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7-07-2009
16:57
Pagina 2
Il valore del GNL
La tecnologia del GNL
Il ciclo del GNL
GNL Italia S.p.A.
Sede legale: Piazza S. Barbara, 7
20097 San Donato Milanese (MI)
Tel. +39 02 520.1
Che cosa è il GNL.
Il gas naturale è una miscela costituita prevalentemente da metano e da idrocarburi
superiori, azoto e anidride carbonica in percentuali variabili a seconda della provenienza.
Per consentire il trasporto sulle navi metaniere il gas deve essere sottoposto al processo di
liquefazione, portandolo a una temperatura di meno 162° C a pressione atmosferica: così
si ottiene il Gas Naturale Liquefatto (GNL). La convenienza di trasformare in liquido una
sostanza che in natura è presente in fase gassosa sta nel fatto che il volume del gas si riduce
di 600 volte facilitando e rendendo economico il trasporto via mare. Trasporto che diventa
particolarmente utile per diversificare le fonti di approvvigionamento, soprattutto se si
considera la distanza sempre più grande fra le regioni di produzione e quelle di consumo
e la possibilità di importare gas via mare con le metaniere da Paesi produttori non collegati
con un metanodotto.
La catena del GNL.
Il processo di estrazione del gas naturale dai giacimenti, la sua liquefazione per il trasporto
su navi e la successiva rigassificazione per l’utilizzo da parte dei consumatori, famiglie e
aziende, costituiscono la cosiddetta catena del GNL. Una ricchezza, il gas, che a Panigaglia
arriva da lontano. Il processo inizia infatti nel Paese esportatore dove il metano viene
portato allo stato liquido raffreddandolo. Per il trasporto marittimo vengono utilizzate le
metaniere: navi ad alto contenuto tecnologico e con standard di sicurezza e di protezione
ambientale tra i più elevati a livello internazionale. Durante il trasporto via nave, il GNL
viene sempre mantenuto a meno 162° C e a pressione prossima a quella atmosferica.
Arrivato a destinazione lo si scarica nel terminale di importazione dove viene riscaldato,
riportato allo stato gassoso e immesso, dopo aver raggiunto un adeguato livello di
pressione, nella rete dei metanodotti.
Un processo a più fasi.
Il terminale di rigassificazione di Panigaglia prevede una serie di lavorazioni complesse
e di impianti che possono essere suddivisi in sei sezioni: ricezione, stoccaggio,
rigassificazione, recupero vapori, correzione del gas finale, sistemi ausiliari e di sicurezza.
La ricezione è costituita dall’area di attracco delle navi metaniere, dai bracci di discarica
e dalla linea di trasferimento ai serbatoi. La sezione di stoccaggio consiste in due
serbatoi di tipo cilindrico verticale, ognuno con una capacità di 50.000 metri cubi,
al cui interno sono collocate 6 pompe sommerse per la movimentazione del GNL.
Lo stoccaggio avviene in serbatoi a doppio contenimento: il contenitore interno ha
lo scopo di contenere il GNL, mentre quello esterno sorregge e protegge il materiale
coibente posto nella intercapedine tra i due e, a sua volta, è in grado di contenere
in sicurezza il GNL in caso di perdite o rotture del contenitore interno. La sezione di
rigassificazione è costituita dalle pompe per la movimentazione e la pressurizzazione
del gas liquefatto e dai vaporizzatori a fiamma sommersa. Il calore necessario per
la vaporizzazione del GNL viene prodotto dalla combustione del gas naturale (fuelgas)
prelevato a valle dei vaporizzatori. Il gas naturale viene infine immesso nella rete di
trasporto che lo porterà agli utenti. Per il recupero dei vapori (gas di boil-off), che
si formano continuamente all’interno dei serbatoi e che tendono ad aumentarne
la pressione, si utilizzano compressori che convogliano tali vapori dai serbatoi verso
una colonna di assorbimento, ove essi vengono riliquefatti, rientrando così nel ciclo di
produzione. Parte dei vapori di boil-off che si producono in questa fase ritornano alla
nave (attraverso una soffiante, una condotta e un braccio di collegamento) per compensare
il volume lasciato libero all’interno delle tanche della nave, in seguito alla progressiva
discarica del GNL. Infine, per mantenere le specifiche di qualità del gas immesso nella
rete di trasporto e garantire così l’intercambiabilità del GNL rigassificato con gli altri gas
naturali trasportati via metanodotto, si provvede, se occorre, alla “correzione” del
potere calorifico del gas: qualora questo valore risulti eccessivo, si opera una semplice
addizione di azoto, con l’ausilio di opportune batterie di compressori a ciò dedicati.
Impianto di liquefazione
IDROCARBURI
PESANTI
GNL
POMPE
SOMMERSE
GNL
GAS
NATURALE
GIACIMENTO
LIQUEFAZIONE
PURIFICAZIONE
TRATTAMENTO
SERBATOI
DI STOCCAGGIO
PONTILE
Impianto di rigassificazione
GNL
POMPE
SOMMERSE
GNL
DISTRIBUZIONE
GNL
GAS NATURALE
PONTILE
RIGASSIFICAZIONE
SERBATOI
DI STOCCAGGIO
Sede operativa: Località Panigaglia
19025 Fezzano (SP)
Tel. +39 0187 790046 www.gnlitalia.it
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Che cosa è il GNL.
Il gas naturale è una miscela costituita prevalentemente da metano e da idrocarburi
superiori, azoto e anidride carbonica in percentuali variabili a seconda della provenienza.
Per consentire il trasporto sulle navi metaniere il gas deve essere sottoposto al processo di
liquefazione, portandolo a una temperatura di meno 162° C a pressione atmosferica: così
si ottiene il Gas Naturale Liquefatto (GNL). La convenienza di trasformare in liquido una
sostanza che in natura è presente in fase gassosa sta nel fatto che il volume del gas si riduce
di 600 volte facilitando e rendendo economico il trasporto via mare. Trasporto che diventa
particolarmente utile per diversificare le fonti di approvvigionamento, soprattutto se si
considera la distanza sempre più grande fra le regioni di produzione e quelle di consumo
e la possibilità di importare gas via mare con le metaniere da Paesi produttori non collegati
con un metanodotto.
La catena del GNL.
Il processo di estrazione del gas naturale dai giacimenti, la sua liquefazione per il trasporto
su navi e la successiva rigassificazione per l’utilizzo da parte dei consumatori, famiglie e
aziende, costituiscono la cosiddetta catena del GNL. Una ricchezza, il gas, che a Panigaglia
arriva da lontano. Il processo inizia infatti nel Paese esportatore dove il metano viene
portato allo stato liquido raffreddandolo. Per il trasporto marittimo vengono utilizzate le
metaniere: navi ad alto contenuto tecnologico e con standard di sicurezza e di protezione
ambientale tra i più elevati a livello internazionale. Durante il trasporto via nave, il GNL
viene sempre mantenuto a meno 162° C e a pressione prossima a quella atmosferica.
Arrivato a destinazione lo si scarica nel terminale di importazione dove viene riscaldato,
riportato allo stato gassoso e immesso, dopo aver raggiunto un adeguato livello di
pressione, nella rete dei metanodotti.
Un processo a più fasi.
Il terminale di rigassificazione di Panigaglia prevede una serie di lavorazioni complesse
e di impianti che possono essere suddivisi in sei sezioni: ricezione, stoccaggio,
rigassificazione, recupero vapori, correzione del gas finale, sistemi ausiliari e di sicurezza.
La ricezione è costituita dall’area di attracco delle navi metaniere, dai bracci di discarica
e dalla linea di trasferimento ai serbatoi. La sezione di stoccaggio consiste in due
serbatoi di tipo cilindrico verticale, ognuno con una capacità di 50.000 metri cubi,
al cui interno sono collocate 6 pompe sommerse per la movimentazione del GNL.
Lo stoccaggio avviene in serbatoi a doppio contenimento: il contenitore interno ha
lo scopo di contenere il GNL, mentre quello esterno sorregge e protegge il materiale
coibente posto nella intercapedine tra i due e, a sua volta, è in grado di contenere
in sicurezza il GNL in caso di perdite o rotture del contenitore interno. La sezione di
rigassificazione è costituita dalle pompe per la movimentazione e la pressurizzazione
del gas liquefatto e dai vaporizzatori a fiamma sommersa. Il calore necessario per
la vaporizzazione del GNL viene prodotto dalla combustione del gas naturale (fuelgas)
prelevato a valle dei vaporizzatori. Il gas naturale viene infine immesso nella rete di
trasporto che lo porterà agli utenti. Per il recupero dei vapori (gas di boil-off), che
si formano continuamente all’interno dei serbatoi e che tendono ad aumentarne
la pressione, si utilizzano compressori che convogliano tali vapori dai serbatoi verso
una colonna di assorbimento, ove essi vengono riliquefatti, rientrando così nel ciclo di
produzione. Parte dei vapori di boil-off che si producono in questa fase ritornano alla
nave (attraverso una soffiante, una condotta e un braccio di collegamento) per compensare
il volume lasciato libero all’interno delle tanche della nave, in seguito alla progressiva
discarica del GNL. Infine, per mantenere le specifiche di qualità del gas immesso nella
rete di trasporto e garantire così l’intercambiabilità del GNL rigassificato con gli altri gas
naturali trasportati via metanodotto, si provvede, se occorre, alla “correzione” del
potere calorifico del gas: qualora questo valore risulti eccessivo, si opera una semplice
addizione di azoto, con l’ausilio di opportune batterie di compressori a ciò dedicati.
Impianto di liquefazione
IDROCARBURI
PESANTI
GNL
POMPE
SOMMERSE
GNL
GAS
NATURALE
GIACIMENTO
LIQUEFAZIONE
PURIFICAZIONE
TRATTAMENTO
SERBATOI
DI STOCCAGGIO
PONTILE
Impianto di rigassificazione
GNL
POMPE
SOMMERSE
GNL
DISTRIBUZIONE
GNL
GAS NATURALE
PONTILE
RIGASSIFICAZIONE
SERBATOI
DI STOCCAGGIO
Sede operativa: Località Panigaglia
19025 Fezzano (SP)
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Che cosa è il GNL.
Il gas naturale è una miscela costituita prevalentemente da metano e da idrocarburi
superiori, azoto e anidride carbonica in percentuali variabili a seconda della provenienza.
Per consentire il trasporto sulle navi metaniere il gas deve essere sottoposto al processo di
liquefazione, portandolo a una temperatura di meno 162° C a pressione atmosferica: così
si ottiene il Gas Naturale Liquefatto (GNL). La convenienza di trasformare in liquido una
sostanza che in natura è presente in fase gassosa sta nel fatto che il volume del gas si riduce
di 600 volte facilitando e rendendo economico il trasporto via mare. Trasporto che diventa
particolarmente utile per diversificare le fonti di approvvigionamento, soprattutto se si
considera la distanza sempre più grande fra le regioni di produzione e quelle di consumo
e la possibilità di importare gas via mare con le metaniere da Paesi produttori non collegati
con un metanodotto.
La catena del GNL.
Il processo di estrazione del gas naturale dai giacimenti, la sua liquefazione per il trasporto
su navi e la successiva rigassificazione per l’utilizzo da parte dei consumatori, famiglie e
aziende, costituiscono la cosiddetta catena del GNL. Una ricchezza, il gas, che a Panigaglia
arriva da lontano. Il processo inizia infatti nel Paese esportatore dove il metano viene
portato allo stato liquido raffreddandolo. Per il trasporto marittimo vengono utilizzate le
metaniere: navi ad alto contenuto tecnologico e con standard di sicurezza e di protezione
ambientale tra i più elevati a livello internazionale. Durante il trasporto via nave, il GNL
viene sempre mantenuto a meno 162° C e a pressione prossima a quella atmosferica.
Arrivato a destinazione lo si scarica nel terminale di importazione dove viene riscaldato,
riportato allo stato gassoso e immesso, dopo aver raggiunto un adeguato livello di
pressione, nella rete dei metanodotti.
Un processo a più fasi.
Il terminale di rigassificazione di Panigaglia prevede una serie di lavorazioni complesse
e di impianti che possono essere suddivisi in sei sezioni: ricezione, stoccaggio,
rigassificazione, recupero vapori, correzione del gas finale, sistemi ausiliari e di sicurezza.
La ricezione è costituita dall’area di attracco delle navi metaniere, dai bracci di discarica
e dalla linea di trasferimento ai serbatoi. La sezione di stoccaggio consiste in due
serbatoi di tipo cilindrico verticale, ognuno con una capacità di 50.000 metri cubi,
al cui interno sono collocate 6 pompe sommerse per la movimentazione del GNL.
Lo stoccaggio avviene in serbatoi a doppio contenimento: il contenitore interno ha
lo scopo di contenere il GNL, mentre quello esterno sorregge e protegge il materiale
coibente posto nella intercapedine tra i due e, a sua volta, è in grado di contenere
in sicurezza il GNL in caso di perdite o rotture del contenitore interno. La sezione di
rigassificazione è costituita dalle pompe per la movimentazione e la pressurizzazione
del gas liquefatto e dai vaporizzatori a fiamma sommersa. Il calore necessario per
la vaporizzazione del GNL viene prodotto dalla combustione del gas naturale (fuelgas)
prelevato a valle dei vaporizzatori. Il gas naturale viene infine immesso nella rete di
trasporto che lo porterà agli utenti. Per il recupero dei vapori (gas di boil-off), che
si formano continuamente all’interno dei serbatoi e che tendono ad aumentarne
la pressione, si utilizzano compressori che convogliano tali vapori dai serbatoi verso
una colonna di assorbimento, ove essi vengono riliquefatti, rientrando così nel ciclo di
produzione. Parte dei vapori di boil-off che si producono in questa fase ritornano alla
nave (attraverso una soffiante, una condotta e un braccio di collegamento) per compensare
il volume lasciato libero all’interno delle tanche della nave, in seguito alla progressiva
discarica del GNL. Infine, per mantenere le specifiche di qualità del gas immesso nella
rete di trasporto e garantire così l’intercambiabilità del GNL rigassificato con gli altri gas
naturali trasportati via metanodotto, si provvede, se occorre, alla “correzione” del
potere calorifico del gas: qualora questo valore risulti eccessivo, si opera una semplice
addizione di azoto, con l’ausilio di opportune batterie di compressori a ciò dedicati.
Impianto di liquefazione
IDROCARBURI
PESANTI
GNL
POMPE
SOMMERSE
GNL
GAS
NATURALE
GIACIMENTO
LIQUEFAZIONE
PURIFICAZIONE
TRATTAMENTO
SERBATOI
DI STOCCAGGIO
PONTILE
Impianto di rigassificazione
GNL
POMPE
SOMMERSE
GNL
DISTRIBUZIONE
GNL
GAS NATURALE
PONTILE
RIGASSIFICAZIONE
SERBATOI
DI STOCCAGGIO
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Che cosa è il GNL.
Il gas naturale è una miscela costituita prevalentemente da metano e da idrocarburi
superiori, azoto e anidride carbonica in percentuali variabili a seconda della provenienza.
Per consentire il trasporto sulle navi metaniere il gas deve essere sottoposto al processo di
liquefazione, portandolo a una temperatura di meno 162° C a pressione atmosferica: così
si ottiene il Gas Naturale Liquefatto (GNL). La convenienza di trasformare in liquido una
sostanza che in natura è presente in fase gassosa sta nel fatto che il volume del gas si riduce
di 600 volte facilitando e rendendo economico il trasporto via mare. Trasporto che diventa
particolarmente utile per diversificare le fonti di approvvigionamento, soprattutto se si
considera la distanza sempre più grande fra le regioni di produzione e quelle di consumo
e la possibilità di importare gas via mare con le metaniere da Paesi produttori non collegati
con un metanodotto.
La catena del GNL.
Il processo di estrazione del gas naturale dai giacimenti, la sua liquefazione per il trasporto
su navi e la successiva rigassificazione per l’utilizzo da parte dei consumatori, famiglie e
aziende, costituiscono la cosiddetta catena del GNL. Una ricchezza, il gas, che a Panigaglia
arriva da lontano. Il processo inizia infatti nel Paese esportatore dove il metano viene
portato allo stato liquido raffreddandolo. Per il trasporto marittimo vengono utilizzate le
metaniere: navi ad alto contenuto tecnologico e con standard di sicurezza e di protezione
ambientale tra i più elevati a livello internazionale. Durante il trasporto via nave, il GNL
viene sempre mantenuto a meno 162° C e a pressione prossima a quella atmosferica.
Arrivato a destinazione lo si scarica nel terminale di importazione dove viene riscaldato,
riportato allo stato gassoso e immesso, dopo aver raggiunto un adeguato livello di
pressione, nella rete dei metanodotti.
Un processo a più fasi.
Il terminale di rigassificazione di Panigaglia prevede una serie di lavorazioni complesse
e di impianti che possono essere suddivisi in sei sezioni: ricezione, stoccaggio,
rigassificazione, recupero vapori, correzione del gas finale, sistemi ausiliari e di sicurezza.
La ricezione è costituita dall’area di attracco delle navi metaniere, dai bracci di discarica
e dalla linea di trasferimento ai serbatoi. La sezione di stoccaggio consiste in due
serbatoi di tipo cilindrico verticale, ognuno con una capacità di 50.000 metri cubi,
al cui interno sono collocate 6 pompe sommerse per la movimentazione del GNL.
Lo stoccaggio avviene in serbatoi a doppio contenimento: il contenitore interno ha
lo scopo di contenere il GNL, mentre quello esterno sorregge e protegge il materiale
coibente posto nella intercapedine tra i due e, a sua volta, è in grado di contenere
in sicurezza il GNL in caso di perdite o rotture del contenitore interno. La sezione di
rigassificazione è costituita dalle pompe per la movimentazione e la pressurizzazione
del gas liquefatto e dai vaporizzatori a fiamma sommersa. Il calore necessario per
la vaporizzazione del GNL viene prodotto dalla combustione del gas naturale (fuelgas)
prelevato a valle dei vaporizzatori. Il gas naturale viene infine immesso nella rete di
trasporto che lo porterà agli utenti. Per il recupero dei vapori (gas di boil-off), che
si formano continuamente all’interno dei serbatoi e che tendono ad aumentarne
la pressione, si utilizzano compressori che convogliano tali vapori dai serbatoi verso
una colonna di assorbimento, ove essi vengono riliquefatti, rientrando così nel ciclo di
produzione. Parte dei vapori di boil-off che si producono in questa fase ritornano alla
nave (attraverso una soffiante, una condotta e un braccio di collegamento) per compensare
il volume lasciato libero all’interno delle tanche della nave, in seguito alla progressiva
discarica del GNL. Infine, per mantenere le specifiche di qualità del gas immesso nella
rete di trasporto e garantire così l’intercambiabilità del GNL rigassificato con gli altri gas
naturali trasportati via metanodotto, si provvede, se occorre, alla “correzione” del
potere calorifico del gas: qualora questo valore risulti eccessivo, si opera una semplice
addizione di azoto, con l’ausilio di opportune batterie di compressori a ciò dedicati.
Impianto di liquefazione
IDROCARBURI
PESANTI
GNL
POMPE
SOMMERSE
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GAS
NATURALE
GIACIMENTO
LIQUEFAZIONE
PURIFICAZIONE
TRATTAMENTO
SERBATOI
DI STOCCAGGIO
PONTILE
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GNL Italia pensa all’ambiente
GNL Italia garantisce la sicurezza
lo stabilimento GNL di Panigaglia
L’inserimento nel paesaggio.
Fin dal suo primo insediamento all’inizio degli anni Settanta, GNL Italia ha curato con
attenzione il tema dell’impatto visivo dell’impianto di Panigaglia e del suo inserimento
nel paesaggio. Il terminale, che occupa un’area di circa 45.000 metri quadrati, tra il 1990
e il 1996 è stato sottoposto ad un importante intervento di riqualificazione paesistica
e ambientale, elaborato dalla Scuola di Architettura del Paesaggio dell’Università di
Genova, che ha favorito l’inserimento nel paesaggio circostante. L’ingombro
dell’impianto è stato infatti ridotto e l’inserimento del complesso industriale, migliorato
anche dal punto di vista cromatico. L’intervento di riqualificazione è stato articolato in
due fasi. La prima ha riguardato la sistemazione a verde dell’area a mare di circa 4.500
metri quadrati, secondo una tipologia denominata a “passeggiata a mare”, molto
frequente nei paesaggi rivieraschi liguri. È stato studiato anche il trattamento cromatico
dello stabilimento, in particolare dei serbatoi, riprendendo le tonalità della vegetazione
limitrofa. La seconda fase ha riguardato principalmente la sistemazione a verde di
un’ulteriore area di 5.500 metri quadrati situata a monte della precedente, per creare una
continuità con il retrostante paesaggio collinare a macchia mediterranea. La continuità
paesaggistica tra l’area a mare e quella a monte è stata realizzata anche con ondulazioni
del terreno, che hanno formato un sistema di piccoli rilievi necessari, sia per la messa
a dimora delle piante, sia per un’ulteriore mitigazione visiva dei retrostanti impianti.
Le garanzie di rispetto ambientale.
Le attività svolte nello stabilimento GNL di Panigaglia hanno un limitato impatto
ambientale. I consumi energetici per il suo funzionamento variano di anno in anno,
in accordo alle richieste da parte degli utenti, al variare dei quantitativi di gas naturale da
rigassificare. L’utilizzo di gas naturale come combustibile consente di ridurre al minimo
le emissioni atmosferiche che viceversa, in altri processi industriali, sono prodotte in
grandi quantità. A parità di energia utilizzata, l’anidride carbonica prodotta dalla
combustione del gas naturale risulta infatti essere il 25-30% in meno rispetto a quella
prodotta nella combustione dei prodotti petroliferi e il 40-50% in meno rispetto al
carbone. Anche le quantità di rifiuti prodotti dalle attività di GNL Italia sono molto
limitate. All’interno dello stabilimento sono state realizzate apposite aree adibite al
deposito temporaneo dei rifiuti, attrezzate con specifici contenitori che identificano
il tipo di rifiuto a cui sono destinati. Il deposito temporaneo è effettuato per tipi
omogenei e nel rispetto delle relative norme tecniche. Lo stabilimento preleva l’acqua
dall’acquedotto esclusivamente per usi civili. Per gli altri usi (raffreddamento
dell’impianto, antincendio e irrigazione del verde) si utilizza l’acqua recuperata dal
processo di combustione o l’acqua di mare. Con periodicità stabilita viene eseguito
il controllo analitico degli scarichi. Per contenere le emissioni di anidride carbonica
e gas metano, si è infine installato un nuovo sistema di recupero che permette di evitare
il rilascio di gas naturale in atmosfera durante la normale operatività.
Un sistema di gestione certificato.
L’impianto di Panigaglia dispone di un sistema di gestione integrato per ambiente
e sicurezza. Per quanto riguarda la parte ambientale ha ottenuto il 31 ottobre 2000 la
certificazione del sistema in accordo alla norma UNI EN ISO 14001. Il sistema, soggetto
a verifiche annuali di mantenimento da parte di Ente esterno accreditato per le attività
di certificazione e ispezione, coinvolge l’intero processo produttivo e organizzativo
dello stabilimento. L’introduzione del Sistema di Gestione Ambientale e della Sicurezza,
come modello di conduzione dell’impresa, consente di controllare, coordinare
e migliorare tutti gli aspetti ambientali legati alle attività industriali, curando
parallelamente l’affidabilità e la sicurezza operativa. Per introdurre il Sistema di Gestione
è stato necessario un esame rigoroso di tutte le strutture e degli impianti sotto il profilo
delle emissioni, dell’impatto visivo e dell’eco-gestione dei processi. L’Alta Direzione
(Presidente-Amministratore Delegato e Direttore) di GNL Italia, nell’ottica del processo
di miglioramento continuo, ogni anno approva il programma ambientale e della
sicurezza, nel quale vengono individuati obiettivi e tempi di realizzazione.
Lo stabilimento di Panigaglia.
L’impianto GNL di Panigaglia si trova a Fezzano di Porto Venere nella parte occidentale
del Golfo di La Spezia. Costruito tra il 1967 ed il 1970, in funzione dal 1971, è il primo
impianto di ricezione e rigassificazione di GNL realizzato in Italia. Il sistema di gestione
dello stabilimento ha il suo cardine nella politica di GNL Italia in fatto di salute, sicurezza
e ambiente, la quale sancisce i principi per un impegno costante, teso non solo a
mantenere ma a migliorare continuamente le performance raggiunte. In particolare,
per quanto riguardo la sicurezza, GNL Italia ha attivato un Sistema di Gestione della
Sicurezza ed elaborato un Rapporto di Sicurezza. Nel rapporto vengono descritti i
pericoli di incidente rilevante individuati, le misure adottate per prevenirli, il piano
di emergenza interno, le informazioni fornite alle Autorità per elaborare il piano
d’emergenza esterno. Allo scopo di prevenire qualsiasi rischio di incidente, i criteri di
progettazione, costruzione e funzionamento del terminale rispondono a severe norme
internazionali e si avvalgono dei migliori standard tecnologici. Fin dalla fase di
progettazione sono stati scelti i materiali e le apparecchiature più adatte ai processi
di rigassificazione. Sia nella fase di prima installazione dell’impianto, sia nelle successive
ristrutturazioni, sono stati attuati gli accorgimenti tecnici capaci di ridurre al minimo
il rischio di incidenti e le eventuali conseguenze.
Un controllo ininterrotto.
L’impianto di Panigaglia è presidiato 24 ore su 24, ogni giorno dell’anno. È governato da un sistema
automatico di controllo ed è dotato di un secondo sistema a logica programmabile per la gestione
automatica dei parametri di sicurezza e per il blocco della produzione in caso di emergenza. In caso
di guasti o malfunzionamenti, tali sistemi automatici conducono l’intero impianto ad una
configurazione di massima sicurezza. In particolare tutte le linee di produzione vengono fermate
e depressurizzate, mentre i sistemi di sicurezza e controllo rimangono attivi grazie all’intervento
di opportuni generatori e batterie di emergenza che intervengono anche in caso di mancanza di
energia elettrica dalla rete principale. Il terminale di Panigaglia dispone inoltre di sensori (gas,
fiamma, fumo, temperatura) che, in caso di perdite o anomalie, attivano le sequenze di sicurezza.
È dotato di un sistema antincendio con mezzi e impianti di spegnimento a polvere, pompe di acqua
mare indipendenti che alimentano sia gli apparati antincendio, sia specifiche barriere di acqua
nebulizzata in grado di limitare l’irraggiamento in caso di incendio, proteggere i serbatoi e le diverse
aree di impianto e favorire la rapida dispersione in atmosfera di eventuali nubi di gas.
Uno stabilimento da sempre sicuro.
In termini di valutazione e prevenzione dei rischi, a fronte dei quantitativi di gas naturale liquefatto
che possono essere presenti all’interno dei due serbatoi di stoccaggio, lo stabilimento di Panigaglia
è soggetto alla normativa che recepisce le indicazioni della Direttiva Europea 98/82/CE nota come
“Legge Seveso II”. La sicurezza interna ed esterna, in base ai rigorosi standard internazionali e alle
norme nazionali di riferimento per questo tipo di impianti, è garantita da una serie di adempimenti
realizzati sotto il controllo delle autorità che effettuano periodici controlli all’impianto. Un’attenta
analisi ha permesso di individuare le parti impiantistiche dalle quali potenzialmente si potrebbero
innescare gli eventi incidentali più significativi, nonché le aree che potrebbero essere soggette alle
conseguenze più gravi. In qualsiasi caso, stanti le misure di sicurezza, l’ubicazione dell’impianto
e la morfologia del territorio, gli effetti restano confinati all’interno dello stabilimento e/o dell’area
esterna di proprietà di GNL Italia o alle zone a mare interdette alla navigazione.
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GNL Italia pensa all’ambiente
GNL Italia garantisce la sicurezza
lo stabilimento GNL di Panigaglia
L’inserimento nel paesaggio.
Fin dal suo primo insediamento all’inizio degli anni Settanta, GNL Italia ha curato con
attenzione il tema dell’impatto visivo dell’impianto di Panigaglia e del suo inserimento
nel paesaggio. Il terminale, che occupa un’area di circa 45.000 metri quadrati, tra il 1990
e il 1996 è stato sottoposto ad un importante intervento di riqualificazione paesistica
e ambientale, elaborato dalla Scuola di Architettura del Paesaggio dell’Università di
Genova, che ha favorito l’inserimento nel paesaggio circostante. L’ingombro
dell’impianto è stato infatti ridotto e l’inserimento del complesso industriale, migliorato
anche dal punto di vista cromatico. L’intervento di riqualificazione è stato articolato in
due fasi. La prima ha riguardato la sistemazione a verde dell’area a mare di circa 4.500
metri quadrati, secondo una tipologia denominata a “passeggiata a mare”, molto
frequente nei paesaggi rivieraschi liguri. È stato studiato anche il trattamento cromatico
dello stabilimento, in particolare dei serbatoi, riprendendo le tonalità della vegetazione
limitrofa. La seconda fase ha riguardato principalmente la sistemazione a verde di
un’ulteriore area di 5.500 metri quadrati situata a monte della precedente, per creare una
continuità con il retrostante paesaggio collinare a macchia mediterranea. La continuità
paesaggistica tra l’area a mare e quella a monte è stata realizzata anche con ondulazioni
del terreno, che hanno formato un sistema di piccoli rilievi necessari, sia per la messa
a dimora delle piante, sia per un’ulteriore mitigazione visiva dei retrostanti impianti.
Le garanzie di rispetto ambientale.
Le attività svolte nello stabilimento GNL di Panigaglia hanno un limitato impatto
ambientale. I consumi energetici per il suo funzionamento variano di anno in anno,
in accordo alle richieste da parte degli utenti, al variare dei quantitativi di gas naturale da
rigassificare. L’utilizzo di gas naturale come combustibile consente di ridurre al minimo
le emissioni atmosferiche che viceversa, in altri processi industriali, sono prodotte in
grandi quantità. A parità di energia utilizzata, l’anidride carbonica prodotta dalla
combustione del gas naturale risulta infatti essere il 25-30% in meno rispetto a quella
prodotta nella combustione dei prodotti petroliferi e il 40-50% in meno rispetto al
carbone. Anche le quantità di rifiuti prodotti dalle attività di GNL Italia sono molto
limitate. All’interno dello stabilimento sono state realizzate apposite aree adibite al
deposito temporaneo dei rifiuti, attrezzate con specifici contenitori che identificano
il tipo di rifiuto a cui sono destinati. Il deposito temporaneo è effettuato per tipi
omogenei e nel rispetto delle relative norme tecniche. Lo stabilimento preleva l’acqua
dall’acquedotto esclusivamente per usi civili. Per gli altri usi (raffreddamento
dell’impianto, antincendio e irrigazione del verde) si utilizza l’acqua recuperata dal
processo di combustione o l’acqua di mare. Con periodicità stabilita viene eseguito
il controllo analitico degli scarichi. Per contenere le emissioni di anidride carbonica
e gas metano, si è infine installato un nuovo sistema di recupero che permette di evitare
il rilascio di gas naturale in atmosfera durante la normale operatività.
Un sistema di gestione certificato.
L’impianto di Panigaglia dispone di un sistema di gestione integrato per ambiente
e sicurezza. Per quanto riguarda la parte ambientale ha ottenuto il 31 ottobre 2000 la
certificazione del sistema in accordo alla norma UNI EN ISO 14001. Il sistema, soggetto
a verifiche annuali di mantenimento da parte di Ente esterno accreditato per le attività
di certificazione e ispezione, coinvolge l’intero processo produttivo e organizzativo
dello stabilimento. L’introduzione del Sistema di Gestione Ambientale e della Sicurezza,
come modello di conduzione dell’impresa, consente di controllare, coordinare
e migliorare tutti gli aspetti ambientali legati alle attività industriali, curando
parallelamente l’affidabilità e la sicurezza operativa. Per introdurre il Sistema di Gestione
è stato necessario un esame rigoroso di tutte le strutture e degli impianti sotto il profilo
delle emissioni, dell’impatto visivo e dell’eco-gestione dei processi. L’Alta Direzione
(Presidente-Amministratore Delegato e Direttore) di GNL Italia, nell’ottica del processo
di miglioramento continuo, ogni anno approva il programma ambientale e della
sicurezza, nel quale vengono individuati obiettivi e tempi di realizzazione.
Lo stabilimento di Panigaglia.
L’impianto GNL di Panigaglia si trova a Fezzano di Porto Venere nella parte occidentale
del Golfo di La Spezia. Costruito tra il 1967 ed il 1970, in funzione dal 1971, è il primo
impianto di ricezione e rigassificazione di GNL realizzato in Italia. Il sistema di gestione
dello stabilimento ha il suo cardine nella politica di GNL Italia in fatto di salute, sicurezza
e ambiente, la quale sancisce i principi per un impegno costante, teso non solo a
mantenere ma a migliorare continuamente le performance raggiunte. In particolare,
per quanto riguardo la sicurezza, GNL Italia ha attivato un Sistema di Gestione della
Sicurezza ed elaborato un Rapporto di Sicurezza. Nel rapporto vengono descritti i
pericoli di incidente rilevante individuati, le misure adottate per prevenirli, il piano
di emergenza interno, le informazioni fornite alle Autorità per elaborare il piano
d’emergenza esterno. Allo scopo di prevenire qualsiasi rischio di incidente, i criteri di
progettazione, costruzione e funzionamento del terminale rispondono a severe norme
internazionali e si avvalgono dei migliori standard tecnologici. Fin dalla fase di
progettazione sono stati scelti i materiali e le apparecchiature più adatte ai processi
di rigassificazione. Sia nella fase di prima installazione dell’impianto, sia nelle successive
ristrutturazioni, sono stati attuati gli accorgimenti tecnici capaci di ridurre al minimo
il rischio di incidenti e le eventuali conseguenze.
Un controllo ininterrotto.
L’impianto di Panigaglia è presidiato 24 ore su 24, ogni giorno dell’anno. È governato da un sistema
automatico di controllo ed è dotato di un secondo sistema a logica programmabile per la gestione
automatica dei parametri di sicurezza e per il blocco della produzione in caso di emergenza. In caso
di guasti o malfunzionamenti, tali sistemi automatici conducono l’intero impianto ad una
configurazione di massima sicurezza. In particolare tutte le linee di produzione vengono fermate
e depressurizzate, mentre i sistemi di sicurezza e controllo rimangono attivi grazie all’intervento
di opportuni generatori e batterie di emergenza che intervengono anche in caso di mancanza di
energia elettrica dalla rete principale. Il terminale di Panigaglia dispone inoltre di sensori (gas,
fiamma, fumo, temperatura) che, in caso di perdite o anomalie, attivano le sequenze di sicurezza.
È dotato di un sistema antincendio con mezzi e impianti di spegnimento a polvere, pompe di acqua
mare indipendenti che alimentano sia gli apparati antincendio, sia specifiche barriere di acqua
nebulizzata in grado di limitare l’irraggiamento in caso di incendio, proteggere i serbatoi e le diverse
aree di impianto e favorire la rapida dispersione in atmosfera di eventuali nubi di gas.
Uno stabilimento da sempre sicuro.
In termini di valutazione e prevenzione dei rischi, a fronte dei quantitativi di gas naturale liquefatto
che possono essere presenti all’interno dei due serbatoi di stoccaggio, lo stabilimento di Panigaglia
è soggetto alla normativa che recepisce le indicazioni della Direttiva Europea 98/82/CE nota come
“Legge Seveso II”. La sicurezza interna ed esterna, in base ai rigorosi standard internazionali e alle
norme nazionali di riferimento per questo tipo di impianti, è garantita da una serie di adempimenti
realizzati sotto il controllo delle autorità che effettuano periodici controlli all’impianto. Un’attenta
analisi ha permesso di individuare le parti impiantistiche dalle quali potenzialmente si potrebbero
innescare gli eventi incidentali più significativi, nonché le aree che potrebbero essere soggette alle
conseguenze più gravi. In qualsiasi caso, stanti le misure di sicurezza, l’ubicazione dell’impianto
e la morfologia del territorio, gli effetti restano confinati all’interno dello stabilimento e/o dell’area
esterna di proprietà di GNL Italia o alle zone a mare interdette alla navigazione.
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7-07-2009
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GNL Italia pensa all’ambiente
GNL Italia garantisce la sicurezza
lo stabilimento GNL di Panigaglia
L’inserimento nel paesaggio.
Fin dal suo primo insediamento all’inizio degli anni Settanta, GNL Italia ha curato con
attenzione il tema dell’impatto visivo dell’impianto di Panigaglia e del suo inserimento
nel paesaggio. Il terminale, che occupa un’area di circa 45.000 metri quadrati, tra il 1990
e il 1996 è stato sottoposto ad un importante intervento di riqualificazione paesistica
e ambientale, elaborato dalla Scuola di Architettura del Paesaggio dell’Università di
Genova, che ha favorito l’inserimento nel paesaggio circostante. L’ingombro
dell’impianto è stato infatti ridotto e l’inserimento del complesso industriale, migliorato
anche dal punto di vista cromatico. L’intervento di riqualificazione è stato articolato in
due fasi. La prima ha riguardato la sistemazione a verde dell’area a mare di circa 4.500
metri quadrati, secondo una tipologia denominata a “passeggiata a mare”, molto
frequente nei paesaggi rivieraschi liguri. È stato studiato anche il trattamento cromatico
dello stabilimento, in particolare dei serbatoi, riprendendo le tonalità della vegetazione
limitrofa. La seconda fase ha riguardato principalmente la sistemazione a verde di
un’ulteriore area di 5.500 metri quadrati situata a monte della precedente, per creare una
continuità con il retrostante paesaggio collinare a macchia mediterranea. La continuità
paesaggistica tra l’area a mare e quella a monte è stata realizzata anche con ondulazioni
del terreno, che hanno formato un sistema di piccoli rilievi necessari, sia per la messa
a dimora delle piante, sia per un’ulteriore mitigazione visiva dei retrostanti impianti.
Le garanzie di rispetto ambientale.
Le attività svolte nello stabilimento GNL di Panigaglia hanno un limitato impatto
ambientale. I consumi energetici per il suo funzionamento variano di anno in anno,
in accordo alle richieste da parte degli utenti, al variare dei quantitativi di gas naturale da
rigassificare. L’utilizzo di gas naturale come combustibile consente di ridurre al minimo
le emissioni atmosferiche che viceversa, in altri processi industriali, sono prodotte in
grandi quantità. A parità di energia utilizzata, l’anidride carbonica prodotta dalla
combustione del gas naturale risulta infatti essere il 25-30% in meno rispetto a quella
prodotta nella combustione dei prodotti petroliferi e il 40-50% in meno rispetto al
carbone. Anche le quantità di rifiuti prodotti dalle attività di GNL Italia sono molto
limitate. All’interno dello stabilimento sono state realizzate apposite aree adibite al
deposito temporaneo dei rifiuti, attrezzate con specifici contenitori che identificano
il tipo di rifiuto a cui sono destinati. Il deposito temporaneo è effettuato per tipi
omogenei e nel rispetto delle relative norme tecniche. Lo stabilimento preleva l’acqua
dall’acquedotto esclusivamente per usi civili. Per gli altri usi (raffreddamento
dell’impianto, antincendio e irrigazione del verde) si utilizza l’acqua recuperata dal
processo di combustione o l’acqua di mare. Con periodicità stabilita viene eseguito
il controllo analitico degli scarichi. Per contenere le emissioni di anidride carbonica
e gas metano, si è infine installato un nuovo sistema di recupero che permette di evitare
il rilascio di gas naturale in atmosfera durante la normale operatività.
Un sistema di gestione certificato.
L’impianto di Panigaglia dispone di un sistema di gestione integrato per ambiente
e sicurezza. Per quanto riguarda la parte ambientale ha ottenuto il 31 ottobre 2000 la
certificazione del sistema in accordo alla norma UNI EN ISO 14001. Il sistema, soggetto
a verifiche annuali di mantenimento da parte di Ente esterno accreditato per le attività
di certificazione e ispezione, coinvolge l’intero processo produttivo e organizzativo
dello stabilimento. L’introduzione del Sistema di Gestione Ambientale e della Sicurezza,
come modello di conduzione dell’impresa, consente di controllare, coordinare
e migliorare tutti gli aspetti ambientali legati alle attività industriali, curando
parallelamente l’affidabilità e la sicurezza operativa. Per introdurre il Sistema di Gestione
è stato necessario un esame rigoroso di tutte le strutture e degli impianti sotto il profilo
delle emissioni, dell’impatto visivo e dell’eco-gestione dei processi. L’Alta Direzione
(Presidente-Amministratore Delegato e Direttore) di GNL Italia, nell’ottica del processo
di miglioramento continuo, ogni anno approva il programma ambientale e della
sicurezza, nel quale vengono individuati obiettivi e tempi di realizzazione.
Lo stabilimento di Panigaglia.
L’impianto GNL di Panigaglia si trova a Fezzano di Porto Venere nella parte occidentale
del Golfo di La Spezia. Costruito tra il 1967 ed il 1970, in funzione dal 1971, è il primo
impianto di ricezione e rigassificazione di GNL realizzato in Italia. Il sistema di gestione
dello stabilimento ha il suo cardine nella politica di GNL Italia in fatto di salute, sicurezza
e ambiente, la quale sancisce i principi per un impegno costante, teso non solo a
mantenere ma a migliorare continuamente le performance raggiunte. In particolare,
per quanto riguardo la sicurezza, GNL Italia ha attivato un Sistema di Gestione della
Sicurezza ed elaborato un Rapporto di Sicurezza. Nel rapporto vengono descritti i
pericoli di incidente rilevante individuati, le misure adottate per prevenirli, il piano
di emergenza interno, le informazioni fornite alle Autorità per elaborare il piano
d’emergenza esterno. Allo scopo di prevenire qualsiasi rischio di incidente, i criteri di
progettazione, costruzione e funzionamento del terminale rispondono a severe norme
internazionali e si avvalgono dei migliori standard tecnologici. Fin dalla fase di
progettazione sono stati scelti i materiali e le apparecchiature più adatte ai processi
di rigassificazione. Sia nella fase di prima installazione dell’impianto, sia nelle successive
ristrutturazioni, sono stati attuati gli accorgimenti tecnici capaci di ridurre al minimo
il rischio di incidenti e le eventuali conseguenze.
Un controllo ininterrotto.
L’impianto di Panigaglia è presidiato 24 ore su 24, ogni giorno dell’anno. È governato da un sistema
automatico di controllo ed è dotato di un secondo sistema a logica programmabile per la gestione
automatica dei parametri di sicurezza e per il blocco della produzione in caso di emergenza. In caso
di guasti o malfunzionamenti, tali sistemi automatici conducono l’intero impianto ad una
configurazione di massima sicurezza. In particolare tutte le linee di produzione vengono fermate
e depressurizzate, mentre i sistemi di sicurezza e controllo rimangono attivi grazie all’intervento
di opportuni generatori e batterie di emergenza che intervengono anche in caso di mancanza di
energia elettrica dalla rete principale. Il terminale di Panigaglia dispone inoltre di sensori (gas,
fiamma, fumo, temperatura) che, in caso di perdite o anomalie, attivano le sequenze di sicurezza.
È dotato di un sistema antincendio con mezzi e impianti di spegnimento a polvere, pompe di acqua
mare indipendenti che alimentano sia gli apparati antincendio, sia specifiche barriere di acqua
nebulizzata in grado di limitare l’irraggiamento in caso di incendio, proteggere i serbatoi e le diverse
aree di impianto e favorire la rapida dispersione in atmosfera di eventuali nubi di gas.
Uno stabilimento da sempre sicuro.
In termini di valutazione e prevenzione dei rischi, a fronte dei quantitativi di gas naturale liquefatto
che possono essere presenti all’interno dei due serbatoi di stoccaggio, lo stabilimento di Panigaglia
è soggetto alla normativa che recepisce le indicazioni della Direttiva Europea 98/82/CE nota come
“Legge Seveso II”. La sicurezza interna ed esterna, in base ai rigorosi standard internazionali e alle
norme nazionali di riferimento per questo tipo di impianti, è garantita da una serie di adempimenti
realizzati sotto il controllo delle autorità che effettuano periodici controlli all’impianto. Un’attenta
analisi ha permesso di individuare le parti impiantistiche dalle quali potenzialmente si potrebbero
innescare gli eventi incidentali più significativi, nonché le aree che potrebbero essere soggette alle
conseguenze più gravi. In qualsiasi caso, stanti le misure di sicurezza, l’ubicazione dell’impianto
e la morfologia del territorio, gli effetti restano confinati all’interno dello stabilimento e/o dell’area
esterna di proprietà di GNL Italia o alle zone a mare interdette alla navigazione.
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GNL Italia pensa all’ambiente
GNL Italia garantisce la sicurezza
lo stabilimento GNL di Panigaglia
L’inserimento nel paesaggio.
Fin dal suo primo insediamento all’inizio degli anni Settanta, GNL Italia ha curato con
attenzione il tema dell’impatto visivo dell’impianto di Panigaglia e del suo inserimento
nel paesaggio. Il terminale, che occupa un’area di circa 45.000 metri quadrati, tra il 1990
e il 1996 è stato sottoposto ad un importante intervento di riqualificazione paesistica
e ambientale, elaborato dalla Scuola di Architettura del Paesaggio dell’Università di
Genova, che ha favorito l’inserimento nel paesaggio circostante. L’ingombro
dell’impianto è stato infatti ridotto e l’inserimento del complesso industriale, migliorato
anche dal punto di vista cromatico. L’intervento di riqualificazione è stato articolato in
due fasi. La prima ha riguardato la sistemazione a verde dell’area a mare di circa 4.500
metri quadrati, secondo una tipologia denominata a “passeggiata a mare”, molto
frequente nei paesaggi rivieraschi liguri. È stato studiato anche il trattamento cromatico
dello stabilimento, in particolare dei serbatoi, riprendendo le tonalità della vegetazione
limitrofa. La seconda fase ha riguardato principalmente la sistemazione a verde di
un’ulteriore area di 5.500 metri quadrati situata a monte della precedente, per creare una
continuità con il retrostante paesaggio collinare a macchia mediterranea. La continuità
paesaggistica tra l’area a mare e quella a monte è stata realizzata anche con ondulazioni
del terreno, che hanno formato un sistema di piccoli rilievi necessari, sia per la messa
a dimora delle piante, sia per un’ulteriore mitigazione visiva dei retrostanti impianti.
Le garanzie di rispetto ambientale.
Le attività svolte nello stabilimento GNL di Panigaglia hanno un limitato impatto
ambientale. I consumi energetici per il suo funzionamento variano di anno in anno,
in accordo alle richieste da parte degli utenti, al variare dei quantitativi di gas naturale da
rigassificare. L’utilizzo di gas naturale come combustibile consente di ridurre al minimo
le emissioni atmosferiche che viceversa, in altri processi industriali, sono prodotte in
grandi quantità. A parità di energia utilizzata, l’anidride carbonica prodotta dalla
combustione del gas naturale risulta infatti essere il 25-30% in meno rispetto a quella
prodotta nella combustione dei prodotti petroliferi e il 40-50% in meno rispetto al
carbone. Anche le quantità di rifiuti prodotti dalle attività di GNL Italia sono molto
limitate. All’interno dello stabilimento sono state realizzate apposite aree adibite al
deposito temporaneo dei rifiuti, attrezzate con specifici contenitori che identificano
il tipo di rifiuto a cui sono destinati. Il deposito temporaneo è effettuato per tipi
omogenei e nel rispetto delle relative norme tecniche. Lo stabilimento preleva l’acqua
dall’acquedotto esclusivamente per usi civili. Per gli altri usi (raffreddamento
dell’impianto, antincendio e irrigazione del verde) si utilizza l’acqua recuperata dal
processo di combustione o l’acqua di mare. Con periodicità stabilita viene eseguito
il controllo analitico degli scarichi. Per contenere le emissioni di anidride carbonica
e gas metano, si è infine installato un nuovo sistema di recupero che permette di evitare
il rilascio di gas naturale in atmosfera durante la normale operatività.
Un sistema di gestione certificato.
L’impianto di Panigaglia dispone di un sistema di gestione integrato per ambiente
e sicurezza. Per quanto riguarda la parte ambientale ha ottenuto il 31 ottobre 2000 la
certificazione del sistema in accordo alla norma UNI EN ISO 14001. Il sistema, soggetto
a verifiche annuali di mantenimento da parte di Ente esterno accreditato per le attività
di certificazione e ispezione, coinvolge l’intero processo produttivo e organizzativo
dello stabilimento. L’introduzione del Sistema di Gestione Ambientale e della Sicurezza,
come modello di conduzione dell’impresa, consente di controllare, coordinare
e migliorare tutti gli aspetti ambientali legati alle attività industriali, curando
parallelamente l’affidabilità e la sicurezza operativa. Per introdurre il Sistema di Gestione
è stato necessario un esame rigoroso di tutte le strutture e degli impianti sotto il profilo
delle emissioni, dell’impatto visivo e dell’eco-gestione dei processi. L’Alta Direzione
(Presidente-Amministratore Delegato e Direttore) di GNL Italia, nell’ottica del processo
di miglioramento continuo, ogni anno approva il programma ambientale e della
sicurezza, nel quale vengono individuati obiettivi e tempi di realizzazione.
Lo stabilimento di Panigaglia.
L’impianto GNL di Panigaglia si trova a Fezzano di Porto Venere nella parte occidentale
del Golfo di La Spezia. Costruito tra il 1967 ed il 1970, in funzione dal 1971, è il primo
impianto di ricezione e rigassificazione di GNL realizzato in Italia. Il sistema di gestione
dello stabilimento ha il suo cardine nella politica di GNL Italia in fatto di salute, sicurezza
e ambiente, la quale sancisce i principi per un impegno costante, teso non solo a
mantenere ma a migliorare continuamente le performance raggiunte. In particolare,
per quanto riguardo la sicurezza, GNL Italia ha attivato un Sistema di Gestione della
Sicurezza ed elaborato un Rapporto di Sicurezza. Nel rapporto vengono descritti i
pericoli di incidente rilevante individuati, le misure adottate per prevenirli, il piano
di emergenza interno, le informazioni fornite alle Autorità per elaborare il piano
d’emergenza esterno. Allo scopo di prevenire qualsiasi rischio di incidente, i criteri di
progettazione, costruzione e funzionamento del terminale rispondono a severe norme
internazionali e si avvalgono dei migliori standard tecnologici. Fin dalla fase di
progettazione sono stati scelti i materiali e le apparecchiature più adatte ai processi
di rigassificazione. Sia nella fase di prima installazione dell’impianto, sia nelle successive
ristrutturazioni, sono stati attuati gli accorgimenti tecnici capaci di ridurre al minimo
il rischio di incidenti e le eventuali conseguenze.
Un controllo ininterrotto.
L’impianto di Panigaglia è presidiato 24 ore su 24, ogni giorno dell’anno. È governato da un sistema
automatico di controllo ed è dotato di un secondo sistema a logica programmabile per la gestione
automatica dei parametri di sicurezza e per il blocco della produzione in caso di emergenza. In caso
di guasti o malfunzionamenti, tali sistemi automatici conducono l’intero impianto ad una
configurazione di massima sicurezza. In particolare tutte le linee di produzione vengono fermate
e depressurizzate, mentre i sistemi di sicurezza e controllo rimangono attivi grazie all’intervento
di opportuni generatori e batterie di emergenza che intervengono anche in caso di mancanza di
energia elettrica dalla rete principale. Il terminale di Panigaglia dispone inoltre di sensori (gas,
fiamma, fumo, temperatura) che, in caso di perdite o anomalie, attivano le sequenze di sicurezza.
È dotato di un sistema antincendio con mezzi e impianti di spegnimento a polvere, pompe di acqua
mare indipendenti che alimentano sia gli apparati antincendio, sia specifiche barriere di acqua
nebulizzata in grado di limitare l’irraggiamento in caso di incendio, proteggere i serbatoi e le diverse
aree di impianto e favorire la rapida dispersione in atmosfera di eventuali nubi di gas.
Uno stabilimento da sempre sicuro.
In termini di valutazione e prevenzione dei rischi, a fronte dei quantitativi di gas naturale liquefatto
che possono essere presenti all’interno dei due serbatoi di stoccaggio, lo stabilimento di Panigaglia
è soggetto alla normativa che recepisce le indicazioni della Direttiva Europea 98/82/CE nota come
“Legge Seveso II”. La sicurezza interna ed esterna, in base ai rigorosi standard internazionali e alle
norme nazionali di riferimento per questo tipo di impianti, è garantita da una serie di adempimenti
realizzati sotto il controllo delle autorità che effettuano periodici controlli all’impianto. Un’attenta
analisi ha permesso di individuare le parti impiantistiche dalle quali potenzialmente si potrebbero
innescare gli eventi incidentali più significativi, nonché le aree che potrebbero essere soggette alle
conseguenze più gravi. In qualsiasi caso, stanti le misure di sicurezza, l’ubicazione dell’impianto
e la morfologia del territorio, gli effetti restano confinati all’interno dello stabilimento e/o dell’area
esterna di proprietà di GNL Italia o alle zone a mare interdette alla navigazione.