gestione delle scorte esercizi

• Metodo del ROT aggregato (AROT),
• Metodo del Runout Time (ROT)
• Lotto economico di produzione per più items;
• Decisione di make or buy;
• Backordering,
• Lotto economico di produzione per singolo item,
SISTEMI CON PRODUZIONE A LOTTI:
MODELLI DETERMINISTICI PER
SISTEMI A DOMANDA INDIPENDENTE
1
• I costi totali annui.
• Il punto di riordino,
• Il numero di lanci di produzione all’anno,
• Il lotto economico di produzione,
determinare:
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per anno e un costo di setup di 20€ per ogni lancio di produzione,
produzione unitario di 50€, un costo di messa a scorta di 10€/unità
di 100 unità al giorno con un lead time di 4 giorni, un costo di
considerando 250 giorni lavorativi in un anno, un tasso di produzione
Un prodotto è caratterizzato da una domanda annuale di 20000 unità,
ESERCIZIO 1: (Lotto economico di produzione)
0
B
Q1
Q
p
tp
p-r
r
L
t
Q = lotto di produzione.
B = punto di riordino,
Q1= livello massimo di
scorta,
t = periodo tra i lanci di
produzione,
tp = periodo di produzione,
p – r = rateo di accumulo
delle scorte,
r = rateo di consumo,
p = rateo di produzione,
3
considerati finiti.
4
N.B: solo se i costi annui di rottura di stock possono essere
• il punto di riordino.
• il lotto economico di riordino,
all’anno, calcolare:
andare in rottura di scorta con un costo di backordering di 5€/unità
Con i dati dell’esercizio precedente, considerando la possibilità di
ESERCIZIO 2: (Lotto economico di produzione con backordering)
al 10%, scegliere la politica migliore tra make or buy.
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Se la domanda annuale è di 2500 unità e i costi di messa a scorta pari
costo di setup per lancio è di 50€/lancio.
costo unitario d’ordine è di 5€ mentre se prodotto internamente il
costo di produzione unitario di 23€/pz; se acquistato all’esterno il
oppure può essere prodotto in una quantità di 10000pz/anno ad un
Un articolo può essere acquistato all’esterno ad un prezzo di 25€/pz
ESERCIZIO 3: (Decisione di make or buy)
1
2
3
4
5
Prodotto
5000
10000
7000
15000
4000
Domanda
annuale
Ri
6
5
3
4
6
Costo di
produzione
unitario
Pi (€/pz)
100
400
350
200
100
Tasso di
produzione
giornaliero pi
(pz/d)
Qual è il costo totale annuo minimo?
1,6
1,4
0,6
1,15
1,65
Costo
stoccaggio
annuale Hi
(€/pz anno)
40
25
30
27
80
Costo setup
per lancio
Ci (€/lancio)
nella tabella seguente, considerando 250 giorni lavorativi all’anno.
6
Determinare il ciclo di produzione migliore per il gruppo di prodotti
ESERCIZIO 4: (Lotto economico di produzione per più items)
Domanda prevista per l’item i sul periodo
Si sceglie la sequenza in ordine di ROTi crescente.
ROTi =
Livello attuale delle scorte dell’item i-simo
il livello delle scorte degli articoli della famiglia di prodotti.
il periodo di esaurimento delle scorte,
La sequenza è stabilita in base a:
(famiglia) di articoli, prodotti con le stesse risorse produttive.
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Metodo per il calcolo della sequenza di produzione di un gruppo
Metodo del RunOut Time (ROT)
Ore
standard
per unità
0,1
0,2
0,3
0,2
Articolo
A
B
C
D
settimanale è di 90 ore?
200
100
150
100
Dimensione
lotto di
produzione
60
40
50
35
Domanda
prevista
(un./sett.)
100
130
120
40
30
30
8
Posizione a
Ore previste
scorta
per lotto
attuale
(col.2*col.3)
(unità)
100
10
risorse se la capacità produttiva prevista per la pianificazione
famiglia di quattro prodotti con il metodo ROT. Si hanno sufficienti
Dai dati in tabella pianificare la sequenza di produzione di una
ESERCIZIO 5: (Metodo del RunOut Time ROT)
AROT =
Ore macchina previste per tutti gli items su
tutto il periodo di programmazione
Disponibilità totale
Scorta in ore/macc. + durante il periodo
per tutti gli items
di riferimento
lotti di produzione in base al livello di scorta corrente.
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stessa famiglia di prodotti per evitare il sottoscorta, aggiustando i
Il metodo schedula la produzione di articoli appartenenti ad una
Metodo del RunOut Time aggregato (AROT)
0,1
0,2
0,3
0,2
Articolo
A
B
C
D
tot
Ore
standard
per unità
60
40
50
35
Domanda
prevista
(un./sett.)
37,5
12
12
10
Ore
macchina
previste
(col.2*col.3)
3,5
100
130
120
93
20
39
24
10
Posizione a
scorta
Ore previste
attuale
(col.2*col.5)
(unità)
100
10
inadeguata (110 ore/macc. richieste contro 90 ore/macc. disponibili).
le risorse per evitare l’inefficienza dovuta ad una capacità produttiva
Con i dati dell’esercizio quattro valutare come sia possibile riallocare
ESERCIZIO 6: (Metodo del RunOut Time Aggregato AROT)
merci a magazzino.
Ripristino istantaneo della scorta nell’istante di ricezione delle
Sottoscorta non permesso,
Costi unitari di acquisto, messa a scorta e d’ordine costanti,
Lead time costante,
Tasso di prelievo a scorta costante,
Ipotesi del modello:
• Intervallo economico di riordino (EOI) per items multipli.
• Intervallo economico di riordino (EOI) per singolo item,
SISTEMI AD INTERVALLO D’ORDINE FISSO:
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3. I costi totali annui.
2. il livello massimo delle scorte,
1. L’intervallo economico di riordino,
giorni lavorativi annui determinare:
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per unità è di 3 €/pz. Considerando un lead time (L) di 10 giorni e 250
Il costo di ordinazione unitario è di 30 €/ordine e il costo di stoccaggio
8000 unità di un prodotto all’anno, ad un costo unitario di 10 €/pz.
La Williams Manufacturing Company acquista da mettere a scorta
ESERCIZIO 1: (Intervallo economico di riordino per singolo item)
Il massimo livello di scorta per ciascun prodotto.
L’intervallo economica di riordino,
mese, determinare:
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stoccaggio pari 20% dei costi totali d’acquisto e un lead time di 1
d’ordine è di 1,5€/ord. e di 0,5€/pz; considerando un costo di
secondo le modalità riportate nella tabella seguente. Il costo unitario
Un’azienda ordina un certo numero di prodotti da un unico fornitore
ESERCIZIO 2: (Intervallo economico di riordino per items multipli)
200
250
300
400
350
0,5
2
3
0,5
5
2
400
125
100
800
70
175
2
3
4
5
6
7
350
150
1
150
1
Costo unitario Costo d’acquisto
d’acquisto (€/pz) all’anno (€/anno)
Domanda
annuale
Articolo
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