Drying extruded insulating bricks / Essiccazione di

Drying extruded
insulating bricks
Essiccazione di materiale
isolante estruso
by Davide Scioratto - Technology Design (Villafranca, Italy)
Technology Design recently installed a new static cell dryer
for extruded insulating and light weight fire bricks with high
porosity (ISOM series) and an initial moisture content of between 20% and 50% at the Linco Baxo Industrie Refrattari facilities in Bondeno (Ferrara). The installation was completed
in March 2016 and is part of a programme to refurbish and
modernise the drying plant with a view to increasing production and significantly reducing consumption.
❱❱ Description of plant
The cell dryer has useful dimensions of 3.8 x 14.8 x 2.3 (h) metres and has a hot-dip galvanised steel beam structure, insulating infill panels with low coefficient of thermal conductivity and a fully-insulated motorised guillotine door to ensure
ease of access during loading/unloading. The dryer is also
equipped with an advanced internal lighting system resistant
to high temperatures. Fixed ladders and catwalk gratings on
the roof allow for ease of access for maintenance.
The cell contains a train of six galvanised axial fans in vertically aligned pairs, complete with a rail system that enables
them to travel across the entire width of material. The direction of rotation of the fans can be set individually to ensure
effective air recirculation. A 600,000 kcal direct hot air generator produced by Technology Design is installed on the roof
along with an inverter-controlled centrifugal fan to feed in hot
air, as well as the air inlet pipes with hoses equipped with independent butterfly dampers.
A series of motorised flap dampers (ambient air, expulsion,
Side view of prefabricated cell
Vista laterale cella prefabbricata
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BWR 1/2016
Technology Design ha recentemente installato una nuova
cella statica presso gli stabilimenti di Bondeno (Ferrara) di
Linco Baxo Industrie Refrattari, studiata per l’essiccazione
di mattoni e sagomati isolanti
estrusi ad elevata porosità (serie ISOM), con tenore di umidità iniziale variabile dal 20% al
50%. L’intervento, concluso a
marzo 2016, rientra nell’ambito
di un piano di ristrutturazione e
ammodernamento dell’impianto di essiccazione, nell’ottica
di conseguire un incremento
produttivo e una importante riduzione dei consumi.
❱❱ Descrizione dell’impianto
La cella ha dimensioni utili di
3,8 x 14,8 x 2,3 metri di altezza, con struttura portante in
travi d’acciaio zincate a caldo, tamponamenti in pannelli isolanti a basso coefficiente
di conducibilità termica, porta
a ghigliottina motorizzata coi-
Canali di alimentazione aria calda
Hot air supply channels
bentata a tutta luce, per garantire un agevole accesso durante
le operazioni di carico/scarico.
La cella è inoltre dotata di un
avanzato impianto di illuminazione interna resistente alle alte temperature. Scale marinare e passerelle in grigliato sulla volta, permettono un agevole accesso in caso di manutenzione. La cella ospita al suo interno un treno composto di sei
ventilatori assiali zincati, a coppie sovrapposte, provvisto di un
sistema di traino su binari, che
assicura la completa escursione
sul fronte del materiale. Il senso di rotazione dei ventilatori è
individualmente impostabile allo scopo di garantire un efficace
ricircolo dell’aria. Sulla volta sono installati un generatore d’aria
calda diretto da 600.000 kcal, di
produzione Technology
Design, un ventilatore centrifugo d’immissione
aria calda con-
Interior of cell
Interno cella
technology
recycling) ensure total or partial recirculation of moist air so
as to facilitate the initial stages of the drying cycle and avoid
cracking of the material.
Temperature, pressure and temperature/relative humidity
sensors monitor and control the drying cycle. The long-life
and maintenance-free installed devices are particularly suitable for withstanding harsh environments and ensure a high
level of measuring repeatability.
The drying cycle lasts from 36 to 48 hours. Maximum temperatures of 90°C are reached inside the cell and 42 tons of material are dried in each cycle.
If not properly prepared during the wet phase, the material to
be dried is particularly sensitive to cracking and equally sensitive to high temperatures in the dry phase.
The electrical panel has an HMI, software selectors for the
installed equipment and an easy-to-use 9” colour operator
panel for setting and saving recipes based on set-points for
the controlled variables interpolated over the cycle time. In
addition to the normal sequence, the operator can scroll continuously forward or back through the cycle when required by
specific conditions.
The graphic/historical trends are saved in a freely accessible
cyclic archive.
The mimic screen shows the dynamic state of
the installed equipment, while alarms and recognised malfunctions can be stored.
The system’s simplicity of use coupled with
an intuitive menu enables it to be used by
non-specialist personnel.
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Automatic cell control panel
Quadro di regolazione automatica cella
trollato da inverter e le tubazioni di immissione aria con manichette equipaggiate di serrande
a farfalla indipendenti. Una serie
di serrande ad alette motorizzate (aria ambiente, espulsione, riciclo) assicurano il ricircolo totale o parziale dell’aria umida, in
modo da favorire il più possibile le prime fasi del ciclo di essiccazione per evitare fessurazioni nel materiale. Sonde di temperatura, pressione, temperatura/umidità relativa RH, monitorano e controllano il ciclo di essiccazione, e i dispositivi installati, a lunga durata ed esenti da
manutenzione, sono particolarmente idonei a sopportare ambienti gravosi ed alta ripetibilità
di misura. Il ciclo di essiccazione
varia dalle 36 alle 48 ore. All’interno della cella si raggiungono
temperature massime di 90°C e
per ogni ciclo vengono essiccate 42 tonnellate di materiale. Se
non adeguatamente preparato
durante la fase umida, il materiale da essiccare si presenta par-
ticolarmente sensibile alle fessurazioni e altrettanto sensibile alle
alte temperature nella fase secca. Il quadro elettrico è provvisto d’interfaccia HMI, un pannello operatore a colori da 9”, di facile utilizzo, che consente l’impostazione e il salvataggio delle ricette, basate su set-point relativi
alle variabili controllate, interpolati nell’arco temporale del ciclo,
e selettori software per le attrezzature installate. Oltre alla normale sequenza, qualora specifiche
condizioni lo richiedano, all’operatore è consentito di scorrere in
avanti o indietro nel ciclo, senza
soluzione di continuità i trend grafici/storici sono salvati in archivio
circolare, liberamente consultabili. Il sinottico mimico mostra lo
stato dinamico delle attrezzature installate, mentre gli allarmi e
le anomalie a riconoscimento sono archiviabili. La semplicità d’utilizzo, unita a un intuitivo menù a
ricette, garantisce la conduzione
anche da parte di personale non
specializzato.
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Automatic door to prefabricated cell
Porta automatica cella prefabbricata
BWR 1/2016
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