Supply Chain Management

Supply Chain Management
Il problema dei componenti e dei materiali
“mancanti” al reparto assemblaggio
Il problema dei componenti e dei materiali
mancanti al reparto assemblaggio
Numerose
aziende
manifatturiere
si
trovano
quotidianamente ad affrontare il problema dei
componenti “mancanti” alle fasi di assemblaggio finale.
Le soluzioni adottate, al fine di garantire la disponibilità
degli stessi componenti, sono dettate spesso da
un’estrema cautela e talvolta determinano un
sovradimensionamento dei magazzini per poi trovarsi,
come in questo periodo, con livelli di stock elevatissimi
con conseguente sottrazione di risorse finanziarie agli
investimenti produttivi. La problematica è complessa e
non esiste, sulla base della nostra esperienza, una
risposta univoca. Con questo articolo desideriamo dare
un’idea di qual è lo stato dell’arte a livello mondiale e
fornire, al contempo, alcuni suggerimenti circa le azioni
da intraprendere.
~
Innanzitutto si tratta di distinguere se i componenti in
questione siano quelli che il sistema informativo dà per
disponibili ma che in realtà non sono fisicamente
presenti quando richiesti per le operazioni di
assemblaggio, in tal caso si tratta essenzialmente di
problemi di affidabilità dell’inventario. Parecchie sono le
situazioni correlate con questo problema tuttavia la
soluzione è riconducibile ad una forma di maggior
disciplina nella gestione dei magazzini.
Se il problema è invece riconducibile al fatto che i
componenti richiesti non si combinano adeguatamente
con quanto richiesto dalla programma operativo di
produzione (schedulazione), allora il problema può
essere di natura diversa ma, anche in questo caso, la
risposta non è univoca.
Come spesso accade il problema potrebbe essere il fatto
che i tempi di consegna (lead times) reali dei
componenti non hanno una corrispondenza vera nel
sistema gestionale. In tal caso, vi sono innumerevoli
motivi per cui i componenti possono ritardare (o
anticipare). Tipicamente questi si possono riassumere
nella verifica che i dati del sistema gestionale riflettano
esattamente quello che sta succedendo; tempi di
consegna, tempo di attraversamento, tempo di
immagazzinamento, tempi di controllo in accettazione:
sono tutti fattori che influenzano questi dati.
Potrebbe verificarsi poi che i suddetti componenti non
siano stati ordinati puntualmente: spesso le procedure
di autorizzazione all’acquisto ritardano questi ordini.
Un’altra area è l’affidabilità dei fornitori nel rispettare le
date di consegna. La variabilità dei tempi di consegna
per uno stesso codice articolo proveniente da diversi
fornitori può compensarsi vicendevolmente ma se la
variabilità proviene da un solo fornitore questo
problema deve essere risolto. La causa potrebbe
ricondursi a ritardi dell’ufficio tecnico, problemi di
qualità, problemi relativi al contratto o, semplicemente,
inadeguatezza del fornitore.
L’altro punto, già menzionato, è l’accuratezza
dell’inventario: se ci sono problemi con l’accuratezza
delle giacenze a causa di una gestione imprecisa o a
causa di errori nella distinta base, si avranno problemi di
“mancanti” fino a che i suddetti errori non vengano
risolti.
Senza entrare nello specifico di uno specifico processo
produttivo, la gestione interna può essere un problema
se ci sono magazzini “kanban” 1 . Questi potrebbero
essere stati dimensionati erroneamente o potrebbe
esserci stato un picco anomalo di domanda. Potrebbe
essere che la movimentazione del materiale e
l’approvvigionamento interno non sia correttamente
sincronizzato con le operazioni di assemblaggio finale.
I sistemi gestionali stessi potrebbero essere stati la
causa del problema, in tal caso sarebbe opportuno
approfondire quali sono le funzionalità a cui sono
abilitati e quali no.
In sintesi non esiste un sistema gestionale che risolva
come d’incanto tutto il problema e che faccia arrivare
tutto puntualmente. Il primo passo per giungere ad una
soluzione è senz’altro organizzare la programmazione
della produzione a partire da un programma di
produzione “fattibile” (feasible plan). Il primo passo è
quindi sviluppare un piano principale di produzione
(Master Production Schedule) che combini la domanda
con la capacità produttiva in modo che esse siano
allineate. Il parametro da considerare può essere la
cadenza produttiva, nel caso delle produzioni ripetitive,
o i tempi sviluppati dalle commesse nel caso delle
produzioni “make-to-order” (produzione su ordine).
Un ulteriore aspetto che i sistemi gestionali devono
considerare è la modifica delle priorità. Il sistema deve
essere in grado di aggiornarsi in tempo reale in modo da
riflettere le priorità dell’assemblaggio finale (es. se si
pianifica settimanalmente l’MRP ma il programma di
produzione dei reparti varia giornalmente si avrà sempre
una discrasia fra piano di produzione e schedulazione
operativa). Questa è una tematica per l’ufficio EDP o, più
in generale, per l’organizzazione aziendale.
Questi sono i principali fattori che causano il problema
dei “mancanti” e in conclusione si può affermare che la
soluzione può essere trovata andando verso una più
minuziosa ed accurata analisi del processo di produzione.
MET Lean Systems
1
Kanban: nel sistema produttivo Toyota significa
“cartellino” e caratterizza la gestione dei magazzini.
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