32 mm per tutti gli altri apparecchi.
La massima distanza tra la piletta di scarico ed il raccordo di ventilazione sarà in funzione del
diametro della piletta stessa secondo la seguente tabella:
DIAMETRO PILETTA (mm)
32
40
50
80
100
MASSIMA DISTANZA (m)
0.75
1.0
1.5
1.8
3.0
Le colonne di ventilazione secondaria saranno raccordate alle rispettive colonne di scarico in alto
a non meno di 15 cm al di sopra del troppo-pieno dell’apparecchio più alto ed in basso, al di sotto,
del più basso raccordo di scarico.
I terminali delle colonne, infine, dovranno sporgere di almeno 2 m se il luogo in cui si trovano è
praticabile da persone.
4.1.8.
Tubazioni multistrato
Campo di impiego: nella distribuzione di acqua per usi sanitari (calda e fredda e ricircolo) in barre
e in rotolo.
Il sistema di tubazioni multistrato impiegato per gli impianti di adduzione idrica sarà realizzato in
materia sintetica e alluminio.
Il sistema sarà caratterizzato dal sistema di giunzione a stringere fino a 75 mm e a raccordo ad
avvitamento oltre. Nel primo caso l’accoppiamento permanente del tubo verrà realizzato per
compressione mediante l’avvitamento di un dado sull’ogiva tagliata, i profili dei due pezzi
determineranno quindi il restringimento progressivo dell’ogiva e la distribuzione della compressione
su tutta la superficie di contatto. La garanzia di tenuta sarà ottenuta mediante portagomma
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antisfilamento con profilo zigrinato, due O-ring direttamente a contatto del tubo ed una specifica
guarnizione di contatto raccordo-portagomma.
Il sistema sarà caratterizzato dal sistema di giunzione per crimpatura meccanica con metodologia
“pressfitting” per le giunzioni a freddo delle tubature e dei raccordi, nelle dimensioni da 16 a 75
mm. I raccordi saranno caratterizzati di scanalature orizzontali che assicurano la tenuta
meccanica longitudinale; e verticali, per permettere la rotazione del tubo sul raccordo.
Saranno utilizzati sistemi prodotti da ditte di primaria importanza con esperienza specifica in questa
produzione verificata superiore a 5 anni.
Il raccordo prevederà una battuta di sicurezza per controllare più facilmente il corretto inserimento
del tubo; e un codolo-guida per la ganascia della pressatrice che faciliti e renda intuitive le fasi di
lavorazione.
L’anello di guarnizione (O’Ring), realizzato in gomma EPDM, infine sarà posto “in profondità”
aumentandone la stabilità.
Il sistema di giunzioni deve essere in grado, in fase di collaudo, di segnalare la eventuale presenza
di giunzioni non pressate, prima che l’impianto venga definitivamente completato e chiuso sotto
traccia (murato): il profilo del raccordo e la posizione dell’O-Ring devono far si che un eventuale
raccordo non “pressato” (e quindi non correttamente installato) venga immediatamente
evidenziato attraverso una perdita d’acqua.
Il collegamento pressfitting avviene inserendo il tubo direttamente sul raccordo e pressando poi
con l’apposito utensile (elettrico o manuale per i diametri inferiori).
La giunzione avviene dunque per deformazione meccanica, garantendo una tenuta ermetica e
un montaggio più veloce ed affidabile.
Anche dopo la pressatura è possibile ruotare il raccordo senza compromettere la tenuta della
giunzione.
Il
sistema
permette
la
realizzazione
di
un
impianto
completo
di
adduzione
idrica:
dall’allacciamento, con le partenze delle colonne montanti, fino alla distribuzione al piano sino ai
terminali. Saranno utilizzati per i montanti verticali e le distribuzioni orizzontali tubi in barre, mentre
per la distribuzione al piano si potranno utilizzare, eventualmente, tubi in rotolo.
Il sistema utilizzato dovrà garantire la intera copertura dei diametri di tubazioni previsti a progetto:
16, 20 e 26 mm in rotoli e barre; 32,40,50 e 63 mm solo in barre.
Oltre sarà utilizzato sistema tradizionale in ferro nero.
Il notevole vantaggio nell’utilizzo del sistema multistrato ai piani è quello di poter modellare il tubo
con estrema facilità. La forma data viene mantenuta, consentendo all’installatore di seguire la
geometria del percorso da realizzare senza dover impiegare raccordi intermedi.
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Il tubo utilizzato dovrà essere fornito con adeguata documentazione che ne garantisca la
dilatazione contenuta, la resistenza a corrosione e abrasione, nonché ai raggi UV e impermeabilità
alla diffusione dell’ossigeno.
Il tubo multistrato sarà in PE-RT/Al/PE-RT o PE-X/Al/PEad o altro sistema accettato dalla D.L., previsto
dal progetto esecutivo e che garantisca le medesime prestazioni termiche, fluidodinamiche,
chimiche, di durata e di potabilità.
Gli strati intermedi di collante uniscono in modo omogeneo lo strato di Alluminio agli strati di PE.
Raccordi a pressare realizzati in ottone, stagnati, dotati di bussola esterna, completi di fori per il
controllo visivo dell’inserimento del tubo. Doppio sistema di tenuta: meccanica tramite
compressione irreversibile della bussola esterna ed a doppio o-ring tra codolo e tubo.
Conformi al Decreto 6 aprile 2004,n.174 Ministero della Salute "Regolamento concernente i
materiali e gli oggetti che possono essere utilizzati negli impianti fissi di captazione,trattamento
,adduzione e distribuzione delle acque destinate al consumo umano" (G.U. N. 166 del 17 luglio
2004). Omologati DVGW.
Raccordi meccanici ad avvitamento realizzati in ottone, detensionati, stagnati, doppio sistema di
tenuta; meccanica, tramite ogiva a compressione irreversibile ed a doppio o-ring, tra codolo e
tubo. Omologati DVGW.
Nell’ installazione si considerano compresi sfiati d'aria da installare nei punti alti degli impianti,
rubinetti di scarico con portagomma per eventuale svuotamenti di parti di impianto
contestualmente ad operazioni di manutenzione e valvole anticolpo d'ariete per installazione in
impiani idrico-sanitari;
Dati tecnici

Temperatura di esercizio: 0°C ÷95°C

Pressione di esercizio: 10 bar

Temperatura massima di esercizio per brevi periodi: 110°C

Coefficiente di dilatazione lineare a 20°C: 2.4 E–5 1/K

Conducibilità termica del tubo: 0.4 w/mK

Infiammabilità: classe B2 o superiori

Norma di riferimento: UNI 10954-1, DVGW
Nella tabella seguente sono riportate le caratteristiche dimensionali e i pesi associati a ciascuna
dimensione di tubo.
Tipo
14 x 2
16 x 2
Diam.
mm
14,0
16,0
Est.
Diam.
mm
10,0
12,0
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Int.
Distanza
max
staffaggio cm
100
100
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18 x 2
20 x 2,25
25 x 2,5
32 x 3
40 x 4
50 x 4,5
63 x 6
75 x 7,5
90 x 8,5
110 x 10
18,0
20,0
25,0
32,0
40,0
50,0
63,0
75,0
90,0
110,0
14,0
15,5
20,0
26,0
32,0
40,0
51,0
60,0
73,0
90,0
100
125
160
200
200
200
225
250
250
250
L'allungamento lineare delle tubazioni, provocato dall'aumento della temperatura, così come la
contrazione conseguente al trasporto di acqua refrigerata, possono provocare delle tensioni in
alcuni punti della rete di distribuzione e soprattutto sui raccordi di giunzione. Queste dilatazioni o
contrazioni possono essere compensati naturalmente dalla forma della rete di distribuzione.
Qualora questo non fosse possibile bisogna predisporre adeguati punti fissi ed adeguati bracci
dilatanti. Questi bracci dilatanti possono essere una o più curve, già previste dallo sviluppo della
rete o create ad arte dove necessario e, nelle tubazioni sotto traccia, si può sfruttare la capacità di
assorbimento delle guaine di coibentazione. La guaina isolante serve non soltanto per il risparmio
energetico, ma anche per compensare una parte delle dilatazioni termiche. Nel caso si debba
procedere alla creazione di un giunto di dilatazione, la lunghezza minima del braccio dovrà essere
calcolata.
Per l’utilizzo del tubo multistrato si raccomanda l’uso di raccordi che prevedano un setto di
separazione che isoli l’alluminio del tubo dal raccordo in modo tale da impedire l’innesco di
fenomeni di corrosione galvanica.
4.1.9.
Tubazioni in PVC per scarichi condense
Campo di impiego: scarico della condensa da impianti di condizionamento (da UTA, etc.).
I tubi di cloruro di polivinile dovranno corrispondere per generalità, tipi, caratteristiche e metodi di
prova alle norme UNI 7447 "Tubi e raccordi di PVC rigido per condotte di scarico interrate (tipi
dimensioni e requisiti)", 7448 "Tubi di PVC rigido (metodi di prova)", 7449 "Raccordi e flange di PVC
rigido (metodi di prova".
La raccorderia dovrà essere conforme alle Norme UNI 7444.
Inoltre dovranno essere muniti del "marchio di conformità" I.I.P. n. 103 UNI 312.
La direzione dei lavori prima dell'accettazione definitiva, ha facoltà di sottoporre presso laboratori
qualificati e riconosciuti i relativi provini per accertare o meno la loro rispondenza alle accennate
norme.
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I giunti dei tubi dovranno essere a bicchiere del tipo scorrevole con giunto incorporato nella barra
e guarnizione elastomerica.
Gli spessori dovranno essere in accordo alla norma UNI 7443-85 per i tipi 302 (reti di scarico nei
fabbricati), 300 (reti di ventilazione nei fabbricati), 303/1 (condotte di scarico interrate) ed alla
norma UNI 7441-75 PN 10 per condotte in pressione.
4.1.10.
Tubazioni in polietilene ad alta densità per fluidi in pressione
Campo di impiego: distribuzione idrica antincendio (prevalentemente in tratte interrate).
Le tubazioni per idrico saranno della serie ex- UNI 7611-76 tipo 312 (per acqua potabile ed usi
alimentari vedi obbligatorietà di identificazione secondo Decreto Ministero della Salute 6 aprile
2004 n. 174 “Regolamento concernete i materiali e gli oggetti che possono essere utilizzati negli
impianti fissi di captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle acque destinate al
consumo umano”).

UNI EN 12201-1:2004 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua Polietilene (PE) – Generalità

UNI EN 12201-2:2004 “Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell'acqua Polietilene (PE) - Tubi
Ed adatte per l’uso specifico alle pressioni indicate negli schemi di progetto.
Le tubazioni per antincendio saranno della serie adeguata alle prestazioni del sistema (pressione di
esercizio).
Rispetteranno inoltre la norma UNI ISO 4437 stabilisce le caratteristiche geometriche e quelle fisicomeccaniche delle tubazioni; tali indicazioni devono essere integrate con il contenuto del DM
16/11/99 che prevede maggior rigore nelle operazioni di controllo, sia sulla materia prima che sui
tubi e consente un migliore sfruttamento delle proprietà dei prodotti così realizzati.
Per diametri fino a 110 mm (4") le giunzioni saranno realizzate mediante raccorderia del tipo a
compressione con coni e filiere in ottone, conforme alle norme UNI 7612-76. Per diametri superiori la
raccorderia e le giunzioni saranno del tipo a saldare; la saldatura dovrà essere del tipo a specchio
eseguita con apposita attrezzatura elettrica seguendo scrupolosamente le prescrizioni del
costruttore. Le tubazioni saranno PN 10 o PN 16, a seconda della pressione di esercizio. È escluso
l’impiego di tubazioni PN 6.
Per le diramazioni a T potranno usarsi anche prese a staffa. Per il collegamento con tubazioni
metalliche si utilizzeranno giunti a flange fisse o libere, oppure, per diametri fino a 4", giunti metallici
a vite e manicotto.
Per diametri fino a 110 mm (4") le giunzioni saranno realizzate mediante raccorderia del tipo a
compressione con coni e filiere in ottone, conforme alle norme UNI 7612-76. Per diametri superiori la
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raccorderia e le giunzioni saranno del tipo a saldare; la saldatura dovrà essere del tipo a specchio
eseguita con apposita attrezzatura elettrica seguendo scrupolosamente le prescrizioni del
costruttore. Le tubazioni saranno PN 10 o PN 16, a seconda della pressione di esercizio. È escluso
l’impiego di tubazioni PN 6.
Per le diramazioni a T potranno usarsi anche prese a staffa. Per il collegamento con tubazioni
metalliche si utilizzeranno giunti a flangie fisse o libere, oppure, per diametri fino a 4", giunti metallici
a vite e manicotto.
Nel passaggio da tubazione interrata in polietilene a fuori terra in acciaio verranno utilizzati gli
opportuni giunti di transizione proposti dalle ditte costruttrici.
4.1.11.
Tubazioni in polietilene alta densità corrazzate rintracciabili
Le tubazioni interrate antincendio poste direttamente controterra saranno eseguite con tubazioni
corazzate rintracciabili in polietilene omologate per condotte interrate in pressione (acqua
potabile, gas o fognatura). Il tubo sarà costituito da un tubo in polietilene ad alta densità PE80 e
PE100 rispondente alle norme di riferimento, protetto da uno strato esterno in polietilene ad alta
densità nei colori blu (acqua potabile), o marrone (fognatura).
La gamma di produzione di tubazioni nelle versioni per acqua (rivestimento blu) prevede diametri
che vanno da 25 mm a 630 mm e pressioni nominali pari a PN 12,5 per il PE80 e PN 16 per il PE100, la
serie S5 per tubi gas corrispondenti all’SDR 11.
La gamma di produzione di tubazioni nella versione per fognatura realizzata in PE80 o PE100
(rivestimento marrone) prevede diametri che vanno da 110 mm a 630 mm e pressioni nominali pari
a PN 5 o PN 6.3 (corrispondenti alla serie SDR 26) e PN 8 o PN 10 (corrispondenti alla serie SDR 17).
Questa struttura garantisce:
Protezione della tubazione da danneggiamenti nelle operazioni di movimentazione, stoccaggio
Semplificazione delle operazioni di posa
Il tubo può essere interrato utilizzando il terreno presente in sito con la sola accortezza di eliminare i
massi più grossolani, senza quindi l'utilizzo della sabbia. Le operazioni di posa risultano più rapide ed
economicamente vantaggiose rispetto ad una tubazione standard in polietilene.

Protezione del tubo interno durante pose con tecniche TRENCH-LESS (“senza scavo”) Grazie
alla presenza dello strato esterno in polietilene ad alta densità ed alla separazione fisica dei
tre strati, i rischi di danneggiamento o di incisione del tubo interno sono pressochè nulli;
eventuali fessurazioni che dovessero interessare lo strato esterno durante la fase di posa non
si propagano al tubo portante.
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
Possibilità di localizzare il tubo interrato (per la versione con fili di rame interposti tra il tubo
ed il rivestimento esterno): Il polietilene, come d'altronde tutti i materiali plastici, è un
materiale isolante e di conseguenza non permette di essere rintracciato una volta interrato.
Grazie alla presenza di quattro cavetti di rame, la tubazione rintracciabile permette di
essere localizzata con un comune strumento rilevatore di metalli.

Qualità inalterata nel tempo e conseguente riduzione degli interventi di riparazione.
Per la presenza della corazza, il tubo interno rimane inalterato e non subisce alcun invecchiamento
per l’esposizione ai raggi solari: tutto ciò garantisce una migliore conservazione dei prodotti e
quindi una maggiore durata degli impianti installati.
4.1.12.
Tubazioni flessibili preisolate: singolo – riscaldamento - 6 Bar
Tubo in rotolo, Sistema Flessibile Isopex Singolo Riscaldamento, isolamento serie Standard tipo
isOplus preisolato in stabilimento, adatto al trasporto di fluidi con temperatura permanente di 80°C
, temperatura max operativa di 95°C e pressione max di 6 bar, costituito da: singolo tubo di servizio
in PE-Xa serie 5.04 - SDR 11.08, secondo norma DIN 16892 – DIN 16893 o norme equivalenti, rivestito
con barriera organica E/VAL antidiffusione ossigeno secondo norma DIN 4726; isolamento ottenuto
in stabilimento tramite impianti di schiumatura in linea continua composto da strato di schiuma in
poliuretano esente da freon, additivata con agente espandente a base C-Pentano, conducibilità
termica 0.024 W/m°K a 50 °C. Barriera antidiffusione celle gas reagente che garantisce stabilità e
non invecchiamento dell’isolamento nel tempo con conseguente mantenimento di ridotte perdite
di calore. Rivestimento esterno con guaina in PELD, trattata con effetto corona e resistente ai raggi
ultravioletti.
Il prodotto è accompagnato da certificazione sistema qualità ISO 9001. Il tubo di servizio è in
accordo alle direttive AGFW FW 420.
4.1.13.
Tubazioni flessibili preisolate: doppio – riscaldamento - 6 Bar
Tubo in rotolo, Sistema Flessibile Isopex Doppio Riscaldamento, isolamento serie Standard tipo
, temperatura max operativa di 95°C e pressione max di 6 bar, costituito da: doppio tubo di servizio
in PE-Xa serie 5.04 - SDR 11.08, secondo norma DIN 16892 – DIN 16893 o norme equivalenti, rivestito
con barriera organica E/VAL antidiffusione ossigeno secondo norma DIN 4726; isolamento ottenuto
in stabilimento tramite impianti di schiumatura in linea continua composto da strato di schiuma in
poliuretano esente da freon, additivata con agente espandente a base C-Pentano, conducibilità
termica 0.024 W/m°K a 50 °C. Barriera antidiffusione celle gas reagente che garantisce stabilità e
non invecchiamento dell’isolamento nel tempo con conseguente mantenimento di ridotte perdite
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di calore. Rivestimento esterno con guaina in PELD, trattata con effetto corona e resistente ai raggi
ultravioletti.
Il prodotto è accompagnato da certificazione sistema qualità ISO 9001. Il tubo di servizio è in
accordo alle direttive AGFW FW 420.
4.1.14.
Tubazioni flessibili preisolate: singolo – sanitario - 10 Bar
Fornitura di tubo in rotolo, Sistema Flessibile Isopex Singolo Sanitario, isolamento serie Standard tipo
, temperatura max operativa di 95°C e pressione max di 10 bar, costituito da: singolo tubo di
servizio in PE-Xa serie 3.15 - SDR 7.30, secondo norma DIN 16892 – DIN 16893 o norme equivalenti;
isolamento ottenuto in stabilimento tramite impianti di schiumatura in linea continua composto da
strato di schiuma in poliuretano esente da freon, additivata con agente espandente a base CPentano, conducibilità termica 0.024 W/m°K a 50 °C. Barriera antidiffusione celle gas reagente che
garantisce stabilità e non invecchiamento dell’isolamento nel tempo con conseguente
mantenimento di ridotte perdite di calore. Rivestimento esterno con guaina in PELD, trattata con
effetto corona e resistente ai raggi ultravioletti.
Il prodotto è accompagnato da certificazione sistema qualità ISO 9001. Il tubo di servizio è testato
secondo DVGW W 531 e accompagnato da certificazione DVGW e ÖVGW.
4.2. Canalizzazioni ed accessori
4.2.1.
Canali di distribuzione dell’aria in lamiera zincata
Campo di impiego: Impianti di termoventilazione e condizionamento, estrazione.
Tutti i canali saranno realizzati in lamiera di acciaio zincato a caldo (Sendzimir lock-forming quality)
di prima scelta con spessore minimo di zinco corrispondente al tipo Z 200 secondo UNI 5753-84.
La Direzione Lavori si riserverà di verificare, in qualsiasi momento, la rispondenza delle forniture alle
prescrizioni con analisi (UNI 5741-66) il cui costo sarà addebitato al Concessionario in caso di
inadempienza.
I canali, le curve, i giunti, i raccordi ed i rinforzi dei canali stessi saranno costruiti secondo le
indicazioni contenute nel "ASHRAE HANDBOOK, 1988 EQUIPMENT VOLUME" - capitolo 1 (chapter 1) Duct Construction.
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4.2.1.1.
Canali a sezione rettangolare a bassa velocità e bassa pressione (fino a 10 m/s e fino a
900 Pa)
Spessori ed esecuzione saranno i seguenti (riferite al lato maggiore della condotta):
DIMENS. LATO MAGGIORE DEL RETTANGOLO
ACCIAIO ZINCATO
 fino a 300 mm
 da 310 a 750 mm
 da 760 a 1200 mm
 da 1250 a 2000 mm
 oltre 2000 mm
ALLUMINIO
 fino a 300 mm
 da 310 a 750 mm
 da 760 a 1200 mm
 da 1250 a 2000 mm
 oltre 2000 mm
ACCIAIO AISI 304
 fino a 750 mm
 oltre 750 mm
SPESSORE MINIMO LAMIERA
(PRIMA DELLA ZINCATURA)
6/10 mm
8/10 mm
10/10 mm
12/10 mm
15/10 mm
8/10 mm
10/10 mm
12/10 mm
15/10 mm
15/10 mm
6/10 mm
8/10 mm
Giunzioni:
DIMENS. LATO MAGGIORE
• fino a 300 mm
• da 310 a 750 mm
•
da 760 a 1200 mm
•
da 1250 a 2000 mm
•
oltre 2000 mm
TIPO DI GIUNZIONI
Baionette o flange distanti max. 2 000 mm
Baionette o flange distanti 1 500 mm con
nervature di rinforzo
Flange in profilato distanti 1 500 mm con
nervature di rinforzo
rinforzo a metà
rinforzo a metà
Per evitare qualsiasi fenomeno di natura elettrochimica i collegamenti fra differenti parti di metalli
diversi saranno realizzati con l’interposizione di adatto materiale isolante.
In conformità con le eventuali prescrizioni dettate dalle norme di sicurezza (Vigili del Fuoco, ecc.)
saranno previste serrande tagliafuoco di tipo e dimensioni approvate.
Per rendere agevole la taratura delle portate d’aria, ogni derivazione dovrà essere dotata di
serranda con settore esterno con vite di blocco e graduazione onde poter venire a conoscenza
della posizione assunta dalla serranda stessa.
L’ubicazione delle serrande dovrà essere studiata con particolare cura considerando che esse
possono essere fonte di rumore e di disuniforme distribuzione dei filetti d’aria.
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I canali a sezione rettangolare con lato di dimensione superiore a 350 mm saranno rinforzati con
nervature trasversali.
I canali con lato maggiore superiore a 1200 mm dovranno avere un rinforzo angolare trasversale al
centro del canale; tale angolare dovrà avere le stesse dimensioni di quelli adottati per le flange.
Salvo casi particolari, da approvarsi di volta in volta, il rapporto tra il lato maggiore e quello minore
non dovrà superare 4:1.
Le flange saranno sempre realizzate con profilati zincati.
Dovunque richiesto o necessario saranno previsti dei fori, opportunamente realizzati, per
l’inserimento di strumenti atti alla misura di portate, temperature, pressioni, velocità dell’aria, ecc.
4.2.1.2.
Canali a sezione rettangolare media pressione (da 900 a 1700 Pa)
Per impianti a media pressione si intendono quelli dove sarà presente una pressione statica
compresa tra 900 e 1700 Pa, e che saranno collaudati a pressione.
I canali a sezione rettangolare dovranno avere le seguenti caratteristiche:

Spessori: per quanto riguarda gli spessori vale quanto indicato al punto precedente per i
canali a bassa pressione.
Giunzioni:
•
•
•
DIMENSIONI LATO MAGGIORE
fino a 1200 mm
da 1210 a 1800 mm
oltre 1800 mm
GIUNZIONI TIPO
a flangia con angolari ogni 1.5 m max
a flangia con angolari ogni 1.25 m max
a flangia con angolari ogni 1 m max e
rinforzo a metà lunghezza
I canali a sezione rettangolare con lato di dimensione superiore a 350 mm saranno rinforzati con
nervature trasversali.
4.2.1.3.
Canali a sezione circolare bassa velocità e bassa pressione (fino a 10 m/s e fino a 900
Pa)
I canali circolari saranno del tipo spiroidale con passo della spirale 83 mm ed avranno
obbligatoriamente i seguenti spessori:
DIAMETRO DEL CANALE
da 63 a 80 mm
da 100 a 250 mm
da 315 a 500 mm
da 560 a 900 mm
da 1000 a 1250 mm
I giunti trasversali saranno realizzati con nipples interni
•
•
•
•
•
SPESSORE LAMIERA
4/10 mm
6/10 mm
8/10 mm
10/10 mm
12/10 mm
fissati con viti autofilettanti e con interposto
mastice di tenuta o sigillante.
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4.2.1.4.
Canali a sezione circolare alta velocità e media pressione (al di sopra di 10 m/s e fino
da 900 a 1700 Pa)
I canali circolari saranno del tipo spiroidale con passo spirale di circa 83 mm ed avere
obbligatoriamente i seguenti spessori:
DIAMETRO DEL CANALE
• fino a 80 mm
• da 100 a 250 mm
• da 315 a 500 mm
• da 550 a 900 mm
• da 1000 a 1500 mm
SPESSORE LAMIERA
4/10 mm
6/10 mm
8/10 mm
10/10 mm
12/10 mm
I giunti trasversali saranno realizzati con nipples interni fissati con rivetti e interposto mastice
adeguato.
All’esterno della giunzione dovrà essere realizzata una fasciatura con benda mussola ed
applicazione di mastice adeguato.
4.2.1.5.
Curve
I canali saranno costruiti con curve ad ampio raggio per facilitare il flusso d’aria. Tutte le curve ad
angolo retto od aventi il raggio interno inferiore alla larghezza del canale saranno provviste di
deflettori in lamiera a profilo alare.
La velocità dell’aria in relazione alle dimensioni dovrà essere tale da non generare rumorosità.
Tutte le curve di grande sezione saranno dotate di deflettori. In ogni caso, se in fase d’esecuzione o
collaudo si verificassero delle vibrazioni, l’installatore dovrà provvedere all’eliminazione delle stesse
mediante l’aggiunta di rinforzi, senza nessun onere aggiuntivo.
4.2.1.6.
Supporti dei canali
Nei percorsi orizzontali i supporti saranno costituiti da profilati posti sotto i canali nel caso questi
abbiano sezione rettangolare o da collari composti da due gusci smontabili per i canali circolari.
Per i condotti a sezione rettangolare fino a 800 mm di lato saranno impiegati dei profili stampati ad
"L" (squadrette) di lamiera zincata, fissate al condotto mediante viti autofilettanti oppure rivetti.
Tali supporti, saranno sospesi mediante tenditori regolabili a barra filettata zincata e provvisti di
guarnizione in neoprene per evitare la trasmissione di vibrazioni alle strutture.
I tenditori saranno ancorati alle strutture mediante tasselli ad espansione o altro sistema idoneo
comunque tale da non arrecare pregiudizio alla statica e alla sicurezza delle strutture. L’uso di
chiodi "a sparo" conficcati verticalmente nella struttura, sarà sconsigliato per carichi sospesi. In ogni
caso il sistema d’ancoraggio dovrà essere espressamente approvato dalla Direzione Lavori. Non
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sarà consentita la foratura dei canali per l’applicazione d’altri tipi di supporti. Il numero di supporti
e la distanza tra gli stessi dipenderà dal percorso, dalle dimensioni e dal peso dei canali. Di regola
comunque, le condotte con sezione di area sino a 0.5 m2 vanno sostenute con staffaggi il cui
interasse non sia inferiore a 3 m, mentre le condotte con sezione di area da 0.5 m2 a 1 m2 vanno
sostenute con staffaggi il cui interasse non sia superiore a 1.5 m2.
Nei percorsi verticali i supporti saranno costituiti da collari, con l’interposizione di uno strato di feltro
o neoprene o altro materiale elastico in grado di assorbire le vibrazioni.
Per le modalità di ancoraggio, il numero e la distanza dei collari vale quanto già indicato in
precedenza.
In casi particolari potrà essere richiesta una sospensione munita di sistema a molla oppure con
particolari antivibranti in gomma.
Quando non siano previsti appositi cavedi, nell’attraversamento di pareti, divisori, soffitti, etc. tra il
canale e la struttura attraversata andrà interposto uno spessore di feltro in fibra di vetro che
impedisca la trasmissione di vibrazioni e la formazione di crepe.
I supporti e gli ancoraggi saranno in acciaio zincato, salvo quelli destinati al sostegno di canali di
acciaio inossidabile che saranno, essi pure, di acciaio inossidabile.
4.2.1.7.
Prescrizioni per l’installazione
I canali, salvo indicazioni esplicite differenti, dovranno correre parallelamente alle pareti, alle travi
ed alle strutture in genere, oppure in posizione ortogonale ad esse.
Durante il montaggio in cantiere, le estremità e le diverse aperture dei canali, saranno tenute
chiuse da appropriate coperture (tappi, fondelli) in lamiera.
Se richiesto, prima della messa in moto degli impianti, tutte le bocchette di mandata saranno
ricoperte con della tela; dopo due ore di funzionamento questa copertura sarà eliminata e tutte le
bocchette pulite, smontandole se necessario.
4.2.1.8.
Prove di tenuta
Le prove dovranno essere eseguite in accordo alle norme UNI-EN applicabili:

UNI EN 13779 “Ventilazione degli edifici non residenziali - Requisiti di prestazione per i sistemi
di ventilazione e di climatizzazione”;

UNI EN 12599 “Ventilazione per edifici - Procedure di prova e metodi di misurazione per la
presa in consegna di impianti installati di ventilazione e di condizionamento dell'aria”;

UNI EN 1507 “Ventilazione degli edifici - Condotte rettangolari di lamiera metallica - Requisiti
di resistenza e di tenuta”;
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
UNI EN 12237 “Ventilazione degli edifici - Reti delle condotte - Resistenza e tenuta delle
condotte circolari di lamiera metallica”.
Le apparecchiature necessarie alla prova sono le seguenti:

Ventilatore di pressurizzazione a portata variabile in grado di fornire la prevalenza statica di
prova;

Misuratore di portata (tipo anemometro, filo caldo o flangia tarata);

Valvola di sfiato;

Micromanometro indicatore di pressione differenziale;

Generatore di fumi (per il rilevamento delle perdite).
La strumentazione critica necessaria all’esecuzione dei test, corredata di apposita certificazione,
sarà identificata e sottoposta ad un programma di taratura periodico.
La superficie dell’impianto da testare non sarà inferiore a 10 m2 ed i canali oggetto di test
dovranno essere individuati su layout da allegare ai report di test.
La prova di tenuta verrà eseguita come di seguito indicato:

Isolare il tratto di canale da testare provvedendo a sigillare perfettamente tutte le
connessioni ed aperture (griglie di ripresa, diffusori, diramazioni, bocche di unità
trattamento aria, ecc.)

Pressurizzare i canali da collaudare con un apposito ventilatore per un tempo non inferiore
a 5 minuti. La pressione statica di prova dei canali, positiva o negativa, non dovrà essere
inferiore alla pressione operativa di esercizio e la regolazione avverrà tramite serranda
posta sulla mandata o aspirazione del ventilatore.

Il micromanometro misurerà la pressione di mandata del ventilatore, il misuratore di portata
misurerà la velocità dell’aria in corrispondenza della condotta di mandata del ventilatore.
Le perdite d’aria ammissibili nelle condotte rettangolari, definite dalla UNI EN 1507, sono:
Valori limite della pressione statica (ps) - Pa
Classi di
tenuta
Massima perdita
consentita m3/(s·m2)
A
0,027 · pt0,65 · 10-3
Negativa a
tutte
le classi di
pressione
200
B
0,009 · pt0,65 · 10-3
500
400
1.000
2.000
C
0,003 · pt0,65 · 10-3
750
400
1.000
2.000
10-3
750
400
1.000
2.000
D(*)
0,001 · pt0,65 ·
Positiva alla classe di pressione
1
2
3
400
(*) per applicazioni speciali
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Le perdite d’aria ammissibili nelle condotte circolari, definite dalla UNI EN 12237, sono:
Classi di
tenuta
Valori limite della pressione statica (ps)- Pa
Massima perdita
consentita m3/(s·m2)
positiva
negativa
A
500
500
0,027 · pt0,65 · 10-3
B
1.000
750
0,009 · pt0,65 · 10-3
C
2.000
750
0,003 · pt0,65 · 10-3
D(*)
2.000
750
0,001 · pt0,65 · 10-3
per applicazioni speciali
Pertanto si prevede di adottare le seguenti Classi di tenuta in funzione delle diverse destinazioni
d’uso e tipologia d’impianto:
Destinazione d’uso
Aria
Esterna
Ripresa
Espulsione
(Pr.Pos.)
Ricircolo
(Pr.Neg.)
(Pr.Neg.)
(Pr.Pos.)
B
B
B
A
B
C
C
C
B
C
(Pr.Neg.)
Residenziale, uffici,
terziario, degenze,
reparti
ospedalieri
ordinari
Uso
alimentare,
locali
a
contaminazione
controllata, SS.OO.
4.2.1.9.
Mandata
Identificazione dei canali
Ogni 10 metri, saranno poste frecce di lunghezza 30 cm indicanti il senso di percorrenza dell’aria. I
canali dell’aria saranno contrassegnati con fasce larghe 10 cm e poste con intervalli di 10 m
colorate come segue:

rete di estrazione ed espulsione aria: giallo.
4.2.1.10.
Rinforzi
I canali a sezione rettangolare con lato di dimensione sino a 600 mm saranno bombati mentre per
le misure superiori saranno rinforzati con angolari in acciaio zincato come segue:
Lato maggiore del
canale
 da 610 mm a 1000 mm
 oltre 1000 mm
Dimens.
dell'angolare
rinforzo
250x250x30 mm
400x400x40 mm
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di
Distanza max tra gli
angolari di rinforzo
1,00 metro
0,50 metri
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I canali con lato maggiore superiore a 1000 mm avranno un rinforzo angolare longitudinale al
centro del lato maggiore.
4.2.2.
Canali flessibili
Campo di impiego: Impianti di distribuzione aria - terminali.
Saranno utilizzati esclusivamente per il collegamento di unità terminali alle canalizzazioni rigide. È
ammesso l’impiego di canali flessibili dei tipi seguenti.

Canale flessibile realizzato da doppio strato di tessuto in materiale plastico rinforzato con
fibra di vetro, irrigidito da una spirale di acciaio armonico avvolta tra i due strati di tessuto. Il
condotto dovrà avere classe di reazione al fuoco non superiore a 1, secondo il D.M.I.
26/6/84. Il canale dovrà avere superficie interna liscia. L’eventuale isolamento termico
andrà applicato all’esterno.

Canale flessibile realizzato con un nastro di alluminio o di acciaio inossidabile avvolto
elicoidalmente. Le giunzioni elicoidali saranno tali da garantire tenuta all’aria e flessibilità.
L’eventuale isolamento termico andrà applicato all’esterno. I canali saranno incombustibili
(classe 0 di reazione al fuoco secondo il D.M.I. 26/6/84).
In ogni caso i canali saranno a perfetta tenuta, leggeri, robusti, di elevatissima flessibilità e
adattabilità ed avere classe di reazione al fuoco non superiore a 1, secondo il D.M.I. 26/6/84.
Tutti i raccordi e le giunzioni dei condotti flessibili sia con altri condotti flessibili che con condotti
rigidi, saranno del tipo a manicotto, con fascetta stringitubo a vite, montati con interposizione di
gomma o altro materiale di tenuta.
Qualora il diametro del flessibile sia diverso da quello dell’attacco dell’apparecchio da collegare
(unità terminale o simile) verrà utilizzato un raccordo tronco-conico rigido, in lamiera zincata,
collegato al condotto flessibile nel modo su esposto.
In tutti i reparti sanitari e di degenza non sarà in nessun caso ammesso l’impiego di tratti di canali
dell’aria di tipo flessibile aventi lunghezza superiore a 2 metri, completi di materiale vario di
consumo e fascette stringitubo. Tutti i modelli saranno rigorosamente accompagnati da
certificazione conforme a quanto prescritto dai VV.F.
4.2.3.
Canali preisolati
I canali dovranno essere costruiti in conformità alla norma UNI EN 13403 ed alle caratteristiche di
comportamento al fuoco previste dal D.M. 31-03-03 e dalla norma ISO 9705.
Le giunzioni tra i singoli tronchi di canale dovranno essere realizzate con flange con baionetta a
scomparsa e dovranno garantire una idonea tenuta pneumatica e meccanica secondo quanto
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Impianti meccanici
previsto dalla norma UNI EN 13403. La lunghezza massima di ogni singolo tronco di canale dovrà
essere di 4 metri.
Ove necessario, i canali saranno dotati di appositi rinforzi in grado di garantire, durante l'esercizio,
la resistenza meccanica.
I canali dovranno essere sostenuti da appositi supporti con intervalli di non più di 4 metri se il lato
maggiore del condotto è inferiore ad 1 metro, e ad intervalli di non più di 2 metri se il lato maggiore
del condotto è superiore ad 1 metro.
I canali posti all'esterno dovranno essere staffati ogni 2 metri, sollevati da terra, con idonee
controventature e, nei tratti orizzontali, dovranno essere installati con una pendenza sufficiente a
drenare l'acqua.
Tutte le curve ad angolo retto dovranno essere provviste di apposite alette direttrici; le curve di
grandi dimensioni a raccordo circolare saranno dotate di deflettori come previsto dalla UNI EN
1505.
I canali dovranno essere dotati degli appositi punti di controllo per le sonde anemometriche e di
portelli per l'ispezione e la pulizia distribuiti lungo il percorso come previsto dalla EN 12097 e dalle
“Linee guida pubblicate in G.U. del 3/11/2006 relative alla manutenzione degli impianti aeraulici”. I
portelli potranno essere realizzati utilizzando lo stesso pannello sandwich che forma il canale, in
combinazione con gli appositi profili. I portelli saranno dotati di guarnizione che assicuri la tenuta
pneumatica richiesta.
I collegamenti tra le unità di trattamento aria ed i canali dovranno essere realizzati mediante
appositi giunti antivibranti, allo scopo di isolarli dalle vibrazioni. I canali saranno supportati
autonomamente per evitare che il peso del canale stesso venga trasferito sugli attacchi flessibili.
4.2.3.1.
Canale preisolato standard
I canali preisolati saranno realizzati con pannelli sandwich eco-compatibili con le seguenti
caratteristiche:

Alluminio esterno: spessore 0,2 mm;

Alluminio interno: spessore 0,08 mm;

Conduttività termica iniziale: 0,021 W/(mK) a 10 °C;

Densità isolante: 48 kg/m3;

Componente isolante: poliuretano espanso ad alta densità esente da gas serra (CFC,
HCFC, HFC) e idrocarburi (HC);

% celle chiuse: > 95% secondo ISO 4590;

Reazione al fuoco: classe 0-1 secondo D.M. 26/06/84;
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I canali avranno sepssore minimo di 20 mm se utilizzati in cavedio o controsoffitto mentre all’esterno
o in locale tecnico avranno spessore minimo di 30 mm.
4.2.3.2.
Canale preisolato antimicrobico
I canali preisolati con trattamento antimicrobico saranno realizzati con pannelli sandwich ecocompatibili con le seguenti caratteristiche:

Alluminio esterno: spessore 0,2 mm,;

Alluminio interno: spessore 0,2 mm, con trattamento antibatterico;

Conduttività termica iniziale: 0,021 W/(mK) a 10 °C;

Densità materiale isolante: 48 kg/m3;

Componente isolante: poliuretano espanso ad alta densità esente da gas serra (CFC,
HCFC, HFC) e idrocarburi (HC);

% celle chiuse: > 95% secondo ISO 4590;

Reazione al fuoco: classe 0-1 secondo D.M. 26/06/84;

Tossicità ed opacità dei fumi di combustione: classe F1 secondo NF F 16-101;

Tossicità dei fumi di combustione: FED e FEC < 0,3 secondo prEN 50399-2-1/1;

Efficacia del trattamento antibatterico in conformità alla norma ISO 22196;

Principio attivo antibatterico: notificato in conformità alla direttiva biocidi europea;
I canali avranno spessore minimo di 20 mm se utilizzati in cavedio o controsoffitto mentre all’esterno
o in locale tecnico avranno spessore minimo di 30 mm.
4.3. Isolamenti
4.3.1.
Coibentazioni canali d’aria in lamiera
Campo di impiego: Impianti di distribuzione aria.
Saranno termicamente isolati (salvo esplicite prescrizioni diverse riportate in altre sezioni del
presente Disciplinare o negli altri elaborati di contratto) i canali di presa dell’aria esterna e di
mandata dell’aria (compresi i plenum). Se esplicitato negli ulteriori elaborati di progetto o indicato
nelle quantità di computo saranno isolati anche i canali di ripresa e espulsione aria.
Gli isolamenti adottati saranno conformi a quanto prescritto per la specifica attività in materia di
prevenzione incendi.
Infatti, qualora fosse descritta dal progetto o da prescrizione di norma per prevenzione incendi la
specifica maggiore classe di resistenza al fuoco, tale obbligo comporta obbligatoriamente
l’annullamento contrattuale di quanto sotto specificato e discordante relativamente alle
categorie di resistenza al fuoco e saranno obbligatoriamente rispettati tali nuovi limiti.
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A seconda di quanto richiesto e/o prescritto i canali verranno isolati seguendo le seguenti
esecuzioni.
4.3.1.1.
Esecuzione B1: coibentazione esterna per canali in vista
La coibentazione dovrà essere realizzata secondo il seguente schema e quanto indicato nei singoli
elaborati di progetto.
4.3.1.2.

Materassini in lana di vetro
materassini in lana di vetro rivestiti su una faccia con carta kraft-alluminio retinata, spessore
non inferiore a 25 mm, densità non inferiore a 20 kg/m3, posati a giunti sfalsati e
strettamente accostati;

sigillatura delle giunzioni con appositi nastri;

legatura con rete metallica zincata a tripla torsione;

finitura esterna in alluminio, spessore 8/10, tenuta in posto con apposite viti.
Il fissaggio della finitura sarà eseguito mediante viti autofilettanti, zincocromate o, se richiesto, in
acciaio inox, sui distanziatori precedentemente applicati al canale nel caso di canali di
dimensione maggiore superiore a 1200 mm.
Per eventuali canali posti all’aperto particolare cura sarà riservata alle giunzioni che saranno
realizzate, in maniera da evitare eventuali infiltrazioni ed inoltre sarà sempre opportuno creare
sull’isolamento, prima della finitura, un’impermeabilizzazione mediante impasti bituminosi.
La parte superiore del canale potrà essere montata a "schiena d’asino" o, comunque, in modo da
impedire il ristagno dell’acqua piovana.
4.3.1.3.
Lastra di polietilene espanso autoestinguente (classe 1)
L’isolamento, spessore dell’isolamento 12-13 mm, sarà fissato al canale lungo tutte le giunzioni
ribordate delle lamiere ed incollato alle lamiere stesse, su tutta la superficie, mediante apposito
collante. L’utilizzo di detto isolamento sarà ammessi, salvo specifiche indicazioni diverse, solo nei
condotti di presa d’aria esterna.
Tutte le giunzioni dell’isolamento saranno protette con adeguato coprigiunto in lamierino o sigiliate
con apposito nastro autoadesivo, fornito dalla stessa casa produttrice dell’isolamento, posto in
opera seguendo scrupolosamente le istruzioni per l’uso (particolarmente importante: pulire e
sgrassare le superfici).
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4.3.1.4.
Esecuzione B2: coibentazione esterna per canali non in vista
La coibentazione dovrà essere realizzata secondo il seguente schema e quanto indicato nei singoli
elaborati di progetto.
4.3.1.5.
Materassini in lana di vetro
Materassino (classe 0/1) di lana dl vetro a fibra lunga, ad alta densità (almeno 25 kg/mc),
apprettato e finito sulla superficie esterna con film di alluminio rinforzato con trama di fili di vetro a
maglia quadra di lato non superiore a 15 mm. Finito in carta kraft e rete zincata per il
contenimento del materiale sulla canalizzazione.
L’isolamento sarà avvolto attorno al canale, incollato per punti con apposito mastice.
Esso sarà posto in opera evitando schiacciature sugli spigoli dei canali e rivestendo anche flange,
baionette, etc. Sarà inoltre sigillato a tutte le giunzioni con apposito nastro adesivo alluminato,
della stessa casa costruttrice dell’isolamento, posto in opera seguendo scrupolosamente le
istruzioni per 1’uso (in particolare previa accurata pulizia).
Un “giro" di nastratura sarà quindi effettuato attorno a tutto il canale, ad intervalli regolari di circa
0,5 metri.
4.3.1.6.
Lastra di polietilene espanso autoestinguente (classe 1)
Lastra di neoprene espanso a cellule chiuse (con spessore secondo quanto richiesto e/o
necessario) autoestinguente (Classe 1), con conduttività termica non superiore a 0,04 W/m°C. II
fattore di resistenza alla diffusione del vapore dovrà essere superiore a 7000 (da documentare).
L’isolamento sarà posto in opera incollandolo al canale, con continuità, lungo tutti i bordi
dell’isolamento stesso (per punti nelle zone centrali); le giunzioni saranno incollate tutte “di testa” e
sigillato con apposito nastro adesivo (dello spessore di 3 mm) in neoprene oppure costituito da
impasto di prodotti catramosi e sughero, posto in opera senza stiramenti e previa accurata pulizia
delle superfici. Non sarà accettato l’uso di nastro adesivo normale ne saranno accettati isolamenti
nel quali il nastro di sigillatura tenda a staccarsi. L’isolamento, dovrà rivestire anche le flangiature.
Particolare attenzione dovrà essere posta (adottando tutti gli accorgimenti necessari, quali
arpioncini o simili) per evitare “spanciamenti” dell’isolamento soprattutto sui lati inferiori del canali
orizzontali.
4.3.1.7.
Esecuzione B3: rivestimento interno solo afonizzante
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All’interno di alcuni canali, dietro le griglie di ripresa ad esempio, dovrà essere adottato un
rivestimento con lastre di espanso TECNOCELL della Cofermetal o equivalente in versione
autoadesiva, spessori da 6-13-19-25-43 mm secondo necessità, densità 30 kg/m3, dotate di film di
poliuretano con impressione alveolare.
4.3.2.
Isolamento di canali flessibili
Per i canali flessibili non isolati all’origine, 1’isolamento sarà eseguito con materassino di lana di
vetro (classe 0/1), ad alta densità (almeno 25 kg/mc), apprettato con resine e finito sulla faccia
esterna con film d’alluminio rinforzato c.p.d. incollato al condotto e sigillato alle giunzioni con
apposito nastro autoadesivo, della stessa casa costruttrice dell’isolamento, posto in opera
seguendo scrupolosamente le istruzioni per 1’uso (in particolare previa accurata pulizia).
Spessore in conformità a quanto richiesto.
Lunghezza massima ammessa del tratto di 5 volte il diametro.
4.3.3.
Finitura degli isolamenti dei canali aria
Ove richiesto, le condotte d’aria isolate esternamente e poste in vista, avranno una finitura esterna
costituita da lamierino di alluminio da 6/10 mm, eseguita, per i canali circolari, con tratti cilindrici
tagliati lungo una generatrice, lungo la quale avverrà poi il fissaggio con viti autofilettanti previa
ribordatura e sovrapposizione del giunto) in acciaio inox o altro equivalente materiale
inattaccabile dagli agenti atmosferici. Le giunzioni fra i vari tratti cilindrici avverrà per sola
sovrapposizione e ribordatura dei giunti.
Per i canali rettangolari la tecnica sarà analoga.
I pezzi speciali (curve, T, etc.) saranno pure in alluminio, eseguiti a settori.
Ove necessario, saranno lasciati sportelli facilmente asportabili.
Dove usato è da intendersi sempre e comunque in sostituzione del precedentemente descritto
manto di finitura esterno in materiale plastico PVC che non garantisce queste prestazioni di
resistenza al fuoco.
In ogni caso le giunzioni delle finiture saranno accuratamente plastico (silicone).
L’isolamento termico dei canali, sarà valutato a superticie esterna, misurata in base alle vigenti
norme UNI. Lo stesso dicasi per le finiture esterne.
La valutazione sarà eseguita in base alle reali quantità poste in opera: non sono ammesse le voci
sfridi, materiali di consumo, o simili; di tali oneri sarà conteggiata esclusivamente nel prezzo unitario.
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4.3.4.
Rivestimenti condotte REI 120
Rivestimento di condotta di ventilazione con resistenza al fuoco R.E.I.120.
Costituita da: lastre in silicato di calcio, esente da amianto, omologate in classe 0, con spessore
minimo di mm 40. Le giunzioni delle lastre, che avranno un interasse massimo di mm2500, devono
essere eseguite sovrapponendo, in corrispondenza della giunzione una striscia di sigillante
omologato da mm 100 con spessore mm 10, tale unione ve eseguita mediante incollaggio con
colla omologata.
Glue e graffe metalliche da mm 20. La sospensione del rivestimento della condotta di ventilazione
deve essere realizzata mediante tiranti in acciaio ancorati al soffitto per mezzo di tasselli ad
espansione e profilati in acciaio zincato con sezione a L di dimensione mm 50X50X5, posti ad
interasse massimo di mm 1500.
4.3.5.
Coibentazioni tubazioni
Campo di impiego: Impianti di distribuzione fluidi.
L’isolamento di tutte le tubazioni risponderà ai requisiti riportati al Regolamento di esecuzione della
Legge 10/91, DPR 412/93 s.m.i. nonché alle normative vigenti in fatto di prevenzione incendi.
Qualora fosse descritta dal progetto o da prescrizione di norma per prevenzione incendi la
specifica maggiore classe di resistenza al fuoco, tale obbligo comporta obbligatoriamente
l’annullamento contrattuale di quanto sotto specificato e discordante relativamente alle
categorie di resistenza al fuoco e saranno obbligatoriamente rispettati tali nuovi limiti.
Il rivestimento isolante sarà eseguito solo dopo le prove di tenuta e dopo l’approvazione della
campionatura presentata alla Direzione Lavori.
Il rivestimento dovrà essere continuo, senza interruzione in corrispondenza di supporti e/o passaggi
attraverso muri e solette e dovrà essere eseguito per ogni singolo tubo.
In particolare nel caso di isolamento di tubazioni convoglianti acqua refrigerata o fredda dovrà
essere garantita la continuità della barriera vapore e, pertanto, l’isolamento non dovrà essere
interrotto nei punti in cui la tubazione appoggia sui sostegni.
Saranno previsti anelli o semianelli di legno o sughero, ad alta densità nelle zone di appoggio del
tubo sul sostegno.
Gli anelli dovranno poggiare su gusci in lamiera posti all’esterno della tubazione isolata.
L’isolamento di componenti smontabili dovrà essere realizzato in modo che, in fase di
manutenzione, sia consentito lo smontaggio dei componenti stessi senza deteriorare l’isolamento.
Sono qui indicate, in maniera sintetica, le esecuzioni da eseguire per la realizzazione degli impianti;
l’Impresa dovrà in ogni caso far riferimento alle indicazioni riportate nei singoli elaborati di progetto,
per la realizzazione degli isolamenti e delle loro finiture.
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4.3.5.1.

Esecuzione A1: tubazioni di acqua calda in vista
Coppelle in lana di vetro TEL o equivalente, spessori secondo legge e non inferiori a 30 mm,
con densità non inferiore a 60 kg/m3, applicate a giunti sfalsati e strettamente accostati;

legatura con filo di ferro zincato ogni 30 cm;

rivestimento mediante cartone ondulato;

rivestimento esterno con lamierino di alluminio.
Spessori minimi di coibentazione
DIAMETRO
 =>DN 50
 DN 50-100
 DN 100-200
 > DN 200
4.3.5.2.
T >-10 °C
50 mm
60 mm
70 mm
90 mm
T >-30 °C
80 mm
90 mm
110 mm
120 mm
Esecuzione A2: tubazioni acqua refrigerata in vista
Dall’interno verso l’esterno si avrà:

guaina flessibile a cellule chiuse a base di gomma vinilica sintetica ignifuga (tipo Armaflex
/AF) classe 1 o equivalente di reazione al fuoco, conduttività non superiore a 0.040 W/mK a
20 °C, fattore di resistenza alla diffusione del vapore > 5000 ;

fasciatura con nastro adesivo;

protezione esterna con guaina in PVC tipo ISOGENOPAK o equivalente o con lamierino

d’alluminio (obbligatorio per le tubazioni correnti in Centrale Frigorifera).
Particolare cura andrà posta per assicurare la continuità della barriera vapore specie nelle zone
singolari (staffaggi, pezzi speciali, valvolame, derivazioni, ecc.), come già descritto.
Gli spessori minimi di coibentazione sono indicati nella seguente tabella.
Spessori minimi di coibentazione




DIAMETRO
=>DN 50
DN 50-100
DN 100-200
> DN 200
T > 0°C
19
32
32
32
T >-10°C
50 mm
60 mm
70 mm
90 mm
T >-30°C
80 mm
90 mm
110 mm
120 mm
Tutti i recipienti a temperatura < 0°C in genere avranno uno spessore di coibentazione pari a 160
mm.
In alternativa l’isolamento delle tubazioni potrà essere realizzato secondo la seguente indicazione:

Coppelle in polistirolo espanso, spessore non inferiore a 30 mm, densità non inferiore a 25
kg/m3, posate a giunti sfalsati e strettamente accostati, con sigillatura di tutte le giunzioni
con catrame a freddo;
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
rivestimento con carta bitumata e bende viniliche con giunti longitudinali e trasversali
sfalsati, sovrapposti di almeno 4 cm ed incollati in via permanente per realizzare la barriera
vapore;

rivestimento esterno con lamierino di alluminio come da paragrafo seguente.
Lo spessore dell’isolamento deve essere tale da garantire il grado di coibentazione pari a quello
sopra richiesto.
4.3.5.3.

Esecuzione A3: tubazioni di acqua calda non in vista
Coppelle in lana di vetro TEL o equivalente, spessori secondo legge e non inferiori a 30 mm,
con densità non inferiore a 60 kg/m3, applicate a giunti sfalsati e strettamente accostati;

legatura con filo di ferro zincato ogni 30 cm e rete zincata fine graffata solidamente;

rivestimento esterno in laminato plastico PVC , tipo ISOGENOPACK;

finitura delle testate con fascette di alluminio.
4.3.5.4.

Esecuzione A4: tubazioni acqua refrigerata non in vista
Coppelle in polistirolo espanso, spessore non inferiore a 30 mm, densità non inferiore a 25
kg/m3 posate a giunti sfalsati e strettamente accostati, con sigillatura di tutte le giunzioni in
catrame a freddo;

rivestimento con carta bitumata e bende viniliche con giunti longitudinali e trasversali
sfalsati, sovrapposti di almeno 4 cm ed incollati in via permanente per realizzare la barriera
vapore;

rivestimento esterno in laminato plastico PVC, tipo ISOGENOPACK;

finitura delle testate con fascette d’alluminio.
Particolare cura andrà posta per assicurare la continuità della barriera vapore specie nelle zone
singolari (staffaggi, pezzi speciali, valvolame, derivazioni, ecc.), come già descritto.
4.3.5.5.
Esecuzione A5: tratti particolari
Dove non fosse agevole realizzare l’isolamento come descritto ai paragrafi precedenti (quali ad es.
gli allacciamenti ai terminali, tubazioni in traccia sottopavimento e nei tavolati, ecc.) sarà possibile,
dopo parere favorevole della D.L., ricorrere all’applicazione di guaine isolanti tipo Armaflex o
equivalente. Le guaine isolanti saranno in speciali elastomeri espansi, ovvero in schiuma di resina
sintetica e si devono utilizzare per tubazioni convoglianti fluidi da -20°C a +100°C.
Saranno del tipo resistente al fuoco ed autoestinguente (classe 1) ed avere struttura a cellule
chiuse, per conferire all’isolamento elevatissime doti di barriera al vapore.
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Il materiale tubolare dovrà essere fatto scivolare sulle tubazioni da isolare evitando per quanto
possibile il taglio longitudinale; nei casi in cui questo sia necessario, esso dovrà essere eseguito con
lame o dime particolari, allo scopo di ottenere un taglio preciso dei diversi elementi.
Si dovranno impiegare l’adesivo e le modalità di incollaggio consigliati dalla casa fornitrice.
Nell’applicazione sarà imprescindibile la garanzia della perfetta tenuta in corrispondenza di tutte le
interruzioni dell’isolamento all’inizio ed al termine delle tubazioni, all’entrata ed all’uscita delle
valvole e dei rubinetti.
Ciò si potrà ottenere applicando, prima della chiusura delle testate, l’adesivo consigliato dalla
ditta fornitrice per qualche centimetro di lunghezza, per tutta la circonferenza delle tubazioni da
isolare, ed all’interno della guaina isolante.
Nel caso di tubazioni pesanti sarà necessario inserire tra la tubazione isolata ed il supporto un
ulteriore strato d’isolamento sostenuto da lamiera opportunamente curvata lunga non meno di 25
cm. Lo spessore minimo da impiegarsi sarà di 9 mm.
Per quanto riguarda gli spessori dell’isolamento delle tubazioni di acqua calda si dovrà fare
riferimento nel Regolamento di esecuzione della Legge 10/91.
Tutti i modelli saranno rigorosamente accompagnati da certificazione conforme a quanto
prescritto dai VV.F.
4.3.5.6.

Coibentazioni collettori acqua calda
Materassino in lana di vetro densità 65 kg/m3, con spessori come appresso indicato per
l’acqua calda;

legatura con rete zincata a triplice torsione;

rivestimento esterno come le tubazioni alimentate.
Spessore materiale isolante 50 mm
4.3.5.7.
Rivestimento esterno in alluminio
Garantisce un livello di resistenza al fuoco esterno classe 0 (incombustibile).
Dove usato è da intendersi sempre e comunque in sostituzione del precedentemente descritto
manto di finitura esterno in materiale plastico PVC che non garantisce queste prestazioni di
resistenza al fuoco.
Il lamierino dovrà essere debitamente calandrato, bordato e tenuto in sede con viti autofilettanti in
acciaio inox.
Sui giunti longitudinali i lamierini saranno sovrapposti e graffati a maschio e femmina, mentre su
quelli circonferenziali sarà sufficiente la semplice sovrapposizione di almeno 50 mm.
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Se richiesto dalle temperature di esercizio, saranno creati giunti di dilatazione aventi lo scopo di
assorbire le variazioni dimensionali dei corpi sottostanti.
A seconda delle dimensioni e della posizione delle parti da rivestire, l’involucro in lamiera potrà
essere supportato da distanziatori di vario tipo.
In particolare sulle tubazioni verticali l’isolamento dovrà essere sostenuto da appositi anelli di
sostegno.
Lo spessore del rivestimento in alluminio sarà pari a 6/10 mm per diam. finiti sino a 200 mm e 8/10
per diam. superiori.
4.3.5.8.
Rivestimento esterno con guaina di materiale plastico
Sigillato lungo le giunzioni con apposito collante o nastro adesivo fornito dalla stessa casa
costruttrice (oppure con il bordo da sovrapporre, già adesivo all’origine). II materiale dovrà essere
omologato in classe 1 al fuoco (da documentare).
Tutte le curve, T. etc. saranno rivestite con i pezzi speciali già disponibili in commercio, posti in
opera con le stesse modalità. I prezzi racchiudenti dilatatori, giunti, valvolame o simili saranno
smontabili facilmente, senza danneggiarli. Nelle testate saranno usati collarini d’alluminio,
perfettamente sigillati.
4.3.5.9.
Coibentazione serbatoi caldi
Quando possibile saranno utilizzati rivestimenti isolanti forniti dal produttore dei serbatoi. In tutti gli
altri casi rivestimento con materassino in fibre di vetro trapuntato, con filato di vetro, su un supporto
di rete metallica zincata ad alta densità (65 kg/m3), avente spessore materiale isolante di 60 mm.
L’avvolgimento con rete a triplice torsione zincata. Il rivestimento esterno sarà con lamierino di
alluminio applicato secondo le modalità indicate nella specifica relativa; spessore 8/10 per
diametri sino a 1000 mm e 10/10 per diametri superiori.
Questo tipo d’isolamento sarà ammesso solo per serbatoi contenenti fluidi "caldi" (non freddi o
refrigerati). La finitura dell’isolamento sarà dello stesso tipo delle rispettive tubazioni.
L’isolamento termico di serbatoi (completo di rispettiva finitura esterna- cl.0 se in centrale termica)
s’intende sempre compreso nel prezzo in opera contrattuale dell’elemento.
4.3.6.
Isolamento componenti
Saranno isolati tutti i pezzi speciali (valvole, saracinesche, filtri, ecc.) soggetti a condensazione
atmosferica.
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Il tipo d’isolamento sarà omogeneo a quello del circuito in cui sarà inserito il pezzo; per le valvole,
saracinesche e filtri saranno previste scatole smontabili.
Ovunque possibile, saranno utilizzate scatole d’isolamento fornite dal costruttore del valvolame.
L’isolamento termico, (completo di rispettiva finitura esterna) s’intende sempre compreso nel
prezzo in opera contrattuale.
4.3.6.1.
Isolamento di pompe, valvole, dilatatori, filtri
In linea di massima e salvo specifiche indicazioni diverse, lungo tutte le tubazioni isolate
(convoglianti acqua, acqua calda, surriscaldata, vapore, condensa, acqua fredda e refrigerata e
ulteriori fluidi caldi e freddi) saranno coibentati anche il valvolame, compensatori, giunti, filtri ad Y,
etc.
In particolare per l’acqua refrigerata saranno isolati anche i corpi pompa.
II materiale isolante sarà lo stesso delle tubazioni rispettive.
Nel caso di tubazioni isolate con neoprene, potrà venire usato nastro dello stesso materiale, dello
spessore di alcuni millimetri, oppure costituito da un impasto di prodotti bituminosi e granuli di
sughero (disposto in più strati, fino a raggiungere uno spessore pari a quello dell’isolamento della
tubazione) posto in opera senza stirarlo e previa pulizia.
La finitura esterna dell’isolamento sarà dello stesso tipo di quella delle relative tubazioni, realizzata
in modo da poter essere facilmente smontata senza distruggerla (gusci chiusi con clips, nel caso di
lamierino di alluminio).
In alternativa e a pari prezzo, l’isolamento dei componenti per acqua refrigerata potrà essere
realizzato con poliuretano schiumato in loco all’interno dei gusci di alluminio, previa oliatura della
superficie interna degli stessi (perché il poliuretano non “attacchi”).
In ogni caso l’isolamento (e la relativa finitura) di valvolame, filtri, etc, dovrà essere realizzato
ovunque
sussistano
pericoli
di
condensa
(acqua
fredda
e/o
refrigerata)
e
nel
caso
d’apparecchiature soggette a pioggia o a gocciolamenti, in modo da essere assolutamente
stagno, impermeabile all’acqua ed al vapore, ricorrendo esclusivamente all’uso di sigillanti
siliconici o poliuretanici in tutti i punti ove ciò sia necessario.
Si rammenta che l’isolamento termico di compensatori o giunti e la relativa finitura esterna (ove vi
sia) dovranno consentire gli spostamenti del compensatori o giunti stessi.
4.4. Valvole e componenti di linea
4.4.1.
Valvolame ed accessori vari
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4.4.1.1.
Generalità
Tutte le valvole (d’intercettazione, di regolazione, di ritegno e di sicurezza), le saracinesche, i
rubinetti, i giunti antivibranti, i giunti di dilatazione, etc. saranno adatti alle pressioni e temperature
di esercizio e in ogni caso non sarà ammesso l’impiego di valvolame con pressione nominale
inferiore a PN 10 e temperatura max di esercizio inferiore a 110 °C. La flangiatura dovrà
corrispondere a una pressione nominale non inferiore a quella della valvola. Tutto il valvolame, le
flange, le filettature, il materiale di costruzione dovrà corrispondere alle norme UNI applicabili.
Tutto il valvolame dovrà essere marchiato sul corpo e la marchiatura dovrà riportare almeno il
nome del costruttore, il diametro nominale (DN), la pressione nominale (PN), e il materiale di
costruzione (es. GG25, GGG40, etc.). Le valvole a flusso avviato dovranno riportare anche una
freccia indicativa del verso del flusso.
Tutto il valvolame flangiato dovrà essere completo di controflange, bulloni e guarnizioni (comprese
nel prezzo unitario).
Le valvole saranno in ogni caso del tipo con attacchi flangiati per diametri nominali superiori a DN
50 (a meno di esplicite indicazioni diverse riportate sui documenti di progetto); per diametri inferiori
o uguali potranno essere impiegate valvole con attacchi filettati.
Nel caso una valvola con attacchi filettati venga utilizzata per intercettare un’apparecchiatura, il
collegamento dovrà avvenire mediante giunti a tre pezzi per consentire lo smontaggio.
In ogni caso (sia per valvolame flangiato che filettato), se il diametro della valvola differisce da
quello delle tubazioni o delle apparecchiature, a cui la stessa viene collegata, verranno utilizzati
tronchetti conici di raccordo con conicità non superiore a 15 gradi.
4.4.2.
Valvole a sfera
Nei circuiti che trasportano acqua calda fino a 100 °C e acqua fredda (riscaldamento,
raffrescamento, acqua potabile, acqua calda sanitaria, etc.) le valvole a sfera o altri tipi di valvola
a chiusura rapida potranno essere impiegate solo per diametri fino a DN 50.
Valvole a sfera a passaggio totale per pressioni nominali fino a PN 10 con corpo in ottone cromato
sfera in acciaio inox guarnizioni in teflon (PTFE) leva in acciaio o in duralluminio plastificato.
Valvole a sfera a passaggio totale per pressioni nominali fino a PN 40 con corpo in acciaio al
carbonio, sfera in acciaio inox AISI 304 guarnizioni in teflon (PTFE) leva in acciaio.
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4.4.3.
Valvola di intercettazione e regolazione scartamento ridotto
Valvola di intercettazione, esente da manutenzione, a tenuta morbida, per montaggio wafer con
scartamento uguale al DN. Corpo in ghisa EN-GJL-250, asta in acciaio X 20 Cr 13, tenuta dell'asta
tramite o-ring, tappo/cuneo con corpo in ghisa EN-GJL-250 e commatura in EPDM, premistoppa in
acciaio zincato, volantino in alluminio pressofuso.

Pressione nominale PN16, temperatura d'esercizio massima ammissibile 120 °C.

Compresi:

valvola di intercettazione;

controflange PN16 e relativi bulloni di installazione;

guarnizioni di tenuta;

materiale vario di installazione.
4.4.4.
Valvole a flusso avviato in ghisa
Valvola di intercettazione con tenuta a soffietto, esente da manutenzione. Corpo e coperchio in
ghisa grigia sferoidale EN-GJL-400-18-LT, asta in acciaio X 20 Cr 13, tenuta con soffietto X 6 CrNiTi
18.10, tappo in acciaio X 20 Cr 13 (dal DN 200 in C22 con sede X 15 CrNi 18.8), volantino in alluminio
pressofuso, pressione nominale PN16, temperatura massima di esercizio 350°C anche per fluidi
diatermici a pressione massima di esercizio di 10 kg/cm2;
Compresi:




materiale vario di installazione;

e quant'altro necessario per l'installazione ultimata a regola d'arte.
4.4.5.
Valvole a flusso avviato in acciaio inox
Fornitura e posa in opera di valvola di intercettazione con tenuta a soffietto, esente da
manutenzione. Corpo e coperchio in acciaio, asta rettificata in acciaio inox, sedi di tenuta e
soffietto in acciaio inox , premistoppa di sicurezza , volantino in alluminio pressofuso, pressione
nominale PN16, temperatura massima di esercizio 400°C anche per fluidi diatermici a pressione
massima di esercizio di 10 kg/cm2; Comprese controflange PN16 e relativi bulloni di installazione,
guarnizioni di tenuta, materiale vario di installazione e quant'altro necessario per l'installazione
ultimata a regola d'arte.
Compresi:
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




4.4.6.
Valvole a farfalla
Valvole a farfalla esenti da manutenzione in esecuzione wafer monoflangia con farfalla
bidirezionale per temperature fino a 120 °C - PN 16, corpo in ghisa GG25, albero in acciaio inox,
disco in ghisa GG25 rivestito in PVDF e tenuta in EPDM vulcanizzato, con pressione differenziale di
tenuta pari al 100% (16 ate).
4.4.7.
Valvole di taratura
Valvole di regolazione/taratura a flusso avviato corrispondenti alle valvole di intercettazione a
flusso avviato precedentemente indicate, rispettivamente per i fluidi con temperatura fino a 100 °C
e per quelli a temperatura superiore, ma complete di indicatore di apertura con scala graduata,
dispositivo di bloccaggio della posizione di taratura, attacchi per il manometro di controllo con
rubinetti di fermo. Eventualmente potranno essere utilizzate allo scopo valvole di regolazione a
bassa perdita di carico con tappo/ otturatore opportunamente sagomato ed indicatore di
posizione meccanico caratterizzate da curva di regolazione equipercentuale. Possono essere
sostituiti i sensori di pressione da rilevatori ottici di flusso con fotocellula a lettura automatica della
differenza di pressione, temperatura e portata con apposito strumento portatile (escluso dalla
fornitura).
Le valvole di regolazione/taratura devono essere accompagnate da diagramma o tabella, forniti
dal costruttore che, per ogni posizione, indichino la caratteristica portata - perdita di carico.
In posizione di totale apertura le valvole di regolazione non dovranno introdurre perdite di carico
superiori al 5% della prevalenza della pompa del circuito in cui sono inserite.
Le caratteristiche di regolazione delle valvole a flusso avviato saranno lineari.
4.4.8.
Valvole regolatrici di portata
Saranno valvole regolatrici di portata con set di collegamento e scarico frangiate a regolazione
continua per installazione filettata da DN 15 a DN 50 e flangiata DIN EN 1092-2 da DN 65 a DN 100.
Saranno composte da corpo valvola e parte superiore in ghisa rossa (bronzo) fino a DN 50 e in
ghisa grigia oltre. Cono e asta in ottone resistente alla dezincatura cono dotato di guarnizione in
EPDM. Guarnizione atsa che non richiede manutenzione per via della doppia guarnizione ORing in
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EPDM. Tutti gli elementi di funzione saranno disposti sul lato volantino. L’installazione è possibile solo
sulla tubazione di ritorno.
Campo di impiego PN 16 Temperature da – 10°C a +120°C.
4.4.9.
Saracinesche di intercettazione
Saracinesche di intercettazione a cuneo gommato per acquedottistica a corpo piatto per fluidi
con temperatura fino a 100 °C con corpo in ghisa Meehanite GG25, asta in acciaio inossidabile,
cuneo in ghisa completamente rivestito in elastomero direttamente sulla zona rettilinea del corpo
della saracinesca, tenuta con O-Ring esente da manutenzione e volantino di comando.
Condizioni tecniche di fornitura elencate in UNI EN 1171.
4.4.10.
Valvole di ritegno
Valvole di ritegno a flusso avviato a tappo per fluidi con temperatura fino a 100 °C con corpo in
ghisa Meehanite GG25 e tappo rivestito in gomma idonea per temperature fino a 120 °C. Le
valvole di ritegno saranno idonee per la posizione di montaggio (orizzontale o verticale).
Valvole di ritegno a clapet per fluidi con temperatura fino a 100 °C con corpo in ghisa, clapet con
guarnizione in gomma idonea per temperature fino a 120 °C e sede di tenuta sul corpo con anello
in bronzo. Le valvole di ritegno saranno idonee per la posizione di montaggio (orizzontale o
verticale). Valvole di ritegno a disco per installazione in qualunque posizione con molla di
contrasto, tenuta morbida in EPDM per temperature fino a 150°C PN 16, interposta a flange.
Valvole di ritegno a flusso avviato a tappo per fluidi con temperatura superiore a 100 °C con corpo
in ghisa Meehanite GG25 (per temp. max 300 °C) o ghisa sferoidale GGG40 o acciaio al carbonio,
sede e tappo otturatore in acciaio inox al Cr. Le valvole di ritegno saranno idonee per la posizione
di montaggio (orizzontale o verticale).
4.4.11.
Valvole di sovrapressione
Valvola di sovrappressione utili nel caso in cui tutti i terminali fluidi si trovino nella condizione di
chiusura.
Attacchi filettati F x M a bocchettone. Corpo in ottone. Tenute in EPDM. Molla in acciaio
inossidabile.
Manopola in materiale plastico rinforzato.
Tmax d'esercizio 110°C. Pmax d'esercizio 10 bar.
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4.4.12.
Filtri a “Y”
Filtri a "Y" in bronzo, raccoglitori di impurità per l'utilizzo nei circuiti di acqua refrigerata, acqua
calda e reti di distribuzione acqua potabile per temperature fino a 100°C - PN 16, completamente
coibentabili. Corpo e coperchio in bronzo 85/5/5/5, filtro in acciaio inox AISI 304 in rete stirata
romboidale 2 mm - 1 mm, attacchi filettati UNI 338. Normativa di riferimento: UNI - DIN (prescrizioni
per acqua potabile). Completi di ogni accessorio, anche se non espressamente indicato, al fine di
consentire una installazione a perfetta regola d'arte, nel rispetto della normativa vigente.
FILTRI A "Y" IN GHISA 120°C - PN 16 Fornitura e posa in opera di filtri a "Y", raccoglitori di impurità per
l'utilizzo nei circuiti di acqua refrigerata, acqua calda e reti di distribuzione acqua potabile per
temperature fino a 120°C - PN 16, completamente coibentabili. Corpo e coperchio in ghisa,
elemento filtrante estraibile in inox 18/8 AISI 304 con maglie dimensionate in base al tipo di fluido
intercettato e al diametro di passaggio, attacchi flangiati UNI - DIN PN 16. Finitura esterna con
vernice a base di resine alchidiche. Normativa di riferimento: UNI - DIN (prescrizioni per acqua
potabile). Completi di ogni accessorio, anche se non espressamente indicato, al fine di consentire
una installazione a perfetta regola d'arte, nel rispetto della normativa vigente.
Filtri a "Y" in ghisa 300°C - PN 16, raccoglitori di impurità per l'utilizzo nelle reti vapore per
temperature fino a 300°C (secondo DIN 4750, DIN 4752, DIN 4754) completamente coibentabili.
Corpo e coperchio in ghisa GG 22, elemento filtrante estraibile in inox 18/8 AISI 304 con maglie
dimensionate in base al tipo di fluido intercettato e al diametro di passaggio, attacchi flangiati UNI
- DIN PN 16. Finitura esterna con vernice a base di resine alchidiche. Normativa di riferimento: UNI DIN (omologazione ANCC – INAIL ex ISPESL - TUV). Completi di ogni accessorio, anche se non
espressamente indicato, al fine di consentire una installazione a perfetta regola d'arte, nel rispetto
della normativa vigente.
4.4.13.
Giunti elastici antivibranti
raffrescamento, acqua potabile, acqua calda sanitaria, etc.) saranno del tipo con corpo di
gomma rigida idonea per temperature fino a 100 °C ed avranno pressione nominale non inferiore
a PN 10; per diametri superiori a DN 50 dovranno avere attacchi flangiati.
I giunti saranno installati sulle tubazioni di collegamento alle pompe, ai gruppi frigoriferi e
generalmente in qualsiasi luogo ove si rendano necessari per assorbire le vibrazioni.
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4.4.14.
Giunti compensatori
La compensazione delle dilatazioni termiche sarà garantita dall’uso di compensatori assiali od
opportuni tratti di tubazione sagomati ad omega se concordato con la Direzione dei Lavori in sede
di progettazione di cantiere.
I giunti elastici potranno essere in gomma, in treccia metallica o a soffietto d’acciaio inossidabile a
seconda del fluido distribuito, delle relative temperature e pressioni di esercizio.
Nei circuiti che trasportano acqua surriscaldata e vapore, saranno impiegati esclusivamente
compensatori d’acciaio, con soffietto a pareti ondulate multiple d’acciaio inossidabile AISI 321 di
tipo assiale od angolare nelle diverse corse utili. La pressione nominale non dovrà essere inferiore a
PN 16. Per diametri superiori a DN 50 dovranno avere attacchi flangiati.
I manicotti elastici delle tubazioni recanti combustibili dovranno essere di tipo omologato a tale
scopo. In ogni caso anche le dilatazioni dei circuiti di ritorno saranno calcolati con caratteristiche
pari a quelle derivate dal convogliamento del fluido alla temperatura di mandata.
4.4.15.
Valvole per terminali
I terminali di scambio termico (batterie di post-riscaldamento a canale, etc.) saranno corredati a
seconda di quanto espresso nei disegni da:

valvola a doppio regolaggio diritta o ad angolo con corpo in ottone cromato, con
volantino in plastica. Il doppio regolaggio dovrà essere tarato in fase di prova dell’impianto,
e quindi bloccato, e la manovra del volantino non dovrà interferire sulla suddetta taratura;

detentore in bronzo con attacchi filettati a tre pezzi, di costruzione robusta con cappuccio
filettato in plastica, completo di vite di chiusura e d’attacco.

valvolina di sfiato dell’aria manuale (senza elemento igroscopico), da 1/4";

rubinetto di scarico a spillo in bronzo, da 1/4" con codolo quadro di manovra e
portagomma;
4.4.16.
Valvole di sfiato
In ciascun punto alto delle tubazioni dovrà essere installato un disareatore automatico per
l’eliminazione dell’aria contenuta nell’impianto. Ciascun disareatore sarà comunque completo di
valvola d’intercettazione a sfera per l’esclusione.
La posizione potrà essere individuata nel sottotetto se accessibile, nel controsoffitto dell’ultimo
piano o in cassetta a parete di ispezione.
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I separatori d’aria di linea saranno realizzati in lamiera di acciaio di forte spessore e adatti per la
pressione massima di esercizio; saranno completi di attacchi filettati o flangiati per entrata ed
uscita acqua, nonché di attacchi per il vaso di espansione e per lo scarico.
4.4.17.
Valvole a flusso avviato
Valvole di intercettazione a flusso avviato per fluidi con temperatura superiore a 100 °C con corpo
in ghisa Meehanite GG25 (per temp. max 300 °C) o ghisa sferoidale GGG40 o acciaio al carbonio,
asta in acciaio inossidabile, sede e otturatore in acciaio inox al Cr, tenuta con soffietto metallico in
acciaio inox X10 Cr Ni Ti 18.9 oppure AISI 304 e volantino di comando.
Valvole di intercettazione a flusso avviato per fluidi con temperatura fino a 100 °C con corpo in
ghisa Meehanite GG25, asta in acciaio inossidabile, tappo rivestito in gomma idonea per
temperature fino a 120°C, tenuta sull’asta con O-Ring esente da manutenzione e volantino di
comando.
4.4.18.
Valvole impianto antincendio
Le valvole destinate all’impianto antincendio sono le medesime di seguito specificate nel capitolo
“valvole di intercettazione”.
4.4.19.
Valvole di intercettazione
Valvola di intercettazione, esente da manutenzione, a tenuta morbida, per montaggio wafer con
scartamento uguale al DN. Corpo in ghisa EN-GJL-250, asta in acciaio X 20 Cr 13, tenuta dell'asta
tramite o-ring, tappo/cuneo con corpo in ghisa EN-GJL-250 e commatura in EPDM, premistoppa in
acciaio zincato, volantino in alluminio pressofuso. Pressione nominale PN16, temperatura d'esercizio
massima ammissibile 120 °C.
Nei diametri (DN) sotto indicati.
Compresi:





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4.4.20.
Collettori ed Accessori vari
Dove necessario, anche se non espressamente indicato nei disegni di progetto, saranno installati
rubinetti di scarico di tipo e diametro adeguati, rubinetti e barilotti di sfiato, filtri ad Y etc.
I barilotti anticolpo d’ariete saranno costituiti da un tubo d’acciaio zincato ø 2", con attacchi ø
1/2" filettati, da installarsi al termine delle diramazioni principali.
I barilotti di sfiato aria devono essere in tubo nero trafilato ø 2", lunghezza 30 cm con attacco ø
3/8", completi di valvolina di sfiato automatico.
4.5. Terminali di scambio termico
Campo di impiego: Impianti di distribuzione fluidi di condizionamento
4.5.1.
Generalità’
La potenza commerciale dei radiatori indicata negli elaborati di progetto si intendono “potenze
termiche equivalenti secondo le norme EN442” e pertanto riferite alla capacità termica di
erogazione standard.
Sono state pertanto valutate in considerazione delle effettive dispersioni invernali così come
calcolate nella relazione relativa, ed incrementate/decrementate in relazione alle reali
temperature di alimentazione previste a progetto.
Le taglie dei ventilconvettori sono riferite alle prestazioni minime di progetto indicate negli elaborati
e riferite alle condizioni di emissione sonora massima specificate (velocità e potenza).
4.5.2.
Batterie da canale
Campo di impiego: Impianti di distribuzione aria e fluidi termovettori.
Saranno del tipo da installazione a canalizzazione, costituite da pacco alettato con tubi in rame
ed alette in alluminio, corredate di opportuno telaio flangiato in acciaio zincato per l’inserimento
nel canale.
Ogni batteria sarà seguita da una serranda di taratura ad alette controrotanti, delle stesse
dimensioni della batteria, inserita nello stesso telaio o in proprio telaio delle stesse dimensioni
trasversali del primo e fissato a questo con bulloni.
Nelle flangiature saranno interposti opportuni materiali di tenuta.
Le serrande dovranno consentire una regolazione molto fine, e portare un indice per la chiara
identificazione della posizione delle alette.
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Il blocco batteria-serranda sarà raccordato alle dimensioni del canale in cui sarà inserito,
mediante due tratti conici, con angolo di apertura non superiore a 15 gradi. Velocità massima di
attraversamento frontale sulla sezione utile pari a 3 m/s.
Sarà dimensionata in considerazione delle temperature dei fluidi interessati così come riportate
negli ulteriori elaborati di progetto.
Saranno completi di nipples, tappi, riduzioni, mensole di sostegno.
4.6. Terminali di distribuzione aria ed accessori
4.6.1.
Diffusori di mandata e ripresa
I diffusori saranno selezionati secondo l’effetto induttivo, la differenza di temperatura fra l’aria di
mandata e quella ambiente, l’altezza di montaggio dell’apparecchio, l’area da servire, il livello
sonoro, ecc.
Il Concessionario dovrà ottenere da parte del costruttore una garanzia totale sulla buona
diffusione dell’aria; a questo scopo esso dovrà comunicare al costruttore tutti i dati occorrenti
(eventualmente anche i disegni di montaggio).
La selezione avverrà in modo da ottenere nella zona di occupazione una velocità dell’aria
compresa fra 0.12 e 0.20 m/s, secondo la destinazione del locale.
A questo scopo sarà opportuno:

per ottenere una buona ripartizione del flusso d’aria sui coni di diffusione, che la velocità nel
canale di mandata sia inferiore alla velocità nel collo del diffusore;

per ottenere un livello di pressione sonora molto basso, che l’organo di regolazione della
portata sia installato distante dal diffusore (in particolare nei canali ad elevata pressione
statica).
Nel caso i diffusori non siano installati sui tratti terminali dei canali oppure nel caso in cui la
lunghezza del canotto di collegamento sia inferiore a 30 cm, si dovrà prevedere un captatore
sull’imbocco al canale.
I diffusori, salvo indicazioni contrarie, saranno in alluminio con sistema di fissaggio senza viti in vista.
Tutti i diffusori saranno muniti d’organo di regolazione accessibile senza dover effettuare smontaggi
difficoltosi.
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4.6.1.1.
Diffusori di mandata e ripresa ad effetto elicoidale
Diffusore a soffitto per mandata o ripresa ad effetto elicoidale adatto per l’installazione in impianti
a portata costante o a portata variabile a seconda dei casi.
Dotato di piastra frontale quadrata o circolare, con disposizione delle alette circolare, sezione
trasversale libera, resistenza e livello sonoro invariati a prescindere dalla posizione delle alette
(regolabili).
Costituito da piastra frontale in lamiera d’acciaio verniciato RAL 9010 (bianco), con alette
deflettrici a profilo alare, singolarmente orientabili posizionate in senso radiale, in plastica RAL 9010
(bianco), RAL 9005 (nero) o alluminio verniciato nella colorazione della piastra frontale :

per mandata con alette direzionali, con piastra frontale quadrata o tonda, disposizione
alette circolare.

per ripresa, senza alette direzionali, con piastra frontale quadrata o tonda, disposizione
alette circolare.
Fornito normalmente con montaggio viti nascoste.
Completi di piastra frontale in: alluminio anodizzato naturale (E6/EV1), con montaggio viti nascoste,
con camera di raccordo e serrandina di taratura, raccordo flessibile.
La possibilità di regolazione può essere necessaria se, dopo l’installazione, nelle immediate
vicinanze del diffusore si verifica la presenza di ostacoli come colonne o armadi. L’esecuzione
"lancio da un lato" è particolarmente adatta ai corridoi perchè evita che i lanci vengano rivolti
direttamente dalla parete alla zona di passaggio. Salvo altre indicazioni nell’ordine,
Il lancio può essere modificato in loco successivamente, anche in caso di esecuzione integrata,
senza alcun problema e senza l’utilizzo di utensili particolari. La perdita di carico e il livello sonoro
sono costanti in tutte le posizioni delle alette.
Camera di raccordo (coibentata se di mandata), in lamiera d’acciaio zincata con asole di
sospensione con lamiere forate equalizzatrici, interno verniciata, con serranda di taratura in lamiera
forata sui manicotti di raccordo, regolabile dal basso, per la regolazione della portata d’aria,
guarnizione di tenuta in gomma, sui manicotti di raccordo.
4.6.1.2.
Diffusori di mandata e ripresa con filtro assoluto
Diffusore ad effetto elicoidale ad alta induzione con cassetta portafiltro assoluto con sigillante
fluido per il montaggio a perfetta tenuta d'aria. La cassetta portafiltro è realizzata in lamiera
d'acciaio verniciata internamente ed esternamente con colore RAL
9010 (bianco), con attacco orizzontale circolare. Con dispositivo di misurazione della pressione
differenziale all'interno della cassetta, per raccordo flessibile con diametro interno di 4 mm.
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Montaggio viti nascoste. Con attacco orizzontale circolare e orientabile manualmente, chiusura a
tenuta d'aria secondo norma DIN 1946 / Parte 4
Diffusore ad alta induzione effetto elicoidale in lamiera d'acciaio verniciata RAL 9010 (bianco) o
piastra microforata in lamiera di acciaio verniciata per distribuzione ad elevata induzione (es. in
ambulatori chirurgici a flusso turbolento) a seconda delle condizioni ambientali specifiche di
applicazione (volumi/h, effetto induttivo, tipologia di lavorazione).
Camera di raccordo (coibentata se di mandata), in lamiera d’acciaio zincata con asole di
sospensione, con serranda di taratura in lamiera forata sui manicotti di raccordo, regolabile, per la
regolazione della portata d’aria, guarnizione di tenuta in gomma, sui manicotti di raccordo.
Cassetta portafiltro, telaio del filtro in alluminio, max. temperatura di lavoro consentita 70°C.
Completo di filtro: - Hepatex, classe filtro H13 (99,95 %) a norma DIN EN 1822; - MDA, classe filtro H14
(99,995 %) o H13 (99,995 %) a norma DIN EN 1822 in lamiera saldata; - MXA, classe filtro H14 (99,995
%) o H13 ( 99,995 %) a norma DIN EN 1822 in lamiera saldata.

Dispositivo di controllo aerosol, per attacco canale con ø interno di 8 mm

con attacchi di misurazione nella cassetta (manca il dispositivo di misurazione della
differenza di pressione)

con attacchi di misurazione esterni alla cassetta (manca il dispositivo di misurazione della
differenza di pressione).

4.6.1.3.
Guarnizione di tenuta in gomma, solo con attacco circolare.
Diffusori di mandata ad ugello lancio profondo
Ugelli per lunghe gittate, idonei per ottenere lanci a lunghe distanze con caratteristiche acustiche
ottimali sia per riscaldamento che per raffreddamento. Per un migliore adattamento alle variazioni
della differenza di temperatura tra mandata e ambiente è possibile variare l’inclinazione del lancio
tramite servomotore pneumatico od elettrico montato esternamente o servomotore elettrico
montato internamente, e variare l’orientabilità del lancio manualmente di 360 gradi con comando
da centralina di temperatura differenziale.
Di tipo inclinabile è costituito dall’ugello con profilo esterno sferico, inserito in un corpo cilindrico, da
un anello di supporto e da un raccordo circolare per montaggio assiale in un canale circolare.
È fornito di un raccordo posteriore con flangia perimetrale per il montaggio in canali rettangolari
oppure un raccordo a sella con flangia per il collegamento a canali circolari; il profilo del raccordo
a sella viene adattato al diametro del canale stesso.
Materiale: L’ugello e l’anello di chiusura e di supporto sono di lamiera di alluminio; la flangia di
fissaggio ed il setto circolare di contenimento del corpo sferico dell’ugello sono di materiale
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plastico in colore bianco RAL 9010; raccordo e sella per canale circolare di lamiera zincata
sendzimir.
A richiesta la superficie viene pretrattata e verniciata a polvere in colore bianco (RAL 9010) oppure
in altre tonalità RAL (I raccordi non vengono verniciati).
4.6.2.
Bocchette di mandata e ripresa
4.6.2.1.
Bocchette di mandata e ripresa
Le bocchette di mandata e ripresa parete, con lancio dell’aria orizzontale, saranno da utilizzarsi,
solo se espressamente indicato, in quei luoghi dove per evidenti motivi strutturali, o di lay-out, non
sarà possibile diffondere l’aria dal soffitto.
Le bocchette saranno in alluminio del tipo a doppia fila di alette orientabili, indipendenti, al fine di
poter correggere la sezione di passaggio e, conseguentemente, il lancio.
La fornitura dovrà intendersi completa di controtelaio, serranda di regolazione a contrasto e
quant’altro necessiti per il montaggio ed il regolare funzionamento.
I criteri di selezione delle bocchette e degli accessori relativi, dovranno ottemperare a quanto già
descritto per i diffusori e seguendo le istruzioni del costruttore.
Bisognerà, altresì, tener presente le caratteristiche architettoniche dell’ambiente cercando di
evitare ostacoli alla migliore distribuzione dell’aria in modo da avere un flusso regolare senza
formazione di correnti fastidiose.
4.6.2.2.
Diffusori lineari a feritoie
Diffusori lineari a feritoia di mandata o ripresa con distributori regolabili per sistemi a portata
costante, di design moderno, idonei per l’installazione in controsoffitti, costituiti dalla parte frontale
con 1 o 2 feritoie, con bordo allargato o con profili aggiuntivi, chiusure terminali con piastre o
angolari terminali, deviatori di flusso per l’inclinazione del lancio posizionati in fabbrica, ma
regolabili sul posto in qualsiasi momento per l’adattamento alle più diverse condizioni di esercizio,
camera di raccordo posteriore con serranda di taratura, plenum coibentato se di mandata
verniciato internamente e raccordi circolari laterali e ganci con occhiello per il fissaggio a soffitto.
Materiale:
Parte frontale, profili aggiuntivi e chiusure terminali in profilati di alluminio anodizzati in colore
naturale E6-C-0 oppure secondo lo standard Euras (E6-C-31 ÷ C35) o verniciati a polvere con le
tonalità della scala RAL.
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I deviatori di flusso sono, di materiale plastico in colore nero oppure in colore bianco (simile a RAL
9010).. Camera di raccordo di lamiera zincata sendzimir completa di pendinature, raccordi e
quant’altro necessario per la corretta posa in opera.
4.6.2.3.
Diffusori lineari a ugelli
Diffusore a ugello composto da frontale smussato ed ugelli fissi. Con frontale in lamiera d'acciaio
verniciata in tinta a scelta della DL a una o due serie di ugelli con camera di raccordo in lamiera
d'acciaio zincata coibentata se di mandata, manicotto laterale ed asole d'aggancio, farfalle in
lamiera forata posizionabile frontalmente integrata alla camera di raccordo per regolare la
quantità d'aria. Con dadi rivettati incorporati nella camera di raccordo per l'aggancio, guarnizione
di tenuta in gomma, pannello di copertura in lamiera d'acciaio verniciata nella stessa tonalità RAL
del frontale.
4.6.2.4.
Centralina differenziale di temperatura
Centralina differenziale di temperatura Tipo AGV-2 per il posizionamento automatico di diffusori e
bocchette dipendenti dalla differenza di temperature tra l'aria di mandata e l'aria dell'ambiente.
Per impianti a canali singoli con portata d'aria costante. Con contatto libero da potenziale per il
comando obbligato dei rispettivi diffusore e bocchette.

Segnale di comando 0 - 10 V DC

Servocomando a 3 punti (un segnale di comando deve essere possedere un potenziometro
0 - 1000 )
Accessori compresi se necessitanti Potenziometro singolo di posizionamento per particolari
limitazioni di un diffusore o bocchetta (possibile solo con segnale di comando 0 - 10 V DC) e
Orologio digitale con due contatti di deviazione.
4.6.3.
Valvole di ventilazione
Queste valvole saranno da impiegarsi per l’estrazione dell’aria viziata dai servizi igienici o dove
indicato sui disegni di progetto.
La costruzione dovrà essere di tipo circolare ad alta perdita di carico e basso livello di rumorosità, in
lamiera di alluminio laccata di colore bianco salvo esplicite indicazioni diverse.
La regolazione dovrà essere consentita mediante la rotazione relativa dei coni, con la possibilità di
blocco sul valore desiderato con dado posteriore o sistema equivalente.
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4.6.4.
Griglie
4.6.4.1.
Griglie di ripresa aria
Le griglie di ripresa, saranno in alluminio ad alette fisse con distanziatori montati in modo da
eliminare
ogni vibrazione e saranno munite di serranda di taratura.
La velocità d’attraversamento dell’aria dovrà essere inferiore a 1.5 m/s.
L’applicazione avverrà con viti nascoste.
Nel caso d’aspirazione a pavimento, saranno previste griglie (in ottone od altro materiale da
approvare) del tipo pedonabile ed asportabile con relativo "cestello" sottostante.
4.6.4.2.
Griglie di transito (da porta o da parete)
Le griglie di transito saranno del tipo antiluce, in alluminio con alette fisse a "V" e telaio in robusto
profilato a profondità regolabile.
La velocità d’attraversamento dell’aria dovrà essere inferiore a 1 m/s.
4.6.4.3.
Griglie di presa aria esterna e di espulsione
Le griglie saranno in acciaio zincato o alluminio ad alette fisse a speciale profilo antipioggia, con
rete zincata antinsetti.
Dovrà anche essere presa in considerazione l’altezza d’installazione per garantire un’efficace
protezione dalla neve, onde evitare depositi che possano impedire il regolare flusso dell’aria.
La velocità d’attraversamento dell’aria dovrà essere inferiore a 2.5 m/s per griglie di presa aria
esterna e 4 m/s per le griglie di espulsione.
4.6.4.4.
Griglie di presa aria esterna e di espulsione afoniche
Le griglie saranno in acciaio zincato o alluminio ad alette fisse a speciale profilo antipioggia, con
rete zincata antinsetti.
Dovrà anche essere presa in considerazione l’altezza d’installazione per garantire un’efficace
protezione dalla neve, onde evitare depositi che possano impedire il regolare flusso dell’aria.
Presa d’aria afonica per aspirazione costituita da alette riempite con materiale fonoassorbente
protette da lamiera forata con valori di abbattimento certificati.
I valori di abbattimento dovranno essere almeno pari ai valori riportati nella seguente tabella:
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Frequenza
Abbattimento
[dB(A)]
4.6.5.
4.6.5.1.
63
125
250
500
1000
2000
4000
8000
Hz
Hz
Hz
Hz
Hz
Hz
Hz
Hz
1
8
17
17
18
14
11
-
Serrande
Serrande manuali di regolazione
Le serrande saranno utilizzate ovunque sarà necessario equilibrare i circuiti.
Qualora la dimensione del canale dovesse essere superiore ai 300 mm, saranno installate serrande
del tipo ad alette multiple.
Ogni serranda avrà un settore con dado a farfalla e tacche di riferimento per consentire
l’individuazione della posizione di regolazione.
Le alette saranno in lamiera zincata 15/10 mm minimo, irrigidite per piegatura ed avvitate su un
albero girevole su cuscinetti stagni; l’albero avrà un diametro minimo di 12 mm e girerà su
cuscinetti in nylon o teflon.
In casi particolari, su attacchi a 90°, saranno installate delle serrande a farfalla; esse saranno
manovrabili a mezzo di asta filettata, che attraversa la parete del canale, e dado a farfalla.
4.6.5.2.
Serrande di taratura in acciaio zincato
Dovranno corrispondere a quanto prescritto dalle norme DIN 1946, costituite da alette nervate
semplici in lamiera di acciaio zincato, a movimento contrapposto, con assi alloggiati in boccole di
nylon e telaio con profilo ad "U", levismi in lamiera d’acciaio zincato, servocomando elettrico o
pneumatico. Complete di controtelaio in acciaio zincato di fissaggio a canale e di ogni accessorio
per la perfetta messa in opera nel rispetto della normativa vigente.
4.6.5.3.
Serrande di taratura in accaio zincato a tenuta ermetica
Dovranno corrispondere a quanto prescritto dalle norme DIN 1946, costituite da alette nervate
semplici in lamiera di acciaio zincato, a movimento contrapposto, con assi alloggiati in boccole di
nylon e telaio con profilo ad "U", levismi in lamiera d’acciaio zincato, guarnizioni di tenuta sulle
alette in gomma siliconica.
Complete di controtelaio in acciaio zincato di fissaggio a canale e, quando richiesto, di
servocomando elettrico.
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4.6.5.4.
Serrande tagliafuoco
Le serrande tagliafuoco saranno utilizzate ovunque sarà necessario attraversare solette o pareti
tagliafuoco, dove indicato sui disegni o elaborati di progetto, o comunque se richiesto dai VV.F.
Saranno del tipo certificato, secondo UNI EN 1366-2 per installazione verticale ed orizzontale per
installazione a parete o da canale, costituite da un involucro, ed accessori di funzionamento in
lamiera zincata o in altro materiale come specificato nell’Elenco Prezzi Unitari, complete di
dispositivi automatici di chiusura, battute angolari inferiore e superiore, bussole in plastica e
movimento di sgancio termico tramite fusibile con temperatura di fusione al valore prescritto e
tramite dispositivo di riarmo di tipo motorizzato ed asservito a sistema centralizzato di rilevazione
incendi, se richiesto. Saranno previsti microinterruttori per la segnalazione di stato della serranda.
Tutti i modelli saranno rigorosamente accompagnati da certificazione conforme a quanto
prescritto dai VV.F.
L’installazione della pala di chiusura dovrà avvenire perfettamente in asse con la struttura di
compartimento relativa. In tal senso sarà preferibile utilizzare serrande omologate dotate di
beveraggio di rimando a comando remoto fuori parete. In alternativa saranno fornite serrande
dotate di cofanatura in fibrosilicati dotata della medesima resistenza al fuoco del compartimento.
Sarà comunque evitato lo scasso della parete o di parte di essa al fine dell’inserimento delle
apparecchiature di comando della serranda con relativa riduzione del grado di resistenza della
compartimentazione stessa.
4.6.6.
Setti tagliafuoco
Nei tratti terminali alle bocchette di mandata e ripresa aria o nelle pareti confinanti locali
compartimentali dove necessiti griglia di transito (per esempio depositi di piano etc.) potranno
essere utilizzati setti tagliafuoco termoespandenti di tipo certificato REI 60/90/120.
Non potranno essere utilizzati qualora installati in canali per i quali debba essere eventualmente
garantito il passaggio d’aria al fine del lavaggio post incendio (se richiesto dai VVF e/o dagli
elaborati di progetto).
Le portine d’ispezione saranno in lamiera di forte spessore con intelaiatura in profilati, complete di
cerniere, maniglie apribili da entrambi i lati, guarnizioni ed oblò di ispezione.
4.6.7.
Portine e pannelli d’ispezione
Nelle sezioni dei canali ove sono installati filtri, serrande tagliafuoco, batterie di post-riscaldamento,
serrande motorizzate e per la pulizia dei condotti, sarà necessario installare portine o pannelli
d’ispezione.
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4.6.8.
Cassette di regolazione di portata
Cassette per la mandata e ripresa di impianti a portata variabile da 15 a 1680 l/s o da 54 a 6048
m3/h. Sono costituite da un involucro, da una serranda di regolazione a tenuta ermetica conforme
a DIN EN 1751, classe 3 o 4, da una sonda per il rilevamento della pressione differenziale media,
dalla sezione fonossorbente che fa parte integrante dell’involucro e dai componenti il circuito di
controllo, montati e precablati in fabbrica. Taratura, parametrizzazione delle portate e controllo
delle prestazioni aerauliche effettuate in fabbrica su ciascun apparecchio. È possibile misurare e
ritarare le portate massima e minima anche in loco. Per l’ottimizzazione delle prestazioni aerauliche
ed acustiche sono previste lamiere deflettrici dietro la serranda. Involucro con rivestimento interno
fonoassorbente e termico, con raccordi idonei per collegamento a tubi conformi a DIN, con
scanalatura per l’inserimento di una guarnizione a labbro, e a controtelai in angolare o a flange
per canali. Perdita di tenuta dell’involucro conforme alla classe A, DIN EN 1751. Impiegabili in
camere bianche classe 3, VDI 2083 o classe 100 conformi a US-Standard 209E. Pressione
differenziale di esercizio da 20 a 1500 Pa; campo di variazione della portata 10:1 in funzione della
marca dei componenti montati. Regolazione: – regolazione della portata con unità di controllo
elettronica comandata da un segnale pilota, sonda per il rilevamento della pressione differenziale
media con trasduttore statico / dinamico, alimentazione 24 V, 50 Hz, segnale di comando 2...10 V
oppure 0...10 V c.c. È disponibile un segnale proporzionale alla portata istantanea. – regolazione
della portata con unità di controllo pneumatica comandata da un segnale pilota, sonda per il
rilevamento della pressione differenziale media con trasduttore statico, regolazione P/PI, segnale di
comando 0,2...1,0 bar, serranda aperta/chiusa (NO/NZ) con effetto diretto/inverso (DW/UW) –
regolazione della temperatura e della portata tramite regolatore digitale con trasduttore integrato
o separato, comunicazione con supervisione tramite linea dati, Triac per regolazione a 3 punti,
termostato
ambiente
passivo
collegabile
a
linea
dati, comando
sequenziale
(per
es.
mandata/ripresa) blocco per intervento finecorsa della finestra, servomotore a 3 punti, 24 V, 50 Hz
Materiale: involucro di lamiera d’acciaio zincata, rivestimento della sezione fonoassorbente e della
sezione con la serranda di lana minerale rivestita con un filmato di velovetro resistente all’abrasione
per velocità dell’aria fino a 20 m/s non infiammabile conformemente a DIN 4102 classe A2.
Serranda con guarnizione in TPE, sonda di alluminio, cuscinetti a strisciamento di materiale plastico.
A richiesta: rivestimento fonoassorbente, per la riduzione del rumore irradiato, costituito da un
materassino di lana minerale, spessore 40 mm, rivestito esternamente da una lamiera di acciaio
zincata, spessore 1 mm. batteria di post-riscaldamento, per la mandata nei tipi richiesti, vedi
elaborati grafici (nel presente progetto computata a parte), telaio di lamiera d’acciaio zincata
flangiato sui due lati, tubi di rame, alette di alluminio, montata sul lato di uscita della cassetta.
silenziatore ove richiesto, per la riduzione del rumore generato dal passaggio dell’aria, costituito da
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un involucro di lamiera d’acciaio zincata, spessore 1 mm, con rivestimento interno di lana minerale.
Dimensioni uguali a quelle del lato di uscita della cassetta, con flange sui due lati in angolare o in
profilati per canale. Cassette per la ripresa di impianti a portata variabile da 15 a 1680 l/s o da 54 a
6048 m3/h. Sono costuite da un involucro, da una serranda di regolazione a tenuta ermetica
conforme a DIN EN 1751, classe 3 o 4, da una sonda per il rilevamento della pressione differenziale
media, dalla sezione fonossorbente che fa parte integrante dell’involucro e dai componenti il
circuito di controllo, montati e precablati in fabbrica. Taratura, parametrizzazione delle portate e
controllo delle prestazioni aerauliche effettuate in fabbrica su ciascun apparecchio. È possibile
misurare e ritarare le portate massima e minima anche in loco. Per l’ottimizzazione delle prestazioni
aerauliche ed acustiche sono previste lamiere deflettrici dietro la serranda. Involucro con
rivestimento interno fonoassorbente e termico, con raccordi idonei per collegamento a tubi
conformi a DIN, con scanalatura per l’inserimento di una guarnizione a labbro, e a controtelai in
angolare o a flange per canali. Perdita di tenuta dell’involucro conforme alla classe A, DIN EN
1751. Impiegabili in camere bianche classe 3, VDI 2083 o classe 100 conformi a US-Standard 209E.
Pressione differenziale di esercizio da 20 a 1500 Pa; campo di variazione della portata 10:1 in
funzione della marca dei componenti montati. Regolazione: – regolazione della portata con unità
di controllo elettronica comandata da un segnale pilota, sonda per il rilevamento della pressione
differenziale media con trasduttore statico/dinamico, alimentazione 24 V, 50 Hz, segnale di
comando 2...10 V oppure 0...10 V c.c. È disponibile un segnale proporzionale alla portata
istantanea. – regolazione della portata con unità di controllo pneumatica comandata da un
segnale pilota, sonda per il rilevamento della pressione differenziale media con trasduttore statico,
regolazione P/PI, segnale di comando 0,2...1,0 bar, serranda aperta/chiusa (NO/NZ) con effetto
diretto/inverso (DW/UW) – regolazione della temperatura e della portata tramite regolatore
digitale con trasduttore integrato o separato, comunicazione con supervisione tramite linea dati,
Triac per regolazione a 3 punti, termostato ambiente passivo collegabile a linea dati, comando
sequenziale (per es. mandata/ripresa) blocco per intervento fine-corsa della finestra, servomotore
a 3 punti, 24 V, 50 Hz Materiale: involucro di lamiera d’acciaio zincata, rivestimento della sezione
fonoassorbente e della sezione con la serranda di lana minerale rivestita con un filmato di
velovetro resistente all’abrasione per velocità dell’aria fino a 20 m/s, non infiammabile
conformemente a DIN 4102 classe A2. Serranda con guarnizione in TPE, sonda di alluminio,
cuscinetti a strisciamento di materiale plastico. Ove richiesto rivestimento fonoassorbente per la
riduzione del rumore irradiato, costituito da un materassino di lana minerale, spessore 40 mm,
rivestito esternamente da una lamiera di acciaio zincata, spessore 1 mm. silenziatore , per la
riduzione del rumore generato dal passaggio dell’aria, costituito da un involucro di lamiera
d’acciaio zincata, spessore 1 mm, con rivestimento interno di lana minerale. Dimensioni uguali a
quelle del lato di uscita della cassetta, con flange sui due lati in angolare o in profilati per canale
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4.6.9.
Regolatore automatico di portata
Regolatori di portata rettangolari per sistemi a portata variabile, per mandata e ripresa, campo di
variazione della portata da 45 a 10100 l/s o da 162 a 36360 m3/h. Sono costituiti da un involucro, da
una serranda con alette accoppiate tra loro tramite ruote dentate con movimento a contrasto
(serranda a tenuta in conformità alla DIN EN 1751, Classe 3 o 4, a partire da una sezione di 0,04 m2),
da una sonda per la misura della pressione differenziale e dai componenti di regolazione montati,
cablati e tarati in fabbrica. Regolazione: _ regolazione della portata tramite unità di controllo
elettronica comandata da una grandezza pilota, valore istantaneo misurabile, misura della
differenza di pressione statica/dinamica, alimentazione 24 V, 50 Hz, segnale di comando 2...10 V
c.c. oppure 0...10 V c.c. _ regolazione della portata tramite unità di controllo pneumatica
comandata da una grandezza pilota, valore istantaneo misurabile, misura statica della pressione
differenziale, comportamento P/PI, segnale di comando 0,2...1,0 bar NO/NZ, DW/UW _ regolazione
della
temperatura
e
della
portata
tramite
unità
di
controllo digitale con trasduttore
integrato/separato, possibile collegamento con linea-bus, Triac di uscita per comando
servomotore a 3 punti collegabile a terminale di servizio passivo o tramite linea-bus, forzatura del
segnale per intervento finecorsa della finestra; servocomando 24V,50Hz, a 3 punti. Involucro a
tenuta in conformità alle classe II, VDI 3803 o DIN V 24194, parte 2; campo della pressione
differenziale 20...1000Pa, campo di variazione della portata 5 : 1. Materiali: involucro di lamiera
zincata profilata più volte, alette cave accoppiate tra loro con movimento a contrasto e sonda
della pressione differenziale di alluminio, ruote dentate di ABS. A richiesta con: rivestimento
fonoisolante per la riduzione della rumorosità irradiata, costituito da un mantello di 1mm di lamiera
zincata e da lana minerale, spessore 40 mm. batteria di postriscaldamento ove richiesto , telaio di
lamiera zincata con flange sui due lati, tubi di rame, alette di alluminio. silenziatore , per la riduzione
del rumore trasportato col flusso d’aria, costituito da un involucro di 1 mm di lamiera zincata e da
materiale fonoassorbente in lana minerale, dimensioni uguali a quelle del regolatore, flangiato sui
due lati.
4.6.10.
Regolatore di portata
Regolatore di portata di forma rettangolare per sistemi a portata costante, meccanico
autoazionato senza energia esterna, per mandata o ripresa aria, intervallo pressione differenziale
50 – 1000 Pa, disponibile in 19 misure per intervalli di portata 4 : 1, 40 – 3360 l/s o 144 – 12.096 m3/h.
Serranda di regolazione montata su cuscinetto, soffietto di regolazione con contemporanea
funzione di smorzatore pneumatico. Elevata precisione della portata con scala esterna, non
richiedente manutenzione e installabile in qualsiasi posizione. Materiale: Involucro in lamiera di
acciaio zincata, con flangia su entrambi i lati, asse serranda di regolazione supportato da
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cuscinetto radente con rivestimento PTFE, soffietto di regolazione in poliuretano. Su richiesta con:
servomotore, elettrico 24 VAC o 230 VAC per la commutazione al valore nominale. In opzione con:
Rivestimento fonoassorbente, per la riduzione del rumore irradiato dall’involucro, costituito da 40
mm di lana minerale e mantello esterno in lamiera di acciaio zincata dello spessore di 1mm.
Riscaldatore aria, per il riscaldamento del flusso d’aria, telaio in lamiera di acciaio zincata, tubi in
rame e alette in alluminio, con flangia su entrambi i lati. Silenziatore nei tipi richiesti, per la riduzione
del rumore del flusso d’aria, costituito da lana minerale e carcassa in lamiera di acciaio zincata
dello spessore di 1 mm, compatibile con il regolatore, con profilo condotto aria su entrambi i lati.
4.6.11.
Silenziatore da canale
Silenziatori rettangolari con cassa e setti in lamiera di acciaio zincata (spessore setti 200 mm).
Materiale fonoassorbente in lana di roccia 55 Kg/m3 rivestito con velovetro nero, classe di
resistenza al fuoco M0; prove acustiche secondo ISO EN 11691.
Adatti per attenuazione da 250 a 8 k Hz. Flangia rapida da 30 mm fino a 6 m di perimetro o max 2
m di profondità, oppure 40 mm per misure superiori.
4.7. Elettropompe
Campo di impiego: Impianti di distribuzione fluidi
L’installazione delle elettropompe dovrà essere eseguita con la massima cura, per ottenere il
perfetto funzionamento idraulico, meccanico ed elettrico; in particolare si opererà in modo da:

assicurare il perfetto livellamento orizzontale (o verticale) dell’asse delle elettropompe sul
basamento di appoggio o rispetto alle tubazioni per quelle in linea;

consentire lo smontaggio o il rimontaggio senza manomissioni delle tubazioni di attacco;

prevenire qualsiasi trasmissione di rumori e vibrazioni, sia mediante interposizione di idonei
giunti ammortizzatori, sia mediante adeguata scelta delle caratteristiche del motore
elettrico;

garantire la piena osservanza delle norme C.E.I., sia per quanto riguarda la messa a terra,
che per quanto concerne l’impianto elettrico.
Ogni elettropompa dovrà essere escludibile con la manovra di opportune valvole di
intercettazione; nel caso di diametri superiori a DN 50 non sarà ammesso l’impiego di valvole a
sfera.
Nella tubazione di mandata dovrà essere inserita una valvola di ritegno ed ogni pompa dovrà
essere corredata di giunti antivibranti sia sulla mandata che sull’aspirazione, salvo indicazioni
diverse.
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Tutte le pompe saranno complete di guarnizioni, bulloni, raccorderia di collegamento, eventuali
controflange e materiali di consumo.
Nel caso vi siano differenze di diametro tra bocche della pompa, valvolame e tubazioni, saranno
previsti tronchetti di raccordo, con conicità non superiore a 15 gradi, aventi estremità con attacchi
(flangiati o filettati) e diametri esattamente uguali a quelli dell’apparecchiatura a cui verranno
collegati. I motori di azionamento delle pompe saranno di tipo protetto senza necessità di
raffreddamento esterno (autoventilati o raffreddati direttamente dal fluido), adatti per il tipo di
pompa cui sono destinati.
Le pompe saranno di tipo centrifugo ad asse verticale od orizzontale.
Per i circuiti acqua refrigerata le pompe saranno in esecuzione speciale con protezione
anticondensa delle parti elettriche e dovranno avere il gruppo pompa termicamente isolato con
guaina flessibile a cellule chiuse a base di gomma vinilica sintetica di spessore non inferiore a 19
mm rifinita esternamente con lamierino di alluminio. La finitura esterna dovrà essere smontabile.
Tutte le elettropompe (nel caso di pompe singole) o i gruppi d’elettropompe saranno provvisti di
attacchi per manometro (con rubinetti di fermo).
4.7.1.
Circolatori
Saranno del tipo a rotore immerso con setto di separazione a tenuta e motore 230 V monofase o
400 V trifase, a seconda della grandezza.
Saranno complete di:

condensatore permanentemente inserito (in caso di motore monofase);

morsettiera;

girante e corpo pompa in materiale resistente all’usura ed alla corrosione, ad esempio
acciaio
inox
oppure
bronzo
o
ghisa
opportunamente
trattati
superficialmente
(vetrificazione o trattamento a base di resine epossidiche o similari);

albero in acciaio inossidabile;

dispositivo di disareazione;

dispositivo per la variazione della velocità (min. 4 velocità). Le prestazioni di progetto
saranno fornite con variatore in posizione media (esempio: posizione n° 3 nel caso di 5
posizioni del variatore);

dispositivo di eliminazione della spinta assiale.

Canotto separatore in acciaio inox, realizzato in unico pezzo con le due estremità portate
all'esterno della pompa;

Sistema di compensazione idraulica della pompa mediante opportune scanalature sulla
girante senza l'adozione di un cuscinetto reggispinta;
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Impianti meccanici

Cuscinetti sinterizzati in grafite, albero in acciaio inox al cromo, privo di cuscinetto assiale;

Avvolgimento statorico con isolamento in classe "H".
4.7.2.
Elettropompe centrifughe monoblocco
Le elettropompe centrifughe monoblocco saranno di tipo direttamente accoppiato al motore
elettrico,
con funzionamento silenziosissimo.
Saranno costituite essenzialmente da:

girante in ghisa di qualità, dinamicamente e staticamente bilanciata;

corpo pompa in ghisa di qualità;

motore elettrico trifase con morsettiera, di tipo protetto (classe di protezione minima IP 55)
ruotante a 1450 giri/min ventilato esternamente, con albero in acciaio inox (sul quale sarà
calettata a sbalzo la girante) sostenuto da almeno due cuscinetti autolubrificati o con
lubrificazione a grasso;

supporti e sostegni completi di ancoraggio.
Il motore potrà essere flangiato direttamente al corpo pompa o ad esso collegato da un blocco
intermedio a doppia flangiatura (sia sul lato motore, che sul lato corpo pompa). La tenuta sarà di
tipo meccanico non raffreddata esente da manutenzione per temperature fino a 120 °C, a
baderna e premistoppa raffreddata ad acqua per temperature superiori.
La pompa sarà provvista di dispositivi di sfiato, scarico e di eliminazione della spinta assiale. Se
necessario e/o espressamente richiesto, giranti e corpo - pompa saranno realizzati in materiale
altamente resistente all’usura ed alla corrosione, quale acciaio inossidabile, oppure bronzo o ghisa
trattati superficialmente in modo opportuno (vetrificazione o trattamento a base di resine
epossidiche o similare).
Installazione completa di basamento metallico di supporto con gomma telata.
4.7.3.
Elettropompe con motore ventilato in linea
Le elettropompe centrifughe monoblocco saranno di tipo in linea, con accoppiamento diretto al
motore elettrico, con funzionamento silenziosissimo.
Saranno costituite essenzialmente da:

Girante in ghisa di qualità (oppure bronzo o acciaio inox) equlibrata dinamicamente;

Corpo pompa in ghisa di qualità (oppure acciaio inox stampato);

Motore elettrico trifase con morsettiera, di tipo protetto (classe di protezione minimo IP 44)
ruotante a 1450 giri/l’ ventilato esternamente, con albero in acciaio inox (sul quale sia
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Impianti meccanici
calettata a sbalzo la girante) sostenuta da almeno due cuscinetti autolubrificanti o
comunque esenti da manutenzione;

Supporti e sostegni completi d’ancoraggio;

Tronchetti conici (conicità non superiore al 15%) flangiati per il collegamento delle bocche
della pompa alle rispettive valvole (o tubazioni): i diametri di estremità di ciascun
tronchetto saranno esattamente eguali a quelli del rispettivo organo di collegamento
(bocca della pompa-valvole-tubazioni).

Guarnizioni, bulloni, eventuali controflange.
La tenuta sarà di tipo meccanico non necessitante di manutenzione nè (almeno per temperature
del fluido convogliato fino a 150°C) di raffreddamento.
La pompa sarà provvista di dispositivi di sfiato, scarico e di eliminazione della spinta assiale.
Se espressamente richiesto e/o necessaro, potranno essere usate elettropompe in versione
“gemellare” (con un unico corpo pompa e due giranti con due motori) con valvola deviatrice a
clapet. Le elettropompe destinate ad acqua refrigerata saranno termicamente isolate (il corpo
pompa) con guaina di neoprene espanso da almento 19 mm, con finitura esterna (smontabile) in
lamierino di alluminio (compreso nel prezzo), oppure in altro sistema giudicato equivalente dalla
D.L.
4.7.4.
Elettropompe singole in line elettroniche
Pompa centrifuga a motore ventilato, forma costruttiva inline adatta per il montaggio diretto sulla
tubazione con convertitore di frequenza integrato per la regolazione elettronica della differenza di
pressione costante oppure variabile (dp-c/dp-v).
Costruzione :
Pompa centrifuga monostadio a bassa prevalenza con albero passante, esecuzione monoblocco
Corpo pompa

Corpo a spirale, forma inline (bocca aspirante e premente con le stesse flange e sulla stessa
linea), Flange PN 16 - forate secondo EN 1092-2 -Prese di misura (R 1/8 ) utilizzati per il
sensore differenza di pressione installato

Corpo pompa e flangia motore di serie con copertura strato di protezione in cataforesi
*Tenuta meccanica

Tenuta meccanica per pompaggio acqua fino a T=120 °C. Fino a Tmax=+40 °C è
consentita la miscela di glicole da 20 fino a 40 % in volume.

Tenute meccaniche speciali per miscele acqua/glicole diverse da 20-40 % in volume di
glicole e una temperatura fluido di = 40 °C oppure altri fluidi diversi dall'acqua Accessori

Mensole per fissaggio a basamento
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Impianti meccanici

Convertitore di porta analogico

Convertitore di porta digitale
Dotazioni Pannello comandi con il pulsante per:

pompa On/Off -Selezione del modo regolazione:
p-c (Differenza di pressione costante)
p-v (Differenza di pressione variabile)
n-costante (numero giri)
Impostazione valore consegna o numero giri
Display pompa per la visualizzazione di:

Stato di funzionamento

Modo regolazione

Valore reale differenza di pressione o numero giri

Segnalazioni errori e avvisi

Modo esercizio applicazione per riscaldamento (HV) oppure condizionamento (AC) Impostazione della porta di comunicazione esterna per valore reale e valore di consegna

Stato della correzione valore di pressione con misura sulla flangia della pompa oppure in
qualsiasi punto delle tubazioni
Motore trifase o monofase con convertitore di frequenza
Funzioni supplementari:

Ingresso comando "prioritario Off"

Ingresso analogico 0-10 V; 2-10 V; 0-20 mA; 4-20 mA per servocomando (DDC) per
comando n° giri a distanza

Ingresso analogico 0-10 V; 2-10 V; 0-20 mA; 4-20 mA per segnale valore reale del sensore di
pressione

Protezione integrale del motore incorporata

Spia funzionamento e blocco

Contatti liberi da potenziale per segnalazione a distanza funzionamento e blocco Porta IR
per la comunicazione senza fili con l'apparecchio di comando e controllo Monitor

Modulo per dialogo in LON (accessorio) per automazione controllo a distanza

Porta di comunicazione per management pompa doppia Max. temperatura fluido: 120 °C
(con temperatura ambiente fino a max. 40 °C senza limitazioni).

Corpo pompa : EN-GJL-250

Lanterna: EN-GJL-250

Girante: Sintetico Albero: X 20 Cr 13

Tenuta meccanica

Temperatura esercizio (-10 fino a +120 °C): 0 °C
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Impianti meccanici

Pressione esercizio (max. 10 bar):

Alimentazione : 3~400V/50Hz o 230V/50 Hz

Campo n° giri : 1150..2800 1/min

Grado protezione : IP 55

Attacchi alle tubazioni filettati o flangiati
4.7.5.
Elettropompe gemellari in line elettroniche
Pompa centrifuga gemellare a motore ventilato, forma costruttiva inline adatta per il montaggio
diretto sulle tubazioni, convertitore di frequenza integrato per la regolazione modulante della
differenza di pressione costante oppure variabile (dp-c / dp-v).
Costruzione :
Pompa centrifuga monostadio a bassa prevalenza con albero passante, esecuzione monoblocco
Corpo pompa

Corpo a spirale, forma inline (bocca aspirante e premente con le stesse flange e sulla stessa
linea), Flange PN 16 - forate secondo EN 1092-2 -Prese di misura (R 1/8 ) utilizzati per il
sensore differenza di pressione installato

Corpo pompa e flangia motore di serie con copertura strato di protezione in cataforesi
*Tenuta meccanica

Tenuta meccanica per pompaggio acqua fino a T=120 °C. Fino a Tmax=+40 °C è
consentita la miscela di glicole da 20 fino a 40 % in volume.

Tenute meccaniche speciali per miscele acqua/glicole diverse da 20-40 % in volume di
glicole e una temperatura fluido di = 40 °C oppure altri fluidi diversi dall'acqua Accessori

Mensole per fissaggio a basamento

Convertitore di porta analogico

Convertitore di porta digitale Dotazioni
Pannello comandi con il pulsante per:

Pompa On/Off -Selezione del modo regolazione:
p-c (Differenza di pressione costante)
p-v (Differenza di pressione variabile)
n-costante (numero giri)

Impostazione valore consegna o numero giri
Display pompa per la visualizzazione di:

Stato di funzionamento

Modo regolazione

Valore reale differenza di pressione o numero giri
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Impianti meccanici

Segnalazioni errori e avvisi

Modo esercizio applicazione per riscaldamento (HV) oppure condizionamento (AC) Impostazione della porta di comunicazione esterna per valore reale e valore di consegna

Stato della correzione valore di pressione con misura sulla flangia della pompa oppure in
qualsiasi punto delle tubazioni
Motore trifase o monofase con convertitore di frequenza
Funzioni supplementari:

Ingresso comando "prioritario Off"

Ingresso analogico 0-10 V; 2-10 V; 0-20 mA; 4-20 mA per servocomando (DDC) per
comando n° giri a distanza

Ingresso analogico 0-10 V; 2-10 V; 0-20 mA; 4-20 mA per segnale valore reale del sensore di
pressione

Protezione integrale del motore incorporata

Spia funzionamento e blocco

Contatti liberi da potenziale per segnalazione a distanza funzionamento e blocco Porta IR
per la comunicazione senza fili con l'apparecchio di comando e controllo Monitor

Modulo per dialogo in LON (accessorio) per automazione controllo a distanza

Porta di comunicazione per management pompa doppia Max. temperatura fluido: 120 °C
(con temperatura ambiente fino a max. 40 °C senza limitazioni).

Corpo pompa : EN-GJL-250

Lanterna
: EN-GJL-250

Girante
: Sintetico Albero

Tenuta meccanica

Temperatura esercizio (-10 fino a +120 °C) : 0 °C

Pressione esercizio (max. 10 bar) :

Alimentazione : 3~400V/50Hz o 230V/50 Hz

Campo n° giri : 1150..2800 1/min

Grado protezione : IP 55

Attacchi alle tubazioni filettati o flangiati
: X 20 Cr 13
Complete di protezioni termiche, controflange a saldare, bulloni e di quant'altro necessario, anche
se non espressamente previsto, per la corretta posa in opera secondo la normativa vigente.
4.7.6.
Elettropompe sommergibili
Elettropompa sommergibile per acque di rifiuto in esecuzione monoblocco con girante aperta,
idonea per pompaggio di acque sporche con solidi sospesi di grandezza fino a 10 mm,
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Impianti meccanici
temperatura d'impiego max 50° C, completa di interruttore a galleggiante, piede di
accoppiamento automatico al tubo di mandata, catena zincata, guida in acciaio zincato e
bulloni di fissaggio, piastra di appoggio, altri accessori occorrenti, incluso quadro elettrico (o sua
quota parte), con interruttore generale, telesalvamotore , commutatore MAN/STOP/AUT, spie di
funzionamento e di blocco, esclusa la alimentazione elettrica.
4.8. Dispositivi di controllo sicurezza ed espansione
4.8.1.
Manometri
Se richiesto, il manometro (con scala adeguata) dovrà essere installato stabilmente e in questo
caso il manometro per il controllo della prevalenza utile sarà del tipo "bourdon" con cassa in
alluminio fuso o cromato resistente alla corrosione, ghiera dello stesso materiale a perfetta tenuta,
quadrante in alluminio bianco, con numeri litografati o comunque riportati in maniera indelebile;
dovrà essere fissato in modo stabile, su una piastra d’alluminio, d’adeguato spessore.
Ciascuna stazione di filtrazione e ciascuna unità di trattamento dell’aria sarà provvista di
manometro differenziale (di tipo magnehelic o analogo); tale manometro sarà montato a fianco
dei termometri, sulla piastra porta-termometri.
4.8.2.
Termometri
I termometri saranno a quadrante a dilatazione di mercurio, con scatola cromata minimo 130 mm.
Dovranno avere i seguenti campi:

0 ÷ 120 °C per l’acqua calda
Devono consentire la lettura delle temperature con la precisione di 0.5 °C per l’acqua fredda e di
1 °C per gli altri fluidi. Saranno conformi alle prescrizioni ANCC/I.N.A.I.L. (ex I.S.P.E.S.L.).
In linea di massima andranno posti:

ai collettori di partenza e ritorno dei vari fluidi;

in tutte le apparecchiature ove ciò sia indicato nei disegni di progetto, o prescritto in
qualche altra sezione del presente Disciplinare, o in altri elaborati facenti parte del
progetto.
I termometri avranno la cassa in alluminio fuso/ottone cromato, resistente alla corrosione e saranno
completi di ghiera porta-vetro nello stesso materiale (a tenuta stagna) e vetro. Il quadrante sarà in
alluminio, con numeri litografati o riportati in maniera inalterabile.
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Impianti meccanici
Quelli per montaggio su tubazioni o canali saranno del tipo a bulbo rigido, completi di pozzetto
rigido da immergere nel tubo o canale ed attacco del bulbo al pozzetto mediante flangia o
mediante manicotto filettato.
Quelli per montaggio sulle unità di trattamento aria saranno del tipo a bulbo e capillare corazzato
(e compensato per lunghezze superiori ai 7 m); saranno raggruppati e montati su una piastra in
alluminio di spessore non inferiore a 3 mm, posta in prossimità dell’unità di trattamento.
I pozzetti ed i bulbi saranno eseguiti in modo tale da garantire prontezza e precisione nella lettura.
4.8.3.
Sicurezze
Tutte le valvole di sicurezza saranno qualificate e tarate I.N.A.I.L. (ex I.S.P.E.S.L.) e dimensionate
secondo le norme A.N.C.C./ I.N.A.I.L. (ex I.S.P.E.S.L.). Le valvole di sicurezza saranno idonee per la
temperatura, pressione e tipo di fluido per cui vengono impiegate. Oltre a quanto previsto per il
valvolame in genere, tutte le valvole di sicurezza saranno marcate con la pressione di taratura, la
sovrapressione di scarico nominale e la portata di scarico nominale.
Tutte le valvole di sicurezza saranno accompagnate da certificato di taratura al banco sottoscritto
da tecnico I.N.A.I.L. (ex I.S.P.E.S.L.).
Le sedi delle valvole saranno a perfetta tenuta fino a pressioni molto prossime a quelle di apertura;
gli scarichi dovranno essere ben visibili e collegati mediante imbuto di raccolta e tubazioni in
acciaio all’impianto di scarico.
Nei circuiti d’acqua surriscaldata e vapore, saranno impiegate valvole di sicurezza a molla o a
contrappeso con otturatore sollevabile a leva. Le valvole avranno corpo in ghisa o in acciaio al
carbonio e sede ed otturatore d’acciaio inossidabile. L’apertura completa della valvola, e quindi
la capacità di scarico nominale, dovrà essere assicurata con una sovrapressione non superiore al
5% rispetto alla pressione di taratura.
raffrescamento, acqua potabile, acqua calda sanitaria, etc.) le valvole di sicurezza saranno del
tipo a molla con corpo in ghisa o in ottone e otturatore in ottone. L’apertura completa della
valvola, e quindi la capacità di scarico nominale, dovrà essere assicurata con una sovrapressione
non superiore al 10% rispetto alla pressione di taratura.
4.8.4.
Flussostati
Per il controllo di sicurezza del flusso dell’acqua in tubazioni, si utilizzeranno flussostati aventi le
caratteristiche sottoriportate:

paletta in bronzo fosforoso o in acciaio inox per acqua (in funzione della temperatura del
fluido) per tubazioni da 1" a 8";
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Impianti meccanici

attacchi 1" NPT maschio;

interruttore micro SPDT (in deviazione) portata dei contatti 15 A/230V c.a.;

grado di protezione IP 66 (acqua).
4.8.5.
Termostati
Il controllo della temperatura di sicurezza in tubazioni d’acqua, del tipo ON/OFF, sarà effettuato
tramite termostati omologati aventi le seguenti caratteristiche:

elemento sensibile a bulbo;

campo di funzionamento adeguato alle escursioni della variabile controllata;

differenziale fisso;

capillare di collegamento a bulbo o di media;

riarmo manuale;

interruttore/i micro SPDT (in deviazione), con portata dei contatti 15 A a 230V c.a.;

custodia con grado di protezione IP 44.
4.8.6.
Pressostati
Pressostato con attacco 1/4" F. Coperchio in ABS. Contatti in lega di argento.
Pmax d'esercizio 15 bar.
Campo di temperatura ambiente: -10÷55°C.
Campo di temperatura fluido: 0÷110°C.
Tensione 500 V tripolare. Portata contatti 16 A.
Differenziale minimo 0,6 bar. Differenziale massimo 2,5 bar. Taratura di fabbrica 1,4 - 2,8 bar.
Grado di protezione IP 44.
Compresi

fornitura e posa in opera pressostato;

tronchetto su tubazione;

gruarnizioni e raccordi;

materiale vario di consumo;
4.8.7.
Vasi d’espansione ed accessori relativi
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Impianti meccanici
4.8.7.1.
Vasi chiusi pressurizzati con azoto o aria compressa
Saranno realizzati in lamiera d’acciaio zincato di forte spessore, collaudati dall’ I.N.A.I.L. (ex
I.S.P.E.S.L.) e saranno completi di:

serbatoio;

indicatore di livello e livellostati di comando omologati I.N.A.I.L. (ex I.S.P.E.S.L.);

valvole di riempimento, di ritegno, di sicurezza, d’intercettazione e di by-pass caricamento;

pressostato a riarmo manuale e manometro provvisto di flangia con rubinetto d’esclusione
per manometro campione e pressostati di comando omologati I.N.A.I.L. (ex I.S.P.E.S.L.)

scarichi convogliati;

mensole di sostegno o piedini di sostegno;

attacchi, saracinesche e valvola di sfiato per linea azoto o aria compressa.
4.8.7.2.
Vasi chiusi a membrana
Saranno realizzati in lamiera di acciaio di adeguato spessore verniciata a fuoco, con membrana in
materiale sintetico ad alta resistenza idoneo per le temperature di esercizio, a perfetta tenuta di
gas.
I vasi saranno costruiti e collaudati secondo le vigenti normative I.N.A.I.L. (ex I.S.P.E.S.L.), e provvisti
di targa (con tutti i dati), certificazioni, etc.
La pressione nominale del vaso e quella di precarica saranno adeguate alle caratteristiche
dell’impianto.
Il vaso (o gruppo di vasi), sarà corredato dai seguenti accessori:

separatore d’aria, di diametro adeguato alla tubazione in cui sarà inserito, con valvola di
sfogo automatica;

gruppo
di
carico
automatico
con
valvola
di
ritegno,
manometro
e
rubinetti
d’intercettazione a sfera, contatore flessibile corazzato di collegamento dell’impianto;

tubazioni di collegamento;

sostegni e supporti.
4.8.7.3.

Accessori per vasi di espansione
Le valvole di sicurezza saranno del tipo ad alzata totale con tarature idonee e montate
sulle apparecchiature o nelle loro immediate vicinanze.

Le valvole di alimentazione, del tipo tarabile, dovranno ridurre la pressione di rete per il
riempimento dell’impianto e saranno tarate ad una pressione di circa due metri di colonna
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Impianti meccanici
d’acqua (0.2 bar) superiore alla pressione statica misurata come dislivello tra il punto di
applicazione ed il punto più alto dell’impianto.
4.9. Scambiatore di calore a piastre
Scambiatore di calore a piastre ispezionabili a funzionamento in controcorrente e flussi paralleli a
garantire elevate prestazioni e semplicità di installazione. Le piastre sono in acciaio inox AISI 316L
con guarnizioni in NBR (temp. Max. 130 °C) EPDM (temp. Max. 150 °C), il fusto è in acciaio al
carbonio smaltato, la tiranteria in acciaio zincato le guide in acciaio inox 304. La pressione
massima di esercizio è di 16 bar (pressione di collaudo 21 bar).
Gli attacchi filettati maschio sono fissati tramite saldatura TIG alla piastra di supporto iniziale
(spessore 2,5 mm) in modo da impedire il contatto tra i fluidi e la parte interna del fusto anteriore.
Questa particolare soluzione previene anche l’accidentale rotazione dei bocchelli in fase di
installazione preservando da eventuali danni alle guarnizioni.
Comprensivo di basamento metallico di supporto su cui installare lo scambiatore.
4.10.
Contatori di calore
Contatore di calore statico diretto con attacchi flangiati PN 16 (accoppiamento con controflangia
EN 1092-1 (ex UNI 2278). Completo di:

n° 1 misuratore di portata di tipo venturimetrico;

n° 2 sonde di temperatura ad immersione (termocoppia T)

n° 1 totalizzatore meccanico inazzerabile per lettura energia a 7 digit;

n° 2 pozzetti 1/2" G per sonde temperatura;

n° 2 manicotti 1/2" G a saldare;

controflange con dadi, bulloni e guarnizioni.

Lunghezza standard sonde: andata 3 m - ritorno 2,5 m

Lunghezze diverse devono essere specificatamente richieste.

Principali caratteristiche funzionali:

Misuratore di portata statico: venturimetrico

Sensori di temperatura: termocoppie differenziali tipo T (Rame - Costantana)

Elettronica di calcolo: a microprocessore evoluto

Campo di temperatura: 0 °C ÷100°C

Campo di DT: 0÷100°C

Flangiatura: PN 16 UNI 2278

Classe di protezione: IP54

Perdite di carico: max 500 mm c.a. alla G nom. massima
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Impianti meccanici

Classe misuratore: classe 2 UNI 8157

Temperatura ambiente max: 50°C

Alimentazione: 220 Volt - 50 Hz - 6 W

Installazione orizzontale o verticale su tubazione di ritorno.

Il sistema di contabilizzazione di energia sarà collegato al sistema principale e darà le
calorie/ frigorie consumate dalla zona ove installato.
4.11.
Gruppo di caricamento
Gruppo di riempimento. Corpo e coperchio in ottone. Membrana e guarnizioni di tenuta in NBR.
Tmax d'esercizio 70°C. Pmax in entrata 16 bar. Campo di regolazione 0,3 ÷ 4 bar. Completo di
rubinetto, filtro e ritegno.
4.12.
Riduttore di pressione
Riduttore di pressione a sede compensata. Attacchi filettati a bocchettone. Corpo in ottone. Sede
e filtro in acciaio inox. Membrana e guarnizione di tenuta in NBR.
Tmax d'esercizio 70°C. Pmax a monte 25 bar. Campo di taratura pressione a valle da 0,5 a 6 bar.
Superfici di scorrimento rivestite a caldo con PTFE. Cartuccia con membrana, filtro, sede ed
otturatore, estraibile per operazioni di manutenzione.
4.13.
Tronchetti misuratori di portata
Tronchetti flangiati misuratori di portata per impianti di riscaldamento. Corpo e flange in acciaio
ricavato da tubazione UNI - EN 10255 con diaframma con profilo autopulente ad effetto Venturi,
attacchi piezometrici con rubinetti di intercettazione. Attacchi flangiati UNI PN6/PN16.
4.14.
4.14.1.
Sistemi di produzione filtrazione e trattamento acqua
Filtro autopulente automatico
Fornitura e posa in opera di filtro di sicurezza autopulente, automatico a timer, che, eliminando i
corpi estranei dall'acqua potabile o per usi vari, previene le corrosioni. Effettua il controlavaggio
con il sistema ad aspirazione turbolenta radiale e acqua filtrata e lascia inalterata l'erogazione.
Completo di: testata e raccordo di bronzo ruotabile di 360° con innesto a baionetta, cartuccia
lavabile con supporto, timer programmabile (una volta ogni ora; una volta ogni 56 gg), trafo,
scarico norme DIN. Rispondente ai requisiti previsti da: DPR n. 443/90; UNI-CTI 8065; UNI 10304; D.M.
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Impianti meccanici
22 gennaio 2008 n.37. Il sistema sarà completo di ogni accessorio, anche se non espressamente
indicato, ma necessario al fine di consentire una completa installazione a perfetta regola d'arte
secondo la normativa vigente.
Caratteristiche tecniche:

Capacità filtrante: 90 ÷ 110 µm

Tensione: 230 / 24 V

Frequenza: 50 Hz

Temperatura max acqua: 30 °C

Temperatura max ambiente: 40 °C
4.14.2.
Sistema di dosaggio
Sistema di dosaggio composto da pompa dosatrice computerizzata di nuova concezione e di
precisione
a
iniezione
frazionata.
Funzionamento:
manuale,
con
segnale
esterno
milliamperometrico 0/4÷20 mA, contatore a impulsi oppure comando esterno. Dosaggio
temporizzato programmabile nella frequenza e nella portata. Il dosaggio avviene con
un’aspirazione singola e un’immissione frazionata in 48 microiniezioni che si adattano sia alla
portata sia alla pressione di lavoro. Programmazione di funzionamento: tastiera a membrana con
visualizzazione dati su display LCD alfanumerico, LED multifunzione e segnale d'allarme a distanza.
Completano la fornitura le tubazioni di aspirazione e mandata di polietilene semirigido 6 / 4 mm.
Dati tecnici pompa dosatrice:

Tensione: 230 V

Frequenza: 50 Hz

Protezione: IP 65
Contatore, esecuzione chiusa, emettitore di impulsi a doppio "reed-switch". La carcassa di ghisa
verniciata con vernice epossidica contiene il mulinello - antimagnetico, antincrostante - calettato
assialmente per installazione orizzontale. Lettura: compensatore di pressione e dispositivo
antiappannamento. Prestazioni idrauliche secondo normativa CE.

Dati tecnici contatore:

Frequenza impulsi: 0,5 l/imp

Temperatura max: 90 °C
Altri componenti

serbatoio di polietilene per soluzione disinfettante e flocculante ecc., con pompa
miscelazione continua/temporizzata, filtro in aspirazione e coperchio. La miscelazione
temporizzata si realizza tramite un quadro elettrico di comando da aggiungere alla
fornitura.
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Impianti meccanici

Sonda Livello Serbatoio completa di sonda di livello prolungata, cablaggio, tubo di calma,
connettore, raccordo stringitubo.

Quadro Comando per Serbatoio con temporizzatore per una miscelazione individualizzata
della soluzione da dosare; temporizzazione funzione tipo di soluzione e delle caratteristiche
del prodotto da sciogliere

Iniettore con vite aria: iniettore per l'immissione degli additivi nella tubazione, completo di
vite di disaerazione, valvola di ritegno, o-ring di tenuta, attacco filettato 1/2".

Prodotto chimico e corredo analisi alcalinizzante per generatori a vapore, impianti
riscaldamento e acqua surriscaldata, alimentati con acqua demi o osmotizzata;
combinazione di fosfati speciali che flocculano le fughe di durezza (flocculi amorfi) e
correggono l'alcalinità dell'acqua. I neutralizzanti dell'ossigeno sono integrabili con altri
prodotti.
Il sistema sarà completo di ogni accessorio, anche se non espressamente indicato, ma necessario
al fine di consentire una completa installazione a perfetta regola d'arte secondo la normativa
vigente.
4.14.3.
Sistema di Neutralizzazione circuiti sanitari
Dosaggio proporzionale composto: pompa dosatrice computerizzata di nuova concezione e di
precisione
a
iniezione
frazionata.
Funzionamento:
manuale,
con
segnale
esterno
milliamperometrico 0/4÷20 mA, contatore a impulsi oppure comando esterno. La pompa ha una
funzione innovativa: dosaggio temporizzato programmabile nella frequenza e nella portata. Il
dosaggio avviene con un’aspirazione singola e un’immissione frazionata in 48 microiniezioni che si
adattano sia alla portata sia alla pressione di lavoro. Programmazione di funzionamento: tastiera a
membrana con visualizzazione dati su display LCD alfanumerico, LED multifunzione e segnale
d'allarme a distanza. Completano la fornitura le tubazioni di aspirazione e mandata di polietilene
semirigido 6 / 4 mm.

Tensione: 230 V

Frequenza: 50 Hz

Protezione: IP 65
Contatore: contatore, esecuzione chiusa, emettitore di impulsi a doppio "reed-switch". La carcassa
di ghisa verniciata con vernice epossidica contiene il mulinello - antimagnetico, antincrostante calettato assialmente per installazione orizzontale. Lettura: compensatore di pressione e dispositivo
antiappannamento. Prestazioni idrauliche secondo normativa CE.
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Impianti meccanici

Perdita di carico: 0,2 ÷ 0,5 bar

Frequenza impulsi: 10 l/imp

Protezione: IP64

Temperatura max: 40 °C
Altri componenti

serbatoio di polietilene per soluzione disinfettante e flocculante ecc., con pompa
miscelazione continua/temporizzata, filtro in aspirazione e coperchio. La miscelazione
temporizzata si realizza tramite un quadro elettrico di comando da aggiungere alla
fornitura.

Quadro
di
Comando
per
Serbatoio
con
temporizzatore
per
una
miscelazione
individualizzata della soluzione da dosare; temporizzazione funzione tipo di soluzione e delle
caratteristiche del prodotto da sciogliere.

Sonda Livello Serbatoio completa di sonda di livello prolungata, cablaggio, tubo di calma,
connettore, raccordo stringitubo.

combinazione anticorrosiva filmante, dall'effetto sinergico, di fosfati e silicati naturali in
polvere (effetto antincrostante modesto), con purezza alimentare, per il trattamento delle
acque potabili; elimina il fenomeno dell'acqua rossa; risponde alle legislazioni europee;
confezione igienicamente sigillata.
vigente.
4.14.4.
Sistema disinfezione generale sanitario
Fornitura e posa di sistema di disinfezione sanitario composto da lampada a raggi UV (254 nm), da
vapori di mercurio a bassa pressione, che disinfetta l'acqua con una reazione fotochimica, camera
di turbolenza d'acciaio AISI 304, tubo protezione di quarzo purissimo, uscita modulante 0-20 mA
rilevazione distanza; contaore, due soglie allarme, sensore selettivo UVC. Caratteristiche acqua durezza: < 12 °f; Fe: < 0,2 ppm; Mn: < 0,05 ppm; H2S: assente; torbidità: < 1 NTU; tannini: < 0,1 ppm.
4.14.5.
Addolcitore a linee integrate - computerizzate
Addolcitore volumetrico (24x24h), in doppia colonna, con comando a microprocessore - display
alfanumerico, chiave elettronica d'accesso, contatore rigenerazioni - ("Soft Control") e testata
unici. La testata include autodisinfezione, contatore a impulsi, valvola miscelatrice a pressione
compensata e aspirazione salamoia a pressione stabilizzata, la batteria tampone. Serbatoio
salamoia, brevettato, a rapida solubilizzazione rigenerante. Certificazione DVGW. Il sistema sarà
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Impianti meccanici
completo di ogni accessorio, anche se non espressamente indicato, ma necessario al fine di
consentire una completa installazione a perfetta regola d'arte secondo la normativa vigente.
vigente.
4.14.6.
Sistema disinfezione biossido di cloro
Sistema disinfezione biossido di cloro composto da pompe per acido e clorito, reattore, sensori di
flusso, pompa in by-pass per diluizione, controlli livello, dispositivi apsirazione, controlli sicurezza con
galleggiante magnetico, sistema sicurezza controllo fughe con rilevatore ClO2, sistema misurazione
cloro residuo, quadro elettronico di gestione e controllo che comprende: potenziometro di
regolazione produzione, spie (livello, anomalie funzionamento, limiti sicurezza biossid, check
controllo sicurezze, ecc.). Il funzionamento automatico può essere in parallelo a: misuratore di
portata, misuratore di ClO2, contatore.
Dati tecnici:

Regolazione manuale: potenziometro (10 ÷ 100%)

Regolazione automatica: 0(4)÷20 mA, mis. ClO2, mis. Q, contatore

Collegamenti: 230 / 24 V - 50 / 60 Hz

Protezione: IP65 comp. eletron.; pompe dosatrici

Protezione: IP44 pompa by-pass; IP67 cont. dosaggio
4.14.7.
Filtro a carboni attivi
Fornitura e posa in opera di filtro a carbone attivo automatico per declorare, assorbire trialometani,
organoalogenati ecc.; completo di: colonna, gruppo idraulico (idropneumatiche) comandato da
tre elettrovalvole, pannello con manometri e rubinetti prelievo, PCR Control I per controlavaggio
regolabile (1...più/gg o 1...più/sett.), ugelli a diffusione radiale calettati su piastra, boccaporti o
passi d'uomo per il caricamento delle masse catalitiche (Dren-CA attivo-N), trattamento
anticorrosivo interno (sabbiatura SA 3 + plastificazione alimentare) ed esterno (sabbiatura SA 2,5 +
mano anticorrosiva + mano smalto lucido).
Dati tecnici:

Portata: 20 m3/h

Volume CA: 1400 l

Press. min/max: 2,5 ÷ 6 bar

Perdita di carico: 0,5 bar

Coll.: 230 V / 50 Hz
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Impianti meccanici

Temp. max acqua: 20 °C

Temp. max amb.: 40 °C
vigente. Il sistema sarà completo di ogni accessorio, anche se non espressamente indicato, ma
necessario al fine di consentire una completa installazione a perfetta regola d'arte secondo la
normativa vigente.
4.14.8.
Sistema di trattamento acqua riscaldamento raffrescamento
Fornitura e posa in opera di sistema di dosaggio e filtrazione composto da:
filtro-caricatore di acciaio al carbonio bonificato - trattamento anticorrosivo interno ed esterno,
con masse filtranti multistrato, valvola caricamento additivo, passamano, sfiato aria e rubinetto
prelievo campione, adatto alla rimozione dei residui di corrosione nei circuiti di riscaldamento,
raffreddamento ecc. Un quadro di comando esegue il controlavaggio semiautomatico tramite le
valvole idropneumatiche e le elettrovalvole.
Dati tecnici:

Perdita di carico: 5 m.c.a.

Tensione: 230 V

Frequenza: 50 Hz

Temperatura max: 75 °C.
Composizione bilanciata d'inibitori di corrosione e d'incrostazione, che filma le aree anodiche negli
impianti di riscaldamento, raffreddamento e condizionamento; compatibile con tutti i materiali
metallici, sintetici ed elastomeri, oppure con componenti di alluminio, ottone e leghe leggere. Il
prodotto è utilizzabile in ottemperanza alle norme UNI-CTI 8065 e 8884 e la legge 10/91.
4.14.9.
Bollitori di produzione acqua calda in acciaio inox
Bollitore per produzione di acqua calda sanitaria.
Completo di:

serbatoio a pressione in acciaio inossidabile austenitico al cromo-nichel-molibdeno (AISI
316), di tipo verticale,

scambiatori di calore a fascio tubiero ad "U" di tipo estraibile con attacco flangiato;

coibentazione in poliuretano rigido ad alta densità, finitura esterna in sky per il corpo e
polistirolo nero per coperchio e borchie;

quadro di controllo con termostato e relativa sonda, termometro e dispositivo di
segnalazione del livello di usura dell'anodo al magnesio;
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Impianti meccanici

anodo al magnesio di protezione attiva anticorrosione;

valvola di sfiato aria automatico;

valvola di sicurezza;

valvola di scarico termico (per bollitore a doppio serpentino);

valvola di scarico convogliato;

attacchi circuito sanitario, circuito scambiatore a piastre, ricircolo e di servizio.
4.15.
4.15.1.
Centrale di trattamento ed espulsione aria
Unità di trattamento aria
Descrizione unità
Impianto: UTA 01
Dimensioni (LxLxP): 8299 x 1621 x 2338 mm
Peso ca. : 3216 kg
CDZ tipo: Unità di mandata e ripresa combinate sovrapposte
Massiccia costruzione a doppia parete ad incastro, costituita da profili combinati con pannelli,
integrati da listelli bloccanti. Tutti i componenti della carpenteria sono anticorrosione tramite
l'utilizzo di lamiere zincate, alluminio e acciaio INOX. I profili di uno spessore totale di 65 mm sono in
alluminio di un spessore di 2 mm con un trattamento di anodizzazione con un spessore di 120 µ per
garantirne la resistenza alla corrosione e la caratteristica finitura opaca superficiale con spigoli
arrotondati R8 per ragioni estetici e per la sicurezza degli operatori in casi di urti accidentali. I lati
del profilo hanno uno spessore di 48 mm per alloggiare il pannello da 40 mm e il listello di fissaggio
a pressione di 8 mm. Il profilo a taglio termico consiste di un profilato interno e di un profilato
esterno collegati mediante listelli di materiale plastico isolante, che garantisce la totale
separazione tra le due componenti metalliche del profilo. I listelli hanno uno spessore di 2 mm e
una lunghezza di 15 mm. Il profilo a taglio termico sia dal punto di vista dimensionale che da punto
di vista meccanico è del tutto equivalente al profilo standard e per questo possono essere
combinati anche nella stessa macchina. I profili sono collegati con angolari o in materiale plastico
o Aluzink (lega di alluminio e zinco) caratterizzati per avere l’angolo smussato. Questo permette di
collegare due sezioni adiacenti con delle speciali piastre sagomate a farfalla con angolo di 90
gradi e unite agli angolari tramite viti a brugola diametro 7. Con questo sistema man mano che le
sezioni vengono vicinate col fissaggio delle viti avviene anche l’autocentratura dei moduli,
garantendo così il montaggio semplice e veloce di tutta la macchina. I profili sono dotati per tutta
la loro lunghezza di un foro filetta internamente. Tramite viti a brugola passanti gli angolari vengono
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Impianti meccanici
fissati ai profili e garantiscono così la massima tenuta all’aria e stabilità meccanica. Questo sistema
permette di utilizzare il telaio DIWER anche su unità sovrapposte con altezza complessiva di 6 metri
garantendo sempre comunque la necessaria stabilità e indeformabilità di tutta la struttura.
I pannelli a doppia parete sono fatti di esecuzione standard in acciaio zincato con spessore di
10/10 sia sul lato interno che sul lato esterno. Sono disponibili anche esecuzioni in acciaio zincato
plastificato con trattamento superficiale spessore 120 µ in colore RAL 7035 o RAL 5021 o a richiesta
in ogni altra tinta. Disponibili anche pannelli in Peraluman Almg3 o acciaio INOX, o AISI 304 o AISI
316. Le esecuzioni dei pannelli interni ed esterni possono essere scelti separatamente anche con
materiali e finiture diversi. Il pannello interno è accoppiato al pannello esterno con l’interposizione
di una guarnizione isolante e garantisce il taglio termico tra le superfici interne ed esterne delle
macchine. Nessuna parte metallica collega direttamente la superficie dei due pannelli. La
lunghezza di contatto tra la guarnizione di tenuta e i due pannelli è di 17 mm per garantire la più
ampia superficie di contatto tra i due pannelli. La guarnizione e dotata di una sporgenza circolare
morbida diametro 5 mm che sotto la pressione dei listelli di bloccaggio aderisce perfettamente tra
il profilo ed il pannello per garantire la tenuta ermetica all’aria.
Al lato della piegatura degli angoli dei pannelli si inserisce un speciale gel sigillante su tutti gli angoli
per garantire l’ermeticità del pannello anche in caso di vibrazioni o dilatazioni termiche.
L’isolamento termoacustico all’interno del pannello è realizzato con lana minerale di roccia,
densità 50 kg/m³. Il taglio eseguito a mano della lana di roccia consente di riempire perfettamente
tutto lo spazio all’interno del pannello. I pannelli sopra una certa grandezza sono rinforzati con dei
profili metallici ad anello aperto che collegano senza ponte termico i lati esterno ed interno del
pannello. Il fissaggio avviene tramite un collante e un tappeto di Neoprene.
Il fissaggio dei pannelli nei profili viene effettuato tramite sopra indicati listelli speciali per i quali non
viene utilizzata nessuna saldatura, rivettatura, cosi come non vengono utilizzate viti di nessun
genere.
Porte costituite come i pannelli, fissate al profilo mediante massicce cerniere regolabili con viti
eccentriche. La regolazione avviene su tutte le direzioni assicurando l’allineamento verticale e
orizzontale delle portine al telaio oltre che la corretta pressione di chiusura. Serrature con chiave, a
leva singola o doppia. Le portine sul lato premente sono dotate di leve di apertura che evitano lo
sblocco accidentale della porta con dispositivo automatico d'arresto. A una prima rotazione della
maniglia la porta viene solo sbloccata, l’apertura totale avviene solo con una ulteriore rotazione di
90 gradi della leva. Nelle macchine d’esterno tutte le portine sono dotate di un sistema di
bloccaggio automatico della porta per evitare movimenti accidentali dovute al vento durante
l’operazione di manutenzione.
L’unità standard è costruita in modo da avere una superficie interna completamente liscia e senza
sporgenze adatta anche all’utilizzo in applicazioni ospedaliere, alimentari o farmaceutiche.
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Impianti meccanici
L’esecuzione igienica prevede la copertura delle teste di tutte le viti e la sigillatura del pavimento
con uno speciale sigillante antibattereologico. Se necessario tutti i componenti della macchina
sono facilmente estraibili lateralmente.
In caso di montaggio della macchina al esterno viene previsto un tettuccio in Peraluman e una
sigillatura esterna. Il tettuccio viene avvitato sui profili superiori dell’ unità tramite viti passanti con
pannello sigillante a tenuta ed è dotato di un rivestimento termico interno. Il tettuccio può essere
piano, oppure inclinato a semplice o doppio spiovente. Il tetto sporge in rispetto alla macchina di
100 mm su tutto il perimetro. Tutte le sezioni apribili con portine sono dotate di listelli frangigocce sul
lato inferiore della sezione di apertura per favorire il deflusso dell’acqua piovana.
In caso di difficoltà di trasporto della macchina al luogo destinazione (per es. porte di accesso
troppo strette), la macchina può essere smontato completamente e rimontato senza la necessità
di utilizzo di attrezzi speciali.
- Spessore profilo 65 mm
- Spessore telaio 2 mm
- Spessore lamiera interna/esterna 1,0/1,0 mm
- Spessore pannello 40 mm
- Peso specifico isolamento 50 kg/m³
- Stabilità meccanica classe D2 (prEN 1886)
- tenuta pannello classe L1 (prEN 1886)
- Coefficiente di trassmissione termica classe T3 (prEN 1886)
- Fattore di ponti termici carpenteria classe TB3 (prEN 1886)
- Abbattimento sonoro secondo EN 1886-1998 33 dB(A)
- Differenza massima di pressione (interna/esterna) 3200 Pa
- Temperatura massima 110°C max
- Velocità aria sulle batterie consigliata 3,0 m/s max.
- oppure secondo VDI 3803, in dipendenza dalle ore di lavoro annuali
Aggiunta per unità da esterno
In aggiunta allo standard CDZ per installazione all'esterno sono completi con un tettuccio in
Peraluman e sigillature esterne.
Aggiunta per unità igieniche
In aggiunta allo standard CDZ in esecuzione igienica sono completi con una sigillatura interna con
un sigillante antibattereologico. Il pavimento può essere pulito con un disinfettante, una opzionale
vasca raccolta disinfettante esterna serve per raccogliere il liquido di pulizia. Se necessario tutti i
componenti del CDZ sono facilmente estraibili lateralmente.
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Impianti meccanici
Materiale pannelli CDZ di mandata: esterno plast.7035, interno AISI 304, pavimento AISI 304,
materiale pannelli CDZ di ripresa: esterno plast.7035, interno AISI 304, pavimento AISI 304,
componenti come descritto di seguito in senso d'aria (CDZ di mandata/CDZ di ripresa).
Unità di mandata
Pannello frontale
Pannello frontale per il collegamento del CDZ alla rete di condotte d'aria.
Pannello frontale con serranda interna, apertura completa, dimensioni 1525 x 1073 mm. La
serranda è costituita da un solido e leggero telaio in profilati di alluminio, larghezza flangia 30 mm
con spigoli arrotondati R20 antiinfortunistici, e alette rigide in alluminio a sezione cava con labbro di
tenuta facilmente sostituibile. La forma della aletta è frutto di numerosi test aerodinamici per ridurre
la perdita di carico dovuta al passaggio dell’aria. Funzionamento controrotante delle alette
tramite ruote dentate in materiale plastico esenti da manutenzione, perni alloggiati su entrambi i
lati in bussole di plastica prive di lubrificanti. Il sistema di ruote dentate è stato studiato per
minimizzare le coppie di azionamento della serranda. Albero di regolazione predisposto per leva
manuale o collegamento a servocomando. Le ruote dentate sono alloggiate all’interno di un vano
chiuso nel telaio e quindi sono protette dalla sporcizia. La serranda è utilizzabile anche in caso di
aria molto inquinata (cabine di verniciatura, cappe di cucine, etc.) Le singole parti della serranda
sono collegate senza viti e saldature per un facile smontaggio i rimontaggio. Grazie all’inserimento
di ulteriori elementi di tenuta all’estremità delle alette, la serranda soddisfa i requisiti DIN 1946 foglio
4 e requisiti d’igiene della norma VDI 6022, testato e approvato dal TÜV con rispettivi certificati di
idoneità forniti con la macchina. Nelle macchine da esterno le serrande sono montate
internamente ed è previsto lo spazio per l’alloggiamento del servocomando accessibile tramite
apposita portina. In questo modo oltre a proteggere serranda e servocomando dagli agenti
atmosferici si evita anche la formazione di condensa sul telaio della serranda.
Accessori:

1x servomotore 10 Nm, 24V, 0..10 V montato

Giunto antivibrante. Composto da tela speciale con doppio rivestimento a tenuta d'aria,
controtelaio fatto con profilati con spigoli arrotondati, in materiale anticorrosivo. Telaio e
tela collegati permanente ed a tenuta. Angolari del telaio con forature secondo DIN 24193
R1 per collegamento a condotte d'aria. Classe di tenuta d'aria C secondo EN 13180. Giunto
corrispondente alle norme EN 13779 e VDI 38030..

isolamento serranda
Plenum
Plenum con lunghezza a scelta con o senza portina per ispezione, pannelli interni AISI 304,
pavimento AISI 304.
Accessori:
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Impianti meccanici

pannello apribile (K)
Filtro piano
Setto filtrante con medio filtrante rigenerabile. Ispezione e cambio filtri, estraibili lateralmente,
attraverso pannello asportabile, pannelli interni AISI 304, pavimento AISI 304.
Con filtri piani montati,
Classe filtrante: G 3
Superficie filtrante: 2.59 m²
Profondità: 48 mm
Perdita iniziale: 29 Pa
Perdita finale: 150 Pa
Elementi filtranti: 2 pezzi 592 x 592 mm + 3 pezzi 287 x 592 mm + 1 pezzi 287 x 287 mm
Accessori:
- guide zincate
- vasca raccolta condensa INOX
- pannello apribile (K)
Filtro a tasche
Setti filtranti secondo norme a forma di tasca. Medio filtrante fibra di vetro (o fibra sintetica)
resistente a temperature fino a 90°C. Speciali telai montati nel CDZ per il fissaggio dei setti filtranti
con guarnizioni e molle per garantire la massima tenuta. Ispezione e cambio filtri lato aria pulita
tramite portina d'ispezione nella sezione oppure sul lato aria sporca tramite plenum d'ispezione
posizionato prima della sezione filtri.
Pannelli interni AISI 304, pavimento AISI 304.
Con filtri a tasche montati,
Classe filtrante: F 6
Lunghezza tasche: 535 mm
Elementi filtranti: 2 pezzi 592 x 592 mm + 3 pezzi 287 x 592 mm
Accessori:
- fissaggio filtri rapido INOX
- portina d'ispezione con maniglie
- fissaggio portina aperta
Recuperatore a piastre
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Impianti meccanici
Sistema di recupero calore a piastre con separatori autoallineanti in alluminio, alluminio
preverniciato o INOX. Il principio di funzionamento consiste nell'avvicinamento massimo dei flussi
d'aria caldo e freddo, separandoli con piastre ad alta conducibilità termica. I flussi d'aria non
possono mischiarsi perciò viene evitata la trasmissione di odori e sporcizie. Se necessario, il
pacchetto è completo con un by-pass integrato con relativa serranda by-pass. La sezione
contiene inoltre una vasca raccolta condensa per raccogliere e scaricare acqua di condensa.
Recuperatore in Alluminio con serranda bypass, efficienza minima 58.1 %.
Portata aria di mandata: 12000 m³/h
Portata aria di ripresa: 10800 m³/h
Temperatura aria esterna: -5 °C / 80 %
Temperatura aria di ripresa: 22 °C / 50 %
Perdita massima in mandata: 170 Pa
Perdita massima in ripresa: 148 Pa
Temperatura di recupero minima: 10.7 °C
Potenza di recupero minima: 63.1 kW
Accessori:
- 1x servomotore 10 Nm, 24V, 0..10 V montato
- bypass in mandata
- pannello/i apribile/i (EMKA)
Ventilatore
Ventilatore ad alte prestazioni a singola aspirazione con pale rovesce. Boccaglio ottimizzato
aerodinamicamente e girante montato direttamente sull'albero del motore. Ventola con pale o in
esecuzione standard o a profilo alare ad alta efficienza e bassa emissione sonora. Il sistema V/M è
montato su ammortizzatori e il collegamento fra aspirazione ventilatore e carpenteria CDZ avviene
tramite giunto flessibile. Motore elettrico secondo le norme IEC e VDE 0530, nella esecuzione
standard 400V-3p-50Hz, classe di protezione IP54, classe d'isolamento F, forma B3 o B5. Motore a
singola polarità regolabile con inverter. I limiti di funzionamento sono riportati nella tabella dei dati
tecnici.
Pannelli interni AISI 304, pavimento AISI 304, completo con sistema V/M.
Tipo ventilatore: RLM E6-5056-43-26-J
Portata aria: 12000 m³/h
Perdita esterna: 500 Pa
Perdita totale: 1518 Pa
Giri: 2122 1/min
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Impianti meccanici
Potenza assorbita: 6.32 kW
Efficienza: 77 %
Livello sonoro: 83.8 dB(A)
banda d'ottava sul lato aspirante:
63 / 125 / 250 / 500 / 1000 / 2000 / 4000 / 8000 Hz
53.8 / 69.9 / 74.4 / 76.8 / 78 / 77.2 / 75 / 69.9 dB(A)
banda d'ottava sul lato premente:
63 / 125 / 250 / 500 / 1000 / 2000 / 4000 / 8000 Hz
56.8 / 71.9 / 75.4 / 80.8 / 84 / 82.2 / 80 / 74.9 dB(A)
Motore Tipe: 160M / IE3-4
Potenza nominale: 11 kW
Giri nominali: 1440 1/min
Corrente nominale: 21 A
Accessori:
- lampada standard
- cablaggio lampada con interruttore
- portina d'ispezione EMKA
- vasca raccolta condensa INOX- prese per misurazione portata
- termistore PTC
- interruttore di sicurezza senza k.s. corr. di pot.
- cablaggio interruttore di sicurezza
- Inverter- inverter montato e cablato
- cablaggio con cavi schermati
Batteria di riscaldamento
Batterie di scambio termico composte di tubi in rame ed alette in alluminio. I tubi sono espansi
meccanicamente nelle alette per garantire la massima conducibilità termica tra tubo e aletta.
Telaio scambiatore costituito in lamiera zincata. Campo di utilizzo fino a 110°C e 16 bar (batterie
testate a 30 bar). Collettori e collegamenti acqua con tubi filettati a richiesta con flange (non
montate). Il passaggio dei tubi attraverso il pannello è sigillato con speciali rosette. Se necessario la
batteria è facilmente estraibile lateralmente senza la necessità di attrezzature speciali.
Con batteria montata,
Ingresso aria: -5 °C
Uscita aria: 0 °C
Perdita: 35 Pa
Medio: acqua 5669 l/h
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Impianti meccanici
Ingresso acqua: 60 °C
Uscita acqua: 45 °C
Perdita di pressione acqua: 8.36 kPa
Potenza: 97.9 kW
Materiale pacchetto: tubi in rame, alette alluminio
Materiale telaio: AISI 304
Passo alette minimo: 2,0 mm
Accessori:
- scarico e sfiato
- guide zincate
Batteria di raffreddamento
montate). Il passaggio dei tubi attraverso il pannello è sigillato con speciali rosette. Lo scambiatore
è posato dento una speciale vasca raccolta condensa in INOX con scarico condensa laterale
tramite tubo filettato 1". Se necessario dopo la batteria va montato un separatore di gocce. Se
necessario la batteria con vasca e separatore di gocce è facilmente estraibile lateralmente senza
la necessità di attrezzature speciali.
con batteria montata,
Ingresso aria: 34 °C / 55 %
Uscita aria: 17.7 °C / 92.2 %
Perdita: 115 Pa
Medio : acqua 23842 l/h
Perdita di pressione acqua 23.1 kPa
Potenza: 138.7 kW
Materiale pacco: tubi in rame, alette alluminio
Accessori:
- scarico e sfiato
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Impianti meccanici
- guide INOX
- telaio batteria INOX
Silenziatore
Pannelli ad alta efficienza di abbattimento sonoro di spessore tra 100 e 300 mm e lunghezza
varabile seconde le esigenze. Materiale fonoassorbente resistente all'umidità e ricoperto da
neoprene per rendere il materiale resistente al flusso d'aria fino a velocità di 20 m/s. I telai e le
pareti antirisonanza sono costituiti in lamiera zincata o a richiesta lamiera preverniciata o INOX Aisi
304. I setti sono dotati di spigoli arrotondati a effetto aerodinamico sia in ingresso che in uscita
dell’aria. I setti sono mantenuti in posizione tramite piastre sagomate con profili coniugati a quelli
dei setti in modo che in caso di manutenzione o sostituzione il posizionamento dei setti è semplice e
rapido anche se eseguita da un solo operatore.
Pannelli interni AISI 304, pavimento AISI 304, completo con pannelli silenziatori con i seguenti
abbattimenti:
63 Hz: 8 dB
125 Hz: 18 dB
250 Hz: 27 dB
500 Hz: 37 dB
1000 Hz: 41 dB
2000 Hz: 34 dB
4000 Hz: 25 dB
8000 Hz: 17 dB
Accessori:
- copertura in tessuto
- telaio zincato
- silenziatori smontabili
Filtro a tasche
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Impianti meccanici
Accessori:
Pannello frontale
Pannello frontale senza serranda, apertura completa, dimensioni 1525 x 1073 mm
Accessori:
- Giunto antivibrante standard. Composto da tela speciale con doppio rivestimento a tenuta
d'aria, controtelaio fatto con profilati con spigoli arrotondati, in materiale anticorrosivo. Telaio e
tela collegati permanente ed a tenuta. Angolari del telaio con forature secondo DIN 24193 R1 per
collegamento a condotte d'aria. Classe di tenuta d'aria C secondo EN 13180. Giunto
corrispondente alle norme EN 13779 e VDI 38030.
Unità di ripresa
Pannello frontale
Accessori:
Filtro piano
attraverso pannello asportabile.
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Impianti meccanici
Profondità: 48 mm
Accessori:
- guide zincate
- vasca raccolta condensa INOX- pannello apribile (K)
Silenziatore
abbattimenti:
63 Hz: 8 dB
125 Hz: 18 dB
250 Hz: 27 dB
500 Hz: 37 dB
1000 Hz: 41 dB
2000 Hz: 34 dB
4000 Hz: 25 dB
8000 Hz: 17 dB
Accessori:
- telaio zincato
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Impianti meccanici
I dati tecnici sono riportati sotto la descrizione della mandata del CDZ.
Ventilatore
tecnici.
Giri: 2148 1/min
Efficienza: 71 %
63 / 125 / 250 / 500 / 1000 / 2000 / 4000 / 8000 Hz
49.8 / 65.9 / 75.4 / 74.8 / 76 / 78.2 / 77 / 69.9 dB(A)
63 / 125 / 250 / 500 / 1000 / 2000 / 4000 / 8000 Hz
49.8 / 64.9 / 72.4 / 75.8 / 82 / 85.2 / 82 / 72.9 dB(A)
Motore Tipe: 132S / IE3-4
Potenza nominale: 5.5 kW
Corrente nominale: 10.9 A
Accessori:
- lampada standard
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Impianti meccanici
- prese per misurazione portata
- termistore PTC
- Inverter
- inverter montato e cablato
Plenum
Plenum con lunghezza a scelta con o senza portina per ispezione.
Accessori:
Pannello frontale
Pannello frontale per il collegamento del CDZ alla rete di condotte d'aria,
Pannello frontale con serranda interna, apertura completa, dimensioni 1525 x 1073 mm.
La serranda è costituita da un solido e leggero telaio in profilati di alluminio, larghezza flangia 30
mm con spigoli arrotondati R20 antiinfortunistici, e alette rigide in alluminio a sezione cava con
labbro di tenuta facilmente sostituibile. La forma della aletta è frutto di numerosi test aerodinamici
per ridurre la perdita di carico dovuta al passaggio dell’aria. Funzionamento controrotante delle
alette tramite ruote dentate in materiale plastico esenti da manutenzione, perni alloggiati su
entrambi i lati in bussole di plastica prive di lubrificanti. Il sistema di ruote dentate è stato studiato
per minimizzare le coppie di azionamento della serranda. Albero di regolazione predisposto per
leva manuale o collegamento a servocomando. Le ruote dentate sono alloggiate all’interno di un
vano chiuso nel telaio e quindi sono protette dalla sporcizia. La serranda è utilizzabile anche in
caso di aria molto inquinata (cabine di verniciatura, cappe di cucine, etc.) Le singole parti della
serranda sono collegate senza viti e saldature per un facile smontaggio i rimontaggio. Grazie
all’inserimento di ulteriori elementi di tenuta all’estremità delle alette, la serranda soddisfa i requisiti
DIN 1946 foglio 4 e requisiti d’igiene della norma VDI 6022, testato e approvato dal TÜV con
rispettivi certificati di idoneità forniti con la macchina. Nelle macchine da esterno le serrande sono
montate internamente ed è previsto lo spazio per l’alloggiamento del servocomando accessibile
tramite apposita portina. In questo modo oltre a proteggere serranda e servocomando dagli
agenti atmosferici si evita anche la formazione di condensa sul telaio della serranda.
Accessori:
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Impianti meccanici
- isolamento serranda
Accessori generali
Il CDZ sarà completato con i seguenti accessori:
- angolari in Aluzink
- telaio base 120 mm
- tettuccio standard
- sigillatura interna
- profilo di riempimento montato circolare
- sigillatura pannelli interni
Impianto: UTA 02
Dimensioni (LxLxP): 9081 x 1621 x 3356 mm
Peso ca. : 4329 kg
CDZ tipo: Unità di mandata e ripresa combinate sovrapposte
Massiccia costruzione a doppia parete ad incastro, costituita da profili combinati con pannelli,
integrati da listelli bloccanti. Tutti i componenti della carpenteria sono anticorrosione tramite
l'utilizzo di lamiere zincate, alluminio e acciaio INOX. I profili di uno spessore totale di 65 mm sono in
alluminio di un spessore di 2 mm con un trattamento di anodizzazione con un spessore di 120 µ per
garantirne la resistenza alla corrosione e la caratteristica finitura opaca superficiale con spigoli
arrotondati R8 per ragioni estetici e per la sicurezza degli operatori in casi di urti accidentali. I lati
del profilo hanno uno spessore di 48 mm per alloggiare il pannello da 40 mm e il listello di fissaggio
a pressione di 8 mm. Il profilo a taglio termico consiste di un profilato interno e di un profilato
esterno collegati mediante listelli di materiale plastico isolante, che garantisce la totale
separazione tra le due componenti metalliche del profilo. I listelli hanno uno spessore di 2 mm e
una lunghezza di 15 mm. Il profilo a taglio termico sia dal punto di vista dimensionale che da punto
di vista meccanico è del tutto equivalente al profilo standard e per questo possono essere
combinati anche nella stessa macchina. I profili sono collegati con angolari o in materiale plastico
o Aluzink (lega di alluminio e zinco) caratterizzati per avere l’angolo smussato. Questo permette di
collegare due sezioni adiacenti con delle speciali piastre sagomate a farfalla con angolo di 90
gradi e unite agli angolari tramite viti a brugola diametro 7. Con questo sistema man mano che le
sezioni vengono vicinate col fissaggio delle viti avviene anche l’autocentratura dei moduli,
garantendo così il montaggio semplice e veloce di tutta la macchina. I profili sono dotati per tutta
la loro lunghezza di un foro filetta internamente. Tramite viti a brugola passanti gli angolari vengono
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Impianti meccanici
fissati ai profili e garantiscono così la massima tenuta all’aria e stabilità meccanica. Questo sistema
permette di utilizzare il telaio DIWER anche su unità sovrapposte con altezza complessiva di 6 metri
garantendo sempre comunque la necessaria stabilità e indeformabilità di tutta la struttura.
I pannelli a doppia parete sono fatti di esecuzione standard in acciaio zincato con spessore di
10/10 sia sul lato interno che sul lato esterno. Sono disponibili anche esecuzioni in acciaio zincato
plastificato con trattamento superficiale spessore 120 µ in colore RAL 7035 o RAL 5021 o a richiesta
in ogni altra tinta. Disponibili anche pannelli in Peraluman Almg3 o acciaio INOX, o AISI 304 o AISI
316. Le esecuzioni dei pannelli interni ed esterni possono essere scelti separatamente anche con
materiali e finiture diversi. Il pannello interno è accoppiato al pannello esterno con l’interposizione
di una guarnizione isolante e garantisce il taglio termico tra le superfici interne ed esterne delle
macchine. Nessuna parte metallica collega direttamente la superficie dei due pannelli. La
lunghezza di contatto tra la guarnizione di tenuta e i due pannelli è di 17 mm per garantire la più
ampia superficie di contatto tra i due pannelli. La guarnizione e dotata di una sporgenza circolare
morbida diametro 5 mm che sotto la pressione dei listelli di bloccaggio aderisce perfettamente tra
il profilo ed il pannello per garantire la tenuta ermetica all’aria.
Al lato della piegatura degli angoli dei pannelli si inserisce un speciale gel sigillante su tutti gli angoli
per garantire l’ermeticità del pannello anche in caso di vibrazioni o dilatazioni termiche.
L’isolamento termoacustico all’interno del pannello è realizzato con lana minerale di roccia,
densità 50 kg/m³. Il taglio eseguito a mano della lana di roccia consente di riempire perfettamente
tutto lo spazio all’interno del pannello. I pannelli sopra una certa grandezza sono rinforzati con dei
profili metallici ad anello aperto che collegano senza ponte termico i lati esterno ed interno del
pannello. Il fissaggio avviene tramite un collante e un tappeto di Neoprene.
Il fissaggio dei pannelli nei profili viene effettuato tramite sopra indicati listelli speciali per i quali non
viene utilizzata nessuna saldatura, rivettatura, cosi come non vengono utilizzate viti di nessun
genere.
Porte costituite come i pannelli, fissate al profilo mediante massicce cerniere regolabili con viti
eccentriche. La regolazione avviene su tutte le direzioni assicurando l’allineamento verticale e
orizzontale delle portine al telaio oltre che la corretta pressione di chiusura. Serrature con chiave, a
leva singola o doppia. Le portine sul lato premente sono dotate di leve di apertura che evitano lo
sblocco accidentale della porta con dispositivo automatico d'arresto. A una prima rotazione della
maniglia la porta viene solo sbloccata, l’apertura totale avviene solo con una ulteriore rotazione di
90 gradi della leva. Nelle macchine d’esterno tutte le portine sono dotate di un sistema di
bloccaggio automatico della porta per evitare movimenti accidentali dovute al vento durante
l’operazione di manutenzione.
L’unità standard è costruita in modo da avere una superficie interna completamente liscia e senza
sporgenze adatta anche all’utilizzo in applicazioni ospedaliere, alimentari o farmaceutiche.
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Impianti meccanici
L’esecuzione igienica prevede la copertura delle teste di tutte le viti e la sigillatura del pavimento
con uno speciale sigillante antibattereologico. Se necessario tutti i componenti della macchina
sono facilmente estraibili lateralmente.
In caso di montaggio della macchina al esterno viene previsto un tettuccio in Peraluman e una
sigillatura esterna. Il tettuccio viene avvitato sui profili superiori dell’ unità tramite viti passanti con
annello sigillante a tenuta ed è dotato di un rivestimento termico interno. Il tettuccio può essere
piano, oppure inclinato a semplice o doppio spiovente. Il tetto sporge in rispetto alla macchina di
100 mm su tutto il perimetro. Tutte le sezioni apribili con portine sono dotate di listelli frangigocce sul
lato inferiore della sezione di apertura per favorire il deflusso dell’acqua piovana.
In caso di difficoltà di trasporto della macchina al luogo destinazione (per es. porte di accesso
troppo strette), la macchina può essere smontato completamente e rimontato senza la necessità
di utilizzo di attrezzi speciali.
- Spessore profilo 65 mm
- Spessore telaio 2 mm
- Spessore lamiera interna/esterna 1,0/1,0 mm
- Spessore pannello 40 mm
- Peso specifico isolamento 50 kg/m³
- Stabilità meccanica classe D2 (prEN 1886)
- tenuta pannello classe L1 (prEN 1886)
- Coefficiente di trassmissione termica classe T3 (prEN 1886)
- Fattore di ponti termici carpenteria classe TB3 (prEN 1886)
- Abbattimento sonoro secondo EN 1886-1998 33 dB(A)
- Differenza massima di pressione (interna/esterna) 3200 Pa
- Temperatura massima 110°C max
- Velocità aria sulle batterie consigliata 3,0 m/s max.
- oppure secondo VDI 3803, in dipendenza dalle ore di lavoro annuali
Aggiunta per unità da esterno
In aggiunta allo standard CDZ per installazione all'esterno sono completi con un tettuccio in
Peraluman e sigillature esterne.
Aggiunta per unità igieniche
In aggiunta allo standard CDZ in esecuzione igienica sono completi con una sigillatura interna con
un sigillante antibattereologico. Il pavimento può essere pulito con un disinfettante, una opzionale
vasca raccolta disinfettante esterna serve per raccogliere il liquido di pulizia. Se necessario tutti i
componenti del CDZ sono facilmente estraibili lateralmente.
Materiale pannelli CDZ di mandata: esterno plast.7035, interno AISI 304, pavimento AISI 304,
materiale pannelli CDZ di ripresa: esterno plast.7035, interno AISI 304, pavimento AISI 304,
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Impianti meccanici
componenti come descritto di seguito in senso d'aria (CDZ di mandata/CDZ di ripresa).
Unità di mandata
Pannello frontale
Accessori:
- giunto antivibrante standard. Composto da tela speciale con doppio rivestimento a tenuta
Plenum
Accessori:
Filtro piano
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Impianti meccanici
Profondità: 48 mm
Accessori:
- guide zincate
Filtro a tasche
Accessori:
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Impianti meccanici
Recuperatore in Alluminio con serranda bypass, efficienza minima 58.9 %.
Portata aria di mandata: 18000 m³/h
Portata aria di ripresa: 16200 m³/h
Temperatura aria esterna: -5 °C / 80 %
Temperatura aria di ripresa: 22 °C / 50 %
Perdita massima in mandata: 192 Pa
Perdita massima in ripresa: 168 Pa
Temperatura di recupero minima: 10.9 °C
Potenza di recupero minima: 95.8 kW
Accessori:
- bypass in mandata
- pannello/i apribile/i (EMKA)
Ventilatore
tecnici.
Giri: 2018 1/min
Efficienza: 76 %
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Impianti meccanici
63 / 125 / 250 / 500 / 1000 / 2000 / 4000 / 8000 Hz
55.8 / 71.9 / 76.4 / 78.8 / 80 / 79.2 / 77 / 71.9 dB(A)
63 / 125 / 250 / 500 / 1000 / 2000 / 4000 / 8000 Hz
58.8 / 73.9 / 77.4 / 82.8 / 86 / 84.2 / 82 / 76.9 dB(A)
Motore Tipe: 160L / IE3-4
Corrente nominale: 28.1 A
Accessori:
- lampada standard
- termistore PTC
- Inverter
Batteria di riscaldamento
montate). Il passaggio dei tubi attraverso il pannello è sigillato con speciali rosette. Se necessario la
batteria è facilmente estraibile lateralmente senza la necessità di attrezzature speciali.
Con batteria montata,
Ingresso aria: -5 °C
Uscita aria: 0 °C
Perdita: 34 Pa
Medio: acqua 8504 l/h
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Impianti meccanici
Perdita di pressione acqua: 10.4 kPa
Potenza: 146.9 kW
Materiale pacchetto: tubi in rame, alette alluminio
Accessori:
- scarico e sfiato
- guide zincate
Batteria di raffreddamento
montate). Il passaggio dei tubi attraverso il pannello è sigillato con speciali rosette. Lo scambiatore
è posato dento una speciale vasca raccolta condensa in INOX con scarico condensa laterale
tramite tubo filettato 1". Se necessario dopo la batteria va montato un separatore di gocce. Se
necessario la batteria con vasca e separatore di gocce è facilmente estraibile lateralmente senza
la necessità di attrezzature speciali.
con batteria montata,
Ingresso aria: 34 °C / 55 %
Uscita aria: 17.3 °C / 95 %
Perdita: 92 Pa
Medio : acqua 35763 l/h
Perdita di pressione acqua 24.99 kPa
Potenza: 208.1 kW
Materiale pacco: tubi in rame, alette alluminio
Accessori:
- scarico e sfiato
- guide INOX
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Impianti meccanici
- telaio batteria INOX
Silenziatore
abbattimenti:
63 Hz: 8 dB
125 Hz: 18 dB
250 Hz: 27 dB
500 Hz: 37 dB
1000 Hz: 41 dB
2000 Hz: 34 dB
4000 Hz: 25 dB
8000 Hz: 17 dB
Accessori:
- telaio zincato
Filtro a tasche
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Impianti meccanici
Accessori:
Pannello frontale
Pannello
frontale
senza
serranda,
apertura
completa,
dimensioni
1525
x
1582
mm
Accessori:
Unità di ripresa
Pannello frontale
Accessori:
Filtro piano
Profondità: 48 mm
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Impianti meccanici
Accessori:
- guide zincate
Silenziatore
abbattimenti:
63 Hz: 8 dB
125 Hz: 18 dB
250 Hz: 27 dB
500 Hz: 37 dB
1000 Hz: 41 dB
2000 Hz: 34 dB
4000 Hz: 25 dB
8000 Hz: 17 dB
Accessori:
- copertura in tessuto- telaio zincato
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Impianti meccanici
I dati tecnici sono riportati sotto la descrizione della mandata del CDZ.
Ventilatore
tecnici.
Giri: 2167 1/min
Efficienza: 65 %
63 / 125 / 250 / 500 / 1000 / 2000 / 4000 / 8000 Hz
57.8 / 73.9 / 78.4 / 80.8 / 82 / 81.2 / 79 / 73.9 dB(A)
63 / 125 / 250 / 500 / 1000 / 2000 / 4000 / 8000 Hz
60.8 / 75.9 / 79.4 / 84.8 / 88 / 86.2 / 84 / 78.9 dB(A)
Motore Tipe: 160M / IE3-4
Corrente nominale: 21 A
Accessori:
- lampada standard
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Impianti meccanici
- termistore PTC
- Inverter
Plenum
Accessori:
Pannello frontale
Pannello frontale per il collegamento del CDZ alla rete di condotte d'aria, con o senza serranda.
Altri accessori saranno indicati nella descrizione tecnica.
Accessori:
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Settembre 2015
Impianti meccanici
Accessori generali
Il CDZ sarà completato con i seguenti accessori:
- angolari in Aluzink
- telaio base 120 mm
- tettuccio standard
- sigillatura interna- profilo di riempimento montato circolare- sigillatura pannelli interni
4.15.2.
Umidificatori adiabatici
Sistema di umidificazione adiabatico del tipo “air-less” ad acqua atomizzata in alta pressione
(25÷70bar) per sezione aria di mandata (umidificazione adiabatica), funzionante con acqua
demineralizzata, con modulazione d’uscita continua dal 14% fino al 100% della portata nominale,
certificato igienicamente seconda la norma VDI 6022 “Hygienic standard for ventilation and air
conditioning systems, offices and assembly room” costituito da:

1 Cabinet in lamiera d’acciaio contenente:

Controllore programmabile a microprocessore avente le seguenti funzioni

Regolatore proporzionale autonomo con possibilità di impostare la banda
proporzionale e il set point direttamente dal pannello frontale, funzione di
limite massimo dell’umidità in mandata per le applicazioni in condotta

Ingresso 0-10V, 2-10V, 0-1V, 0-20mA, 4-20mA per il collegamento di un
regolatore esterno oppure di una sonda d’umidità

Secondo ingresso 0-10V, 2-10V, 0-1V, 0-20mA, 4-20mA per il collegamento di
una sonda d’umidità per la funzione di limite

Ingresso digitale per l’abilitazione remota di tipo on/off

Comunicazione Modbus per il collegamento a sistemi di supervisione esterni
(altri opzionali)

Terminale utente a display grafico di grandi dimensioni con navigazione a
menu, per la visualizzazione e il controllo di tutti i parametri di funzionamento
della macchina con segnalazione visiva di eventuali allarmi
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Impianti meccanici


Pompa volumetrica a pistoni in acciaio inox AISI316 da 200 l/h

Sonda di conducibilità dell’acqua

Regolatore manuale di pressione

Un filtro in polipropilene da 60µm

Misuratore di pressione a valle dei filtri

Valvola di sovrapressione in ingresso alla pompa tarata a 10bar

Valvola di sicurezza in uscita tarata a 85bar

Termostato di sicurezza tarato a 63°C

Pressostato di massima tarato a 90bar

Sensore di pressione olio pompa (opzionale)
Rack di atomizzazione in acciaio inox assemblato su misura per utilizzare al meglio la sezione
disponibile nella camera di umidificazione, con elettrovalvole di drenaggio per lo scarico
dell’acqua al termine di ogni ciclo di umidificazione. Gli elementi costituenti il rack
dovranno essere garantiti per una pressione massima di 100bar e di materiale idoneo per
essere utilizzati a contatto con l’acqua demineralizzata.

Testine atomizzatici montate sul rack di atomizzazione aventi portata nominale ciascuna
pari a 4,0 l/h, alla pressione di 70bar in numero adeguato alle esigenze di progetto.

Valvole on/off montate sul rack per parzializzare l’erogazione (pressione massima 100bar)

Tubazioni di collegamento tra il cabinet e il rack, idonei all’impiego con acqua
demineralizzata con pressione massima di 100bar (gomma con calza metallica o acciaio
inox)

Separatore di gocce conforme alla norma VDI 6022 completamente realizzato in materiale
metallico filtrante in acciaio inox AISI304, completo di struttura portante/drenante in
acciaio inox AISI304 dimensionata alla misura della condotta d’aria
Certificazioni:


Applicazione STANDARD:

VDI 6022, page 1 (04/06)

VDI 3803 (10/02)

ÖNORM H 6021 (09/03)

SWKI VA104-01 (04/06)

DIN EN 13779 (09/07)
Applicazione OSPEDALIERA:

DIN 1946, part 4 (01/94)

ÖNORM H 6020 (02/07)

SWKI 99-3 (03/04)
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Impianti meccanici
In Italia si rimanda a “Linee guida per la definizione di protocolli tecnici di manutenzione predittiva
sugli impianti di climatizzazione” – Gazzetta Ufficiale n° 256 del 3 novembre 2006 dove viene
recepita la VDI 6022.
I valori limite per l’acqua demineralizzata sono i seguenti:

Conducibilità massima 50µS/cm

Durezza totale massima 25ppm CaCO3 (=25mg/l CaCO3 = 2,5°fH = 1,4°dH)

pH compreso tra 6,5 e 8,5

Pressione di alimentazione acqua demineralizzata compresa tra 2,5 e 10bar
Descrizione del funzionamento:
L’acqua demineralizzata è pompata al rack di atomizzazione ad una pressione compresa tra 25 e
70bar, in funzione della portata richiesta. Nel rack l’acqua è atomizzata senza l’uso di aria
compressa.
L’azione di controllo può essere del tipo on/off, modulante con segnale 0-10V proveniente da
regolatore esterno, oppure modulante con il regolatore integrato nella scheda di controllo al
quale sarà collegata una sonda di umidità. Il controllo modulante è realizzato mediante un inverter
che regola la velocità di rotazione della pompa e parzializzando il rack mediante elettrovalvole.
Il controllore a microprocessore permette la regolazione non solo dell’umidità/temperatura
ambiente ma anche dell’umidità/temperatura limite ammessa in condotta.
4.15.3.
Sistema di trattamento dell’acqua ad osmosi inversa
Sistema di trattamento dell’acqua ad osmosi inversa di ridotte dimensioni, assemblato in un unico
skid destinato all’alimentazione idrica per umidificatori di tipo isotermico o adiabatico, con
produzione gestita da controllore intelligente a microprocessore.
Il sistema dovrà essere alimentato con acqua potabile di acquedotto e genererà acqua
demineralizzata con caratteristiche fisiche/chimiche, portata e pressione adatte all’alimentazione
degli umidificatori.
Il sistema dovrà essere costituito da:

Pre-filtrazione micrometrica di sicurezza (per rimuovere le ”impurità” presenti nell’acqua,
quali detriti di piccole dimensioni e sporcizia)

Sistema di declorazione con carboni attivi (per proteggere le membrane dell’osmosi
inversa)

Sistema di dosaggio dell’antincrostante

Quadro elettrico di comando e controllo a microprocessore

Pompa principale ad alta pressione ad asse verticale monofase per la pressurizzazione dei
permeatori e per il rilancio alle utenze
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Impianti meccanici

Membrane per osmosi inversa in TFC

Vessel in PRFV

Sistema di sanificazione a raggi UV

Valvola di ricircolo del permeato per modulare automaticamente la portata del permeato
stesso in base all'effettiva richiesta del sistema humiFog

Controllo esterno per lo start/stop dell'impianto in base alla richiesta

Sistema automatico e programmabile di flussaggio delle membrane in caso di lunghi
periodi di sosta

N°2 vasi di espansione verticali da 200 litri con flangia in inox, pressione max. 10 bar
I componenti dell’impianto assemblati in un unico skid:

Pre-filtri

Pompa di pressurizzazione

Sezione ad osmosi inversa

Lampada UV

Valvola di ricircolo del permeato
Ciò permette di ottimizzare i costi, gli spazi e facilitare l’installazione in loco.
Il sistema ad osmosi inversa dovrà essere fornito completo di liquido Antiscalant R.O.1 ad azione
sequestrante e disperdente, per ridurre drasticamente precipitati salini sulle membrane osmotiche.
4.16.
4.16.1.
Regolazione e supervisione
Generalità
La regolazione automatica corrisponderà a quanto sommariamente descritto nella Relazione
Tecnica e/o Illustrativa.
La regolazione automatica dovrà garantire un’agevole gestione degli impianti e non costituire
essa stessa un problema gestionale, a tal fine dovrà risultare ampiamente descritta e documentata
negli appositi manuali che saranno predisposti dall’Impresa.
4.16.2.
Architettura del sistema
La filosofia alla base del sistema di supervisione e controllo dovrà essere di caratteristiche pari al
sistema già esistente nel resto del complesso ospedaliero, affinché anche quest’ultimo possa esser
preso in supervisione dal medesimo centro di controllo. Ciò consentirà di fornire uno strumento
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standard aperto all’integrazione. Per questo motivo il sistema supporterà in modo nativo tanto il
networking su rete esistente così come su reti di comunicazione specifiche esistenti.
Il sistema di supervisione dovrà avere un’architettura del tipo client-server. L’installazione lato Server
consentirà pertanto di mantenere attivo un database real-time ad elevate prestazioni che si
occuperà di collezionare in modo relazionale (SQL server engine embedded) le informazioni
provenienti dalle periferiche di campo.
Il lato Client comprenderà le funzionalità di Stations (postazioni operative) che esporranno in
formato grafico le informazioni contenute nel database e consentiranno di operare ed interagire
sull’impianto attraverso le diverse funzionalità offerte quali:

Interfacciamento all’impianto attraverso pagine grafiche

Controllo e comando dei punti

Gestione degli Allarmi

Programmazione Oraria

Analisi dei Trend

Generazione di Report

Segregazione per Area ed Operatore (gestione della sicurezza)
4.16.3.
Organizzazione dei moduli software
Il sistema di supervisione e controllo si presterà tanto ad un installazione del tipo Client/Server
distribuito su rete TCP/IP, ma per sistemi entry-level sarà comunque possibile procedere ad un
installazione completa su un unico personal computer. In generale il Server opererà su di una
macchina. I principali servizi di sicurezza e di gestione del database verranno avviati
automaticamente all’esecuzione del sistema operativo senza richiedere nessun intervento da
parte dell’operatore. Un apposito strumento di logging provvederà a tracciare ogni evento
riguardante l’esecuzione corretta dei servizi in background.
Durante la fase d’installazione del sistema di supervisione verranno automaticamente creati degli
utenti del tipo Windows account, necessari per il corretto funzionamento dei servizi del database
relazionale; nessuno di questi avrà i privilegi d’amministratore della macchina, il funzionamento dei
servizi in esecuzione automatica saranno correlati alla presenza degli utenti sopraccitati.
I servizi standard forniti dal sistema Server sono:

Gestione del database del supervisore

Editor per pagine grafiche in formato dsp e htm

Estensioni Activex per la creazione di pagine html

Applicativo per la configurazione del database
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
Funzioni di gestione del Server
Il software sulla Stazione Client comprende:

Gestione della connessione al Server del supervisore

Editor per pagine grafiche in formato dsp e htm (opzionale)

Applicativo per la configurazione del database (opzionale)
4.16.4.
Funzioni di gestione del Client
Tutte le Stazioni Client connesse in rete saranno in grado di richiamare pagine grafiche e
informazioni strutturate contenute nel Server.
4.16.5.
Interattività interfaccia operatore
L’interfaccia operativa fornita dal sistema di supervisione consentirà una comunicazione efficiente
dei dati operativi e un’indicazione dettagliata delle condizioni di funzionamento anormale. Aree
critiche (come icone per presenza allarmi o problemi di comunicazione) saranno visibili
permanentemente ed in evidenza rispetto a tutte le altre applicazioni. Un’area predefinita dello
schermo sarà dedicata ad ospitare i messaggi all’operatore e sarà accessibile costantemente
durante l’esercizio.
Il supervisore renderà altresì disponibili un insieme di visualizzazioni standard per la configurazione e
il controllo del sistema. Questi ultimi saranno indipendenti da ogni personalizzazione grafica e
saranno sempre e comunque consultabili da personale in possesso degli opportuni privilegi
(identificativo e password di livello appropriato).
L’interfaccia operativa del tipo interattivo, basato su icone e/o grafici e strutturata a finestre
(window enabled tecnology), impiegherà le convenzioni tipiche dello standard Microsoft Windows
Platform in modo da ridurre l’addestramento necessario al personale per operare sul sistema. In
particolare l’ambiente renderà riconducibili le più comuni operazioni di navigazione all’interno del
sistema, simili all’esplorazione di pagine Web correlate a mezzo di un comune strumento di
browsing.
Saranno pertanto rese disponibili le icone delle barre degli strumenti standard ed i menu a tendina
per tutte le visualizzazioni standard e personalizzate per consentire un facile accesso alla funzioni
comuni.
Connessione del servizio Client (Stations) al Server
La connessione dell’interfaccia Client (Stations) consentirà di supportare gli accessi permanenti e
casuali al Server. Un ampio numero di utenti casuali sarà ammesso senza alcuna licenza
addizionale. La licenza sarà riferita al numero di connessioni simultanee e concomitanti,
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contemporaneamente attive e collegate al Server. Gli utenti con accesso casuale saranno
scollegati automaticamente dal Server dopo un periodo di tempo di inattività preimpostato.
Per ridurre l’ampiezza di banda nei collegamenti seriali e LAN, sarà possibile per i servizi Client
richiedere solo l’aggiornamento delle informazioni dinamiche dal Server. Tutte le informazioni
statiche (come le visualizzazioni in background, immagini ecc..) potranno essere salvate
localmente.
4.16.6.
Servizi standard dell’interfaccia Client
Il sistema fornirà un’interfaccia operatore in formato Windows con queste possibilità minime come
standard. Nessuna programmazione personalizzata sarà necessaria per produrre quanto segue:

Ridimensionamento delle finestre, Zoom in e Zoom out

Pulsanti dedicati e Menu a Tendina per eseguire:

Display Associati

Riepilogo Allarmi

Tacitazione Allarme

Visualizzazione Sequenze Avanti/Indietro

Richiamo Visualizzazione Precedente

Richiamo Grafico

Richiamo Trend

Richiamo Gruppo

Comando In Servizio/Fuori Servizio

Dettagli Punto

Zona Allarme indicante la priorità superiore, il più recente (o remoto) allarme non
riconosciuto

Data del Sistema e Fuso Orario

Livello di Sicurezza Corrente

Numero della Stazione

Annuncio Allarme

Annuncio Mancanza di Comunicazione

Zona Messaggio Operatore
Connessione interfaccia client attraverso Ethernet / Internet
Il sistema sarà in grado di esporre i dati consumabili da parte dell’interfaccia client attraverso la
piattaforma TCP/IP. Quindi attraverso l’installazione di una porzione client del sistema di
supervisione, la postazione remota potrà accedere ai dati contenuti nel server qualora
quest’ultimo sia raggiungibile attraverso le strutture IP esistenti. Sarà inoltre possibile realizzare
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pagine HTML standard conteneti riferimenti diretti ai punti contenuti all’interno del database, le
quali saranno direttamente pubblicabili attraverso servizi Web e consultabili attraverso un comune
browser per l’esplorazione pagine Web (IE6.0 o superiori).
Le azioni necessarie affinche il Server e il Client possano essere reciprocamente raggiungibili
attraverso la rete Ethernet dipenderanno da da eventuali condizioni di sicurezza presenti
nell’infrastruttura IP e dovranno essere valutate con il diprtimento IT responsabile.
4.16.7.
Gestione Allarmi
Il sistema sarà dotato di un opportuno strumento per la rilevazione e la gestione degli allarmi, al fine
di consentire una veloce ed accurata notifica all’operatore di condizioni anormali all’interno del
processo.
Il sistema identificherà quattro priorità d’allarme come indicato:

Priorità Urgente

Priorità Alta

Priorità Bassa

Priorità Diario per Archiviazione Evento
Per ciascuna priorità d’allarme sarà possibile assegnare fino a 99 sotto priorità.
Ciascun tipo di allarme assegnato ad un elemento di campo sarà di una delle categorie sopra
indicate. Gli allarmi di priorità Urgente, Alta, Bassa saranno essere visualizzati nel Riepilogo Allarmi
del sistema. Gli allarmi di priorità Diario dovranno essere registrati sulla stampante allarmi del
sistema e registrati nel database degli Eventi.
Il verificarsi di un allarme associato ad un elemento di campo (punto) comporterà le seguenti
azioni da parte del sistema:

L’allarme sarà registrato con data e ora, entro il secondo successivo, e registrato nel
database degli Eventi con il Nome del Punto, il tipo di Allarme, la priorità dell’Allarme, la
Descrizione del Punto, il Nuovo valore e l’Unità di Misura.

Il punto in allarme assumerà colorazione rossa e lampeggierà su ogni visualizzazione
standard o personalizzata (grafico) che utilizza il punto stesso.

Sarà registrato un inserimento di allarme Non Riconosciuto nel riepilogo allarmi di sistema
per allarmi con priorità Bassa , Alta e Urgente.

L’allarme acustico verrà attivato (se configurato).

L’indicatore di annuncio nuovo allarme lampeggerà.
Nel momento in cui l’operatore riconoscerà l’allarme attraverso gli strumenti messi a disposizione
dal sistema, verrà apposto nel registro eventi un indicazione di data ed ora. Se la causa
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scatenante la condizione dell’allarme non sarà più attiva, il riconoscimento provvederà al rientro
dell’allarme con annotazione nel registro eventi.
Sarà inoltre possibile remotare gli allarmi affinchè possano essere reindirizzate attraverso i servizi di
posta elettronica presenti. A tale scopo il sistema Server dovrà essere correttament registrato e
autorizzato nei servizi di posta presenti nell’infrastruttura IP.
4.16.8.
Sicurezza
Il sistema fornirà sei livelli di sicurezza corrispondenti a vari gradi di accesso all’operazione del
sistema ed alle funzioni di configurazione. Se necessario , ciascun operatore potrà essere
assegnato ad un profilo di utente che definisce:

il Livello di Sicurezza (1 - 6)

il Livello di Controllo (1 - 255)

l’Identificatore Operatore

la password univoca
Qualsiasi azione iniziata dall’operatore sarà registrata in un database di Eventi in base
all’identificatore d’operatore. Inoltre ogni azione di controllo, per un dato punto, sarà consentita se
il livello di controllo configurato nel profilo di operatore supera il livello assegnato al punto
controllato. Saranno forniti strumenti di amministrazione per la gestione delle passwords dedicate
agli operatori.
4.16.9.
Connessione con gli elementi di campo
La comunicazione fra il sistema di supervisione e gli elementi di campo potrà avvenire attraverso
diversi metodi.
Per famiglie di controllori specifici verrà adottata la tecnologia point-server, ovvero un interfaccia
sofware ad elevato livello di efficienza in grado di scambiare dati con altri sottosistemi o
applicazioni. Il point server leggerà e scriverà i dati direttamente nel sistema di destinazione
soltanto quando necessario, ottimizzando così il traffico sul mezzo fisico di scambio dati utilizzato.
Alresì sarà possibile mappare direttamente all’interno del sistema di supervisione le locazioni di
memoria dei controllori supportati dal sistema e procedere alla loro interrogazione attraverso una
scansione temporale degli stessi.
La gestione delle strategie di comunicazione e la loro configurazione sarà disponibile attraverso un
opportuno strumento di configurazione, e la loro modifica sarà possibile solo dopo conseguente
introduzione di un identificativo e password con livello adeguato alle operazioni da eseguire.
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4.16.10.
Archiviazione Dati Storici
Il sistema di supervisione consentirà l’archiviazione di dati storici per permettere una registrazione
continua degli eventi riguardanti l’impianto supervisionato. I dati archiviati potranno essere
memorizzati sul disco fisso del sistema o un drive di rete remoto o spostati su un supporto rimovibile
come un floppy disk, una cartuccia a nastro, un nastro DAT o un disco ottico. Il numero di archivi
mantenuti nel sistema prima del trasferimento su un supporto off-line sarà limitato solo dalla
dimensione del disco fisso o dal drive di rete remoto. Il sistema consentirà all’utente di definire
specifici intervalli temporali per l’archiviazione.
L’archiviazione di dati storici potrà essere attivata da uno dei seguenti metodi:
4.16.11.
Richiesta da Operatore
Programmazione Periodica
Ad Evento
Il dispositivo di analisi trend sarà in grado di accedere allo storico eventi in modo da rappresentare
in formato grafico l’andamento delle grandezze di volta in volta campionate all’interno del
database. Il sistema consentirà di selezionare fra un insieme di frequenze di campionamento dati
preconfigurate. Rappresentazione grafica delle grandezze campionate (Trend)
Il sistema di supervisione fornirà uno strumento di analisi grafico-temporale flessibile, che consentirà
di rappresentare le grandezze campionate in una ampia varietà di formati, sia per i dati in tempo
reale, che per dati storici archiviati.

l sistema consentirà di generare curve di tendenze con le seguenti funzioni:

Trend in tempo reale

Trend storico

Scorrimento del trend lungo l’asse temporale

Funzione di Zoom

Selezione Unità di Misura o Percentuale

Lettura con cursore dei dati istantanei selezionati

Copia del/dei valore/i dei trend attualmente visualizzati in un foglio di calcolo o in un
documento.
La configurazione dei trend richiederà solo l’introduzione dell’indicativo della grandezza all’interno
nella maschera di trend desiderata, per produrre automaticamente il grafico. Tutte le
configurazioni dei trend saranno eseguibili on-line senza l’interruzione del sistema. La storicizzazione
dei dati non sarà influenzata dalle variazioni delle configurazioni dei trend.
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4.16.12.
Rapporti
Il sistema conterrà un pacchetto per la generazione di rapporti. I rapporti dati forniti
comprenderanno rapporti standard preconfigurati per le richieste più comuni come rapporti di
Eventi d’Allarme e la possibilità di generazione di rapporti configurabili dall’utente.
4.16.13.
Interfacciamento con Altri Sistemi
Il sistema di supervisione consentirà di interfacciarsi al database di altri sistemi attraverso il supporto
di rete TCP/IP. L’accesso sarà reso disponibile tanto in lettura quanto in scrittura attraverso
l’installazione di opportune interfacce software.
4.16.14.
Scambio Dati con Database Relazionali utilizzanti ODBC/SQL
Il database di sistema sarà accessibile in lettura e scrittura da strumenti per l’accesso e gestione
fonti dati attraverso driver come da apparecchiature esistenti.
4.16.14.1.
Scambio Dati con Microsoft Excel
Il sistema sarà in grado di esportare insiemi di dati verso Microsoft Excel.
Sarà supportato quanto segue:

permettere il richiamo di dati periodicamente o su richiesta

permettere il richiamo di dati tramite indicizzazione

permettere il richiamo di dati tramite etichette, descrizioni ecc.

permettere il richiamo di dati storici

riscrivere valori da Excel nel database di sistema
4.16.14.2.
Valvole servocomandate
Le valvole di regolazione saranno del tipo:

a 2 vie normalmente aperta (n.a.)

a 2 vie normalmente chiusa (n.c.)

a 3 vie miscelatrici

a 3 vie deviatrici.
I corpi valvola per mobiletti e altre unità terminali saranno in ottone con attacchi filettati PN 16 per
dimensioni DN 15 e DN 20; gli organi interni saranno in ottone con stelo d’acciaio inox.
Il modello a 3 vie miscelatrice potrà essere con by-pass incorporato (n.a. o n.c. in funzione
dell’applicazione).
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I corpi valvola saranno in bronzo o ghisa sferoidale con attacchi filettati PN 16 per dimensioni da
DN 15 a DN 50, in ghisa con attacchi flangiati PN 16 da DN 65 a DN 150.
La sede e l’otturatore saranno in ottone (con sede sostituibile), lo stelo sarà in acciaio inossidabile.
Quando richiesto dal processo, i corpi valvola saranno in acciaio GS-C25 con attacchi flangiati PN
40 con dimensioni da DN 25 a DN 150 (valvole a 2 vie), da DN 25 a DN 100 (valvole a 3 vie).
La sede e l’otturatore saranno in acciaio (con sede sostituibile), lo stelo sarà in acciaio inox.
Qualora i diametri siano diversi da quelli delle tubazioni di raccordo o da quelli delle valvole
d’intercettazione, saranno usati dei tronchetti conici di raccordo (filettati o flangiati) con angolo di
conicità non superiore a 15 gradi.
La caratteristica delle valvole sarà lineare o equipercentuale in relazione allo schema di
regolazione adottato.
Quando richiesto e in funzione del fluido adottato nell’impianto, potranno montarsi sul corpo
valvola organi interni accessori, quali alette di raffreddamento, guarnizioni in glicerina, ecc.
Le valvole saranno provviste anche di dispositivo di sgancio del servomotore per azionamento
manuale dell’otturatore.
Le valvole saranno motorizzate indifferentemente con servomotori elettrici incrementali a 3 punti,
proporzionali 0÷10V c.c. (con o senza ritorno a molla), o magnetici, per le sole valvole da mobiletto.
Ove necessario o richiesto, si avrà la possibilità di montare accessori quali: comando manuale,
contatti ausiliari, potenziometro di feed back.
Se necessario saranno installati moduli d’amplificazione di potenza.
4.16.14.3.
Valvole a farfalla pneumatiche
Le valvole a farfalla a comando pneumatico saranno del tipo 800KO WAFER, a tenuta perfetta,
con corpo e lente in ghisa, albero d’acciaio inox, membrana di tenuta in EPDM, da inserire tra
flangia UNI PN 16; saranno complete di servomotore pneumatico, aria di comando 3÷15 psi
(0.21÷1.07 bar), servizio ON/OFF e n. 2 fine corsa (apertura, chiusura).
4.16.14.4.
Servomotori per serrande
Per il comando ON/OFF o modulante delle serrande, i servocomandi avranno le seguenti
caratteristiche:

motore reversibile 24V-50Hz, comandato ON/OFF o modulante con segnale a 3 punti
oppure modulante con segnale 0÷10V c.c. da regolatore o termostato;

coppia torcente motrice adeguata alle dimensioni della serranda secondo le indicazioni
fornite dal costruttore;

corsa angolare di 90°;
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
custodia con grado di protezione IP 54;

ritorno a molla ove necessario o richiesto;

levismi e accessori per applicazioni speciali.
Saranno completi di cavo elettrico, staffa di sostegno, asta, snodo (se necessario), sistema di
collegamento alla serranda.
Saranno in grado di sviluppare una forza non inferiore a 200 N.
Se necessario saranno usati moduli d’amplificazione di potenza.
4.16.14.5.
Sonde di temperatura
Il controllo della temperatura dell’aria e dell’acqua negli impianti di riscaldamento, ventilazione e
condizionamento, avverrà mediante sonde di temperatura aventi le sottoindicate caratteristiche:
sonde di tipo attivo (alimentazione dal regolatore) e generanti un segnale, variabile da 0 a 10 V
c.c., direttamente proporzionale alla variazione della temperatura;

elemento sensibile di tipo PTC;

campo di misura lineare;

custodia in materiale plastico (IP 54 per canale/tubazione, IP 30 per ambiente);

morsetti ad innesto per sonde ambiente, a vite per gli altri tipi d’applicazione; Per i modelli
da ambiente, le sonde potranno avere i seguenti accessori:

manopola per la ritaratura;

coperchio trasparente di protezione per evitare manomissioni;

pulsante per la selezione del modo di funzionamento ed eventuale connessione per la
comunicazione con regolatori o modulo di servizio, appartenenti al sistema.
4.16.14.6.
Sonde d’umidità
Il controllo dell’umidità dell’aria in impianti di ventilazione e condizionamento, avverrà mediante
sonde d’umidità aventi le sottoindicate caratteristiche:

sonde di tipo attivo (alimentazione dal regolatore) e generanti un segnale da 0 a 10 V c.c.
con un campo 10+90% UR;

elemento sensibile capacitivo a lamine dorate;

custodia in materiale plastico.
4.16.14.7.
Sonde di pressione e pressione differenziale
La rilevazione della pressione o della pressione differenziale in canali d’aria, in tubazioni d’acqua e
della pressione dinamica in unità terminali VAV, sarà effettuata mediante l’impiego di sonde di
pressione, a pressione differenziale, aventi le seguenti caratteristiche:
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
elemento sensibile a diaframma di gomma con camera o camere d’acciaio;

sonda di tipo attivo;

segnale in uscita 0+10 V c.c. lineare;


custodia in alluminio per trasmettitore di pressione (aria, acqua e gas inerti)

custodia in materiale plastico per trasmettitore di pressione differenziale (solo aria e gas
inerti).
4.16.14.8.
Termostati
Il controllo della temperatura in condotte d’aria o tubazioni d’acqua, del tipo ON/OFF, sarà
effettuato tramite termostati aventi le seguenti caratteristiche:

elemento sensibile a bulbo (per termostati a capillare);

elemento sensibile a carica liquida con polmone a tensione di vapore (per termostati
ambiente);

elemento sensibile a bulbo rigido (per termostato ad inserzione diretta);


differenziale fisso o regolabile fra gli stadi;

capillare di collegamento a bulbo o di media;

riarmo manuale o automatico in funzione dell’utilizzo;

interruttore/i micro SPDT (in deviazione), con portata dei contatti 15 A a 230V c.a.;

custodia con grado di protezione IP 30.
4.16.14.9.
Umidostati
La regolazione a due posizioni dell’umidità avverrà per mezzo di umidostati da ambiente o da
canale aventi le seguenti caratteristiche:

elemento sensibile a capelli (per umidostato da parete);

elemento sensibile a fibra sintetica (per umidostato da condotte);

campo di misura 0+90% UR (ambiente), 35+95% UR (condotte);

differenziale fisso o regolabile fra gli stadi;

interruttore/i SPDT (in deviazione);

custodia con grado di protezione IP 20 (per umidostato ambiente), IP 65 (per umidostato da
condotte);

manopola esterna.
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4.16.14.10. Pressostati differenziali
Il controllo di pressioni d’aria positive, negative o differenziali, sarà realizzato mediante pressostati
differenziali per aria aventi le sottoindicate caratteristiche:

elemento sensibile a diaframma;

campo di misura adeguato alle escursioni della variabile controllata;

differenziale fisso o a riarmo manuale;

interruttore micro SPDT (in deviazione).
4.16.14.11. Flussostati
Per il controllo del flusso dell’aria o dell’acqua in canali d’aria o tubazioni, si utilizzeranno flussostati
aventi le caratteristiche sottoriportate:

paletta in acciaio inox per aria, in bronzo fosforoso o in acciaio inox per acqua (in funzione
della temperatura del fluido) per tubazioni da 1" a 8";

attacchi 1" NPT maschio;

interruttore micro SPDT (in deviazione) portata dei contatti 15 A/230V c.a.;

grado di protezione IP 43 (aria o acqua), IP 66 (acqua).
4.16.14.12. Sistema di rilievo antiallagamento
Sistema di rilievo antiallagamento per segnalazione presenza acqua su pavimento di locali tecnici
e locali interrati o seminterrati.
Comprensiva di:

sonda antiallagamento n° 1 uscita optoisolata per segnalazione di allarme (via
collegamento cavo bus) direttamente al sistema di supervisione centralizzato, n° 1 uscita a
relè per collegamento a sistema di allarme locale;

quota parte di alimentatore elettrico sonde (max n° 3 sonde alimentate);

segnalatore acustico e segnalatore ottico di allarme da installare nelle immediate
vicinanze della di zona o dell'ambiente controllati;

collegamenti di alimentazione da quadro elettrico 230/24V del locale o della zona;

cavidotti e cavi e di alimentazione;

quota parte di cavo BUS di supervisione alla linea di segnali principale;

posa dei necessari concentratori;

prove e collaudo del sistema.
Sono inoltre compresi di tutti gli altri accessori, anche se non espressamente indicati, per garantire
l'installazione a perfetta regola d'arte e nel rispetto della normativa vigente.
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4.16.14.13. Unità periferiche per condizionamento
Il controllo degli impianti sarà effettuato tramite unità periferiche a microprocessore, per la
regolazione automatica di tipo digitale diretto (DDC), aventi le seguenti potenzialità di base:

possibilità di centralizzazione senza dover modificare l’hardware in campo;

possibilità di configurare o modificare le funzioni gestite dalla periferica mediante
"software", senza modificare l’hardware;

espandibilità.
Le unità potranno essere usate in modo autonomo, o essere allacciate ad un sistema di
supervisione mediante una linea di comunicazione seriale ad alta velocità (almeno 9600 baud).
Tutte le funzioni di controllo saranno garantite indipendentemente dal funzionamento della
comunicazione con il sistema di supervisione.
L’unità periferica dovrà essere dotata di "display" per la visualizzazione in loco delle variabili
logiche, analogiche e relativi allarmi.
Le funzioni da garantire, dovranno includere almeno quanto segue:

anelli di regolazione (P, PI, PID, ON/OFF);

attivazione anelli di regolazione in funzione di variabili logiche;

selezione di minima;

selezione di massima;

media;

entalpia C/F;

ritaratura in funzione di una spezzata;

selezione di un ingresso analogico in funzione di stati logici;

formula di calcolo dotata di costanti per permettere una maggior flessibilità d’impiego;

temporizzazione di tipologia varia (ritardata all’apertura o alla chiusura, con o senza
memoria, ad impulso, con ingresso di reset);

relazioni logiche realizzabili mediante funzioni del tipo AND, OR, NOT;

scelta del regime di funzionamento, dei livelli di regolazione (comfort, occupato/non
occupato, giorno/notte), in funzione dello stato di variabili logiche.
4.16.14.14. Struttura dell’unità periferica
Ingressi
Vi saranno almeno 8 ingressi per le variabili analogiche ed altrettanti per quelle logiche.
Gli ingressi analogici saranno in grado di accettare segnali provenienti da sonde attive (0÷10 V
c.c.,
0÷20 mA, 4÷20 mA) e sonde passive (resistive).
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A livello software, dovrà essere possibile definire i campi di lavoro dei vari ingressi, per permettere
l’impiego di qualsiasi sonda presente sul mercato, avente le caratteristiche d’uscita sopra
specificate.
Gli ingressi logici dovranno accettare contatti privi di tensione.
Uscite
Vi saranno almeno 2 uscite analogiche e 6 digitali.
Le uscite analogiche saranno in grado di fornire segnali modulanti variabili nei campi 0÷10 V c.c.,
0÷20 mA, 4÷20 mA.
Le uscite digitali dovranno poter essere configurate, mediante software, in funzione delle esigenze
applicative, per comandare almeno 3 motori reversibili o 6 utenze ON/OFF o un misto delle due
soluzioni.
4.16.14.15. Interfaccia locale con l’operatore
Display sulla periferica
Ciascun’unità periferica, dovrà essere in grado di fornire direttamente su un display le seguenti
informazioni:

indicazione del numero dell’ingresso analogico o digitale che si sta al momento
visualizzando;

indicazione del valore numerico degli ingressi ed uscite analogiche e stato ON/OFF degli
ingressi e uscite digitali;

indicazione, a mezzo LED, dell’unità di misura (C, F, %);

indicazione, a mezzo LED, della variabile visualizzata (ingresso analogico, ingresso digitale,

uscita, set-point effettivo, regolazione in manuale, ingresso analogico in allarme).
Tastiera sulla periferica
Dovrà essere tale da permettere le seguenti operazioni:

selezione degli ingressi analogici e digitali;

selezione dei moduli d’uscita;

selezione d’informazioni ausiliarie relative agli ingressi analogici, ai moduli d’uscita ed al setpoint effettivo dei moduli di regolazione;

messa in manuale del modulo di regolazione;

aumento/diminuzione del valore della variabile selezionata (soglia d’allarme, set-point
effettivo, modulo uscita).
Terminale di servizio per l’operatore
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Impianti meccanici
L’unità periferica dovrà essere provvista di un secondo bus di comunicazione, a bassa velocità
(almeno 600 baud), per l’inserzione di un terminale di servizio che dovrà permettere all’operatore
d’avere accesso a tutte le informazioni esistenti nella periferica.
Mediante il terminale di servizio, inoltre, dovrà essere possibile cambiare la configurazione software
della periferica in modo da permettere sia modifiche applicative (aggiunta di anelli di regolazione,
di interblocchi logici, ecc.) che di qualsiasi altra funzione in essa realizzata.
4.16.14.16. Unità periferiche per unità terminali
Il controllo delle unità terminali (batterie di post-riscaldamento a canale, ecc.) sarà effettuato
tramite unità periferiche, a microprocessore, per la regolazione automatica di tipo digitale diretto
(DDC), aventi le seguenti potenzialità di base:

possibilità di centralizzazione senza dover modificare l’hardware in campo;

possibilità di configurare o modificare le funzioni gestite dalla periferica mediante
"software", senza modificare l’hardware;

espandibilità.

Le unità potranno essere usate in modo autonomo, o essere allacciate ad un sistema di
supervisione mediante una linea di comunicazione seriale ad alta velocità (almeno 9600
baud).

Tutte le funzioni di controllo saranno garantite indipendentemente dal funzionamento della
comunicazione con il sistema di supervisione.

Le funzioni da garantire, dovranno includere almeno quanto segue:

anelli di regolazione (P, PI, ON/OFF);

selezione di minima;

selezione di massima;

media;

ritaratura in funzione di una spezzata (almeno 5 segmenti);

formula di calcolo dotata di costanti onde permettere una maggior flessibilità d’impiego;

scelta del regime di funzionamento, dei livelli di regolazione (comfort, occupato/non
occupato, giorno/notte), in funzione dello stato di variabili logiche;

comando a taglio di fase della velocità di rotazione del motore del ventilconvettore.
4.16.14.17. Struttura dell’unità periferica
Ingressi
Vi saranno almeno 8 ingressi per le variabili analogiche e altrettanti per quelle logiche.
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Impianti meccanici
Gli ingressi analogici saranno in grado di accettare segnali provenienti da sonde attive (0÷10 V
c.c.).
Gli ingressi logici dovranno accettare contatti privi di tensione.
Uscite
Saranno disponibili almeno 2 uscite. Le uscite saranno tali da permettere il comando di servomotori
magnetici, 0÷10 V c.c. e a 3 punti.
Dovrà essere disponibile, inoltre, un’uscita a taglio di fase.
4.16.14.18. Interfaccia locale con l’operatore
Terminale di servizio per l’operatore
L’unità periferica dovrà essere provvista di un secondo bus di comunicazione, a bassa velocità
(almeno 600 baud), per l’inserzione di un terminale di servizio che dovrà permettere all’operatore
d’avere accesso a tutte le informazioni esistenti nella periferica.
4.16.14.19. Modalità d’installazione delle unità periferiche
Trattandosi d’apparecchiature a microprocessore per la loro installazione si dovranno rispettare le
seguenti indicazioni:

i regolatori non saranno montati negli scomparti di potenza dei quadri elettrici dove ci siano
convertitori di frequenza o apparecchiature funzionanti a taglio di fase;

per evitare che i cavi provenienti dal campo subiscano interferenze elettriche, rispettare le
seguenti indicazioni:
ridurre al minimo possibile la lunghezza dei cavi;
usare cavi "twisted";
mantenere i percorsi dei cavi a basso voltaggio ad una distanza adeguata dai cavi
d’alimentazione o di potenza;
mantenere i percorsi dei cavi a basso voltaggio a debita distanza da trasformatori o
generatori di frequenza;
usare cavi schermati in ambienti in cui vi sia elevati campi magnetici (la schermatura deve
essere messa a terra solo nel quadro dove sarà installato il regolatore);
Al trasformatore che alimenta i regolatori, non devono essere collegati carichi induttivi.
4.16.14.20. Cavi
I cavi per le linee di trasmissione dati saranno del tipo espressamente previsto dalla casa
costruttrice delle apparecchiature del sistema di regolazione.
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Impianti meccanici
Tutte le linee di collegamento alle apparecchiature disposte in campo dovranno essere posate
all’interno di cavidotti dedicati; qualora ciò non fosse possibile, l’Impresa dovrà accertarsi della
compatibilità della tensione di isolamento del cavo con la tensione di esercizio delle altre linee
installate all’interno dei cavidotti comuni.
4.16.14.21. Multiregolatore digitale espandibile
Il controllo di caldaie, gruppi frigo multipli, impianti di condizionamento o dei circuiti d’illuminazione
sarà realizzato con delle unità periferiche autonome a microprocessore, che sono chiamate nel
seguito multiregolatori digitali espandibili.
Il multiregolatore dovrà essere dotato di una flessibilità hardware e software tali da poter essere
adattato a qualsiasi processo nell’ambito delle applicazioni perciò sarà stato progettato.
Oltre alla notevole flessibilità, sarà richiesto che lo strumento sia dotato di un bus di comunicazione
che permetterà di collegare il multiregolatore a moduli d’espansione degli ingressi e delle uscite.
Nel funzionamento autonomo l’operatore dovrà avere accesso a tutte le informazioni operative
tramite
l’uso del display di cui la periferica dovrà essere dotata.
Dovrà essere inoltre possibile il collegamento delle unità autonome ad un sistema di supervisione.
Le funzioni che saranno garantite nel funzionamento autonomo sono le seguenti:

limiti di alta e di bassa;

costanti di filtro;

estrazione di radice quadrata;

regolazione PID;

inseritore a gradini;

media;

selezione di minima o massima;

entalpia;

selezione logica;

formula di calcolo;

comparazione logica;

funzione segmentata;

temporizzatore;

contatore ore funzionamento;

totalizzatore;

And, Or, Not;

funzioni PLC;
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Impianti meccanici

calendario festività annuale ad orario;

orari di marcia/arresto per i giorni normali e le festività;

avviamento e arresto ottimale.
Struttura base
Il multiregolatore digitale espandibile sarà installato all’interno di un quadro elettrico oppure
direttamente sull’apparecchiatura controllata usando una guida DIN.
Ingressi:

vi saranno almeno 8 ingressi per le variabili analogiche ed altrettanti per quelle logiche;

gli ingressi analogici saranno in grado di accettare segnali provenienti da sonde attive e
sonde passive (resistive);

a livello software, dovrà essere possibile definire i campi di lavoro dei vari ingressi, per
permettere l’impiego di qualsiasi sonda presente sul mercato, avente le caratteristiche
d’uscita sopra specificate;

gli ingressi logici dovranno accettare contatti privi di tensione.
Ingressi Analogici: 0+10 V c.c. (300 KOhm)
0+20 mA (100 KOhm)
1000 Ohm nichel
1000 Ohm platino
Ingressi Binari: contatti puliti
Uscite:

saranno disponibili almeno 2 uscite analogiche e 6 digitali;

le uscite digitali dovranno poter essere configurate, mediante software, in funzione delle
esigenze applicative, per comandare almeno 3 motori reversibili o 6 utenze on/off o un
misto delle due soluzioni.
Uscite Binarie: triac 24 V c.a., 0.5 A
relè 250 V c.a., 5 A
Uscite Analogiche: 0÷10 V c.c. (10 mA max)
0÷4-20 mA
4.16.14.22. Moduli D’Espansione
Per aumentare le possibilità di Input/Output della periferica dovrà essere possibile il collegamento
tramite bus di moduli periferici di espansione.
Tali moduli potranno essere montati sulla stessa barra DIN del multiregolatore o ad una distanza di
1000 m da esso. I moduli di espansione saranno a loro volta costruiti in modo tale da permettere
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l’espansione modulare in funzione delle tipologie di Ingressi/Uscite richieste, tra cui quelle sotto
elencate:
a) 6 ingressi analogici
2 uscite analogiche
b) 6 uscite digitali (triacs)
c) 4 ingressi digitali
2 uscite digitali (triacs)
d) 8 ingressi digitali
4 uscite digitali (relè)
4.16.14.23. Sonde e Attuatori
Il multiregolatore ed i moduli d’espansione saranno interfacciabili con una serie di sensori, attuatori,
valvole e serrande, necessari per completare il sistema di regolazione. Gli ingressi analogici
possono accettare segnali provenienti da trasmettitori con uscita 0÷10 V c.c. o passiva, o segnali
4÷20 mA provenienti da trasmettitori di standard industriale.
Le uscite dovranno pilotare attuatori di tipo proporzionale (0÷10 V c.c.) o reversibile, oppure stadi di
riscaldamento e raffreddamento o circuiti d’illuminazione. Mediante l’uso di trasduttori esterni sarà
possibile comandare anche attuatori pneumatici.
4.16.14.24. Programmazione del multiregolatore
Il multiregolatore espandibile sarà programmato mediante un software grafico di configurazione. I
dati relativi al multiregolatore saranno caricati in memorie RAM con batteria tampone, mentre i
parametri dei moduli di derivazione saranno salvati su EPROM.
I parametri operativi e i valori degli ingressi e delle uscite potranno essere visualizzati sul display
incorporato. Un operatore, dotato dell’apposita chiave hardware di sicurezza, potrà comandare le
uscite manualmente o modificare i parametri operativi.
Il display sull’unità periferica dovrà essere in grado di fornire le seguenti informazioni:

indicazione del numero dell’ingresso analogico o digitale che si sta visualizzando al
momento;

indicazione dei dati dei programmi a tempo;

indicazione del valore numerico degli ingressi ed uscite analogiche e stato ON/OFF degli
ingressi e uscite digitali;

indicazione, a mezzo LED, dell’unità di misura (C, F, %);

indicazione, a mezzo LED, della variabile visualizzata (ingresso analogico, ingresso digitale,
uscita, set-point effettivo, regolazione in manuale, ingresso analogico in allarme).
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La tastiera sulla periferica dovrà essere tale da permettere le seguenti operazioni:

selezione dell’ora e del calendario;

selezione delle funzioni a tempo;

selezione degli ingressi analogici e digitali;

selezione dei moduli d’uscita;

selezione d’informazioni ausiliarie relative agli ingressi analogici, ai moduli d’uscita ed al setpoint effettivo dei moduli di regolazione;

messa in manuale del modulo di regolazione;

variazione delle soglie d’allarme relative all’ingresso selezionato;

variazione dei parametri relativi ai moduli di controllo (set-point effettivo, banda
proporzionale, tempo integrale e derivativo, occupato/non occupato, giorno/notte). La
manomissione di questi parametri dovrà essere protetta mediante una chiave hardware da
inserire sulla periferica.
4.16.14.25. Utilizzo in Rete
Il multiregolatore digitale espandibile, se inserito in una rete di un sistema di supervisione, potrà
essere collegato al bus del sistema e si potranno implementare programmi di gestione energetica
e di supervisione, quali andamento di tendenza, archivio storico, interblocchi ed altri.
L’inserimento in una rete di supervisione non dovrà richiedere alcuna modifica all’hardware
installato per il funzionamento in modo autonomo.
4.16.14.26. Sistema di monitoraggio
Il sistema di monitoraggio dovrà essere tale da permettere la gestione della regolazione
automatica mediante unità periferiche locali che dovranno collegarsi, tramite un bus ad alta
velocità (almeno 9600 baud), ad un personal computer dotato di un software grafico.
Sarà possibile, mediante grafici dinamici, il monitoraggio e la supervisione del funzionamento degli
impianti.
4.16.14.27. Stazione operativa
La stazione operativa dovrà essere composta di un personal computer con le seguenti
caratteristiche minime:

Processore Pentium IV con velocità di 2.8 Ghz

Scheda video Super VGA capace di una risoluzione di 1024x768 punti e 65000 colori.

Minimo di 1GB di memoria RAM

Tastiera a 12 tasti-funzione
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
Mouse

Disco Fisso da 40 GB

Un monitor a colori con risoluzione minima di 1024x768

Lettore di CD-ROM

Una scheda di rete compatibile con il protocollo standard TCP/IP.
Per quanto riguarda il software, l’accesso alle varie funzioni del sistema dovrà essere guidato
mediante menù. L’operatività del sistema dovrà essere a livelli differenziati che saranno determinati
dai diversi codici d’accesso.
I punti dell’impianto saranno visualizzati per gruppi. I gruppi sono mostrati tramite grafici dinamici
nei quali saranno rappresentati con simboli bar-graphs o tabelle. Ogni gruppo sarà realizzato in
funzione delle esigenze di gestione dell’impianto indipendentemente dalla dislocazione
dell’hardware in campo.
I punti che rappresentano parametri modificabili (es. set-point) saranno modificabili mentre si
stanno visualizzando.
I programmi a tempo, settimanali e annuali, dovranno potersi inviare a singoli punti o a speciali
"gruppi di comando" che saranno costituiti da punti omogenei, dislocati sulle varie unità periferiche
in campo.
Dovrà essere possibile, inoltre, inviare comandi anche mediante un programma d’avviamento
ottimale.
Gli allarmi ed i cambiamenti di stato saranno riportati, oltre che su una zona dedicata del video,
anche su una stampante. Per gli allarmi considerati critici, dovrà essere possibile definire l’obbligo
della tacitazione da parte dell’operatore.
Le prestazioni funzionali richieste, sono di seguito riportate:

dovrà essere possibile visualizzare almeno 1000 punti ciascuno dei quali sarà scelto tra quelli
residenti a livello periferico;

i punti saranno visualizzati in gruppi logici, con la possibilità di definire almeno 100 gruppi
composti di 32 punti;

si dovranno poter definire fino a 120 grafici, generabili con una libreria di simboli standard;

si dovranno poter definire almeno 4 sommari di gruppi con almeno 64 gruppi per sommario;

ogni punto dovrà essere identificato con un nome composto di almeno 12 caratteri;

ogni punto analogico dovrà essere visualizzato con la relativa unità di misura. Tali unità
saranno definibili a piacere e saranno almeno 30 con un descrittore di almeno 5 caratteri;

ogni stato logico dovrà essere visualizzato con il relativo descrittore. Tali descrittori saranno
definibili a piacere e saranno almeno 60 con almeno 12 caratteri per descrittore;
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Impianti meccanici

per gli allarmi dovrà essere possibile definire almeno 3 diverse priorità; dovrà essere possibile
inoltre richiedere la tacitazione per tutti gli allarmi per cui lo si ritenesse opportuno ai fini
funzionali;

dovrà essere possibile definire almeno 30 messaggi d’allarme, che potranno essere associati
a tutti i punti definiti come allarmi. Tale messaggio dovrà essere riportato sul video ogni
volta che si verificherà la condizione d’allarme;

dovrà essere possibile definire almeno 16 codici di accesso con almeno 6 caratteri
alfanumerici e 3 caratteri per identificare l’operatore;

dovrà essere possibile inviare comandi (ON, OFF, variazione di set-point, cambio del modo
di funzionamento, ecc.) a singoli punti o a gruppi di punti; tali comandi saranno almeno
190; si dovranno, inoltre, poter definire almeno 30 gruppi di comando con almeno 64 unità
per ogni gruppo;

dovrà essere possibile impostare programmi settimanali di marcia, arresto e di modifica dei
parametri numerici, con gestione delle festività;

dovranno potersi impostare almeno quattro tipologie di giorni della settimana (es. normale,
vacanza, normale alternativa). Nella stesura dei programmi settimanali, quindi, dovranno
potersi usare tutte le tipologie di giorno sopra definite. L’attivazione dei programmi, relativi
alle varie tipologie di giorno dovrà essere fatta definendo il periodo di calendario in cui
ogni tipologia sarà attiva;

dovrà essere possibile impostare programmi annuali di marcia, arresto e di modifica dei
parametri numerici. I comandi saranno inviati a singoli punti o a gruppi di punti. I programmi
saranno almeno 60;

per tutti i parametri numerici modificabili (es. set-point), dovrà essere possibile impostare il
limite superiore e quello inferiore. Se l’operatore tentasse di impostare dei valori al di fuori di
questi limiti, il sistema dovrà bloccare l’operazione e dare un messaggio di segnalazione;

l’avviamento degli impianti non dovrà avvenire ad orari prestabiliti, ma in funzione delle
condizioni climatiche esterne. Potrà essere possibile, quindi, avviare gli impianti in funzione
di un algoritmo che tenga in considerazione tali condizioni oltre a quelle interne e alle
caratteristiche strutturali dell’edificio. Il programma dovrà essere autoadattivo;

il sistema dovrà essere in grado di gestire automaticamente il passaggio dall’ora legale,
l’ora solare e viceversa;

sulla stampante dovrà essere possibile ottenere il sommario allarmi ed il sommario dei
gruppi di punti sia mediante richiesta dell’operatore che ad orario.
4.16.14.28. Messa a punto della regolazione
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Sarà a carico della Ditta installatrice la messa a punto di tutte le apparecchiature di regolazione
automatica, in modo da consegnarle perfettamente funzionanti e rispondenti alle funzioni cui sono
destinate.
La messa a punto dovrà essere eseguita da personale specializzato, inviato dalla casa costruttrice
della strumentazione, rimanendo però la Ditta installatrice unica responsabile di fronte la
Committente.
In particolare, a fine lavori, la Ditta dovrà consegnare una raccolta con la descrizione dettagliata
di tutte le apparecchiature di regolazione, gli schemi funzionali, le istruzioni per la messa a punto e
la ritaratura.
Gli oneri per la messa a punto e taratura dell’impianto di regolazione e per la predisposizione degli
schemi e istruzioni s’intendono compresi nei prezzi contrattuali e per essi non potrà essere richiesto
nessun maggior costo.
Si precisa che le indicazioni riguardanti la regolazione fornite dalla Committente possono anche
non comprendere tutti i componenti necessari alla realizzazione della regolazione automatica, ma
resta però inteso che la Ditta esecutrice, nel rispetto della logica e funzionalità richiesta, deve
comprendere nel prezzo della propria offerta e della propria fornitura tutti i componenti, anche se
non esplicitamente indicati negli schemi e tavole di progetto, necessari per fornire completa e
perfettamente funzionante la regolazione automatica.
Tutte le apparecchiature di regolazione si intendono fornite in opera e complete di tutti i
collegamenti elettrici tra di loro e con i quadri, eseguiti a regola d’arte, posati in appositi cavidotti
o canali di contenimento, nel rispetto delle normative vigenti in materia.
4.17.
Apparecchi sanitari
Tutti i componenti sanitari saranno del tipo e della qualità qui stabiliti:
La pressione di prova a freddo delle tubazioni sarà 1000 kPa
Per tutti i prodotti, le caratteristiche che il produttore deve dichiarare nella marcatura CE sono:

resistenza ai carichi

pulibilità

curabilità
Saranno soggetti anche ad approvazione a carattere estetico di compatibilità generale con le
scelte di carattere architettonico e di finitura. Potranno essere rifiutati materiali ritenuti non
pertinenti a insindacabile giudizio della direzione dei Lavori.
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4.17.1.
Lavabi servizi comuni
Lavabi con fissaggio a parete e colonna o semicolonna di sostegno, telaio ad incasso, tasselli e
viteria, sifone etc. completi di ogni accessorio necessario al fine di consentire una installazione a
perfetta regola d’arte, nel rispetto della normativa vigente.
4.17.2.
Lavabi per disabili bagni comuni
Lavabo ergonomico realizzato in ceramica smaltata bianca con appoggiagomiti incorporati,
opportunamente concavo nel fronte per l’accostamento della persona, adatto per l’installazione
con tasselli di fissaggio a parete, mensole fisse e completo di meccanismi d’inclinazione manuale
per lavabo disabili, realizzato in acciaio inox AISI 304 satinato, inclinazione effettuata tramite
manopola manuale, tasselli e viteria, sifone a snodo in PVC spiralato estensibile da cm. 30 a cm. 55
con attacco diritto Ø 32 ed attacco filettato Ø 1" 1/4, kit di scarico da incasso in Polietilene,
entrata a morsetto, facilmente ispezionabile con possibilità di giunzione mediante termosaldatura
o con bicchiere, il tutto secondo le norme UNI vigenti.
Dimensioni di massimo ingombro: 66 x 57
Completi di ogni accessorio necessario al fine di consentire una installazione a perfetta regola
d’arte, nel rispetto della normativa vigente.
È prevedere un’altezza libera sottostante minima di 65 cm e un’altezza massima del piano di 85
cm, misurati dal pavimento. La distanza tra la parete a cui il lavabo è fissato ed il bordo anteriore
dello stesso deve essere almeno di 65 cm.
4.17.3.
Vasi per disabili
Vaso sospeso, realizzato in vitreous-china bianco completo di bacino, sifone idraulico, sistema di
distribuzione dell’acqua incorporato destinato al lavaggio delle pareti interne e alla pulizia,
superficie destinata al contatto con l’acqua di lavaggio e scarico dei rifiuti liscia, quote di
raccordo predisposte per il collegamento con le tubazioni di scarico.
Completi di cassetta di risciacquo capacità 3/6 litri, installata all’interno del controsoffitto del
bagno, con tubo corrugato passacavo e tubicino trasparente per passaggio aria, rubinetto di
alimentazione, tubo di scarico e batteria di scarico interna con galleggiante ad alimentazione
laterale, pulsantiera tradizionale frontale con doppia erogazione in acciaio inox satinato,
comando pneumatico a parete con pulsante da parete ad incasso cromato.
Completi di telaio di sostegno in acciaio zincato con fissaggio sui montanti e a pavimento adatto
per pareti in cartongesso (di adeguata resistenza meccanica per applicazioni in comunità – 200 kg
di punta), dotati di seduta termoplastica ABS con sedile con apertura frontale per comunità, kit di
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scarico da incasso in Polietilene e di ogni accessorio necessario al fine di consentire una
installazione a perfetta regola d’arte.
Dimensioni di massimo ingombro: cm. 55 x 36 x h. cm. 38.
Il tutto secondo le norme UNI vigenti e nel rispetto della normativa vigente.
Devono essere garantiti l’accostamento frontale, perpendicolare e laterale (bilaterale negli edifici
privati aperti al pubblico) al sanitario. Lo spazio libero frontale e laterale alla tazza w.c. deve essere
di almeno 80 cm, misurati rispettivamente dal bordo anteriore e laterale prossimo allo spazio libero;
la distanza dal bordo anteriore della tazza alla parete posteriore deve essere di almeno 65 cm. La
tazza w.c. deve avere il piano di seduta (comprensivo di tavoletta) posto ad un’altezza da terra
compreso tra 40 e 45 cm. Ai lati della tazza w.c. devono essere posizionati due maniglioni: nel caso
di tazza accostata al muro (accostamento laterale) un primo maniglione o corrimano fisso e
rettilineo deve essere posizionato ad una distanza dall’asse del sanitario pari a 40 cm e ad
un’altezza da terra di 70 cm, un secondo maniglione, di tipo ribaltabile, sempre ad una distanza
dall’asse del sanitario pari a 40 cm e ad un’altezza da terra di 70 cm; nel caso di tazza non
accostata al muro (accostamento bilaterale) si disporranno sui due lati del sanitario due
maniglioni, di tipo ribaltabile, ad una distanza dall’asse del sanitario pari a 40 cm e ad un’altezza
da terra di 70 cm.
4.17.4.
Bidet
Bidet sospeso realizzato in vitreous-china bianco con quote di raccordo predisposte per il
collegamento con le tubazioni di scarico, il tutto secondo le norme UNI vigenti; completo di sistema
di staffaggio con telaio di sostegno in acciaio zincato con fissaggio sui montanti e a pavimento
adatto per pareti in cartongesso (di adeguata resistenza meccanica per applicazioni in comunità
– 200 kg di punta), sifone, kit di scarico da incasso in Polietilene etc..
Dimensioni di massimo ingombro: cm. 54 x 38,5 x h. cm .
Dovranno essere rispondenti alla UNI EN 14528 "Bidè - Requisiti funzionali e metodi di prova".
4.17.5.
Gruppo monoblocco sospeso wc-bidet per bagni disabili comuni
Gruppo monoblocco sospeso WC-BIDET realizzato in vitreous-china bianco completo di bacino,
sifone idraulico, sistema di distribuzione dell’acqua incorporato destinato al lavaggio delle pareti
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interne e alla pulizia, superficie destinata al contatto con l’acqua di lavaggio e scarico dei rifiuti
liscia, quote di raccordo predisposte per il collegamento con le tubazioni di scarico.
Completi di cassetta di risciacquo esterna 9 litri, ad incasso con tubo corrugato passacavo e
tubicino trasparente per passaggio aria, rubinetto di alimentazione, tubo di scarico e batteria di
scarico interna con galleggiante ad alimentazione laterale, pulsantiera tradizionale frontale con
doppia erogazione in acciaio inox satinato, comando pneumatico a parete con pulsante da
parete ad incasso cromato. Comando cassetta del tipo facilitato con pulsante posto sulla parete
laterale.
Completi di telaio di sostegno vaso/cassetta in acciaio zincato con fissaggio sui montanti e a
pavimento adatto per pareti in cartongesso (di adeguata resistenza meccanica per applicazioni
in comunità – 200 kg di punta), dotati di seduta termoplastica ABS con sedile con apertura frontale
per comunità, kit di scarico da incasso in Polietilene e di ogni accessorio necessario al fine di
consentire una installazione a perfetta regola d’arte.

viterie di fissaggio in acciaio inox/cromato;

tasselli meccanici in ottone/bronzo;

strettoio di scarico con guarnizione in gomma;

canotto di raccordo e lavaggio con rosetta;

miscelatore ad incasso con doccetta telefono (funzione bidet) posti sulla parete laterale; ;

sedile ergonomico con coperchio in legno rivestito di poliestere; Comprensivo di quant'altro
necessario, anche se non espressamente indicato, e quant'altro necessario per l'esecuzione
ultimata a regola d'arte.
4.17.6.
Lavabo clinico con gruppo di miscela monoforo monocomando a gomito a parete
Lavabo clinico realizzato in vetrochina di colore bianco, dim. 64x48 cm circa, avente fori di scarico,
completo di:

gruppo di miscela monocomando monoforo da 1/2", di tipo per installazione a parete, in
robusto ottone fortemente cromato, avente cartuccia a dischi ceramici, bocca erogatrice
fissa, leva lunga sollevabile e girevole per comando a gomito, limitatore di portata e
rompigetto, limitatore di temperatura;

piletta di scarico in ottone cromato senza tappo; troppo pieno;

rubinetti di intercettazione sottolavabo con filtro incorporato e tubi in rame di
collegamento, in ottone fortemente cromati;

sifone a bottiglia o a "S" in ottone cromato, con regolazione verticale telescopica e
ispezione posteriore, cannotto orizzontale con rosone cromati a parete;

mensole e supporti per il fissaggio dell'apparecchio alla parete di appoggio.
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Comprensivo di:

accessori di completamento;

collegamenti idrici e di scarico;

materiali vari di consumo.
4.17.7.
Pilette di scarico
Pilette di scarico a pavimento con sifone e griglia in acciaio inox 14301, chiusura a campana in PP
estraibile, flangia pressata, fori di drenaggio, tiranti a vite. Costruzione regolabile in altezza. Altezza
di sifonatura minima: 50 mm Griglia di tipo meticolato antisdrucciolo, classe L.15. Complete di ogni
accessorio, anche se non espressamente previsto, per la corretta posa in opera, secondo la
normativa vigente.
4.17.8.
Maniglioni per bagni disabili
Maniglioni per bagno disabili realizzato con serie di maniglioni di sostegno (tubo lineare, angolari,
montanti verticali, maniglione per porta e lavabo, ecc.) in tubolari di nylon poliammide
autoestinguente e anima in alluminio di diametro esterno 35 mm, del tipo modulare componibili,
ad
estensione orizzontale lungo il perimetro del bagno e/o verticale fino in prossimità degli
apparecchi sanitari secondo quanto previsto e/o specificato negli elaborati di progetto ed in ogni
caso dalla normativa vigente in materia.
Il modello e il colore saranno da campionare secondo le indicazioni di progetto e/o della DL in
accordo con la committenza.
Comprensivo di accessori di completamento, supporti, fissaggi vari e materiali vari di consumo.
I maniglioni devono essere posati ad una distanza minima di 5 cm dalle pareti per garantire una
buona presa. I maniglioni e i relativi tasselli di ancoraggio (da valutare attentamente a seconda
della tipologia di parete a cui vengono fissati) devono garantire una portata minima di 150 kg;
4.17.9.
Specchio per bagno
Specchio per bagno di dimensioni non inferiori a 900x1100 mm. Comprensivo di accessori di
completamento, supporti, fissaggi vari e materiali vari di consumo.
4.17.10.
Portarotolo
Portarotolo esterno del tipo con coperchio ribaltabile per la sostituzione del rotolo, interamente
realizzato in materiale plastico. Comprensivo di accessori di completamento, supporti, fissaggi vari
e materiali vari di consumo.
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Impianti meccanici
4.17.11.
Portarotolo carta asciugamani
Portarotolo carta asciugamani esterno del tipo con coperchio ribaltabile per la sostituzione del
rotolo, interamente realizzato in materiale plastico. Comprensivo di accessori di completamento,
supporti, fissaggi vari e materiali vari di consumo.
4.17.12.
Mensola portaoggetti
Mensola portaoggetti in materiale plastico completamente liscia o con bordi molto arrotondati;
completa di mensole di fissaggio a parete, avente dimensioni non inferiori a 60x15 cm, tasselli con
viti di fissaggio a muro e materiali vari di consumo.
4.17.13.
Dosasapone
Distributore meccanico di sapone liquido, a parete, del tipo a comando manuale per pressione su
leva o pulsante esterni, realizzato in ABS, antiurto, del tipo con contenitore di sapone in materiale
plastico sostituibile a carica ultimata e completo di coperchio con chiusura a chiave. Sarà
compresa la prima carica di sapone. Comprensivo di accessori di completamento, supporti,
fissaggi vari e materiali vari di consumo.
4.17.14.
Scopino per WC
Scopino per wc con scatole flessibili completo di contenitore, il tutto in materiale plastico e
realizzato in modo da assicurare la chiusura del contenitore a scopino inserito, comprensivo di
accessori di completamento e materiali vari di consumo.
4.18.
Rubinetterie
Campo di impiego: Impianti idrico sanitario.
Tutti i componenti sanitari saranno del tipo e della qualità stabiliti nell’elenco voci allegato al
progetto e più precisamente:
4.18.1.
Rubinetti miscelatori singoli lavabi
Rubinetto miscelatore singolo: gruppo di erogazione monocomando per apparecchio sanitario
con bocca di erogazione fissa per lavabi ed orientabile per bidet dotata di rompigetto mousseur,
completo di asta di comando e piletta da 1" 1/4.
Il gruppo di erogazione sarà costruito in ottone cromato a doppio strato di nichel (spessore 12
micron) con superfici arrotondate. Il dispositivo di miscelazione sarà realizzato con cartucce a
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Impianti meccanici
dischi ceramici da 40 mm montati su sistema elestico che consenta movimenti precisi con
componenti in materiale anticalcare ed anticorrosione. Leva ergonomica con terminale
anticontundente (lunga per i lavabi disabili) e placca fosforescente blu e rossa.
Le caratteristiche dimensionali, di tenuta, meccaniche, idrauliche ed acustiche alle quali i
dispositivi devono corrispondere sono quelli stabiliti dalla normativa UNI EN vigente in materia.
Compresi:

gruppo di erogazione monocomando, cromato, per installazione su sanitario monoforo, nel
diametro D=1/2";

corpo in ottone cromato con superfici arrotondate, cromatura a norma UNI EN 248 (9.89);

cartuccia intercambiabile a norme CEN con: dischi ceramici montati su sistema elastico
che consente movimenti morbidi e sensibili;

leva di comando (sollevabile e girevole) lunghezza minima 170 mm per lavabo o leva
clinica con parte terminale anticontundente;

angolo di comfort-zona di almeno 30° per temperature comprese tra 30°C e 45°C;

bocca di erogazione con rompigetto;

cartuccia a dischi ceramici;

guarnizioni e materiali vari di consumo;

n. 2 tubi in rame diam. 10 mm di collegamento alla rete con presa da 1/2" e rosone,
rubinetti di intercettazione con filtro inox..
Rispondenti alle norme:

UNI EN 200/90

UNI EN 246/89

UNI 7021/72
Completi di piletta di scarico diam. 1 1/4", con tappo e asta di comando tutti in ottone cromato a
norma UNI EN 248.
4.18.2.
Rubinetti miscelatori singoli bidet
Rubinetto miscelatore singolo: gruppo di erogazione monocomando per apparecchio sanitario
con bocca di erogazione fissa per lavabi ed orientabile per bidet dotata di rompigetto mousseur,
completo di asta di comando e piletta da 1" 1/4.
Il gruppo di erogazione sarà costruito in ottone cromato a doppio strato di nichel (spessore 12
micron) con superfici arrotondate. Il dispositivo di miscelazione sarà realizzato con cartucce a
dischi ceramici da 40 mm montati su sistema elastico che consenta movimenti precisi con
componenti in materiale anticalcare ed anticorrosione. Leva ergonomica con terminale
anticontundente (lunga per i lavabi disabili) e placca fosforescente blu e rossa.
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Impianti meccanici
Le caratteristiche dimensionali, di tenuta, meccaniche, idrauliche ed acustiche alle quali i
dispositivi devono corrispondere sono quelli stabiliti dalla normativa UNI EN vigente in materia.
Compresi:

gruppo di erogazione monocomando, cromato, per installazione su sanitario monoforo, nel
diametro D=1/2";

corpo in ottone cromato con superfici arrotondate, cromatura a norma UNI EN 248 (9.89);

cartuccia intercambiabile a norme CEN con: dischi ceramici montati su sistema elastico
che consente movimenti morbidi e sensibili;

leva di comando (sollevabile e girevole) corta per bidet;

angolo di comfort-zona di almeno 30° per temperature comprese tra 30°C e 45°C;

bocca di erogazione con rompigetto (mousseur orientabile bidet);

cartuccia a dischi ceramici;

guarnizioni e materiali vari di consumo;

n. 2 tubi in rame diam. 10 mm di collegamento alla rete con presa da 1/2" e rosone,
rubinetti di

intercettazione con filtro inox.
Rispondenti alle norme:

UNI EN 200/90

UNI EN 246/89

UNI 7021/72
Completi di piletta di scarico diam. 1 1/4", con tappo e asta di comando tutti in ottone cromato a
norma UNI EN 248.
4.18.3.
Rubinetti temporizzati
Rubinetti monocomando a chiusura temporizzata per lavabo, del tipo a pulsante temporizzato con
collo cigno, realizzato in ottone cromato; dimensioni di massimo ingombro: cm. 14 x h. cm. 9.5, da
installare sull’apparecchio, completi di ogni accessorio necessario al fine di consentire una
installazione a perfetta regola d’arte, nel rispetto della normativa vigente.
4.18.4.
Miscelatori con doccette bagni disabili (no bidet)
Corredo per vaso sospeso bagni comuni esterni privi di bidet composto da miscelatore
termostatico esterno cromato, doccetta a pulsante con gancio a muro e tubo flessibile da mt. 1,2.
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Impianti meccanici
Apparecchiature antincendio-rivelazione sicurezza
4.19.
4.19.1.
Segnaletica di sicurezza
È stata prevista la cartellonistica di sicurezza conforme al D.Lvo 493 del 14 agosto 1996.
Risulta segnalato l’interruttore di emergenza atto a porre fuori tensione l’impianto elettrico della
zona interessata.
Sono apposti cartelli indicanti le uscite di sicurezza, gli idranti e gli estintori posizionati all’interno dei
locali.
4.20.
4.20.1.
Valvolame e terminali per gas medicali
Valvolame per gas medicali
Per tutte le valvole di intercettazione installate in un impianto di distribuzione di gas medicali,
tranne che per quelle installate all'interno della centrale, deve essere chiaramente visibile se la
valvola è totalmente aperta oppure chiusa.
Tutte le valvole di intercettazione devono essere identificate:

per indicare il gas con il suo nome o con il suo simbolo;

per indicare in modo appropriato secondo la loro classificazione, l'area o la sezione dì rete
intercettata o la loro funzione.
Tale identificazione deve essere solidale con la valvola, con il quadro valvole o con la rete di
distribuzione e deve essere chiaramente visibile.
Le valvole di intercettazione dì servizio devono essere bloccabili in posizione aperta o chiusa o
essere protette per impedire utilizzazioni improprie.
Le valvole di intercettazione dì servizio dovranno essere usate solo dal personale addetto alla
manutenzione e dal personale tecnico e non dovranno pertanto essere accessibili a persone non
autorizzate.
Ogni montante deve essere provvisto di una valvola di intercettazione.
Una valvola di spurgo con grande apertura, preceduta da una valvola di intercettazione
bloccabile, deve essere installata alla base di ogni montante.
Tranne che per le reti di distribuzione del vuoto, una valvola dì intercettazione di area deve essere
prevista per ogni sezione della rete di distribuzione che alimenta ì blocchi operatori, le aree per
terapia intensiva, le aree per cure critiche e le aree per degenze.
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Impianti meccanici
L'estensione della rete dì distribuzione servita da ogni valvola di intercettazione di area deve essere
valutala in accordo con la en 1441. La valutazione del rischio terrà inoltre conto della possibile
rottura dei collegamenti flessibili per bassa pressione installati all'interno di unità di alimentazione
per uso medico.
Le valvole dì intercettazione di area devono essere collocate in un quadro con pannello di
copertura o porta.
I quadri devono essere ventilati per prevenire l'accumulo dì gas e devono avere un pannello dì
copertura o una porta con chiusura di sicurezza. Il pannello di copertura o la porta devono essere
dotati di mezzi per permettere un rapido accesso in caso di emergenza.
I quadri devono essere installati ad altezza d'uomo ed essere accessibili in ogni momento.
Tranne che per le reti dì distribuzione dì aria ed azoto per strumenti chirurgici deve essere previsto, a
valle dì ogni valvola di intercettazione d'area, un punto di alimentazione da utilizzare in caso di
emergenza e per la manutenzione
4.20.1.1.
Prese gas medicali
Le prese di utilizzo, per fornire nel tempo le migliori garanzie di conservazione e di resa saranno
interamente in metallo non ossidabile e diamagnetico.
Saranno facilmente smontabili ed ispezionabili per le manutenzioni, complete di valvole di non
ritorno. L'innesto dovrà essere del tipo rapido e differenziato secondo il gas a cui la presa è
destinata.
Le prese saranno del tipo per installazione a muro o per installazione in pensile/trave testaletto,
complete di fondello (nel primo caso), ghiera di fissaggio, cornice e pannello dicitura gas.
Presa in fondello da incasso UNI per ossigeno, aria compressa
Presa fornita con cassetta da incasso in muro, ghiera colorata (bianca per ossigeno, bianco-nera
per aria compressa), stampa identificativa del gas di utilizzo e con dado e codolo a saldare per la
connessione alla linea.
■
■
■
■
■
■
Norme di riferimento:
Pressione nominale:
Pressione ingresso massima:
Perdita di carico:
Perdita di carico:
Forza inserimento innesto:
UNI EN ISO 9170-1
400-500 KPa
1000 Kpa
60 l/min 0.04 bar (<0.15 bar)
200 l/min 0.45 bar (<0.7 bar)
80 N (<100 N)
Presa in fondello da incasso UNI per Vuoto
Presa fornita con cassetta da incasso in muro, ghiera colore giallo, stampa identificativa del gas di
utilizzo e con dado e codolo a saldare per la connessione alla linea.
■
■
Norme di riferimento:
Pressione nominale:
UNI EN ISO 9170-1
<-40 Kpa
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Impianti meccanici
■
■
4.20.1.2.
Perdita di carico:
Forza inserimento innesto:
40 l/min 0.13 bar (<0.15 bar)
75 N (<100N)
Gruppo valvole di intercettazione VV.F.
Carpenteria da incasso per intercettazione compartimenti al piano in lamiera zincata e pannello
di plexiglass frangibile, completa di:

valvole complete di codoli a saldare e guarnizioni idonee all’utilizzo con gas medicinali;

sensore induttivo magnetico a 2 fili (di tipo NAMUR).
Tutti i sensori saranno forniti completi di cavo in PVC.
La valvola dotata di sensore consente la segnalazione dello stato apertura/chiusura della stessa,
permettendo la segnalazione in accordo al DMI 18 settembre 2002 alle zone filtro VV.F. adiacenti al
compartimento.
4.20.1.3.
Allarme gruppo valvole di intercettazione VV.F.
Modulo d’allarme e di controllo per valvole VV.F. in cassetta da incasso, idoneo al controllo dello
stato di apertura/chiusura della valvola VV.F.
L’apparecchio ha funzione di segnalazione della posizione di chiusura delle valvole manuali
d’intercettazione, inserite negli impianti di distribuzione gas.
La posizione deve essere rilevata da un sensore induttivo magnetico a 2 fili (di tipo NAMUR non
amplificato) inserito in un supporto non magnetico collocato sulla valvola.
Il sensore deve essere in grado di rilevare l’elemento metallico presente sulla maniglia di
azionamento, valvola (in posizione chiusa) ad una distanza massima di 1 mm.
Per l’identificazione del gas corrispondente al numero del canale, l’apparecchio deve essere
completo di un kit di targhette adesive identificative di diversi gas.
Il modulo deve disporre di 4 canali d’ingresso indipendenti.
Ciascuno deve comprendere l’amplificatore a soglia, led bicolore per segnalazione delle varie
condizioni (VERDE = valvola aperta, ROSSO = valvola chiusa, SPENTO = sensore con polarità invertite
o scollegato).
•
•
•
•
•
Tensione di alimentazione:
Portata massima uscita di
riporto:
Assorbimento
massimo:
Temperatura
di
funzionamento:
Ingombro
frontale:
24 V DC +/- 10%;
24 V DC 40 mA massimi per singola
uscita;
50
mA;
-15° C ....+55° C;
2 moduli DIN.
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4.20.1.4.
Quadro di riduzione di pressione gas medicali
Quadro di riduzione di 2° stadio per gas compressi (Ossigeno - Aria medicale) più vuoto, in cassetta
composto da:

Cassetta in lamiera zincata completa di pannello frontale in acciaio verniciato con
finestratura in plexiglas per visualizzazione manometri / vuotometro e chiavi di chiusura;

Gruppo di controllo vuoto con valvola a sfera completa di raccordi a tre pezzi e
vuotometro scala -1/0;

Riduttori di 2° stadio doppi per gas compressi (Ossigeno, Aria medicale, Aria strumentale,
Aria evacuazione, Protossido d'Azoto), realizzati in conformità alla norma europea EN738-2
completi di valvole a sfera di intercettazione a monte e a valle di ogni riduttore

Codolo a saldare in ingresso e uscita;

Manometri di alta e bassa pressione conformi alla norma europea EN837-1;

Valvole automatiche On/Off per permettere la manutenzione dei manometri e pressostati
senza che sia necessario interrompere il flusso del gas;

Presa di emergenza per by-pass a valle dei riduttori (con esclusione versione Aria compressa
strumentale ed evacuazione);

Corpo monoblocco in ottone nichelato chimicamente;

Pressione ingresso massima: 1000 KPa;

Pressione ingresso minima: 800 KPa;

Pressione uscita nominale: 480 KPa;

Portata massima: 1000 KPa; 26 Nm3/h;

Caduta di pressione massima: 10 %.
Ogni componente deve essere sgrassato per ossigeno, in impianto di lavaggio ad ultrasuoni.
4.20.1.5.
Gruppo valvole di area
Gruppo di blocco di area per Ossigeno - Aria medicale e Vuoto in cassetta da semincasso dotata
di plexiglas frangibile e frontale in acciaio verniciato.
Per Ossigeno e Aria medicale le funzioni del gruppo devono essere le seguenti:

Permettere di inserire un interruzione fisica quando si effettuano le manutenzioni a valle
della valvola;

Fornire un ulteriore punto di alimentazione di emergenza (presa di emergenza gas specifica
NF-S-90-116);

Garantire un rapido accesso alla valvola di intercettazione in caso di emergenza.
Il gruppo deve avere le seguenti caratteristiche:
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
Connessione ingresso/uscita con codolo a saldare;

Pressione ingresso massima:

Temperatura di utilizzo:

Disponibilità di una connessione supplementare, dotata di valvola automatica on/off,
15 bar;
–5 / +50 °C;
disponibile per il collegamento di un manometro (G1/8 F ON/OFF);

Valvole automatiche On/Off (G1/8 F ON/OFF) per permettere la manutenzione dei
pressostati senza che sia necessario interrompere il flusso del gas;

Pressostato di alta tarato 5,4 bar, pressostato di bassa tarato 3,6 bar, forniti sgrassati per
ossigeno e marcati CE in conformità alla direttiva bassa tensione e compatibilità
elettromagnetica. I dispositivi con valore di intervento pretarato devono avere un errore
sulla soglia di intervento pari a +- 4% del valore regolato come richiesto dalla norma.
Per Vuoto deve essere costituito da una valvola a sfera completa di raccordi a tre pezzi con
codolo a saldare e completa di vuotostato N.C. (normalmente chiuso in condizione di corretto
valore di depressione in linea).
4.20.1.6.
Allarme clinico
Allarme per il riporto a distanza delle situazioni di stato dell’utenza o l’interfacciamento con i sistemi
di supervisione, installabile in un apposito quadro.
Gli ingressi sono tutti optoisolati per garantire un'altissima immunità ai disturbi, possono essere
configurati con allarme in apertura o in chiusura.
La tacitazione della suoneria avviene tramite un tasto di reset (la suoneria riprende a suonare dopo
15 minuti se la condizione di allarme sussiste).
l dispositivo deve essere marcato CE in conformità alla direttiva bassa tensione e compatibilità
elettromagnetica.
Il quadro d’allarme deve avere le seguenti caratteristiche:

Tensione di alimentazione: 24 V DC +/- 10%;

Portata massima uscita di riporto: 24 V DC 40 mA massimi per singola uscita;

Assorbimento massimo: 50 mA;

Temperatura di funzionamento: -15° C ....+55° C;

Ingombro frontale: 6 moduli DIN;

N° 9 ingressi d’allarme completi di led ad alta luminosità e visibilità per segnalazione
d'allarme e di led verde per segnalazione presenza di tensione di alimentazione.
Deve inoltre rispondere ai requisiti delle seguenti direttive:

Direttiva EMC 89/336;

BT 93/68;
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
EN 50081-1 (norme generiche per emissioni/immunità elettromagnetiche);

EN 50082-1 (norme generiche per emissioni/immunità elettromagnetiche);

EN 60601-1 (specifiche per elettromedicali);

EN 60601-2 (specifiche per elettromedicali);

EN.5502 (specifica per apparecchiature contenenti microprocessori);

UNI EN 475 in particolare rispetta la norma con le seguenti caratteristiche:

segnali visivi con indicatori LED rossi visibili fino ad una distanza di almeno 4 mt entro un
angolo di osservazione di +- 30°, frequenza del lampeggio degli indicatori di 2 Hz, ciclo di
attività prossimo al 50%.

segnale sonoro con frequenza di 720 Hz con mobilità di ripetizione come da norma e con le
seguenti caratteristiche d’impulso: T salita = T discesa = 40 mS, durata effettiva dell’impulso
Ton = 200 mS, distanza tra gli impulsi Toff = 190 mS.
4.20.1.7.
Valvole a sfera intercettazione gas medicali
Valvole a sfera sgrassate in impianto ad ultrasuoni, complete di codoli a saldare e guarnizioni
idonee all'utilizzo con gas medicinali; realizzate in ottone cromato.
Compresi:

valvola a sfera intercettazione gas medicali;

materiale vario di consumo (guarnizioni, oneri di saldatura con brasatura in lega d'argento)
per il collegamento all'impianto;


e quant'altro necessario per l'esecuzione ultimata a perfetta regola d'arte.
4.20.1.8.
Valvole di esclusione pensile gas medicali
Cassetta di alloggiamento per valvole in lamiera verniciata bianca con pannello frontale e finestra
in plexiglass.
Valvole a sfera sgrassate in impianto ad ultrasuoni, , nel numero indicato, complete di codoli a
saldare e guarnizioni idonee all'utilizzo con gas medicinali; realizzate in ottone cromato.
Compresi:

cassetta di alloggiamento valvole;

valvola a sfera intercettazione gas medicali;

materiale vario di consumo (guarnizioni, oneri di saldatura con brasatura in lega d'argento)
per il collegamento all'impianto;


e quant'altro necessario per l'esecuzione ultimata a perfetta regola d'arte.
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4.20.1.9.
Protezione antincendio per tubazioni gas medicali
Protezione antincendio per tubazioni gas medicali transitanti in ambienti a rischio specifico.
Compreso:

protezione antincendio in classe 0 con certificazione REI 120 costituita da un doppio strato
di spessore 30 mm di feltro in fibra minerale non biopersistente additivato con speciale
resina più uno strato di superisolante e protetto all'esterno con uno speciale tessuto di vetro
antispolvero;

oneri per la posa del primo strato del materassino e fissaggio con apposito nastro adesivo;

oneri per la posa del secondo strato del materassino intervallando i giunti di circa 330 mm e
fissaggio esterno con filo in acciaio;

finitura esterna in lamierino di alluminio sp. 6/10 mm avvolto attorno al secondo strato di
feltro;

e quant'altro necessario per l'esecuzione ultimata a regola d'arte.
I materiali impiegati dovranno essere certificati e dovranno essere rispettate tutte le prescrizioni di
posa dettate dal costruttore degli stessi.
Per le modalità di posa in opera si rimanda ai particolari costruttivi riportati sulle tavole di progetto
o nelle schede del sistema certificato del fornitore.
4.20.1.10.
Oneri per progettazione esecuzione e collaudo
Oneri particolari per collaudi e certificazioni a norma ISO 7396.
Compresi:
A1 - Collaudi e certificazioni
Oneri per prove di collaudo e stesura certificazioni a norma ISO 7396:
a) verifica qualitativa;
b) verifica quantitativa;
c) prova
delle
reti:
a
tenuta,
collegamento
errato
o
d'ostruzione,
controllo
visivo
dell'identificazione delle tubazioni.
Operazioni da effettuarsi:
a) controlli di tenuta e della corretta ubicazione ed identificazione delle valvole di esclusione
di zona con controllo dell'identificazione delle unità terminali;
b) verifica di collegamento, flusso, pressione e prestazioni dell'impianto;
c) prove dei sistemi di segnalazione;
d) pulitura delle linee;
e) spurgo e riempimento con gas specifico;
f)
prova d'identifica gas;
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g) identificazione unità terminali.
A2 - Documentazioni e certificazioni
a) progettazione esecutiva dell'intero impianto di distribuzione gas medicali, comprese tavole
di progetto (3 copie e copia elettronica) e calcoli di progetto.
b) dichiarazione di conformità direttiva 93/42 - marcatura CE;
c) verbale di collaudo;
d) elenco qualitativo e quantitativo dei materiali utilizzati con eventuale numero di serie;
e) elaborati grafici costruttivi (as-built);
f)
4.21.
4.21.1.
n°3 copie manuale operativo e di servizio.
Apparecchiature antincendio
Idranti uni 70
Idrante antincendio soprassuolo in ghisa G20 UNI ISO 185, dispositivo di manovra a pentagono UNI
9485, colonna montante in ghisa UNI 8863, testata distributrice e scatola con valvola scarico
antigelo in ghisa G20 UNI ISO 185; bocche d’uscita in ottone filettate UNI 810, dispositivo di rottura in
caso di urto accidentale con chiusura automatica erogazione acqua, flangia di base UNI EN 10921, verniciato rosso RAL 3000 nella parte soprasuolo e catramato nero nella parte sottosuolo;
collaudo di pressatura idrostatica ad idrante chiuso 21 bar, a idrante aperto 24 bar.
Corredo di torretta porta manichetta e manichetta con basamento in cemento e bulloneria di
fissaggio con lastra a rompere SAFE CRASH.
Diametro Nominale 110. mm, sbocchi filettati 2 x UNI 70, attacco motopompa UNI 70.
Idranti UNI70

portata unitaria:

pressione minima a monte idrante più remoto: 400 kPa
4.21.2.
6 l/s
Attacchi motopompa
Attacchi motopompa VV.F., a norme UNI, completo di cassetta, valvola d’intercettazione, di
sicurezza e di non ritorno, flange e controflange completi d’ogni accessorio necessario al fine di
consentire un’installazione a perfetta regola d’arte, nel rispetto della normativa vigente.
4.21.3.
Cassetta antincendio UNI 45 a norme UNI-EN 671-2
Sarà di tipo unificato DN 45, da incasso o da esterno, secondo quanto richiesto e a parità di prezzo.
I componenti saranno conformi alle vigenti norme UNI-EN 671-2 e UNI-CNVVF e dovranno portare le
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Impianti meccanici
prescritte marcature.
Il complesso sarà costituito essenzialmente da:

cassetta metallica in lamiera di acciaio zincato verniciata (oppure in robusta vetroresina
colorata), da cm 60x38x17 circa con porta apribile con serratura e dotata di contenitore
(con plexiglas frangibile) per il dispositivo di apertura di emergenza;

idrante da 1 1/2” in bronzo con volantino e raccorderia;

manichetta di nylon gommato, con lancia e bocchello in rame o lega leggera o robusta
materia plastica, completo di raccorderia. La lancia sarà provvista di rubinetto a sfera di
regolazione del getto, con leva di manovra. Il gruppo lancia-bocchello dovrà garantire una
portata non inferiore a 2 litri/sec. (120 litri/min.) con una pressione di 2 bar all’idrante: il
bocchello non avrà diametro di uscita inferiore a 12 mm; la lunghezza della manichetta
sarà di 20 metri. La manichetta sarà poggiata su un supporto rosso a sella;

targa regolamentare con il simbolo dell’idrante a manichetta, in robusta plastica adesiva

oppure fissata con viti in acciaio inox e dotata, ove necessario, di telaietto di supporto.
Non saranno accettate cassette in lamiera nera (non zincata).
Saranno invece accettate, in alternativa e a pari prezzo, cassette costruite interamente in
vetroresina o altro materiale plastico robusto e resistente agli agenti atmosferici.

portata unitaria

pressione minima a monte idrante più remoto
4.21.4.
2 l/s
200 kPa
Estintori a polvere
Estintori a polvere polivalente ABC, corredati di supporto a muro e cartello indicatore numerato,
conformi al D.M. 07/01/2005 e alle norme EN 3/1, EN 3/2, EN 3/3, EN 3/4, EN 3/5 e EN 3/7:2004, uni
9994:2003 nonché alla legislazione vigente (D.Lgs. n.81 e D.M. 10.03.1998).
4.21.5.
Cartellonistica di sicurezza.
Segnali di sicurezza in alluminio, spessori da 0,5 a 1,5 mm nei colori e formati standard come
indicato dalla normativa.
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5.
NORMATIVA DI RIFERIMENTO
Gli impianti, oggetto della Concessione, nel loro complesso e nei singoli componenti, dovranno
risultare conformi alla seguente legislazione e normativa vigente al momento dell’esecuzione dei
lavori stessi:

Normative, Leggi, Decreti Ministeriali dello Stato;

Normative, Leggi e Circolari dell’Unione Europea;

Normative e Regolamenti regionali o comunali;

Normative e Circolari emanate dal Ministero dell’Interno;

Normative e Circolari emanate dal Ministero dei Lavori Pubblici;

Disposizioni dei Vigili del Fuoco, prescrizioni e raccomandazioni del locale comando
competente per territorio;

Leggi, regolamenti e circolari tecniche emanati in corso d’opera;

Prescrizioni e raccomandazioni della A.S.L. competente per territorio;

Normative I.N.A.I.L. (ex I.S.P.E.S.L.), UNI, UNI-EN, UNI-CIG, C.E.I.;

Prescrizioni e raccomandazioni dell’Ente erogante combustibile;

Prescrizioni e raccomandazioni dell’Ente erogante energia elettrica;

Prescrizioni e raccomandazioni dell’Ente erogante servizio Telefonico.
In particolare si citano i seguenti riferimenti legislativi:

D.Lgs 19/08/2005, n. 192 come modificato da D.Lgs 311/2006 - Attuazione della direttiva
16/12/2002, n. 91 relativa al rendimento energetico nell'edilizia;

Decreto 27/07/2005 - Norma concernente il regolamento d'attuazione della legge 9
gennaio 1991, n. 10 (articolo 4, commi 1 e 2), recante: «norme per l'attuazione del piano
energetico nazionale in materia di uso razionale dell'energia, di risparmio energetico e di
sviluppo delle fonti rinnovabili di energia»;

DM 6-04-2004, n. 174 - Regolamento concernente i materiali e gli oggetti che possono
essere utilizzati negli impianti fissi di captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle
acque destinate al consumo umano;

Ordinanza Presidente Consiglio dei Ministri 02/10/2003, n. 3316 - Modifiche ed integrazioni
all'ordinanza del Presidente del Consiglio dei Ministri n. 3274 del 20 marzo 2003, recante
«Primi elementi in materia di criteri generali per la classificazione sismica del territorio
nazionale e di normative tecniche per le costruzioni in zona sismica».

D.Lgs 12/6/2003, n. 233 - Attuazione della direttiva 1999/92/CE (direttiva ATEX) relativa alle
prescrizioni minime per il miglioramento dello tutelo della sicurezza della salute dei lavoratori
esposti al rischio di atmosfere esplosive;
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
D.M. 18/09/2002 - Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la
progettazione, la costruzione e l'esercizio delle strutture sanitarie pubbliche e private. (GU n.
227 del 27-9-2002);

DPR 21-12-1999, n. 551 - Regolamento recante norme per la progettazione, l'installazione,
l'esercizio e la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei
consumi di energia, in attuazione....;

DPR 24/7/1996, n. 459 (Direttiva Macchine) - Regolamento per l'attuazione delle direttive
89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE e 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle
legislazioni degli Stati membri relativi alle macchine;

D.Lgs 19/03/1996 n. 242 - Modifiche ed integrazioni al D.Lgs 626, recante attuazione di
direttive comunitarie riguardante il miglioramento della sicurezza e della salute dei
lavoratori sul luogo di lavoro;

DPR 26-08-1993, n. 412 - Regolamento recante norme per la progettazione, l’installazione,
l’esercizio o la manutenzione degli impianti termici degli edifici ai fini del contenimento dei
consumi di energia, in attuazione dell’art. 4, comma 4, della legge 09-01-1991 n. 10;

D.Lgs 15/8/1991, n. 277 - Attuazione delle direttive in materiali protezione dei lavoratori
contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti chimici, fisici e biologici durante il lavoro;

LEGGE 9/01/91, n. 10 s.m.i. - Norme per l’attuazione del Piano Energetico Nazionale in
materia di uso razionale dell’energia, di risparmio energetico e di sviluppo delle fonti
rinnovabili di energia;

D.M. 22/01/2008 n.37 “Regolamento concernente l'attuazione dell'articolo 11-quaterdecies,
comma 13, lettera a) della legge n. 248 del 2 dicembre 2005, recante riordino delle
disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti all'interno degli edifici”

D.L. 9 aprile 2008 , n. 81 Attuazione dell'articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, in
materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro;

DM 1/12/75 - Norme di sicurezza per apparecchi contenenti liquidi caldi in pressione (in
particolare raccolte “R” e “H”) e successive modifiche e/o integrazioni;

DPR 22/12/1970, n. 1391 - Regolamento per l'esecuzione della L. 13 luglio 1966, n. 615,
recante provvedimenti contro l'inquinamento atmosferico, limitatamente al settore degli
impianti termici;

Legge 13-07-1966, n. 615 - Provvedimenti contro l’inquinamento atmosferico.

DPR 19/03/1956 n. 302 - Norme generali per l’igiene sul lavoro;

DPR 7/01/1956 n. 164 - Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro nelle costruzioni;

Decreto del Presidente della Repubblica del 14.01.1997 - “Approvazione dell’atto di indirizzo
e coordinamento alle Regioni e alle province autonome di Trento e di Bolzano, in materia di
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requisiti strutturali, tecnologici ed organizzativi minimi per l’esercizio delle attività sanitarie da
parte delle strutture pubbliche e private.

Circolare del Ministero LL.PP n. 13011 del 22.11.1974 concernente "Requisiti fisico- tecnici per
le costruzioni edilizie ospedaliere. Proprietà termiche, igrometriche di ventilazione e di
illuminazione".

DPR n.380 del 2001 testo unico delle disposizioni legislative e regolamenti in materia edilizia
aggiornato al DL n. 301 del 2002.

Decreto Legge 9 aprile 2008 n. 81 “Attuazione dell’articolo 1 della legge 3 agosto 2007 n.
123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro”

D.M. n. 37 del 22.01.08 (ex Legge 05/03/1990 n. 46) - “Regolamento concernente (..)
disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti all’interno degli edifici”.

Legge n. 615 del 13.01.1966 recante provvedimenti contro l'inquinamento atmosferico e
relativi regolamenti per l'esecuzione di cui al D.P.R. n. 1288 del 24.10.1967 e D.P.R. n. 1391 del
22.12.1970.

Dlgs n. 152 del 03.04.2006 - “Norme in materia ambientale”.

Legge n. 447 del 26.10.1995 - “Legge quadro sull’inquinamento acustico”.

D.P.C.M. del 14.11.1997 - “Determinazione dei valori limite delle sorgenti sonore”; D.P.C.M.
del 01.03.1991 - “Limiti massimi di esposizione al rumore negli ambienti abitativi e
nell’ambiente esterno” e Norma UNI 8199:1998 - “Misura in opera e valutazione del rumore
prodotto negli ambienti dagli impianti”.

DLgs n. 163 del 12.04.2006 – “ Codice dei contratti pubblici relativi a lavori, servizi e forniture
in attuazione della direttiva 2004/17/CE e 2004/18/CE”.

D.P.R. n. 554 del 21.12.1999 – “Regolamento di attuazione della legge quadro in materia di
lavori pubblici, ai sensi dell' art. 3 della Legge n. 109 del 11.02.1994 e successive
modificazioni”.

D.P.R. n. 412 del 30.08.2000 – “Regolamento recante disposizioni integrative del Decreto del
Presidente della Repubblica n. 554 del 21.12.1999, concernente il regolamento di
attuazione della legge quadro sui lavori pubblici”.

Decreto del Ministero Interni del 18.09.2002 - “Regola tecnica di prevenzione incendi per la
progettazione, la costruzione e l’esercizio delle strutture sanitarie pubbliche e private”.
Nella realizzazione delle opere saranno altresì considerate le opere normative, le circolari e le
emanazioni vigenti all’atto della esecuzione delle stesse.
Per tutti i componenti, per i quali dovrà essere prevista "l’omologazione" secondo le prescrizioni
vigenti, dovranno essere forniti i relativi certificati. Qualora il fornitore non sia in possesso, per
determinati apparecchi, del certificato d’omologazione, dovrà essere fornita dallo stesso una
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dichiarazione sottoscritta nella quale indica gli estremi della richiesta d’omologazione e garantisce
che l’apparecchio fornito soddisfa tutti i requisiti prescritti dalla specifica d’omologazione.
Di seguito si richiamano le più ricorrenti Norme UNI cui far riferimento; l’elenco non ha carattere
esaustivo.
Qualora la norma italiana sia carente si è fatto riferimento alla seguente normativa internazionale:

D.I.N. (Deutsche Industrie Normen) – Germany;

I.S.O. (International Standards Organization) – England;

B.S.I. (British Standards Institution) – England;

A.S.H.R.A.E. (American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers, Inc.)
- U.S.A.;

A.S.A. (Acoustical Society of America) - U.S.A.;

A.S.T.M. (American Society for Testing and Materials) - U.S.A.;

N.F.P.A. (National Fire Protection Association) - U.S.A..
5.1. HVAC
Gli impianti di ventilazione ed estrazione dell’aria nei vari ambienti garantiranno i seguenti ricambi
con riferimento alle seguenti norme:

“UNI EN 13779:2008 Ventilation for non-residential buildings - Performance requirements for
ventilation and room-conditioning systems” per reparti e destinazioni d’uso assimilabile a
tipo “ordinario” (uffici, riunioni, distributivo, degenze comuni, studi medici, congressi, bar, hall
etc.).

“DIN 1946-4: 2008 Ventilation and air conditioning – Part 4: Ventilation in buildings and rooms
of health care” per quanto specificatamente ospedaliero;

UNI 8199: 1998 – Acustica – Collaudo acustico degli impianti di climatizzazione e
ventilazione – Linee guida contrattuali e modalità di misurazione.

UNI EN 1886: 2008 - Ventilation for buildings - Air handling units - Mechanical performance

UNI 10200:1993 Impianti di riscaldamento centralizzati. Ripartizione delle spese di
riscaldamento

UNI 10200:2005 Impianti di riscaldamento centralizzati - Ripartizione delle spese di
riscaldamento

UNI 10202: 1993 – Impianti di riscaldamento con corpi scaldanti a convezione naturale.
Metodi d’equilibratura.

UNI EN 832:2001 Thermal performance of buildings - Calculation of energy use for heating Residential buildings
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
UNI EN ISO 10077-1:2007 Thermal performance of windows, doors and shutters - Calculation
of thermal transmittance - Part 1: General

UNI/TS 11300-1:2008 Energy performance of buildings - Part 1: Evaluation of energy need for
space heating and cooling

UNI EN 12237:2004 Ventilation for buildings - Ductwork - Strength and leakage of circular
sheet metal ducts

UNI 8728, - 28-02-88 – Apparecchi per la diffusione dell’aria. Prova di funzionalità.

UNI EN ISO 11820: 1999 – Acustica – Misurazioni su silenziatori in sito.

UNI ENV 12097: 2007 – Ventilazione negli edifici – Rete delle condotte – Requisiti relativi ai
componenti atti a facilitare la manutenzione delle reti delle condotte. UNI EN 328:2005
Scambiatori di calore - Procedimenti di prova per determinare le prestazioni delle batterie
di raffreddamento dell'aria a convezione forzata per la refrigerazione
5.2. Gas medicinali e tecnici

UNI EN ISO 7396-1:2010 Impianti di distribuzione dei gas medicali - Parte 1: Impianti di
distribuzione dei gas medicali compressi e per vuoto

UNI EN ISO 7396-2:2007 Impianti di distribuzione dei gas medicali - Parte 2: Impianti di
evacuazione dei gas anestetici
5.3. Impianti d’adduzione dell’acqua

D.P.C. 08.02.1985 (Caratteristiche dell’acqua potabile) G.U. del 09.05.1985.

Norma UNI 9182:2008 "Impianti di alimentazione e distribuzione d'acqua fredda e calda Criteri di progettazione, collaudo e gestione”.

Decreto Legislativo 3 aprile 2006, n. 152 “Norma in materia ambientale” e s.m.i., quali D.Lgs.
16 gennaio 2008, n. 4”ulteriori disposizioni correttive ed integrative (...)” e D.L. 30 dicembre
2008, n. 208 “Misure straordinarie in materia di risorse idriche e di protezione dell’ambiente”.

UNI 8065, - 1-06-89 – Trattamento dell’acqua negli impianti termici ad uso civile.

UNI 9182:2008 Impianti di alimentazione e distribuzione d'acqua fredda e calda - Criteri di
progettazione, collaudo e gestione

UNI 9157, - 28-02-88 – Impianti idrici. Disconnettori a tre vie. Caratteristiche e prove.

UNI EN 1112:2008 Rubinetteria sanitaria - Dispositivi uscita doccia per rubinetteria sanitaria
per sistemi di adduzione acqua di tipo 1 e 2 - Specifiche tecniche generali

UNI EN 200:2008 Sanitary tapware - Single taps and combination taps for water supply
systems of type 1 and type 2 - General technical specification
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5.4. Impianti di scarico delle acque

UNI EN 12056-1:2001 Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici - Requisiti
generali e prestazioni

UNI EN 12056-2:2001 Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici - Impianti
per acque reflue, progettazione e calcolo

UNI EN 12056-3:2001 Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici - Sistemi
per l'evacuazione delle acque meteoriche, progettazione e calcolo

UNI EN 12056-4:2001 Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici - Stazioni
di pompaggio di acque reflue - Progettazione e calcolo

UNI EN 12056-5:2001 Sistemi di scarico funzionanti a gravità all'interno degli edifici Installazione e prove, istruzioni per l'esercizio, la manutenzione e l'uso
5.5. Impianti antincendio

D.M. 9/05/2007 “Direttive per l’attuazione dell’approccio ingegneristico alla sicurezza
antincendio”.

D.M. 12/04/1996 “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la
progettazione, la costruzione e l'esercizio degli impianti termici alimentati da combustibili
gassosi”.

UNI 10779:2007 Impianti di estinzione incendi - Reti di idranti - Progettazione, installazione ed
esercizio

UNI EN 12845:2009, Installazioni fisse antincendio - Sistemi automatici a sprinkler Progettazione, installazione e manutenzione.

UNI 11292:2008 "Locali destinati ad ospitare gruppi di pompaggio per impianti antincendio.
Caratteristiche costruttive e funzionali",
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6.
METODO DI ELABORAZIONE DEL COMPUTO METRICO - NORME PER LA MISURAZIONE E
VALUTAZIONE DEI LAVORI
6.1. Inclusioni ed Esclusioni
Anche quando non espressamente specificato negli altri elaborati progettuali tecnici ed
amministrativi, gli impianti devono essere dotati dei necessari dispositivi per una esecuzione a
regola d'arte, quali ad esempio dispositivi antisismici, sistemi di espansione, sistemi di fissaggio, sfiati,
scarichi, organi di dilatazione, organi antivibranti, ecc.
Il montaggio degli impianti descritti nel presente progetto dovrà essere fatto rispettando un
costante coordinamento con le opere edili e le ulteriori opere al fine di ottenere una integrazione
generale e salvaguardando sia le caratteristiche funzionali che la futura manutenzione, sia un
buon risultato estetico.
Sono incluse:

La redazione dei disegni di cantiere interpretati come presa in carico del progetto
esecutivo fornito dall’Azienda ed integrazione degli elaborati progettuali con i necessari
approfondimenti di cantiere (supporti, staffagli, dilatatori, sovrapposizioni etc.) anche
relativamente alle reali dimensioni e pesi dei materiali approvvigionati ed alla verifica della
loro compatibilità con le caratteristiche strutturali, architettoniche, di alimentazione fluidica
ed elettrica, di compatibilità nel sistema di regolazione (per dettagli rif. cap. 2.1).

L'assistenza all’Azienda nell'espletamento di tutte le pratiche amministrative necessarie al
rilascio delle autorizzazioni relative all'agibilità da parte di Enti ed Autorità, comprese tutte le
certificazioni dei materiali e le dichiarazioni di corretta posa degli stessi necessarie per il
rilascio del Certificato Prevenzione Incendi da parte VV.F.F (per dettagli rif. cap. 2.1).

L’istruzione delle pratiche necessarie presso il Comune per la licenza di esercizio e per il
collaudo.

L’adempimento in tempo utile, sotto la propria esclusiva responsabilità, di tutti gli obblighi
imposti dalle norme vigenti o emanate nel corso dei lavori fino al collaudo, rimanendo a
carico ogni eventuale modifica dell’impianto richiesta dalle norme stesse; saranno
compensate a parte le sole modifiche determinate da norme emanate nel corso dei lavori
(per dettagli rif. cap. 2.1).

La fornitura e posa per l'alimentazione idrica e gli scarichi di tutte le apparecchiature
previste nel layout finale degli arredi, se fornito dalla S.A. anche se tali apparecchiature non
sono fornite dalla Ditta.
Sono escluse:
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
Canali ed estrattori cappe farmacia (C3);

Canali ed estrattori cappe laboratori (A1);

Trattamenti scarichi laboratori (A1);

Lavelli per tisaneria, pilozzi, vuotatoi e vasche nei bagno assistito Poiché comprese nella
fornitura di arredi e attrezzature;

Impianto di irrigazione in quanto compreso nelle opere esterne.
Gli oneri di assistenza muraria prevedono:

tutte le assistenze murarie per l’apertura e la chiusura tracce, forometrie, in pareti di
qualsiasi tipologia anche in elementi strutturali per il passaggio di tubazioni, staffaggi, su
qualsiasi tipo di superficie di qualunque tipo ed entità;

la formazione di basamenti, cunicoli a pavimento e supporti di qualsiasi natura per la
installazione di macchinari meccanici in tutte le aree incluse le centrali;

l’eventuale smontaggio e rimontaggio dei controsoffitti;

tutte
le
necessarie
opere
provvisionali
ponteggi,
cesate,
protezioni,
coperture,
illuminazione,etc;

lo scarico dei materiali; l’immagazzinamento, la rimozione imballaggi, il sollevamento ai
piani e la movimentazione nell’ambito del cantiere per presentare i materiali nel luogo
della posa in opera;

quanto necessario per una corretta esecuzione in sicurezza;
6.2. Norme per la Misurazione e Valutazione dei Lavori
6.2.1.
Canali
La misura viene effettuata come peso teorico (prodotto fra la superficie di lamiera per il suo peso
unitario)sulla distribuzione d’aria eseguita ed installata misurabile in opera, ivi comprese
forfetariamente giunzioni, fondelli, captatori, deflettori, rinforzi, staffaggi, tasselli, bulloneria, barre
filettate, traversi zincati, graffe, sportelli per ispezione, maggiori oneri per l'esecuzione di pezzi
speciali e di quant'altro necessario per dare l'opera compiuta.
La superficie di lamiera viene valutata come prodotto del perimetro dei canali per lo sviluppo
lineare degli stessi misurato sugli assi prolungati fino alla loro intersezione nei cambi di direzione.
Per il suo peso unitario verranno adottati i seguenti valori standard:

lamiera con spessore 6/10 mm:
5,50 kg/mq

lamiera con spessore 8/10 mm:
7,00 kg/mq

lamiera con spessore 10/10 mm: 8,50 kg/mq

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
6.2.2.
Tubazioni
6.2.2.1.
Tubazioni in acciaio
La misura del peso delle tubazioni viene effettuata come peso teorico (ottenuto dallo sviluppo
lineare delle tubazioni misurato sull'asse delle stesse) incrementato della percentuale per tenere
conto di materiali di consumo, materiali di saldatura, sfridi, pezzi speciali, punti fissi, sfiati, scarichi,
staffaggi e di quant'altro necessario per dare l'opera compiuta.
6.2.2.2.
Tubazioni scarichi
La misura della lunghezza delle tubazioni viene effettuata sul percorso lineare, intendendo
compresa nel prezzo della tubazione stessa l'incidenza di curve, sifoni, braghe, pezzi speciali in
genere, giunti, staffe e sostegni, materiali di uso e consumo e di quant'altro necessario per dare
l'opera compiuta.
6.2.3.
Verniciature
La misura della superficie di verniciatura per le tubazioni in acciaio nero e per i loro staffaggi viene
effettuata come superficie teorica esterna (ottenuta dallo sviluppo lineare delle tubazioni misurato
sull'asse delle stesse) per tenere conto di materiali di consumo, pezzi speciali, staffaggi, e di
quant'altro necessario per dare l'opera compiuta.
6.2.4.
Isolamenti
6.2.4.1.
La
Isolamento canali
misura
viene
effettuata
come
superficie
teorica
intendendo
compresa
nel
prezzo
dell'isolamento stesso l'incidenza di materiali di consumo, sfridi, curve, pezzi speciali e di quant'altro
necessario per dare l'opera compiuta.
La superficie teorica dell'isolamento viene valutata come prodotto del perimetro dell'isolamento
dei canali per lo sviluppo lineare di questi ultimi misurato sugli assi prolungati fino alla loro
intersezione nei cambi di direzione.
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6.2.4.2.
Isolamento tubazioni con coppelle
La misura della superficie per l'isolamento con coppelle viene effettuata come superficie teorica
esterna dell'isolamento (ottenuta dallo sviluppo lineare delle tubazioni misurato sull'asse delle
stesse) per tenere conto di materiali di consumo, sfridi, curve, pezzi speciali e di quant'altro
necessario per dare l'opera compiuta.
6.2.4.3.
Isolamento tubazioni con guaine
La misura della lunghezza per gli isolamenti con guaine viene effettuata sul percorso lineare,
intendendo compresa nel prezzo dell'isolamento stesso l'incidenza di materiali di consumo, sfridi,
curve, pezzi speciali e di quant'altro necessario per dare l'opera compiuta.
6.2.4.4.
Nota sull’isolamento
L’isolamento termico di serbatoi, scambiatori, etc. (completo di finitura esterna) s’intenderà sempre
compreso nel prezzo unitario in opera del serbatoio, scambiatore etc.
L’isolamento termico di tubazioni (e relativi accessori, quali valvolame, giunti, etc.) o canali per aria
sarà valutato a superficie esterna, misurata in base alle vigenti norme UNI. Lo stesso, dicasi per le
finiture esterne.
La valutazione sarà eseguita in base alle reali quantità poste in opera: non sono ammesse le voci
sfridi, materiali di consumo, o simili; di tali oneri dovrà essere tenuto conto esclusivamente nel prezzo
unitario.
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7.
DESCRIZIONE DEI MATERIALI UTILIZZATI
Le descrizioni dei principali materiali utilizzati e delle principali apparecchiature dovranno essere
specificate nell’elenco descrittivo voci, da presentare in nella successiva fase di progettazione.
8.
UTILIZZO DI MATERIALI RECUPERATI O RICICLATI
In attuazione del decreto del ministero dell’ambiente 8 maggio 2003, n. 203 e dei relativi
provvedimenti attuativi di natura non regolamentare, la realizzazione di manufatti e la fornitura di
beni di cui al comma 3, purché compatibili con i parametri, le composizioni e le caratteristiche
prestazionali stabiliti con i predetti provvedimenti attuativi, deve avvenire mediante l’utilizzo di
materiale riciclato utilizzando rifiuti derivanti dal post-consumo, nei limiti in peso imposti dalle
tecnologie impiegate per la produzione del materiale medesimo.
I manufatti e i beni di cui al comma 1 sono i seguenti:

corpo dei rilevati di opere in terra di ingegneria civile;

sottofondi stradali, ferroviari, aeroportuali e di piazzali civili e industriali;

strati di fondazione delle infrastrutture di trasporto e di piazzali civili e industriali;

recuperi ambientali, riempimenti e colmate;

strati accessori (aventi funzione anticapillare, antigelo, drenante, etc.);

calcestruzzi con classe di resistenza Rck \leq 15 Mpa, secondo le indicazioni della norma
UNI

8520-2, mediante aggregato riciclato conforme alla norma armonizzata UNI EN 12620:2004.
L’aggiudicatario è obbligato a richiedere le debite iscrizioni al Repertorio del Riciclaggio per i
materiali riciclati e i manufatti e beni ottenuti con materiale riciclato, con le relative indicazioni,
codici CER, quantità, perizia giurata e ogni altra informazione richiesta dalle vigenti disposizioni.
L’aggiudicatario deve comunque rispettare le disposizioni in materia di materiale di risulta e rifiuti,
di cui agli articoli da 181 a 198 e agli articoli 214, 215 e 216 del decreto legislativo n. 152 del 2006.
9.
PROPRIETÀ DEI MATERIALI DI SCAVO E DI DEMOLIZIONE
Tutti i materiali provenienti dalle escavazioni e dalle demolizioni devono essere trasportati a
discarica a spese del Concessionario (oneri di discarica compresi).
È facoltà dell’Azienda individuare eventuali liste di materiali provenienti da demolizioni o scavi che
rimangano di proprietà della medesima; in tale caso i materiali medesimi devono essere trasportati
e regolarmente accatastati nel cantiere, a cura e spese del Concessionario, intendendosi
quest’ultimo compensato degli oneri di trasporto e di accatastamento.
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Al rinvenimento di oggetti di valore, beni o frammenti o ogni altro elemento diverso dai materiali di
scavo e di demolizione, o per i beni provenienti da demolizione ma aventi valore scientifico,
storico, artistico, archeologico o simili, si applica l’articolo 35 del Disciplinare Tecnico di
Concessione (Decreto 145/00).
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Settembre 2015

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