Capitolo 12 – Il Controllo Del Processo

C A P I T O L O
La pallinatura controllata differisce dalla maggioranza dei processi produttivi nel fatto che non esiste
alcun metodo di controllo non distruttivo che confermi che sia stata effettuata secondo le specifiche
richieste. Tecniche quali la Diffrazione a Raggi X richiedono che almeno un pezzo sia sacrificato per
ottenere l’analisi di un profilo completo della sollecitazione a compressione ottenuta. Per assicurare
che le specifiche di pallinatura siano rispettate per un lotto di produzione, bisogna controllare durante
il processo i seguenti parametri:
••
Media
••
Intensità
••
••
Copertura
Macchinari ed attrezzature
Oggi MIC soddisfa o supera i più rigorosi standard per la qualità e i processi di produzione stabiliti dalle
industrie aerospaziali e automobilistiche. MIC è certificata ISO 9002 e QS 9000.
II LL C
CO
ON
N TT R
RO
O LL LL O
O D
D EE II M
M EE D
D II A
A
La FFii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.1
1
mostra quali
sono le forme
dei media
accettabili e
quali non
accettabili. I
media per la
pallinatura
FFii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.1
1
Forme dei Media
controllata
fondamentalmente devono essere rotondi e quando, per
l’uso, alcune palline si rompono, queste devono essere
rimosse per prevenire danni alla superficie trattata.
Le ff iig
gu
ur
re
e 1
12
2.
.2
2a
a e 1
12
2.
.2
2b
b sono degli ingrandimenti (di 100x)
rispettivamente dell’aspetto di una superficie danneggiata
dall’uso di media rotti e di una pallinata in modo appropriato.
I media per la pallinatura controllata devono inoltre avere un
diametro uniforme. L’energia dell’impatto dei media è in
funzione della loro massa e velocità. Media più grandi hanno
massa maggiore, energia di impatto maggiore e quindi
inducono maggiore sollecitazione a compressione. Qualora
fossero usati media di diametri diversi, la sollecitazione a
compressione ottenuta non sarebbe uniforme e le caratteristiche a fatica del componente ne risulterebbero danneggiate.
gu
ur
ra
a1
12
2 --3
3a
a mostra media dalle caratteristiche
La FFii g
gu
ur
ra
a1
12
2-- 3
3b
b
dimensionali e di forma corrette, mentre la FFii g
indica media non accettabili.
FF ii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.2
2a
a
Superficie danneggiata
da media rotti
Superficie tipica ottenuta
FFii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.2
2b
b
con media appropriati
FFii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.3
3a
a
IL CONTROLLO DEL PROCESSO
II LL C
CO
ON
N TT R
RO
O LL LL O
O D
D EE LL P
PR
RO
O CC EE SS SS O
O
XII
Media di buona qualità
FFiig
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.3
3b
b
Media di scarsa qualità
45
IL CONTROLLO DEL PROCESSO
C A P I T O L O
XII
Per rimuovere sia i media piccoli che grossi, MIC utilizza sistemi a
vagliatura, mentre per rimuovere i media rotti viene usato un
separatore a spirale. Questo sistema si basa sulla diversa velocità
di rotolamento dei media rotti da quelli di forma sferica, con la loro
separazione rispettivamente in un flusso interno ed uno esterno.
Tutti i media arrivano nel cono visibile nella parte superiore della
figura12.4 e incominciano a rotolare nella parte interna della
spirale. I media sferici riescono ad acquistare la velocità necessaria
per passare nella parte esterna, mentre quelli rotti continuano a
scivolare lungo la parte interna della spirale e sono quindi eliminati
dal processo.
CO
C
ON
NT
TR
RO
OL
LL
LO
O D
DE
EL
LL
L’
’I
IN
NT
TE
EN
NS
SI
IT
TÀ
À
L’intensità della pallinatura controllata è la misura dell’energia del
Separatore a spirale
FFii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.4
4
per la classificazione
flusso dei media ed è uno dei parametri essenziali per assicurare la
dei media
ripetibilità del processo. L’intensità e quindi l’energia del flusso
sono direttamente legate alla sollecitazione a compressione indotta
in un componente. Può essere incrementata aumentando la massa o la velocità delle microsfere. Altre
variabili sono l’angolo d’impatto e il tipo di media.
L’intensità è misurata con le piastrine Almen. Una piastrina Almen è una placchetta di acciaio per molle
SAE1070, che viene pallinata da un solo lato. A causa dello sforzo a compressione residuo indotto, essa
si flette a forma di arco, con la parte convessa che è il lato pallinato. L’altezza di tale arco è funzione
dell’energia del flusso di microsfere ed è una grandezza perfettamente ripetibile.
Le piastrine Almen possono essere di 3 tipi in funzione dell’applicazione della pallinatura. Più è alta
l’intensità, più aumenta lo spessore della piastrina da impiegare:
••
••
Piastrina Almen N: Spessore = 0,79 mm (0,031")
••
Piastrina Almen C: Spessore = 2,39 mm (0,094")
Piastrina Almen A: Spessore = 1,29 mm (0,051")
L’intensità Almen è data
dall’altezza dell’arco misurata
dal calibro Almen seguita da
una lettera indicante il tipo di
piastrina Almen usata. Quindi
se viene impiegata una
piastrina Almen A e la misura
dell’arco della piastrina è di
0,30 mm, l’intensità Almen
della pallinatura sarà di
0,30A (0,012A nel caso si
usino i pollici). I valori
dell’arco devono essere
compresi tra 0,10 e 0,61 mm
FFii g
gu
ur
re
e 1
12
2-5
5
Almen Strip System
(0,004" e 0,024"), altrimenti
bisogna utilizzare piastrine
più sottili o più spesse. In particolare si dovrebbe passare alla piastrina più spessa qualora l’arco sia
maggiore di 0,51 mm (0,020")
Il valore di intensità raggiunto con una piastrina N è circa 1/3 del valore ottenibile con una piastrina A; il
valore ottenibile con una piastrina C è circa 3 volte quello possibile con una piastrina di tipo A.
46
C A P I T O L O
FFii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.6
6
Esempio di una attrezzatura
per fissaggio delle piastrine
Almen
Sa
S
attu
ur
ra
az
zi
io
on
ne
e (
(v
ve
er
ri
if
fi
ic
ca
a d
de
el
ll
l’
’i
in
nt
te
en
ns
si
it
tà
à)
) : In fase di sviluppo di
un processo di pallinatura per un nuovo componente è
necessario definire la curva di saturazione. La saturazione
viene definita come il primo punto sulla curva "Tempo di
pallinatura - Altezza dell’arco" dove raddoppiando il
tempo di pallinatura, l’altezza dell’arco della piastrina
aumenta meno del 10%. La curva di saturazione viene
disegnata pallinando una serie di piastrine Almen con
parametri bloccati, variando solo il tempo di esposizione
alla pallinatura.
F iig
F
gu
ur
ra
a1
12
2.. 7
7 Curva di saturazione
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.7
7 mostra una curva di saturazione. Al tempo
La FFii g
T corrisponde il punto di saturazione, in quanto
raddoppiando il tempo di esposizione (2T) della piastrina alla pallinaura, l’altezza dell’arco aumenta
meno del 10%. La saturazione stabilisce l’intensità attuale del flusso di palline in un punto definito per
un definito settaggio della macchina.
È importante non confondere la saturazione con la copertura, di cui si parlerà nel prossimo paragrafo,
che è la percentuale di area coperta con le impronte della pallinatura. La saturazione viene usata per
verificare il tempo necessario a stabilire l’intensità. Ancora, saturazione e copertura non avvengono
necessariamente nello stesso intervallo di tempo, in quanto la copertura viene determinata non sulla
piastrina ma sul pezzo pallinato, che può essere di materiale molto duro, come molto tenero. La
saturazione viene sempre determinata usando piastrine Almen in acciaio per molle SAE1070 con
durezza tra i 44 e i 50 HRC.
IL CONTROLLO DEL PROCESSO
Le piastrine Almen sono montate su blocchi Almen
(dispositivi per tenere le piastrine ferme nella posizione
voluta) che normalmente sono a loro volta fissati su pezzi
di scarto, in posizioni nelle quali è importatene la verifica
dell’energia dell’impatto ((ffii g
gu
ur
ra
a1
12
2 ..6
6)) . L’intensità viene
misurata prima di processare il primo pezzo per verificare
che la macchina funzioni correttamente e sia settata
secondo il processo prestabilito. L’intensità viene poi
sempre controllata al termine della produzione e, in
funzione della numerosità e criticità dei lotti, a intervalli
prestabiliti durante la produzione stessa.
XII
II LL C
CO
ON
N TT R
RO
O LL LL O
OD
D EE LL LL AA
CC O
OP
P EE R
R TT U
U RR AA
Come già detto, la copertura è la misura, in percentuale, della
superficie che è stata segnata dalle impronte della pallinatura.
La copertura è un parametro fondamentale per l’esecuzione di
una pallinatura controllata di buon livello. Esso non dovrebbe
mai essere inferiore al 100% in quanto fatica e corrosione
sotto sforzo potrebbero avere luogo in quelle parti che non
hanno una sollecitazione residua a compressione. Le FFii g
gu
ur
r ee
12
1
2.. 8
8a
ae1
12
2.. 8
8b
b mostrano rispettivamente una superficie con
copertura completa ed una con copertura incompleta.
Se la copertura viene specificata come maggiore al 100%, ad
esempio 150%, significa che il tempo di processo necessario
per raggiungere il 100% deve essere moltiplicato per il fattore
corrispondente, nel caso del 150%, per 1,5. Una copertura del
200% necessita di un tempo di pallinatura doppio rispetto a
quello di una copertura 100%.
FFii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.8
8a
a
Copertura completa
FFii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.8
8a
a Copertura incompleta
47
IL CONTROLLO DEL PROCESSO
C A P I T O L O
XII
PPEEEEN
NSS CCAAN
N ®® ((VV eerrii ffiicc aa ddeell llaa ccoopp eerrttuurr aa)): La determinazione della copertura della pallinatura controllata
può essere facile qualora si stia processando un materiale tenero, su cui sia facile vedere le impronte
lasciate dai pallini. In un caso semplice una lente di ingrandimento di 10x sarebbe più che adeguata, ma
in molte applicazioni, la determinazione della copertura è più difficile. Problemi possono essere causati
da una superficie particolarmente dura o vasta, fori interni o raccordi di difficile accesso.
Metal Improvement Company ha sviluppato il processo di controllo della copertura chiamato
PEENSCAN®.
Sul pezzo su cui bisogna controllare la
copertura viene applicato a pennello, a spruzzo
o per immersione un liquido tracciante
fluorescente, sviluppato appositamente da
MIC, il DYESCAN®. Quando i media impattano
contro la superficie del pezzo, il liquido viene
rimosso in modo proporzionale alla
percentuale di copertura. Una copertura non
completa viene immediatamente rilevata
osservando il pezzo sotto una luce
ultravioletta.
gu
ur
re
e 1
12
2.
.9
9 spiegano il principio di
Le FF iig
funzionamento del PEENSCAN®: la paletta di
una turbina è ricoperta del liquido tracciante,
di colore verde quando visto attraverso luce UV
(il DYESCAN® è praticamente trasparente alla
luce normale); con la pallinatura il liquido è
gradatamente asportato sino a scomparire
completamente indicando così una copertura
completa.
Fiig
F
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.9
9a
a
Il DYESCAN® è
applicato
prima della
pallinatura
Fiig
F
gu
ur
ra
a1
12
2.. 9
9b
b
Parziale
rimozione del
DYESCAN®
dopo una
prima fase di
pallinatura:
copertura non
completa
Fii g
F
gu
ur
ra
a1
12
2..9
9cc
Completa
rimozione del
DYESCAN®
dopo la
pallinatura:
copertura
completa
Il PEENSCAN® si è dimostrato nettamente superiore rispetto all’uso di una lente di ingrandimento con
fattore 10.
MA
M
A CC CC H
H II N
N EE AA U
U TT O
OM
MA
A TT II CC H
H EE P
P EE R
R LL A
A
PA
P
A LL LL II N
N AA TT U
U RR AA CC O
ON
N TT R
RO
O LL LL A
A TT A
A
In tutto il mondo gli stabilimenti MIC hanno in dotazione macchinari automatici per la pallinatura
controllata molto simili tra loro. Quando è necessario, questa rete consente un efficiente, economico e
affidabile sistema di trasferimento o duplicazione di processi da un luogo ad un altro.
MIC offre anche pallinatura controllata eseguita con macchine a controllo numerico per applicazioni che
richiedono specifiche aggiuntive rispetto al Certificato standard di pallinatura (ad esempio, le specifiche
AMS-S-13165, MIL-S-13165, AMS 2430, etc.). Parti progettate con l’obiettivo di ricorrere alla pallinatura
per aumentarne le caratteristiche a fatica, dovrebbero seguire i processi controllati al computer della
specifica AMS 2432.
48
C A P I T O L O
••
Pressione dell’aria e flusso delle palline
(energia) per ogni ugello
••
Velocità di ogni turbina e flusso delle
palline (energia) per ogni turbina
••
Rotazione e/o traslazione dei
componenti
••
••
Moto alternativo degli ugelli
Tempo di ciclo
Questi parametri sono continuamente monitorati e
paragonati ai valori limite programmati sul controllo.
In caso di superamento in eccesso o in difetto dei
limiti previsti, la macchina si ferma immediatamente
ed automaticamente e non può essere riavviata sino
alla risoluzione del problema verificatosi.
FF iig
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.1
10
0a
a Macchina a lancia a controllo
numerico per pallinatura di
fori interni
Ogni interruzione del processo è segnalata su
tabulati che registrano tutto il processo e che sono
da complemento alle macchine CMSP. Il processo è
registrato tra i record del sistema qualità ed è
gu
ur
ra
a1
12
2.. 1
10
0a
a vi è
disponibile per consultazione. In FF iig
una macchina a controllo numerico usata per
gu
ur
ra
a
pallinare fori in componenti aeronautici; in FFii g
12
1
2.. 1
10
0b
b vi è una macchina a ugelli multipli sempre a
controllo numerico. In entrambe le figure si possono
vedere le unità di controllo di fianco alle macchine.
FF iig
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.1
10
0b
b Macchina a ugelli multipli a
controllo numerico
S t
S
t u
u d
d i
i o
o
d i
d
i
u n
u
n a
a
a p
a
p p
p l
l i
i c
c a
a z
z i
i o
o n
n e
e
p r
p
r a
a t
t i
i c
c a
a
IL CONTROLLO DEL PROCESSO
MIC ha sviluppato al suo interno macchine che hanno
la possibilità di controllare, monitorare e
documentare i seguenti parametri:
XII
RIDUZIONE DELLE REVISIONI GRAZIE ALLE MACCHINE A
CONTROLLO NUMERICO
Le macchine per il controllo incrementarono notevolmente la loro popolarità quando la FAA
permise un aumento del numero di cicli di un motore a turbina, da 700 a 1.500, tra una revisione e
l’altra. Questo aumento consentì al motore, progettato per uso militare, di entrare sul mercato
commerciale.
Essendo troppo piccolo lo spazio a disposizione per effettuare modifiche di progetto, i costruttori
scelsero di usare la pallinatura controllata per aumentare il limite di vita dei dischi turbina e delle
piattine di raffreddamento. Le macchine a controllo computerizzato assicurarono che i parametri di
pallinatura dei componenti critici fossero documentati e ripetuti con precisione [Rif 12.1].
49
IL CONTROLLO DEL PROCESSO
C A P I T O L O
50
XII
LL A
A P
P AA LL LL II N
N AA TT U
U RR AA CC O
ON
N TT R
RO
O LL LL A
A TT A
A N
N EE LL LL A
A
PR
P
RO
OG
G EE TT TT AA ZZ II O
ON
N EE
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.1
11
1 riporta un albero scanalato
La FFii g
installato con due cuscinetti che supportano
l’albero all’interno di un assieme. Le scanalature
e il raccordo adiacente sono i punti in cui si
potrebbero verificare rotture a fatica a flessione
o a torsione. In questo caso i progettisti
richiederebbero la pallinatura sul disegno come
segue:
••
••
Area "A": Pallinare
••
Area "C": Mascherare
Area "B": Sovraspruzzo permesso
FF ii g
gu
ur
ra
a 1
12
2.
.1
11
1
Disegno di assieme di un albero
scanalato in cui è necessaria la
pallinatura controllata
I dettagli dovrebbero essere:
••
Pallinare l’area con scanalature e raccordo adiacente
con MI-110H e intensità 0,006"-0,009"A
••
Copertura minima nell’area scanalata 100%
da verificare con PEENSCAN®
••
Sovraspruzzo accettabile sul diametro più largo
adiacente alla sparte scanalata
••
Mascherare le aree di montaggio dei cuscinetti
e l’area centrale dell’albero
••
Pallinatura secondo la norma AMS-S-13165
È importante evidenziare che eventuali controlli non distruttivi devono essere eseguiti prima della
pallinatura, altrimenti questa potrebbe modificare la superficie e chiudere cricche alterando i risultati
dei test.
Metal Improvement Company ha una esperienza di più di 50 anni nel definire come e dove applicare la
pallinatura. In particolare MIC è specializzata nella selezione dei parametri, media e intensità, per
applicazioni relative alla resistenza a fatica e/o corrosione. Gli stabilimenti presenti in tutto il mondo
sono elencati nella retro-copertina di questo manuale.
RIFERIMENTI BIBLIOGRAFICI:
12.1 Internal Metal Improvement Co. Memo
R I S T A M P E
T E C N I C H E
1.
“Shot Peening of Engine Components”; J. L. Wandell, MIC, Paper Nº 97 ICE-45, ASME 1997.
2.
“The Application of Microstructural Fracture Mechanics to Various Metal Surface States”; K. J. Miller
and R. Akid, University of Sheffield, UK.
3.
“Development of a Fracture Mechanics Methodology to Assess the Competing Mechanisms of
Beneficial Residual Stress and Detrimental Plastic Strain Due to Shot Peening”; M. K. Tufft, General
Electric Company, International Conference on Shot Peening 6, 1996.
4.
“The Significance of Almen Intensity for the Generation of Shot Peening Residual Stresses”; R. Hertzog,
W. Zinn, B. Scholtes, Braunschweig University and H. Wohlfahrt, University GH Kassel, Germany.
5.
“Computer Monitored Shot Peening: AMEC Writes New AMS Specification”; Impact: Review of Shot
Peening Technology, Metal Improvement Company, Inc., 1988.
6.
“Three Dimensional Dynamic Finite Element Analysis of Shot-Peening Induced Residual Stresses”;
S. A. Meguid, G. Shagal and J. C. Stranart, University of Toronto, Canada, and J. Daly, Metal
Improvement Company, Inc.
7.
“Instrumented Single Particle Impact Tests Using Production Shot: The Role of Velocity, Incidence
Angle and Shot Size on Impact Response, Induced Plastic Strain and Life Behavior”; M. K. Tufft, GE
Aircraft Engines, Cincinnati, OH., 1996.
8.
“Predicting of the Residual Stress Field Created by Internal Peening of Nickel-Based Alloy Tubes”;
N. Hamdane, G. Inglebert and L. Castex, Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers, France.
9.
“Three Innovations Advance the Science of Shot Peening”; J. S. Eckersley and T. J. Meister, MIC,
Technical Paper, AGMA, 1997.
10.
“Tech Report: Surface Integrity”; Manufacturing Engineering, 1989.
11.
“Optimization of Spring Performance Through Understanding and Application of Residual Stresses”;
D. Hornbach, Lambda Research Inc., E. Lanke, Wisconsin Coil Spring Inc., D. Breuer, Metal
Improvement Company, Inc.
12.
“Plastically Deformed Depth in Shot Peened Magnesium Alloys”; W. T. Ebihara, U. S. Army, N. F. Fiore
and M. A. Angelini, University of Notre Dame.
13.
“Improving the Fatigue Crack Resistance of 2024-T351 Aluminium Alloy by Shot Peening”; E. R. del
Rios, University of Sheffield, and M. Trooll and A. Levers, British Aerospace Airbus, England.
14.
“Fatigue Crack Initiation and Propagation on Shot-Peened Surfaces in a 316 Stainless Steel”; E. R. del
Rios, A. Walley and M. T. Milan, University of Sheffield, England, and G. Hammersley, Metal
Improvement Company.
15.
“Characterization of the Defect Depth Profile of Shot Peened Steels by Transmission Electron
Microscopy”; U. Martin, H. Oettel, Freiberg University of Mining and Technology, and I. Altenberger, B.
Scholtes and K. Kramer, University Gh Kassel, Germany.
16.
“Essais Turbomeca Relatifs au Grenaillage de l’Alliage Base Titane TA6V”; A. Bertoli, Turbomeca, France.
17.
“Effect of Microstrains and Particle Size on the Fatigue Properties of Steel”; W. P. Evans and J. F.
Millan, The Shot Peener, Vol. II, Issue 4.
18.
“Overcoming Detrimental Residual Stresses in Titanium by the Shot Peening Process”; T. J. Meister,
Metal Improvement Company, Inc.
19.
“The Effect of Shot Peening on Calculated Hydrogen Surface Coverage of AISI 4130 Steel”;
I. Chattoraj, National Metallurgical Laboratory, Jamshedspur, India, and B. E. Wilde, The Ohio State
University, Columbus, OH. Pergamon Press plc, 1992.
20. “Effect of Shot Peening on Delayed Fracture of Carburized Steel”; N. Hasegawa, Gifu University, and Y.
Watanabe, Toyo Seiko Co. Ltd., Japan.
21.
“New Studies May Help an Old Problem. Shot Peening: an Answer to Hydrogen Embrittlement?”;
J. L. Wandell, Metal Improvement Company, Inc.
51
R I S T A M P E
T E C N I C H E
22. “The Effects of Shot Peening on the Fatigue Behaviour of the Ni-base Single Crystal Superalloy
CMSX-4”; J. Hou and W. Wei, University of Twente, Netherlands.
23. “Effect of Shot Peening Parameters on Fatigue Influencing Factors”; A. Niku-Lari, IITT, France.
24. “Weld Fatigue Life Improvement Techniques” (Book); Ship Structure Committee, Robert C. North,
Rear Admiral, U. S. Coast Guard, Chairman.
25. “Controlled Shot Peening as a Pre-Treatment of Electroless Nickel Plating”; G. Nickel, Metal
Improvement Company, Electroless Nickel ’95.
26. “Effects of Surface Condition on the Bending Strength of Carburized Gear Teeth”; K. Inoue and M.
Kato, Tohoku University, Japan, S. Lyu, Chonbuk National University, Republic of Korea, M. Onishi
and K. Shimoda, Toyota Motor Corporation, Japan, 1994 International Gearing Conference.
27. “Aircraft Applications for the Controlled Shot Peening Process”; R. Kleppe, MIC, Airframe/Engine
Maintenance and Repair Conference and Exposition, Canada, 1997.
28. “Prediction of the Improvement in Fatigue Life of Weld Joints Due to Grinding, TIG Dressing, Weld
Shape Control and Shot Peening”; P. J. Haagensen, The Norwegian Institute of Technology, A.
Drigen, T Slind and J. Orjaseter, SINTEF, Norway.
29. “Increasing Fatigue Strength of Weld Repaired Rotating Elements”; W. Welsch, Metal Improvement
Company, Inc.
30. “B 737 Horizontal Stabilizer Modification and Repair”; Alan McGreal, British Airways and Roger
Thompson, Metal Improvement Company, Inc.
31.
“Residual Stress Characterization of Welds Using X-Ray Diffraction Techniques”; J. A. Pinault and M.
E. Brauss, Proto Manufacturing Ltd., Canada and J. S. Eckersley, Metal Improvement Company, Inc.
32. “Towards a Better Fatigue Strength of Welded Structures”; A. Bignonnet, Fatigue Design,
Mechanical Engineering Publications, London, England.
33. “ABB Bogie Shot-Peening Demonstration: Determination of Residual Stresses in a Weld With and
Without Shot-Peening”; P. S. Whitehead, Stresscraft Limited, England.
34. “The Application of Controlled Shot Peening as a Means of Improving the Fatigue Life of
Intramedullary Nails Used in the Fixation of Tibia Fractures”; M. D. Schafer, State University of New
York at Buffalo.
35. “Improvement in the Fatigue Life of Titanium Alloys”; L. Wagner and J. K. Gregory, Advanced
Materials and Processes, 1997.
36. “Effet du Grenaillage sur la Tenue en Fatigue Vibratoire du TA6V”; J. Y. Guedou, S.N.E.C.M.A., France.
37. “Fretting Fatigue and Shot Peening”; A. Bignonnet et al., International Conference of Fretting
Fatigue, Sheffield, England, 1993.
38. “Influence of Shot Peening on the Fatigue of Sintered Steels under Constant and Variable
Amplitude Loading”; C. M. Sonsino and M. Koch, Darmstadt, Germany.
39. “Evaluation of the Role of Shot Peening and Aging Treatments on Residual Stresses and Fatigue Life
of an Aluminum Alloy”; H. Allison, Virginia Polytechnic Institute, VA.
40. “A Survey of Surface Treatments to Improve Fretting Fatigue Resistance of Ti-6Al-4V”; I. Xue, A. K.
Koul, W. Wallace and M. Islam, National Research Council, and M. Bibby, Carlton University, Canada,
1995.
41.
“Gearing Up For Higher Loads”; Impact - Review of Shot Peening Technology, Metal Improvement
Company, Inc.
42. “Belleville Disk Springs”; Product News, Power Transmission Design, 1996.
43. “Improvement in Surface Fatigue Life of Hardened Gears by High-Intensity Shot Peening”; D. P.
Townsend, Lewis Research Center, NASA, Sixth International Power Transmission Conference, 1992.
52
R I S T A M P E
T E C N I C H E
44. “Review of Canadian Aeronautical Fatigue Work 1993-1995”; D. L. Simpson, Institute for Aerospace
Research, National Research Council of Canada.
45. “A Review of Australian and New Zealand Investigations on Aeronautical Fatigue During the Period of
April 1993 to March 1995”; J. M. Grandage and G. S. Jost, editors, Department of Defense, Australia
and New Zealand.
46. “Shot Peening to Increase Fatigue Life and Retard Stress Corrosion Cracking”; P. Dixon Jr., Materials
Week, American Society for Metals, 1993.
47. “The Effect of Hole Drilling on Fatigue and Residual Stress Properties of Shot-Peened Aluminum
Panels”; J. Chadhuri, B. S. Donley, V. Gondhalekar, and K. M. Patni, Journal of Materials Engineering
and Performance, 1994.
48. “Shot Peening, a Solution to Vibration Fatigue”; J. L. Wandell, MIC, 19th Annual Meeting of The
Vibration Institute, USA, 1995.
49. “GE Dovetail Stress Corrosion Cracking Experience and Repair”; C. DeCesare, S. Koenders, D. Lessard
and J. Nolan, General Electric Company, Schenectady, New York.
50. “Arresting Corrosion Cracks in Steam Turbine Rotors”; R. Chetwynd, Southern California Edison.
51.
“Rotor Dovetail Shot Peening”; A. Morson, Turbine Technology Department, General Electric Company,
Schenectady, NY.
52. “Stress Corrosion Cracking: Prevention and Cure”; Impact - Review of Shot Peening Technology, MIC
1989.
53. “The Application for Controlled Shot Peening for the Prevention of Stress Corrosion Cracking (SCC)”;
J. Daly, Metal Improvement Company, Inc., NACE Above Ground Storage Tank Conference, 1996.
54. “The Use of Shot Peening to Delay Stress Corrosion Crack Initiation on Austenitic 8Mn8Ni4Cr
Generator End Ring Steel”; G. Wigmore and L. Miles, Central Electricity Generating Board, Bristol,
England.
55. “Steam Generator Shot Peening”; B&W Nuclear Service Company, Presentation for Public Service
Electric & Gas Company, 1991.
56. “The Prevention of Stress Corrosion Cracking by the Application of Controlled Shot Peening”;
P. O’Hara, Metal Improvement Company, Inc.
57. “Designing Components Made of High Strength Steel to Resist Stress Corrosion Cracking Through the
Application of Controlled Shot Peening”; M. D. Shafer, Department of Mechanical Engineering,
Buffalo, NY, The Shot Peener, Volume 9, Issue 6.
58. “Shot Peening for the Prevention of Stress Corrosion and Fatigue Cracking of Heat Exchangers and
Feedwater Heaters”; C. P. Diepart, Metal Improvement Company, Inc.
59. “Shot Peening: a Prevention to Stress Corrosion Cracking – a Case Study”; S. Clare and J.
Wolstenholme
60. “Thermal Residual Stress Relaxation and Distortion in Surface Enhanced Gas Turbine Engine
Components”; P. Prevey, D. Hornbach and P. Mason, Lambda Research, AMS Materials Week, 1997.
61.
“EDF Feedback Shot-Peening on Feedwater Plants Working to 360 ºC – Prediction Correlation and
Follow-up of Thermal Stresses Relaxation”; J. P. Gauchet, EDF, J. Barrallier, ENSAM, Y. LeGuernic, MIC,
France.
62. “EDF Feedback on French Feedwater Plants Repaired by Shot Peening and Thermal Stresses
Relaxation Follow-up”; J. P. Gauchet and C. Reversat, EDF, Y. LeGuernic, MIC, J. L. LeBrun, LM# URA
CNRS 1219, L. Castex and L. Barrallier, ENSAM, France.
63. “Effect of Small Artificial Defects and Shot Peening on the Fatigue Strength of Ti-Al-4V Alloys at
Elevated Temperatures”; Y. Kato, S. Takafuji and N. Hasegawa, Gifu University, Japan.
53
R I S T A M P E
T E C N I C H E
64. “Investigation on the Effect of Shot Peening on the Elevated Temperature Fatigue Behavior of Superalloy”;
C. Yaoming and W. Renzhi, Institute of Aeronautical Materials, Beijing, China.
65. “Effect of Shot Peening and Post-Peening Heat Treatments on the Microstructure, the Residual Stresses
and Deuterium Uptake Resistance of Zr-2.5Nb Pressure Tube Material”; K. F. Amouzouvi, et al, AECL
Research, Canada.
66. “Transmission Components, Gears – CASE Finishing”; Metal Improvement Company, Inc.
67. “Steam Generator Peening Techniques”; G. M. Taylor, Nuclear News, 1987.
68. “Shot Peening Versus Laser Shock Processing”; G. Banas, F.V. Lawrence Jr., University of Illinois, IL.
69. “Lasers Apply Shock for Strength”; J. Daly, Metal Improvement Company, Inc., The Update, Page 6,
Ballistic Missile Defense Organization, 1997.
70. “Surface Modifications by Means of Laser Melting Combined with Shot Peening: a Novel Approach”;
J. Noordhuis and J. TH. M. De Hosson, Acta Metall Mater Vol. 40, Pergamon Press, UK.
71.
“Laser Shock Processing of Aluminium Alloys. Application to High Cycle Fatigue Behaviour”; P. Peyre, R.
Fabro, P. Merrien, H. P. Lieurade, Materials Science and Engineering, Elsevier Science S.A. 1996, UK.
72. “Laser Peening of Metals – Enabling Laser Technology”; C. B. Dane and L. A. Hackel, Lawrence Livermore
National Laboratory, and J. Daly and J. Harrison, Metal Improvement Company, Inc.
73. “Laser Induced Shock Waves as Surface Treatment of 7075-T7351 Aluminium Alloy”; P. Peyre, P. Merrien,
H. P. Lieurade, and R. Fabbro, Surface Engineering, 1995.
74. “Effect of Laser Surface Hardening on Permeability of Hydrogen Through 1045 Steel”; H. Skrzypek, Surface
Engineering, 1996.
75. “Stop Heat from Cracking Brake Drums”; Managers Digest, Construction Equipment, 1995.
76. “The Ultra-Precision Flappers… Shot Peening of Very Thin Parts”; Valve Division, Impact – a Review of Shot
Peening Technology, Metal Improvement Company, Inc., 1994.
77. “The Aging Aircraft Fleet: Shot Peening Plays a Major Role in the Rejuvenation Process”; Impact – Review
of Shot Peening Technology, Metal Improvement Company, Inc.
78. “Sterilization and Sanitation of Polished and Shot-Peened Stainless-Steel Surfaces”; D. J. N. Hossack and
F. J. Hooker, Huntingdon Research Centre, Ltd., England.
79. “Shot Peening Parameters Selection Assisted by Peenstress Software”; Y. LeGuernic, Metal Improvement
Company, Inc.
80. “Process Controls: the Key to Reliability of Shot Peening”; J. Mogul and C. P. Diepart, MIC, Industrial
Heating, 1995.
81.
“Innovations in Controlled Shot Peening”; J. L. Wandell, Metal Improvement Company, Inc., Springs, 1998.
82. “Computer Monitored Shot Peening, an Update”; J. R. Harrison, Metal Improvement Company, Inc., 1996
USAF Aircraft Structural Integrity Conference.
83. “Shot Peening of Aircraft Components – NAVAIR Instruction 4870.2”; Naval Air System Command,
Department of the Navy, USA.
84. “A Review of Computer-Enhanced Shot Peening”; J. Daly and J. Mogul, Metal Improvement Company, Inc.,
The Joint Europe-USA Seminar on Shot Peening, USA, 1992.
85. “Shot Peening – Process Controls, the Key to Reliability”; J. Mogul and C. P. Diepart, Metal Improvement
Company, Inc.
86. “The Implementation of SPC for the Shot Peening Process”; Page 15, Quality Breakthrough, a Publication
for Boeing Suppliers, 1993.
54
R I S T A M P E
T E C N I C H E
87. “Peenstress Software Selects Shot Peening Parameters”; Y. LeGuernic and J. S. Eckersley, Metal
Improvement Company.
88. “The Development of New Type Almen Strip for Measurement of Peening Intensity on Hard Shot
Peening”; Y. Watanabe et al, Gifu University, Japan.
89. “Interactive Shot Peening Control”; D. Kirk, International Conference on Shot Peening 5, 1993.
90. “Shot Peening: Techniques and Applications”; (Book) K. J. Marsh, Editor, Engineering Materials
Advisory Services Ltd., England.
91. “Evaluation of Welding Residual Stress Levels Through Shot Peening and Heat Treating”; M. Molzen,
Metal Improvement Co., Inc, D. Hornbach, Lambda Research, Inc.
92.
“Effect of Shot Peening of Stress Corrosion Cracking on Austenitic Stainless Steel”; J. Kritzler, Metal
Improvement Co., Inc.
93.
“An Analytical Comparison of Atmosphere and Vacuum Carburizing Using Residual Stress and
Microhardness Measurements”; D. Breuer, Metal Improvement Co., Inc, D. Herring, The Herring
Group, Inc., G. Lindell, Twin Disc, Inc., B. Matlock, TEC, Inc.
55