Ordini Produzione – Manuale Utente

Transcript

Paragrafo-Pagina di Pagine 1-1 di 29
Versione 2 del 07/12/2016
SOMMARIO
1
A Chi è destinato ...............................................................................................................1-3
2
Pre requisiti ......................................................................................................................2-3
3
Obiettivi ............................................................................................................................3-3
4
Durata della formazione ...................................................................................................4-3
5
Introduzione concettuale ..................................................................................................5-3
6
Ordini Produzione ............................................................................................................6-4
6.1
Inserimento manuale Ordini di Produzione (Z9) ......................................................................................... 6-4
6.2
Definizione Ordine Produzione dalla Pianificazione SPI (C1) ......................................................................... 6-5
6.3
Interrogazione Documenti (ZR) ............................................................................................................... 6-6
6.4
Ricerca Ordini (C1) ............................................................................................................................... 6-7
6.5
Stampa Ordine Tecnico da Interrogazione Documenti (ZR) .......................................................................... 6-8
6.6
Stampa Documenti di Produzione da Ricerca Ordini (SD) ............................................................................ 6-9
6.7
7
Parametri Funzionali Documentazione Tecnica (FU) ................................................................................... 6-10
Generazione Ordini di Produzione dalle Spedizioni .........................................................7-11
7.1
8
Lista materiali necessari per Spedizioni (ZQ) ............................................................................................ 7-11
Gestione dell’Ordine di Produzione .................................................................................8-12
8.1
Manutenzione del Ciclo di Lavorazione dell’Ordine (PE) .............................................................................. 8-13
8.2
Manutenzione Rapida del Ciclo di Lavorazione dell’Ordine (C1) ................................................................... 8-15
8.3
Varianti di Distinta da legare all’Ordine (MD) ............................................................................................ 8-16
8.4
Bollette di Lavorazione (B8) .................................................................................................................. 8-16
8.5
Gestione Task (JS) ............................................................................................................................... 8-17
8.6
Gestione Transazioni (TJ) ...................................................................................................................... 8-18
8.7
Prelievi da Ordine di Produzione (C1) ...................................................................................................... 8-18
8.8
Versamento di un Ordine di Produzione (ZR) ............................................................................................ 8-20
8.9
Versamenti da Bollette (XU) .................................................................................................................. 8-21
8.10
Scarti da Bollette (XG) .......................................................................................................................... 8-22
8.10.1
8.11
Tabella Causali Bollette (YD) ............................................................................................................ 8-22
Gestione Rilavorazione Scarti................................................................................................................. 8-23
8.11.1
Codifica Varianti Distinta Base (MD) .................................................................................................. 8-24
8.11.2
Varianti di Ciclo Automatiche (ML) ..................................................................................................... 8-24
8.11.3
Varianti Multiple (MD) ..................................................................................................................... 8-25
8.11.4
Tipi Movimento Nuovi da definire ...................................................................................................... 8-25
8.11.5
Abbinamento Variante al Tipo Movimento ........................................................................................... 8-26
8.11.6
Abbinamento Causale Scarto ai Tipo Movimento da utilizzare ................................................................ 8-27
8.11.7
Come funziona ............................................................................................................................... 8-28
8.12
Indice Critico Ordini di Produzione .......................................................................................................... 8-28
8.12.1
Attivazione .................................................................................................................................... 8-28
1 A CHI È DESTINATO
Al personale che gestisce la Pianificazione della Produzione.
2 PRE REQUISITI
L’allievo deve essere in grado di operare con l’interfaccia WEBGATE400.
3 OBIETTIVI
Alla fine del corso sarai in grado di :
Argomento
Livello
Durata
1.
Inserire un Ordine di Produzione
Base
30 min.
2.
Definire un Ordine di Produzione da SPI
Base
30 min.
3.
Ricercare un Ordine
Base
15 min.
4.
Stampare l’ Ordine di Produzione
Base
15 min.
5.
Generazione Ordini dalle Spedizioni
Base
30 min.
6.
Gestione dell’Ordine di Produzione
Base
60 min.
7.
Versamenti da Bollette
Base
15 min.
8.
Scarti da Bollette e Rilavorazione
Base
45 min.
4 DURATA DELLA FORMAZIONE
Per la totalità degli obiettivi indicati, compresa la fase di verifica dell’apprendimento, la durata della sessione è di 4 Ore.
5 INTRODUZIONE CONCETTUALE
L’ordine di produzione è il documento tramite il quale la ”Fabbrica” sa cosa deve produrre, cosa utilizzare per ogni singola
produzione e quali modalità adottare. Gli Ordini possono essere emessi direttamente dall’operatore, oppure possono essere
generati dai fabbisogni, da MRP/SPI, derivanti da Ordini Clienti.
Una commessa di lavorazione raggruppa più ordini di produzione, anche diversi fra loro. A ciascun ordine vengono associate
informazioni aggiuntive quali riferimenti al cliente, data di consegna, data inizio prevista, stato di priorità, utilizzate sia a
livello informativo dall’utente, sia dallo specifico modulo di “Schedulazione” (Analisi carico Macchine a Capacità Finita).
L’attivazione e quindi il lancio di produzione, consente di associare all’ordine in esame le Fasi di Ciclo e i materiali da
utilizzare. Se i dati prevedono alternative di ciclo o di materiale, l’operatore in questo momento, stabilisce, per questa
produzione, quali abbinamenti applicare e può intervenire sia sul Ciclo che sui materiali attraverso la definizione di una
“Variante” fissata sullo specifico Ordine. Per questo rimandiamo al “Manuale Utente Distinta Base e Cicli”.
Se per l’articolo, è stato impostato un lotto di produzione o quantità minima dell’ordine, questa verrà considerata in fase di
proposta SPI all’operatore che potrà decidere di confermarla come tale o modificarla.
La stampa dell’Ordine Tecnico e delle Bolle di Lavoro emessi, comprensivi anche della documentazione tecnica necessaria
(disegni, manuali di istruzioni, ecc..) accompagneranno poi il prodotto nei vari reparti di produzione, fino al versamento del
Prodotto Finito a magazzino ed alla chiusura dell’Ordine di Produzione.
Prima di iniziare è doverosa una premessa. L’applicativo SPI consente di gestire la produzione e quindi gli ordini in due
modalità diverse, con la gestione del WIP “Ordine - PP01” che prevede di gestire la movimentazione dei materiali dal
magazzino verso la produzione ed il loro consumo sulla produzione al momento del versamento del prodotto finito, oppure
con la gestione a solo Magazzino “Ordine - PP02” che prevede lo scarico/consumo dei materiali solo al momento del
versamento del prodotto finito, fino a questo momento risultano disponibili a magazzino anche se in realtà sono presso i
reparti di lavorazione.
6 ORDINI PRODUZIONE
6.1 Inserimento manuale Ordini di Produzione (Z9)
Per poter inserire gli Ordini si deve accedere all’elaborato “Z9”. Procedendo con un ulteriore -Invio- viene resa disponibile
la prima parte dell’Immissione Movimenti, con la richiesta dei dati principali di testata.
Figura 6.1-I (RGBMZ1/TZCTL)
Il video si compone di tre aree :

A : In questa area sono raccolti tutti i campi che identificano gli estremi di testata del movimento. Il tipo movimento
immesso determinerà poi la visualizzazione dei campi nei riquadri di dettaglio come quantità , prezzi , Date ecc…

B : Questa area riporta ad ogni immissione l’ultimo progressivo assunto dalla riga all’interno del file movimenti utile per
poterla richiamare qualora si voglia modificare qualche dato erroneamente immesso oppure con ”O” procedere
duplicando buona parte dei dati del movimento precedentemente inserito.

C : In questa area vengono mostrati i movimenti che progressivamente si stanno immettendo e compongono il nuovo
documento.
Si compila il Codice Fornitore che per la produzione è fisso F.100000 ed il Tipo Movimento dell’ Ordine che può essere PP01
se si gestisce il WIP, oppure PP02 se si gestisce il consumo a magazzino.
Figura 6.1-II (RGBMZ1FM/T10)
Il programma mette a disposizione la seconda parte del video attivando opportunamente i campi secondo il “Tipo
Movimento”, dove quindi si carica l’articolo , la quantità e la/e date di consegna. Se si è già stabilito quando l’Ordine
andrà in produzione, si può dichiarare la Data di Inizio e attivare lo Stato di Ordine iniziato. Questa operazione fa sì che il
“Ciclo Standard” dell’articolo venga copiato come “Corrente” per l’Ordine in oggetto e che sia quindi disponibile per eventuali
modifiche specifiche secondo le esigenze del momento.
Figura 6.1-III (RGBMZ1FM/T10)
La “Data Inizio” è impostante per coloro che gestiscono la Distinta Base con “Data Validità” dei legami per determinare
correttamente i componenti e quindi gli impegni della pianificazione, ed è utilizzata in pianificazione per fissare quando
devono essere disponibili a magazzino i componenti del prodotto perché sia possibile poi “Iniziare” la lavorazione.
Si procede poi completando l’Ordine con l’inserimento di “F10-Commenti” liberi, oppure confermando l’inserimento “F1”.
E’ possibile stabilire la destinazione in stampa delle righe commento all’interno del documento. Questo è possibile attraverso
il campo “P” che stabilisce la posizione all’interno del documento, P-Piede , T-Testata , oppure vuoto per un commento
legato alla singola riga del documento.
“F10-Commenti”
Figura 6.1-IV (RGBMZ1FM/WZCTL)
6.2 Definizione Ordine Produzione dalla Pianificazione SPI (C1)
Anche se questo è un argomento documentato dettagliatamente nel “Manuale della Pianificazione” si vuole comunque fare
un richiamo anche a questa possibilità per inserire Ordini di Produzione. In base ai parametri di pianificazione dell’Articolo
“SA” lo SPI propone gli ordini da emettere a copertura degli impegni dati dagli ordini Cliente inseriti. Attraverso “C1 Gestione Ordini” è possibile ricercare le proposte fatte dalla pianificazione e selezionando le righe , “D- Definire” oppure
“DI- Definire e Iniziare” l’Ordine di Produzione.
Figura 6.2-I (RIQI01AFM/T11CTL)
Nell’esempio abbiamo cercato tutti gli ordini “Produzione” “Pianificati” proposti da SPI e dei codici articolo che iniziano per
“ART01.1******”. Ogni riga selezionata con “D-Definizione” o “DI- Definire e Iniziare” darà origine ad un Ordine di
Produzione. Questo tipo di ordini, a differenza di quelli per Fornitore o Cliente, prevedono un solo articolo. La “Definizione”
dell’Ordine propone i campi già compilati, devono solo essere verificati e confermati con “F1”, diversamente è possibile
intervenire in modifica sugli stessi prima della conferma. Con “DI” oltre alla data di inizio, viene impostato a “I” anche il
campo “Inizia”.
Figura 6.2-II (RIQI92FM/T1)
6.3 Interrogazione Documenti (ZR)
L’applicazione mette a disposizione numerosi campi di ricerca e di filtro dei movimenti, cercheremo qui di illustrare quelli che
maggiormente vengono utilizzati. La testata della ricerca è stata infatti suddivisa in più sezioni a seconda dell’importanza in
termini di utilizzo, dei filtri disponibili sui dati per la ricerca.
Figura 6.3-I (RGBI45AFM/T210PPT)
Infatti, nella parte principale del video troviamo l’intervallo delle “Date” di ricerca, il “Numero Documento”, lo “Stato” del
documento (Saldato) e la sua “Natura”, ed il codice Cliente/Fornitore intestatario del documento (Per la Produzione sarà
sempre F.100000). Questi sono i dati minimi richiesti dal programma per effettuare la ricerca. Nei “Filtri Base” troviamo
un primo livello di importanza di campi utilizzabili per discriminare la ricerca, come la “Commessa”, il “Tipo Movimento”, il
“Codice Articolo”, la “Classe Articolo” , il “Responsabile Articolo” ed il “Disegno”.
Figura 6.3-II (RGBI45AFM/T210PPT)
In “Avanzati” troviamo un livello ulteriore di campi utilizzabili per discriminare la ricerca, come la “Data Consegna”, le
“Classificazioni Libere” del Cliente/Fornitore ed i campi di “Fattibilità” attraverso i quali è possibile attingendo ai dati della
pianificazione, verificare la fattibilità dell’ordine sulla base delle disponibilità dei componenti al Magazzino o in fase di
approvvigionamento entro un limite di giorni indicato. Il “Liv.Infer.” nello specifico consente di visualizzare la fattibilità di un
Ordine analizzando i livelli di distinta base inferiori (sulla base dei dati approvvigionamento) rispetto all’articolo oggetto del
controllo. La funzione serve in prima istanza per estendere il controllo di fattibilità ai prodotti che movimentano i componenti
al momento del versamento (assemblaggi finali e altre operazioni ritenute non critiche o da eseguire solo in presenza di una
ordine cliente). Questi articoli sono identificati dal campo “Movimentazione materiali” sull’ anagrafico articoli impostato a “M”
oppure “T” oppure “L”. Maggiori dettagli sulle impostazioni e sull’utilizzo di questa funzione si trovano nel manuale utente
della “Pianificazione SPI”.
I “Filtri Addizionali” richiamano ricerche avanzate, per coloro che hanno attivato in SPI le relative procedure, rispettivamente
per “1-Filtro per Stati” dove le righe dei documenti vengono filtrate per stato della riga, “2-Questionario Tipo Movimento”
dove le righe dei documenti vengono filtrate secondo delle specifiche risposte sul movimento, “3-Descrizione” dell’articolo,
“4-Questionario Articolo” dove le righe dei documenti vengono filtrate secondo specifiche risposte del questionario tecnico
articoli, “5-Rintracciabilità” dove le righe vengono filtrate secondo il loro lotto o sottolotto.
Figura 6.3-III (RGBI45AFM/T21CTL)
Ottenuto il risultato della ricerca si può procedere in modifica dell’Ordine selezionando la riga con “*” asterisco, visualizzare
gli estremi con “V”, Stampare l’Ordine Tecnico con “S” come vedremo tra poco.
6.4 Ricerca Ordini (C1)
L’applicazione mette a disposizione numerosi campi di ricerca e di filtro dei movimenti, cercheremo qui di illustrare quelli che
maggiormente vengono utilizzati. La testata della ricerca è stata infatti suddivisa in più sezioni a seconda dell’importanza in
termini di utilizzo, dei filtri disponibili sui dati per la ricerca.
Figura 6.4-I (RIQI01AFM/T110)
Infatti, nella parte principale del video troviamo l’intervallo le “Date” di ricerca, il “Tipo Documento”, lo “Stato Definito o SPI”
del documento, “Iniziato” (con “I” di Inizio, come visto), “Prelevati” (se si gestisce il WIP) e “Stampati”. Questi sono i dati
minimi richiesti effettuare una ricerca. Nei “Filtri Base” troviamo un primo livello di importanza di campi utilizzabili per
discriminare la ricerca, come la “Commessa”, il “Variante”, il “Codice Articolo” che con gli asterischi di riempimento è
possibile indicare un codice parziale, la “Classe Articolo” , il “Responsabile Articolo” e le “Classificazioni Libere”.
Figura 6.4-II (RIQI01AFM/T11CTL)
6.5 Stampa Ordine Tecnico da Interrogazione Documenti (ZR)
L’operazione di STAMPA dell’ Ordine Produzione è possibile in modo semplice passando dall’ Interrogazione documenti “ZR”.
Si deve selezionare una delle riga d’Ordine con l’opzione “S-Stampa” e dare un’ Enter. E’ bene prevedere che sia prima
personalizzata la stampe PSG RGBN11 secondo le necessità dell’azienda. In qualsiasi caso, SPI ne fornisce una versione
Standard utilizzabile.
Figura 6.5-I (RGBI45AFM/T21CTL)
Il programma procede mostrando i parametri di stampa previsti, modificabili dall’operatore al momento, come il “Codice di
Personalizzazione” che potrebbe essere diversa ad esempio per la versione in lingua, oppure la “Unità di Emissione”. Si
procede confermando con “F1”.
Figura 6.5-II (PRTU02FM/T1W)
6.6 Stampa Documenti di Produzione da Ricerca Ordini (SD)
L’operazione di STAMPA dei documenti di Produzione tra cui l’Ordine è possibile richiamando la Ricerca Documenti “C1”. Si
seleziona una riga Ordine con l’opzione “S-Stampa” e si procede con Enter. Con questa operazione si richiama l’elaborato
“SD” che permette di selezionare la stampa di più tipi di documenti, quelli che vedremo ora sono quelli di “Produzione”.
Figura 6.6-I (RGBUA6FM/T1)

Ordine Tecnico : Esegue la stampa dell’Ordine Tecnico di Produzione secondo al personalizzazione RGBN11 che riporta
gli estremi di testata dell’Ordine, le fasi di Ciclo di lavorazione, l’elenco dei materiali da prelevare ed i commenti di Ciclo.
E’ possibile richiedere la stampa dell’Ordine per il Ciclo “Corrente” di lavorazione (Quantità piena dell’ordine), oppure per
il “Residuo” dell’ordine oppure per il Ciclo di “Controllo”. L’esposizione dei dati nella stampa dell’Ordine di Produzione é
regolata dai parametri funzionali “FU – Documentazione Tecnica” come vedremo più avanti

Schede Lavorazione/Controllo : Esegue la stampa della Scheda Lavorazione/Controllo secondo due personalizzazione
diverse, RIPS20 che riporta i dati dell’operazione e dei controlli da fare, e RIPS21, più sintetica, si limita a riportare i
riferimenti ai controlli da fare. Se selezionato “Corrente” ricava i dati dal ciclo corrente dell’ordine se “Controllo” ricava i
dati dal ciclo standard

Schede Attrezzaggio : Esegue la stampa della Scheda di Attrezzaggio RIPS01 che riporta i dati di tutti i passi di
Attrezzaggio delle Operazioni presenti nel ciclo di lavorazione dell’articolo

Etichetta marcatura Finiti : Esegue la stampa di un Etichette RGBSC6 da apporre sui pezzi che riporta gli estremi
dell’ordine di produzione e dell’articolo prodotto.

Identificatore Oggetto Ordine : Esegue la stampa di un Identificatore Ordine RGBSC0 che riporta gli estremi
dell’Ordine, da inserire nel cassone dei pezzi lavorati. Per coloro che hanno anche lo Store Manager per la gestione del
magazzino, con la richiesta di questa stampa possono anche generare “enne” Unità di Carico i cui codici saranno riportati
anche nella stampa Identificatore Ordine RGBSC0 nel record T05 della personalizzazione.

Bollette di Lavorazione : Esegue la stampa di tante bollette quante sono le operazioni di Ciclo RGBS85 che riportano
gli estremi dell’operazione. Sono solitamente utilizzate dall’operaio per le dichiarazioni degli avanzamenti di produzione,
negli impianti ove non presenti i Terminali di Produzione GBOX.

Distinta Base : Esegue la stampa della distinta base dell’articolo RGBS41 di “Controllo” (Distinta Base Standard),
“Corrente” (Distinta Base con Varianti dell’Ordine) o “Residuo” (Distinta Base per la sola quantità residua dell’Ordine).
6.7 Parametri Funzionali Documentazione Tecnica (FU)
Attraverso questa tabella è possibile impostare dati e documenti tecnici da riportare sulle stampe di Produzione, oppure
allegare. Questi parametri fanno riferimento ai moduli “Documentazione Tecnica” e “Cicli”. Vedremo ora nello specifico i
parametri che regolano i dati da esporre nelle stampe di produzione.
Figura 6.7-I (RGBF16FM/T1)

Componenti Informativi : Indica se nella sessione di stampa dei Componenti sull’Ordine tecnico RGBN11 devono
comparire o meno i componenti informativi.

Operazioni Disattive : Indica se nella sessione di stampa del Ciclo di lavorazione sull’Ordine tecnico RGBN11 devono
comparire o meno le fasi “Disattive”.

Check Esecuzione Ristampa : Consente di Attivare/Disattivare il controllo di esecuzione Ristampa dell’Ordine Tecnico.
Se attivato, in caso di ristampa viene visualizza un’apposita finestra di avviso all’utente. Utile per evitare che circolino
inavvertitamente più copie dello stesso Ordine creando confusione in Produzione.

Documentazione e Livello di Modifica : Indica se sulla stampa dell’ Ordine Tecnico si vogliono esporre anche i dati
della documentazione tecnica, classe e relativo livello di modifica, dei componenti di distinta dell’articolo.

Componenti con Coefficiente di impiego <0 : Indica se sulla stampa dell’ Ordine Tecnico si vogliono esporre anche i
componenti dei materiali di recupero come la tornitura, lo ronzare e altro che tipicamente sono indicati in distinta base
con coefficiente negativo.
Figura 6.7-II (RGBF16FM/T1)

Gestione Lingue : Indica se la scheda di controllo deve essere stampata nella sola lingua del documento, oppure in
tutte le lingue disponibili sulla scheda per l’articolo.
Figura 6.7-III (RGBF16FM/T1)

Esperienze e Commenti su Ordine Tecnico : Indica quali classi di “Esperienze/Commenti” di ciclo devono essere
riportate nell’apposita sessione di stampa dell’Ordine Tecnico.

Esperienze e Commenti su Scheda Attrezzaggio : Indica quali classi di “Esperienze/Commenti” di ciclo devono
essere riportate nell’apposita sessione di stampa dell’Ordine Tecnico.
7 GENERAZIONE ORDINI DI PRODUZIONE DALLE SPEDIZIONI
7.1 Lista materiali necessari per Spedizioni (ZQ)
E’ possibile analizzare le spedizioni esistenti al fine di generare automaticamente “Ordini di Produzione”. L’ analisi parte dagli
articoli oggetto di spedizione e termina con i componenti di 2° Livello di Distinta Base. La generazione considera la variante e
la commessa indicati nell’Ordine Cliente. La Generazione degli ordini di Produzione si effettua eseguendo l’elaborato “ZQ”
(Lista Materiali Necessari per Spedizioni) selezionando il campo “Genera Ordini Produzione” (per il livello che interessa).
Figura 7.1-I (RSZS15FM/T1)
Confermando con “F1” il programma procede utilizzando le spedizioni selezionate dal “Filtro Spedizioni” e genera :

La stampa della lista materiali (componenti del 1° e del 2° livello)

La stampa della lista assemblati (finiti del 1° e del 2° livello)

La stampa degli articoli da produrre con l’indicazione dei componenti necessari. Questa lista riporta anche l’indicazione
del numero di Ordine di Produzione generato oppure l’informazione del perché non è stato possibile generare l’ordine.

Genera gli Ordini di Produzione caratterizzati dal Tipo Movimento e dalla Data Inizio indicati dall’utente
Figura 7.1-II (RSZS15FM/T1)
Alternativamente alla dichiarazione della “Data Inizio” , è possibile attivare il campo “Considera Lead Time” per assegnarNe
una calcolata partendo dalla “Data Consegna” dell’ordine di produzione, sottraendo il “Lead Time” di riferimento dell’articolo.
E’ possibile richiedere anche la stampa dell’ordine generato selezionando il campo “Stampa Ordine Produzione Generato”
Il programma è strutturato per stampare fino ad un massimo di 1000 Ordini Tecnici generati e chiede conferma se
proseguire all’operatore ogni 200 Ordini Stampati.
Gli ordini di produzione sono generati cumulando le quantità degli articoli da spedire a parità di codice articolo, commessa e
variante e quindi se per lo stesso cliente sono stati emessi due ordini con identica commessa e variante e questi hanno
originato due spedizioni diverse, il programma provvederà a generare un unico ordine di produzione cumulando le quantità,
se invece si vogliono tenere comunque gli ordini distinti è possibile richiedere la generazione di due ordini di produzione divisi
selezionando “Separa per Numero Spedizione” (in questo caso il numero della spedizione sarà indicato anche nell’ordine di
produzione nel campo “Matricola”).
Se nell’Ordine Cliente al codice Commessa/Variante è associato il “Tipo Gestione” con valore “F” il programma riporta il
codice Commessa/Variante solo sull’Ordine Produzione avente per oggetto l’articolo padre del primo livello di distinta base,
se invece nell’Ordine Cliente al codice Commessa/Variante è associato il “Tipo Gestione” con valore “S” (o senza alcun valore
indicato) il programma riporta il codice Commessa/Variante negli ordini di produzione aventi per oggetto l’articolo padre del
primo e del secondo livello di distinta base.
Il campo “Nuovo Stato Spedizione” permette di assegnare uno determinato stato alle spedizioni oggetto di generazione
ordini (utile per escluderle da elaborazioni successive).
La richiesta di Generazione Ordini di Produzione può essere effettuata in due modalità : Generica e Specifica (solo per articoli
con determinate caratteristiche).
Richiesta Generica
Questa modalità si attiva quando l’utente si limita a richiedere la Generazione Ordini di Produzione senza specificare quali
caratteristiche dovranno contraddistinguere gli articoli oggetto di Ordine e questo avviene quando si seleziona solo l’opzione
di attivazione Generazione Ordine (per il livello che interessa: 1° e/o 2°)
Figura 7.1-III (RSZS15FM/T1)
In questo caso l’articolo oggetto di ordine dovrà soddisfare i seguenti requisiti :

Articolo di produzione (Tipo Approvvigionamento “P” indicato in ”SA”)

Se per l’articolo non è indicato il Tipo Approvvigionamento e si tratta di articolo Finito o Semilavorato (Tipo Parte 1 o 2)
con “Prototipo” in “AR” allora è necessario che questo abbia Tipo Approvvigionamento “P”.
Richiesta Specifica
Oltre a quanto già visto per la richiesta generica, viene richiesta specificata la generazione Ordini di Produzione per gli articoli
che rispettano le caratteristiche di “Tipo Parte” , Tipo Approvvigionamento” e “Movimentazione Materiali” specificata.
Figura 7.1-IV (RSZS15FM/T1)

Tipo Parte 1 : Selezionare per permettere la generazione di ordini per articoli Finiti con Tipo Parte “1”

Tipo Parte 2 : Selezionare per permettere la generazione di ordini per articoli Semilavorati con Tipo Parte “2”

Tipo Approvvigionamento “P” : Selezionare per permettere la generazione di ordini per articoli di produzione con Tipo
Approvvigionamento “P” oppure con “Prototipo” con Tipo Approvvigionamento “P”

Tipo Movimentazione “S” : Selezionare per permettere la generazione di ordini per articoli con Tipo Movimentazione a
“S” in “AR - Anagrafica Articolo”.
8 GESTIONE DELL’ORDINE DI PRODUZIONE
In questa parte tratteremo come modificare un ciclo di produzione, come variare una distinta componenti, come ricercare ed
analizzare i Task, come dichiarare gli avanzamenti ed al fine come versare i prodotti finiti, buoni e scarti. Di questi, sugli
argomenti trattati nello specifico in altri Manuali, ci limiteremo a fare un richiamo sulle funzionalità principali rimandando poi
ai documenti specifici.
8.1 Manutenzione del Ciclo di Lavorazione dell’Ordine (PE)
Il ciclo di lavorazione CORRENTE è il ciclo reale di produzione legato all’ordine di produzione dell’articolo. Al momento
della dichiarazione di “Inizio” dell’ordine il sistema provvede ad eseguire una copia del ciclo standard dell’articolo, come Ciclo
Corrente consentendone la manutenzione secondo le esigenze specifiche della produzione come potrebbero essere
decentramenti di lavorazioni o cambi di macchina. L’elaborato per la manutenzione di questi cicli è “PE” che è identico
all’elaborato “CI” descritto dettagliatamente nel Manuale Utente “Distinta Base e Cicli” con la sola variante che è richiesto
anche il “Nr.Ordine”.
Figura 8.1-I (RGBM52FM/T1CTL)
Attraverso le opzioni di riga del subfile dove vengono elencate tutte le operazioni che compongono il Ciclo di lavoro, è
possibile richiamare un’operazione in modifica, gestire il “Ciclo di Controllo” dove sono caricate tutte le azioni di verifica
tecnica dei pezzi durante la lavorazione, il “Ciclo di Attrezzaggio” dove sono caricati tutti i passi, tempi e attrezzi necessari al
SetUp della macchina per eseguire la lavorazione descritta nella fase di ciclo, le “Macchine” che sono abilitate ad eseguire la
fase, e le “Risorse” necessarie per la fase ci ciclo.
Cicli di Controllo
Se presente un ciclo di controllo , il programma ne presenta la lista alla quale se si vuole aggiungere un nuovo controllo si
procede utilizzando il tasto funzione F8-Immissione. All’interno di ogni singolo “Riferimento Controllo” troviamo descritto lo
strumento di misura da utilizzare, il parametro tecnologico oggetto della verifica (come ad esempio “Profondità) , l’unità di
misura, la misura da verificare e la tolleranza accettata e la “Frequenza” del campionamento da eseguire sui pezzi.
Cicli di Attrezzaggio
Se presente un ciclo di attrezzaggio, il programma ne presenta la lista alla quale se si vuole aggiungere un nuovo “Passo” si
procede utilizzando il tasto funzione F6-Immissione. Il “Passo di attrezzaggio” ha come campi chiave obbligatori l’articolo,
l’operazione ed il Nr.passo. La “Macchina” ed il “Nr.Configurazione” consentono di qualificare ulteriormente il “Passo di
attrezzaggio” diversificandolo secondo la macchina utilizzata per la fase di ciclo e le diverse configurazioni di attrezzi che
possono essere utilizzati. Procedendo con l’opzione “2” è possibile andare in modifica del “Passo”.
Figura 8.1-II (RIPM10FM/T1)
Procedendo poi con il tasto funzione “F6” è possibile passare alla gestione delle attrezzature e/o stampi impiegati nel passo
di attrezzaggio durante il SetUp della fase di ciclo.
Figura 8.1-III (RIPM10FM/WGT2CTL)
Macchine
Delle macchine codificate per il centro indicato in “WC”, sono definite solo quelle abilitate all’operazione di ciclo in oggetto.
Oltre alla/e macchine è possibile indicare carichi diversi da quelli indicati nell’operazione di ciclo, che si riflettono la specificità
della macchina impiegata.
Figura 8.1-IV (RGBSI5FM/WGT1CTL)
Risorse
Sono tutti quei dispositivi da fornire in dotazione al centro di lavoro per agevolare la lavorazione come potrebbe essere una
“lavatrice” per la pulizia del pezzo lavorato estratto dalla macchina. Il codice “Risorsa” è codificato con l’elaborato “RI”
mentre la “Qualifica” è codificata con l’elaborato “WI”.
Figura 8.1-V (RGBSIAFM/WGT2CTL)
8.2 Manutenzione Rapida del Ciclo di Lavorazione dell’Ordine (C1)
Dalla ricerca degli ordini Definiti di produzione “C1” oppure “Z9 + F22” è possibile richiamare con la funzione di riga
“CI” la manutenzione rapida del Ciclo di Lavorazione Corrente. Attenzione però che interrogando invece gli ordini
Pianificati, la stessa funzione “CI” consente la manutenzione rapida del Ciclo di Lavorazione Standard.
Figura 8.2-I (RIQI01AFM/WGT1CTL)
Vengono mostrate le fasi di ciclo ed i dati principali dell’operazione, che possono essere direttamente modificati da qui.
Figura 8.2-II (RGBMP3FM/WGT2CTL)
Sono disponibili diverse opzioni di riga, alcune delle quali si riferiscono anche alla gestione Iter. Le più utili in questa fase
sono però “(M)Macchine” per modificare le macchine da utilizzare e/o le preferenze, “(Z)Esperienze” per gestire i
commenti dell’operazione, “(S)Esperienze Generali” per gestire i commenti di testata del ciclo e “(4)Annulla” per
cancellare un’operazione dal ciclo.
8.3 Varianti di Distinta da legare all’Ordine (MD)
Questo programma consente di gestire versioni di distinta basi degli articoli agendo per differenza sui legami, senza
intervenire direttamente sui legami standard di distinta base dell’articolo. E’ una funzione utile quando per specifiche
esigenze di Produzione, si deve variare la distinta Base dell’articolo. Per un articolo PADRE dell’Ordine e per una VARIANTE
che potrebbe essere fatta coincidere con il Nr.Ordine , anche se è possibile attribuire liberamente un qualsiasi valore si
dichiarano le variazioni come Cancella/Cambia/Inserisce da applicare ai legami della distinta base Standard dell’articolo. Il
codice VARAINTE così attivato, va riportato poi nell’apposito campo dell’Ordine di Produzione per il quale è stata realizzate.
Figura 8.3-I (RGBM14FM/WGT1CTL)
Nello SPI è anche possibile generare automaticamente delle Varianti di Distinta Base specifiche per Ordine , derivate dalle
variazioni di materiali e/o componenti prelevati. Per attivare questa funzione è necessario impostare l’apposito parametro
durante il prelievo materiali.
Figura 8.3-II (RIQIA2FM/WGT1)
Il codice “Variante” che viene generato automaticamente in “MD” è composto dalla copia di caratteri “KK” ed un
progressivo numerico di 6 posizioni gestito dal programma ( es. KK000038 ). Tale valore viene riportato nel campo
“Variante” dell’ordine di Produzione affinché anche la pianificazione SPI risenta della variazione effettuata sui fabbisogni.
8.4 Bollette di Lavorazione (B8)
Vediamo molto rapidamente i principali elaborati di gestione degli avanzamenti ossia B8, JS e TJ. Per maggiori dettagli sulle
funzionalità di questo elaborati e sull’avanzamento della produzione in generale si rimanda all’apposito manuale. Inserendo
“Numero Ordine” e “Articolo” viene esposto il ciclo corrente di produzione con l’indicazione per ogni operazione dei pezzi e
tempi avanzati/dichiarati fino a quel momento.
Figura 8.4-I (RGBM90FM/T1CTL)
Con “F6” viene richiamata l’immissione della “Bolletta di lavorazione” per la dichiarazione dei tempi, a dei pazzi Buoni e di
Scarto. Queste dichiarazioni vedremo, generano poi dei movimenti di Magazzino per consumi, scarti e versamenti.
Figura 8.4-II (RIQIBLFM/T1)
Con “F11” è possibile passare alla funzione di ricerca delle “Bollette di lavorazione”
Figura 8.4-III (RIQIBFFM/T1CTL)
8.5 Gestione Task (JS)
Per ogni operazione di Ciclo Corrente dell’ordine di Produzione, viene generato dal sistema anche un TASK. Questi, prima di
essere rilasciati e passare in gestione ai terminali di avanzamento produzione, possono essere accorpati in automatico o
manualmente con questo elaborato, formando un JobSet, tipico di questi casi sono lo stampaggio, dove per ogni colpo si
producono articoli diversi.
Figura 8.5-I (RTAP02FM/T0CTL)
Anche da qui è possibile gestire l’avanzamento delle lavorazioni , per chi non ha i terminali di rilevazione della produzione.
Con “T” in opzione si passa all’inserimento della “Transazione” attraverso l’elaborato “TJ”
8.6 Gestione Transazioni (TJ)
Questo elaborato consente l’interrogazione delle transazioni eseguite o in corso (identificabili perché non riportano data e ora
di FINE) e di queste, quelle che sono già state convertite in “Bollette di Lavorazione” dalla procedura EXETAP (Data e Ora
evidenziate). Con “F6” consente di inserire le transazioni manualmente (come anche da “JS” con l’opzione “T”).
Figura 8.6-I (RTAP01FM/T0CTL)
Figura 8.6-II (RTAP01FM/W1)
Perché le transazioni avanzino gli ordini di produzione e consentano i versamenti, i consumi e gli scarti , devono essere
convertite in “Bollette di Lavorazione” dalla procedura EXETAP che può essere schedulata in macchina a più ore della
giornata.
8.7 Prelievi da Ordine di Produzione (C1)
E’ possibile solo se si è deciso di gestire i materiali in corso lavorazione ( WIP ) e quindi per gli Ordini di tipo PP01. Si
richiama l’elaborato “C1” oppure “Z9+F22” , si ricerca l’ordine/i per il quale si vuole eseguire i prelievi.
Figura 8.7-I (RIQI01AFM/T11CTL)
L’elaborato mette a disposizione svariati criteri di filtro dei dati da estrarre,essenziali sono sicuramente “Ordini Definiti” e
tipo ordini “Produzione”. Se si vuole è possibile limitare la ricerca al solo Articolo (oppure gruppo di articoli), oppure anche
alla commessa. Per eseguire un prelievo si procede selezionando la riga dell’ordine con l’opzione “P – Prelievo”.
Figura 8.7-II (RIQIA2FM/T1)
Viene proposta come quantità da “Avviare” la quantità rimanente dell’articolo in Ordine per cui non si sono ancora effettuati
prelievi, nel nostro caso, essendo il primo prelievo, propone l’intera quantità dell’Ordine. Qualora fossero stati effettuati già
dei prelievi di componenti in quantità diverse senza rispecchiare l’esatta proporzione data dai fabbisogni di distinta base, il
programma propone la quantità massima per cui NON sono stati effettuati prelievi, estremizzando, se in precedenza sono
stati prelevati i fabbisogni completi di solo due dei tre componenti che formano la distinta base dell’articolo, la quantità che
verrebbe proposta “da avviare” sarebbe sempre l’intera quantità dell’articolo in ordine perché un fabbisogno non è ancora
stato prelevato.
Figura 8.7-III (RIQIA2FM/T1CTL)
Per ogni componente da prelevare viene presentato il “Fabbisogno totale” necessario a coprire l’intero ordine, la “Quantità
da Prelevare” in base alla quantità da “Avviare” che abbiamo impostato ed alla quantità già prelevata in precedenza, e quindi
la quantità proposta da prelevare che può essere anche zero, se non c’è disponibilità sul Magazzino oppure si è già prelevato
l’intero fabbisogno per l’Ordine. Trattandosi di ordini PP01, il tipo movimento di prelievo proposto è BUPC.
Questo è quanto correttamente è da fare, nulla vieta però che si possano trasmettere delle BUPC manualmente attraverso
“Z9”. Questi movimenti però non hanno i riferimenti all’Ordine e non vengono considerati nel calcolo del fabbisogno già
prelevato per l’ordine.
8.8 Versamento di un Ordine di Produzione (ZR)
Dalla ricerca documenti “ZR” filtrando gli ordini per “Data” del documento, saldati “Esclusi”, natura “Ordini” e fornitore
“F 100000”, si procede selezionando l’Ordine con la funzione di riga “B” di Bolla. Il programma riconoscendo il Tipo Ordine
propone già il Tipo Bolla previsto che per un PP01 sarà BEVP e SF03 per lo scarico dei materiali in produzione e per un
PP02 sarà BEVS e BUPM per lo scarico da magazzino dei componenti utilizzati.
Figura 8.8-I (RGBI45AFM/T21CTL)
Figura 8.8-II (RGBMZ1FM/T10)
Trattandosi di Bolle interne, non è necessario indicare il Numero Bolla, viene assunto automaticamente dal programma alla
conferma, ricavandolo dai numeratori documenti “MN”. Viene proposta la quantità rimanente a saldo dell’Ordine che può
essere variata dall’operatore qual’ora si tratti di un versamento in acconto. Se tutto è corretto, si può già procede con “F1”
e confermare il movimento. Il programma procede mostrando la lista dei materiali consumati, chiedendone la conferma.
Viene verificato quanto prelevato a fronte dell’ordine e vengono evidenziati i componenti che non sono stati prelevati per la
quantità prevista in consumo e conseguentemente viene proposta la quantità di scarico adeguata alla quantità del prelievo
effettuato. E’ possibile inibire in parte questo controllo impostando in “FU-Movimentazione Materiali” che il consumo di
produzione venga eseguito secondo i fabbisogni di distinta base e secondo i prelievi.
Figura 8.8-III (RGBF07FM/T1)
Se attiva questa impostazione, le quantità di consumo proposte rispecchiano l’esatto fabbisogno della distinta, il programma
comunque evidenzia dove ci sono discrepanze con le quantità prelevate. Si procede confermando con un altro “F1”.
Figura 8.8-IV (RIQI58FM/T1CTL)
I movimenti che vengono generati, versamento e consumi, rimangono legati tra di loro affinché le modifiche sulla Bolla di
versamento siano sempre riflesse correttamente anche sui movimenti di consumo, ed in particolare che la quantità dei
movimenti di consumo sia sempre proporzionale alla quantità della bolla di versamento. Se però si interviene su uno dei
movimenti di consumo, viene invalidata questa funzionalità di allineamento (con avviso all’operatore) impostando in
automatico a “N” il campo “Allineamento delle quantità dipendenti” (F6 di “Z9” nel dettaglio del movimento) alla bolla di
versamento. Se non si vuole perdere questa funzionalità, và riattivata manualmente sulla bolla di versamento.
Figura 8.8-V (RGBMZ1FM/T6)
NOTA : Sì è voluto sottolineare “proporzionale” per richiamare l’attenzione alla logica adottata dai programmi SPI in fase di
modifica della quantità di Bolla relativamente alle quantità dei movimenti dipendenti di consumo. Essendo possibile
intervenire sulle quantità dei componenti in fase di immissione della Bolla alterando quindi il fabbisogno fissato in distinta
base, la nuova quantità da scaricare è calcolata proporzionandola sulla base del rapporto bolla, scarico componente
dichiarato al momento dell’inserimento della Bolla (prima volta).
8.9 Versamenti da Bollette (XU)
Sia il versamento da bollette che lo scarico degli Scarti possono essere gestiti anche automaticamente dal sistema,
impostando opportunamente i parametri funzionali “FU – Movimentazione materiali”
In alternativa si deve eseguire l’elaborato “XU” per i versamenti e “XG” per gli scarti. Prima di iniziare questa gestione, sia
automatica che manuale attraverso gli elaborati è necessario sanare le dichiarazioni degli ordini pregressi, dove sono stati
dichiarati i versamenti, consumi e scarti a mano attraverso dei movimenti di magazzino eseguiti direttamente sull’ordine con
l’elaborato “Z9”. Per i versamenti da bollette si deve eseguire l’elaborato “XV” che pone a “B” il campo di Versamento sulla
bolletta di lavorazione, per gli Scarti si deve eseguire l’elaborato “XH” che pone a “B” il campo di Movimento di Scarto sulla
bolletta di lavorazione. Questa operazione garantisce che ad inizio gestione, non vengano generate delle movimentazioni
doppie sugli ordini.
Entriamo quindi in merito ai Versamenti. Le Bollette di lavorazione, relativa all’ultima operazione “Attiva” del ciclo corrente,
vengono contraddistinte nel campo “Versamento” con “A” attivo da eseguire. L’elaborato “XU” legge solo queste bollette
filtrandole per “Utente di Inserimento” e crea le Bolle di versamento dei prodotti finiti che a loro volta generano i movimenti
di consumo dei materiali. Avremo quindi dei movimenti BEVP e SF03 per ordini di produzione PP01 e BEVS e BUPM invece
per ordini PP02.
Il programma chiede solo una conferma “Sì” per procedere con l’elaborazione.
8.10 Scarti da Bollette (XG)
La dichiarazione degli scarti dichiarati dalle bollette, è molto più articolata, dipende da come sono impostati i parametri
funzionali, dalla distinta base dell’articolo e dal tipo ordine utilizzato. Nei parametri funzionali quando si attiva questa
gestione è impostante stabilire un “Magazzino Scarti” su cui verranno versati i “rottami” ed il criterio di “Reintegro Scarti
Finiti” per l’ordine per stabilire se recuperiamo la quantità scartata oppure se chiudiamo l’ordine con una quantità di pezzi
buoni inferiore alla quantità lanciata in produzione.
Qui di seguito riportiamo uno scheda di come vengono elaborati gli scarti dal programma. Si ipotizza una Bolletta di
lavorazione dove sono dichiarati 15 Pezzi Buoni e 5 Pezzi Scartati.
Parte Reintegro Tipo Azione
Composta Scarti Ordine su Qta
in
Ordine
1° Movimento
2° Movimento
T.Movim Qta.
3° Movimento
T.Movim
Qta.
Articolo
Mag.
Articolo
Mag.
T.Movim
Qta.
Articolo
No
No
PP02
-20
BEVS
15
Finito
1
BUPM
15
Componenti
1
BUS1
5
Componenti
No
Sì
PP02
-15
BEVS
15
Finito
1
BUPM
15
Componenti
1
BUS1
5
Sì
No
PP02
-15
BEVS
15
Finito
1
BUPM
15
Componenti
1
BUS1
Sì
Sì
PP02
-15
BEVS
15
Finito
1
BUPM
15
Componenti
1
BUS1
No
No
PP01
-20
BEVP
15
Finito
1
SF03
15
Componenti
99999
No
Sì
PP01
-15
BEVP
15
Finito
1
SF03
15
Componenti
Sì
No
PP01
-15
BEVP
15
Finito
1
SF03
15
Componenti
Sì
Sì
PP01
-15
BEVP
15
Finito
1
SF03
15
Componenti
4° Movimento
Mag. T.Movim Qta.
Articolo
Mag.
1
BES6
5
Finito
S
Componenti
1
BES5
5
Finito
S
5
Componenti
1
BES1
5
Componenti
1
5
Componenti
1
BES1
5
Componenti
1
BES4
5
Finito
S
SF07
5
Componenti
99999
99999
BES3
5
Finito
S
SF07
5
Componenti
99999
99999
BES1
5
Componenti
1
SF07
5
Componenti
99999
99999
BES1
5
Componenti
1
SF07
5
Componenti
99999
“Parte Composta” oppure No, è una particolarità della “Distinta Base” che si deve decidere se si vuole attivare. Per parti non
composte si intendono tutti quegli articoli che sono fatti di un solo legame di materia prima ed eventualmente un legame di
recupero di rottami. Questa informazione è riportata su PARAR, campo XNOCOM che se valorizzato ad “*” asterisco, indica
che l’articolo è una parte Non Composta.
8.10.1 Tabella Causali Bollette (YD)
E’ possibile intervenire sulle logiche sopra descritte di generazione dei movimenti di magazzino di Scarti attraverso la
“Causale di Bolletta” di produzione. Su questa, è possibile personalizzare due movimenti utilizzabili per lo Scarico ed il Carico
dello Scarto a magazzino.
Figura 8.10-II (RGBM28FM/T1)
In “Dati x Generazione Movimenti di Scarto 1” sono disponibili il Tipo Movimento, utilizzato per dichiarare lo scarico del
materiale scartato, il codice articolo che solitamente è lasciato vuoto per dichiarare lo scarto sull’articolo citato in bolletta, il
Magazzino Primario se si vuole sia diverso da quello dell’Ordine di produzione e Secondario se il Tipo Movimento indicato è
di tipo trasferimento tra magazzini. “Dati x Generazione Movimenti di Scarto 2” ha le stesse caratteristiche del precedente e
se compilato, consente di generare un secondo movimento, come potrebbe essere il carico del materiale a Mag. Scarti.
L’impostazione riportata nell’esempio, consente di generare uno Scarico dell’Articolo di Bolletta con T.Movimento “BUS1” sul
magazzino dichiarato sull’Ordine di Produzione e un Carico dell’Articolo “ROTTAME” con T.Movimento “BES3” sul magazzino
scarti “S”.
8.11 Gestione Rilavorazione Scarti
Intercettando in modo opportuno le causali di scarto di Bollette di Lavorazione, è possibile gestire la rottamazione dei pezzi
ricaricando la “Materia Prima” a magazzino come potrebbe avvenire per articoli di Ottone o Alluminio che poi vengono fusi
nuovamente, oppure il recupero dei pezzi attraverso la “Rilavorazione” eseguita a seguito di appositi Ordini Produzione.
Volendo elencare i casi gestiti sono :

Rottamazione Articoli
In questo caso, nasce la necessità di scaricare i prodotti finiti o i semilavorati, individuati come da rottamare, dal
magazzino principale e caricare la corrispondente quantità (PESO) di materia prima, nello stesso magazzino o in uno
specifico.

Generazione Scarti
In questo caso, nasce la necessita di scaricare i prodotti finiti o i semilavorati, individuati come di scarto, dal magazzino
principale e caricare la corrispondente quantità del materiale identificato come “DA RECUPERARE” o “RILAVORARE”
(identificato nella distinta o fittizio).

Resi clienti con rilavorazione degli articoli
E’ necessario rilavorare i prodotti resi dai clienti ed in questo caso si consuma lo stesso materiale oggetto dell’ordine di
produzione ( Padre = Figlio).
Questa procedura gestisce quindi :

La generazione di “Ordine Rilavorazione” nei casi dove si riutilizzi l’articolo dell’Ordine come materiale, per il quale è utile
prevedere oltre ad una variante di distinta base anche ad una variante di ciclo di lavorazione su articolo generico e/o
prototipo che stabilisca i corretti passaggi per la RILAVORAZIONE.

La “Rottamazione” con generazione di movimenti automatici per scaricare dal Magazzino l’articolo rottamato, versato
dalla produzione a fronte di “Scarti”.

La generazione automatica dei movimenti di scarto dalla rilevazione della produzione “XG”, prevedendo una
movimentazione nuova per il carico anche del materiale da recuperare o direttamente la materia prima se si tratta di
uno scarto non recuperabile.

Tutto questo è possibile impostando opportuni movimenti di Scarto sulla Causali delle Bollette “YD” che consentono di
“Versare” a Magazzino il Finito oggetto di scarto, scaricare i sui componenti di distinta base consumanti in produzione,
scaricare poi il Finito stesso da magazzino e ricaricare attraverso le “Varianti Convenzionali” le materie prime e/o i
materiali che possono essere recuperati. Successivamente questi materiali verranno ripresi emettendo appositi Ordini
di Produzione Recupero Scarti anch’essi con “Variante Convenzionale” che ne modifica la distinta base naturale per
recuperare invece le materie prime e/o i materiali di scarto e ne riformula opportunamente il Cicli di lavorazione sulla
base della azioni da eseguire. Vediamo ora come realizzare tutto questo.
Varianti Convenzionali Standard
La gestione delle “Varianti Convenzionali Standard” permette di codificare varianti che attraverso dei CODICI
CONVENZIONALI, attivano azioni automatiche ben definite sulla distinta base e sul ciclo standard, per tutti i movimenti ove
applicate. Queste varianti possono essere utili :

per la gestione degli scarti, ove il materiale da versare a magazzino non corrisponde esattamente al semilavorato
presente nel legame di distinta base, ma al materiale da rottamare/scartare identificato con il codice di materia prima
(ottenuto dall’analisi della distinta base fino all’ultimo livello) eventualmente stoccato in un apposito magazzino scarti.

per la gestione delle rilavorazioni, ove il materiale da versare a magazzino non corrisponde esattamente al semilavorato
presente nel legame di distinta base, ma all’articolo da rilavorare identificato con lo stesso codice presente sul
movimento e stoccato in un apposito magazzino.
I materiali di consumo vengono sempre considerati nell’applicazione della variante.
8.11.1 Codifica Varianti Distinta Base (MD)
Nella “Tabella Codifica Varianti Distinta Base” è presente il campo “Tipo Modifica Distinta Base” dove è possibile specificare la
variante automatica che fissa i criteri di modifica e codifica della nuova distinta base. La presenza di questo campo, non
prevede alcuna codifica manuale delle variazioni da applicare alla distinta base “MD” del tipo “Togli o Metti” un legame in
quanto l’azione sulla distinta è automatico e fissato dal “Tipo Modifica Distinta Base” richiesto. Questa tecnica impedisce
anche il proliferare in modo indiscriminato di varianti limitando la codifica delle stesse alla tabella codici variante.
Attraverso “MD” quindi codifichiamo i codici “Variante Convenzionali Standard” che utilizzeremo sia per la Distinta Base che
per il Ciclo. Per quanto riguarda la Distinta Base, non verranno codificati i legami a variante in quanto le azioni sulla distinta
base sono già fissati dal “Tipo Modifica Distinta Base”, mentre per il Ciclo sarà necessario indicare le fasi per la rilavorazione
dell’articolo.
Figura 8.11-I (RGBSP8FM/T2CTL)
Il campo “Tipo Modifica Distinta Base” può assumere i seguenti valori:

=(Vuoto) Il parametro non applica alcuna variazione automatica alla distinta base

MY=MYSELF Viene applicata una variazione automatica alla distinta base che prevede l'eliminazione di tutti i
componenti presenti al livello richiesto e aggiunto come componente l'articolo oggetto del movimento

P3=PARTS3 Viene applicata una variazione automatica alla distinta base che prevede l'eliminazione di tutti i
componenti presenti al livello richiesto e aggiunta come componenti articoli di tipo parte 3 presenti nella distinta stessa
(ottenuti esplodendo fino all'ultimo livello) a cui viene attribuito un coefficiente d'impiego pari alla somma dei coefficienti
di impiego. In presenza di questo tipo variante, a fronte di un movimento di un prodotto finito o semilavorato, viene
movimentata direttamente la materia prima di cui è composto.

P4=PARTS4 Come PARTS3 ma per tipi parte 4

PM=PARTS34 Come PARTS3 valida per tipi parte 3 e 4

TT=PARTT Viene applicata una variazione automatica alla distinta base che prevede l'eliminazione di tutti i componenti
presenti al livello richiesto e aggiunto come componente articoli di tipo parte 3 presenti nella distinta stessa (ottenuti
esplodendo fino all'ultimo livello) a cui viene attribuito un coefficiente d'impiego pari alla somma dei coefficienti di
impiego. In questo caso, il codice articolo attribuito ai tipi parte 3 corrisponde al codice MATERIALE presente in
anagrafica articoli per articoli di tipo materia prima. In presenza di questo tipo variante, a fronte di un movimento di un
prodotto finito o semilavorato, viene movimentato direttamente il codice materiale corrispondente alla materia prima
presente in distinta base. Questa tipologia di variante è utile in fase di versamento di scarti o resi da rottamare, che
quindi vengono stoccati indipendentemente dall'articolo e dalla materia prima utilizzata in fase di produzione. Questi
articoli verranno poi inviati alla trafileria per ottenere nuova materia prima.

TM=PARTT4 Come PARTTT, ma tratta anche tipi parte 4 considerati in base al proprio codice articolo.
8.11.2 Varianti di Ciclo Automatiche (ML)
Per tutte le varianti codificate come automatiche è prevista l’eliminazione di tutte le operazioni di ciclo e applicazione della
variante di ciclo dove verrà indicata l’operazione di rilavorazione ecc.. La ricerca della variante sul ciclo di lavorazione
avviene rispettando il seguente flusso :
1.
articolo/variante
2.
articolo prototipo/variante
3.
variante
Attraverso “ML” quindi definiamo sulla “Variante” i “Centri” e il Ciclo di lavoro per la riparazione. L’esempio riporta il caso in
cui il Ciclo di riparazione vale per tutti gli ordini che avranno questa variante.
Figura 8.11-II (RGBMT6FM/T2CTL)
8.11.3 Varianti Multiple (MD)
E’ possibile definire varianti multiple, ossia varianti di distinta base utilizzabili per più PADRI/Prodotti. In questo caso il
controllo di legittimità della variante è contestuale all’utilizzo, ossia all’immissione del movimento.
La variante multipla viene codificata con il “CODICE PADRE DA MODIFICARE” valorizzato al valore fisso “*ALL”.
Questa funzione è utile per riferire la variante in modo multiplo a più codici padri, per esempio nel caso di distinte intestate
ai codici articoli di barra (di tutte le misure o tipologie) per gestire il caso della produzione per trasformazione della tornitura
o rottame. In questa situazione la distinta base è composta sempre e solo dal componente trasformato (rottame o tornitura)
per tutti i tipi di barra prodotta per recupero di materiale di scarto, per i cui codici articolo non è prevista alcuna distinta
perché normalmente viene acquistata.
Figura 8.11-III (RGBM14FM/T1A)
8.11.4 Tipi Movimento Nuovi da definire
Il flusso per il “Reso per Scarto” da rottamazione e da rilavorazione, prevede l’immissione di un “Ordine di Recupero”
specifico che attraverso una variante di Ciclo si associa al Centro di lavoro che esegue la rilavorazione e di movimenti che
scaricano e scompongono il “Finito Scartato” e carichino i materiali da recuperare secondo la “Variante” associata al
movimento. Con “Y1” quindi si procede definendo gli Ordini “PPQn” copiandoli ad esempio dal movimento “PP01”, uno per
ogni reparto a cui sarà destinata la riparazione (anche questo ripreso dalla “Variante” associata) e i movimenti di scarico e
carico per il recupero dei materiali come viene riportata di seguito, dove “SCQ1” scarica il magazzino e “BES1” (Tipo di
movimento già utilizzato nello Standard SPI) carica i materiali da recuperare. I movimenti di recupero dello Scarto possono
anche essere codificati in modo da avere una relazione logica univoca con l’Ordine che poi dovrà essere emesso per la
rilavorazione, come abbiamo ad esempio mostrato qui dove lo scarto “SCQ1” che si riferisce virtualmente all’ordine “PPQ1”
Figura 8.11-IV (RGBM11/T1)
Figura 8.11-V (RGBM11/T1)
8.11.5 Abbinamento Variante al Tipo Movimento
Attraverso “Z4” si legano i codici “Variante” al/i “Tipo Movimento Ordine” che vengono utilizzati per caricare gli Ordini di
riparazione, come pure al “Tipo Movimento Bolla” che agganciato alla causale di Scarto sulle Bollette di Lavorazione va a
scaricare da Magazzino l’articolo scartato della Produzione e recupera sul Magazzino le quantità di Materia Prima.
Negli esempi qui riportati vediamo il caso di un Ordine “PPQ1” che aggancia la variante “T_MYSELF” per annullare l’intera
distinta dell’Articolo in Ordine per impegnare “se stesso” ed il caso di una bolla di recupero delle materie prime “SCQ1” che
aggancia la variante “T_P3” che provvede a ricaricare le Materie prime riconoscibili dal Tipo parte “3”.
Figura 8.11-VI (RGBMM8FM/T1)
Figura 8.11-VII (RGBMM8FM/T1)
8.11.6 Abbinamento Causale Scarto ai Tipo Movimento da utilizzare
Attraverso “YD” si attribuiscono i Tipo Movimento da utilizzare per l’entrata a magazzino dello “Scarto Finito” con consumo
dei componenti di primo livello e dello Scarico dello “Scarto Finito” e Carico delle “Materie Prime” ricavate dalla Distinta
Base del “Finito” applicando la “Variante convenzionale Standard” associata con “Z4” al movimento. I movimenti specificati
sono distinti rispetto a Scarti dichiarati a fronte Ordini PP01 dove a fronte del versamento dello scarto dobbiamo consumare i
materiali sul reperto di produzione dagli Scarti dichiarati a fronte Ordini PP02 dove i consumi dei materiali saranno dichiarati
direttamente sul magazzino.
Figura 8.11-VIII (RGBM28FM/T10)
Le “BES4” e “BES6” sono i movimenti standard SPI che versano lo scarto “Finito” a magazzino e consumano, l’una sulla
Produzione e l’altra sul Magazzino i componenti di distinta utilizzati. La “SCQ1” è il nuovo Tipo Movimento creato che
scarica il “Finito” dal Magazzino e attraverso delle “BES1” carica i materiali da recuperare scomponendo la distinta
dell’articolo secondo la “Variante convenzionale Standard” associata.
8.11.7 Come funziona
Le attività descritte sono servite a realizzare un flusso operativo schematizzabile come segue
Causale Bolletta
Scarto
Tipo Movimento
scomposizione
Scarto
Reparto Causa della
Rilavorazione
Tipo Ordine da
Emettere per
Recupero Scarto
Centro di Ciclo che
Recupera lo Scarto
S1
SCQ1
Rep. Torni
PPQ1
CTRIL01
S2
SCQ2
Rep. Frese
PPQ2
CTRIL02
S3
SCQ3
Rep. Trance
PPQ6
CTRIL03
S4
SCQ4
Rep. Fonderia
Sx
SCQ.....
Rep. …….
Dalle dichiarazioni di Scarto della Produzione l’elaborato “XG” aggancia dalla “Tabella Causali di Bollette Scarto” in “YD” (
es. “S1”) i movimenti da utilizzare in base al Tipo di Ordine Produzione su cui vengono dichiarati, ossia “PP01” o “PP02”,
e procede caricando l’articolo scartato a magazzino e consumando i materiali relativi di produzione come ha sempre fatto,
ma poi procede anche a scaricare l’articolo scartato “SCQ1”, scomporlo secondo la “Varianti Convenzionali Standard” di
distinta del movimento e ricaricare i componenti che verranno in seguito recuperati dalla Qualità. A fronte di questo scarto
“SCQ1” la Qualità provvederà ad emettere un apposito Ordine “PPQ1” quando deciderà di procedere con il recupero dei
materiali scartati. Tale Ordine attiverà il centro di lavoro incaricato della rilavorazione sul Ciclo attraverso la “Variante
Convenzionale” indicata in “Z4” per il Tipo movimento “PPQ1”.
Dove l’articolo scartato sarà stato scomposto direttamente in materia prima (Tipo parte 3) come potrebbe essere “Ottone,
Alluminio, Zama, Ghisa” e che quindi può essere nuovamente fuso, si può decidere di recuperarlo direttamente nella
produzione normale buttandolo direttamente nel forno in fase di produzione senza per forza inserire Ordini di Produzione
“PPQx” specifico.
E’ possibile dichiarare lo “Scarto” anche su “Ordini di Rilavorazione Scarti”, vorrà dire che si ripeterà il giro qui descritto.
Schedulatore, Pianificazione, Prelievi e Versamenti risentono delle “Varianti Convenzionali Standard”.
E’ opportuno che una volta avviata questa procedura non si decida di versare gli scarti su magazzini diversi da “1” in modo
da consentire la corretta esecuzione delle movimentazioni automatiche e non dover ricorrere poi ad eseguire trasferimenti
manuali tra magazzini.
8.12 Indice Critico Ordini di Produzione
L'indice critico delle operazioni di un ordine di produzione indica la posizione delle stesse rispetto i termini di consegna
previsti. Questa informazione è rilevata automaticamente dalla pianificazione ed è sempre sincronizzata con la registrazione
dell’avanzamento produzione.
L’indice critico può assumere i seguenti valori:

<0
RITARDO - Indica un ritardo delle operazioni che hanno già oltrepassato la data di consegna

1<>0
RITARDO - Indica un ritardo delle operazioni rispetto alla data di consegna, anche se non ancora

1
POSIZIONE OTTIMALE – Indica una posizione temporale delle operazioni per cui si prevede di consegnare

>1
ANTICIPO - Indica una posizione temporale delle operazioni in anticipo rispetto alla data di consegna.
oltrepassata.
alla data richiesta.
8.12.1 Attivazione
Configurare tra i parametri della pianificazione “K9” l’opzione di pianificazione dei cicli di lavorazione al valore “S”
Codifica delle risorse, quali i centri di lavoro con indicazione della capacità generica “CE”
Codifica dei cicli di lavorazione “CI”
Codifica del calendario giorni lavorativi “CA”
Avvio Trigger con allineamento “U8”

Ordini Produzione – Manuale Utente

Transcript

Documenti analoghi

La tecnologia si fa soluzione innovativa.

Brochure - MBM Italia Srl

Bugs report

A D C Associazione dei Dottori Commercialisti e degli Esperti

Elezioni Ordini: a Roma confermato Croce, a Milano Mandelli

Esercitazione Pianificazione di un progetto software..

l`offerta del mese consegna gratuita

Per informazioni complete consulta il pieghevole Illustrativo del

Promise permette di determinare la data di evadibilità degli