PARTE SECONDA LAVORAZIONI E SPECIFICHE TECNICHE

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CITTA’ DI CASALE MONFERRATO
Interventi di sistemazione del Torrente Gattola dal Ponte in
Località Cascina Dario sino alla confluenza con il Rio Rotaldo
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PARTE SECONDA
LAVORAZIONI E SPECIFICHE TECNICHE
PROGETTO ESECUTIVO – Schema di contratto, capitolato speciale di appalto ed elenco prezzi
GAT 3206-CSA-2-R04-NP.doc
PARTE SECONDA - Pagina 1 di 120
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INDICE
1.
NORME GENERALI PER L’ESECUZIONE DEI LAVORI .........................................................................8
1.1
1.2
1.3
2.
OPERE PRELIMINARI ...............................................................................................................................9
2.1
3.
PULIZIA GENERALE DELL’AREA ................................................................................................................9
MANUTENZIONE ALVEI .........................................................................................................................10
3.1
4.
GENERALITÀ ..........................................................................................................................................8
ORDINE DA TENERSI NELL’AVANZAMENTO DEI LAVORI...............................................................................8
LAVORI ESEGUITI AD INIZIATIVA DELL’IMPRESA .........................................................................................8
GENERALITÀ ........................................................................................................................................10
3.1.1 Decespugliamento................................................................................................................10
3.1.2 Disboscamento.....................................................................................................................10
SCAVI .......................................................................................................................................................11
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
GENERALITÀ ........................................................................................................................................11
PROGRAMMA DI SCAVO ........................................................................................................................11
DISERBAMENTO E SCOTICAMENTO ........................................................................................................12
VARIAZIONI DELLE LINEE DI SCAVO ........................................................................................................12
CLASSIFICAZIONI DEGLI SCAVI ..............................................................................................................13
TIPI DI SCAVI........................................................................................................................................13
MATERIALE SCAVATO E DISCARICHE .....................................................................................................15
SMOTTAMENTI .....................................................................................................................................15
ARMATURE DI SOSTEGNO DEGLI SCAVI E STRUTTURE ESISTENTI .............................................................16
4.9.1 Prescrizioni generali .............................................................................................................16
4.9.2 Opere provvisionali per il sostegno degli scavi (armature) e per le lavorazioni in alveo .....16
4.10 INTERFERENZE CON ALTRI SERVIZI ........................................................................................................17
5.
RINTERRI E RILEVATI ............................................................................................................................18
5.1
5.2
5.3
5.4
6.
MATERASSI METALLICI.........................................................................................................................23
6.1
6.2
6.3
6.4
7.
GENERALITÀ ........................................................................................................................................23
CARATTERISTICHE DEI MATERIALI .........................................................................................................23
MODALITÀ ESECUTIVE ..........................................................................................................................23
PROVE DI ACCETTAZIONE E CONTROLLO ...............................................................................................24
DEMOLIZIONI...........................................................................................................................................26
7.1
7.2
8.
GENERALITÀ ........................................................................................................................................18
OPERAZIONI DI BONIFICA ......................................................................................................................19
FORMAZIONE DEI RILEVATI ...................................................................................................................19
RINTERRI ............................................................................................................................................22
GENERALITÀ ........................................................................................................................................26
CALCESTRUZZO.....................................................................................................................................28
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
8.7
9.
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CARATTERISTICHE DEI MATERIALI .........................................................................................................28
8.1.1 Inerti......................................................................................................................................28
8.1.2 Cemento ...............................................................................................................................29
8.1.3 Acqua ...................................................................................................................................29
8.1.4 Materiali per giunti ................................................................................................................30
8.1.5 Additivi ..................................................................................................................................30
8.1.6 Aeranti fluidificanti ................................................................................................................31
8.1.7 Acceleranti di presa ..............................................................................................................31
8.1.8 Ritardanti di presa ................................................................................................................32
8.1.9 Impermeabilizzanti................................................................................................................32
8.1.10 Classificazione dei calcestruzzi............................................................................................33
8.2.1 Impianto di betonaggio .........................................................................................................33
8.2.2 Confezionamento del calcestruzzo ......................................................................................34
8.2.3 Trasporto del calcestruzzo ...................................................................................................34
8.2.4 Getto del calcestruzzo..........................................................................................................35
8.2.5 Temperatura di getto ............................................................................................................35
8.2.6 Esecuzione del getto ............................................................................................................36
8.2.7 Vibrazione dei getti ...............................................................................................................36
8.2.8 Giunti di costruzione nei getti ...............................................................................................37
8.2.9 Giunti di dilatazione ..............................................................................................................37
8.2.10 Protezione del getto .............................................................................................................37
8.2.11 Finitura delle superfici del calcestruzzo ...............................................................................38
PROVE DI ACCETTAZIONE E CONTROLLO ...............................................................................................39
CASSEFORME ......................................................................................................................................40
8.4.1 Caratteristiche dei materiali..................................................................................................40
8.4.2 Modalità esecutive................................................................................................................40
FERRO D'ARMATURA ............................................................................................................................41
8.6.1 Inghisaggi .............................................................................................................................41
8.6.2 Prove di accettazione e controllo .........................................................................................42
ELEMENTI PREFABBRICATI ....................................................................................................................42
GEOSINTETICI.........................................................................................................................................43
9.1
GEOTESSILI IN TESSUTO NON TESSUTO .................................................................................................43
9.1.1 Generalità .............................................................................................................................43
10. OPERE A VERDE ....................................................................................................................................45
10.1 GENERALITÀ ........................................................................................................................................45
10.1.1 Generalità .............................................................................................................................45
10.1.2 Garanzia d’attecchimento.....................................................................................................45
10.2 PREPARAZIONE DEL TERRENO ..............................................................................................................45
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10.3 MESSA A DIMORA DI TALEE E PIANTINE ..................................................................................................47
10.4 SEMINE ...............................................................................................................................................50
10.5 NUOVI IMPIANTI ...................................................................................................................................53
10.5.1 Scelta delle essenze vegetali e tecniche di impianto ...........................................................56
11. PASSERELLE IN LEGNO........................................................................................................................58
11.1
11.2
11.3
11.4
11.5
11.6
11.7
11.8
PRODUZIONE DEL MATERIALE: ..............................................................................................................58
ESSICAZIONE E CONTROLLO DELL‘UMIDITÀ:...........................................................................................58
PIALLATURA E CONTROLLO DIMENSIONALE:...........................................................................................58
COLLE 58
GIUNZIONE DI TESTA ............................................................................................................................59
INCOLLAGGIO E COMPOSIZIONE DEI PEZZI:.............................................................................................59
COMPOSIZIONE DEGLI ELEMENTI ...........................................................................................................59
TRATTAMENTO PROTETTIVO .................................................................................................................59
12. OPERE DI CARPENTERIA METALLICA................................................................................................61
12.1 GENERALITÀ ........................................................................................................................................61
12.2 PROGETTO DELLE STRUTTURE .............................................................................................................61
12.3 QUALITÀ DEGLI ACCIAI..........................................................................................................................62
12.3.1 Prove e certificati di collaudo................................................................................................62
12.3.2 Acciai laminati da costruzione ..............................................................................................62
12.3.3 Bulloni normali e per giunzioni ad attrito ..............................................................................62
12.4 UNIONI SALDATE ..................................................................................................................................63
12.4.2 Prove di qualifica dei procedimenti di saldatura...................................................................63
12.4.3 Preriscaldamento..................................................................................................................64
12.4.4 Qualifica dei saldatori ...........................................................................................................64
12.4.5 Classi delle saldature ...........................................................................................................64
12.4.6 Tecnica esecutiva.................................................................................................................65
12.4.7 Penetrazione dei lembi.........................................................................................................66
12.5 UNIONI BULLONATE ..............................................................................................................................66
12.5.1 Forature ................................................................................................................................66
12.5.2 Serraggio ..............................................................................................................................67
12.6 PROTEZIONI DELLE STRUTTURE METALLICHE .........................................................................................68
12.6.1 Zincatura a caldo ..................................................................................................................68
12.6.2 Verniciatura ..........................................................................................................................68
12.7 CONTROLLI .........................................................................................................................................69
12.7.1 Controlli dell’ appaltatore......................................................................................................69
12.7.2 Controlli della Direzione Lavori.............................................................................................69
13. BARRIERE DI SICUREZZA .....................................................................................................................71
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13.1 PARAPETTI IN LEGNAME .......................................................................................................................71
13.2 PARAPETTI METALLICI ..........................................................................................................................71
14. PAVIMENTAZIONI STRADALI ................................................................................................................72
14.1
14.2
14.3
14.4
14.5
GENERALITÀ ........................................................................................................................................72
SCARIFICAZIONE DI PAVIMENTAZIONI ESISTENTI .....................................................................................72
SOTTOFONDAZIONE STRADALE .............................................................................................................73
STRATO DI SEPARAZIONE .....................................................................................................................73
FONDAZIONI IN MISTO GRANULARE ........................................................................................................74
14.5.1 Generalità .............................................................................................................................74
14.6 STRATI DI BASE....................................................................................................................................76
14.6.1 Generalità .............................................................................................................................76
14.7 STRATI DI COLLEGAMENTO E DI USURA ..................................................................................................81
14.7.1 Generalità .............................................................................................................................81
14.8 OPERE DI DRENAGGIO ..........................................................................................................................84
15. TRATTAMENTI SUPERFICIALI DI DEPOLVERIZZAZIONE A FREDDO..............................................85
15.1 GENERALITÀ ........................................................................................................................................85
15.2 MATERIALI COSTITUENTI E LORO QUALIFICAZIONE ..................................................................................85
15.2.1 Legante.................................................................................................................................85
15.2.2 Aggregati ..............................................................................................................................86
15.2.3 Dosaggi ................................................................................................................................87
15.3 ATTREZZATURE DI CANTIERE ................................................................................................................88
15.4 PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI DI STESA ...........................................................................................88
15.5 POSA IN OPERA ...................................................................................................................................88
15.5.1 I° strato (impregnazione) ......................................................................................................89
15.5.2 II° e III° strato........................................................................................................................89
15.6 CONTROLLI .........................................................................................................................................89
15.6.1 Dosaggi e qualità dei materiali .............................................................................................90
15.6.2 Aderenza e rugosità .............................................................................................................90
16. SEGNALETICA STRADALE....................................................................................................................92
16.1
16.2
16.3
16.4
16.5
GENERALITÀ ........................................................................................................................................92
QUALITÀ, PROVE E CONTROLLI DEL MATERIALE ......................................................................................92
TECNICHE ED ORGANIZZAZIONE PER L’ESECUZIONE DELLA SEGNALETICA ORIZZONTALE ...........................93
MANUTENZIONE E GARANZIA ................................................................................................................93
SEGNALETICA VERTICALE .....................................................................................................................94
16.5.1 Materiali ................................................................................................................................94
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16.6 SOSTEGNI ...........................................................................................................................................94
16.7 CARATTERISTICHE DELLE PELLICOLE ADESIVE .......................................................................................94
16.7.1 Generalità .............................................................................................................................94
16.7.2 Classificazione......................................................................................................................95
16.8 FONDAZIONI E POSA IN OPERA DEI CARTELLI ..........................................................................................95
16.9 GARANZIE DEI MATERIALI .....................................................................................................................96
16.10 DELINEATORE SPECIALE DI OSTACOLO ..................................................................................................96
16.11 DELINEATORE DI CORSIA ......................................................................................................................96
17. TUBAZIONI...............................................................................................................................................97
17.1 SCATOLARI IN C.A. PREFABBRICATI .......................................................................................................97
17.1.1 Generalità .............................................................................................................................97
17.1.2 Tubazioni in cemento armato centrifugato, turbocentrifugato o vibrocompresso ................97
17.2 TUBAZIONI CIRCOLARI ........................................................................................................................100
17.2.1 Generalità ...........................................................................................................................100
17.2.2 Prove di controllo................................................................................................................100
17.2.3 Trasporto, movimentazione, posa e rinterro dei tubi..........................................................102
17.3 TUBAZIONI IN CALCESTRUZZO .............................................................................................................105
17.3.1 Prescrizioni generali ...........................................................................................................105
17.3.2 Materiali ..............................................................................................................................105
17.3.3 Giunti ..................................................................................................................................106
17.3.4 Controlli e prove sulle tubazioni prefabbricate ...................................................................106
17.4 TUBAZIONI IN CLORURO DI POLIVINILE RIGIDO (PVC)............................................................................108
17.4.1 Materiali ..............................................................................................................................108
17.4.2 Sistemi di giunzione ...........................................................................................................108
17.4.3 Prove e certificati ................................................................................................................109
17.5 TUBI IN POLIETILENE AD ALTA DENSITÀ (PEAD) ...................................................................................109
17.5.1 Movimentazione e posa in opera .......................................................................................109
17.5.2 Raccordi e pezzi speciali....................................................................................................109
17.5.3 Sistemi di giunzione ...........................................................................................................110
17.5.4 Saldatura mediante raccordi elettrosaldabili ......................................................................111
17.5.5 Serraggio meccanico con guarnizione ...............................................................................111
17.6 POZZETTI E CAMERETTE DI ISPEZIONE .................................................................................................111
17.7 RIFERIMENTI LEGISLATIVI E NORMATIVI SULLE TUBAZIONI .....................................................................112
17.7.1 Tubi in calcestruzzo............................................................................................................112
17.7.2 Tubi in PVC ........................................................................................................................112
17.7.3 Tubi in PeAD ......................................................................................................................113
17.7.4 Altre norme .........................................................................................................................113
18. CHIUSINI IN GHISA ...............................................................................................................................115
19. DIFESA DI SPONDA IN LEGNO AZOBÈ..............................................................................................116
19.1 MODALITÀ REALIZZATIVE ....................................................................................................................116
20. OPERE DI PROTEZIONE SPONDALE .................................................................................................118
20.1 OPERE DI PROTEZIONE SPONDALE IN MASSI NATURALI O ARTIFICIALI .....................................................118
20.1.1 Generalità ...........................................................................................................................118
20.1.2 Caratteristiche dei materiali................................................................................................118
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20.1.3 Modalità esecutive..............................................................................................................118
20.1.4 Prove di accettazione e controllo .......................................................................................119
1.
1.1
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NORME GENERALI PER L’ESECUZIONE DEI LAVORI
Generalità
L'Impresa è tenuta alla scrupolosa osservanza delle norme contenute nel presente Disciplinare
prestazionale e di quanto altro prescritto nei documenti di progetto.
Nell'esecuzione dei lavori l'Impresa è altresì obbligata ad osservare ed a far osservare dal proprio
personale tutte le norme antinfortunistiche e sulla sicurezza del lavoro vigenti all'epoca dell'appalto.
L'Impresa è diretta ed unica responsabile di ogni conseguenza negativa, sia civile che penale, derivante dalla inosservanza o dalla imperfetta osservanza delle norme di cui ai precedenti commi.
1.2
Ordine da tenersi nell’avanzamento dei lavori
L’Impresa ha la facoltà di sviluppare i lavori nel modo che crederà più opportuno per darli perfettamente compiuti nel termine stabilito dal programma esecutivo dei lavori e nel termine contrattuale,
purché esso, a giudizio dell’Ufficio di Direzione Lavori, non riesca pregiudizievole alla buona riuscita delle opere ed agli interessi dell'Amministrazione.
Tuttavia, l'Amministrazione ha diritto di prescrivere l'esecuzione ed il compimento di determinati lavori entro un ragionevole termine, anche in difformità rispetto alle indicazioni del citato programma,
specialmente in relazione ad esigenze di ordine od interesse pubblico, ovvero ad inderogabili esigenze relative alla regolazione e gestione dell’invaso, senza che l’Impresa possa rifiutarvisi ed avanzare pretese di particolari compensi.
L’Impresa dovrà provvedere, durante l'esecuzione dei lavori, a mantenere pulite le aree di lavoro,
di manovra, di passaggio, o di deposito temporaneo; è altresì obbligata, al termine dei lavori, a riportarle nelle condizioni che le caratterizzavano prima dell'inizio dei lavori. Tali oneri sono inglobati
nei prezzi di elenco.
1.3
Lavori eseguiti ad iniziativa dell’Impresa
Qualora l'Impresa, di propria iniziativa, anche senza opposizione del Direttore dei Lavori, eseguisse lavori od impiegasse materiali di dimensioni eccedenti, o di lavorazione più accurata, o di maggior pregio rispetto a quelli previsti od autorizzati, e sempre che l'Amministrazione accetti le opere
così come eseguite, l'Impresa non avrà diritto ad alcun aumento dei prezzi e comunque ad alcun
compenso, quali che siano i vantaggi che possano derivare all'Amministrazione stessa, ed i materiali e le lavorazioni suddette si considereranno delle dimensioni e qualità previste.
2.
2.1
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OPERE PRELIMINARI
Pulizia generale dell’area
Prima di iniziare la realizzazione degli interventi previsti nel progetto, tutte le superfici interessate
dovranno essere ripulite da materiali estranei (macerie, residui di oli, plastica, rottami, materiale
metallico, ecc.), dalle infestanti e da tutti gli alberi ed arbusti infestanti che ostacolano la realizzazione dell’opera.
Le stesse dovranno essere mantenute libere durante il corso dei lavori.
In particolare si dovrà prestare attenzione alla rimozione ed allontanamento dei residui delle lavorazioni edili, prodotti dallo stesso cantiere che occupano aree oggetto della sistemazione a verde.
La D.L. impartirà le precauzioni necessarie ad un garantito successo dell’attecchimento e del successivo sviluppo degli impianti vegetali previsti.
I materiali di risulta dovranno essere allontanati e portati ad appositi centri di smaltimento.
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3.
3.1
MANUTENZIONE ALVEI
Generalità
I lavori descritti in questo capitolo riguardano le operazioni di manutenzione dei corsi d'acqua e
comprendono, in particolare, interventi di decespugliamento, disboscamento e riprofilatura delle
sponde.
I lavori andranno eseguiti nei tratti e secondo le indicazioni riportate nei disegni di progetto o in base alle prescrizioni date di volta in volta dall’Ufficio di Direzione Lavori. L’Impresa dovrà assolutamente evitare che il materiale rimosso dalle sponde o dagli argini cada in acqua e venga allontanato dalla corrente.
3.1.1
Decespugliamento
I lavori di decespugliamento andranno eseguiti sia a mano che mediante l'utilizzo di mezzi meccanici, dotati di lame o cucchiaie o accessori speciali, a seconda delle condizioni locali e delle caratteristiche del terreno.
Dovranno essere completamente eliminati i cespugli, i rampicanti, gli arbusti e gli alberelli il cui
tronco abbia diametro inferiore a 15 cm, se necessario con due passate in senso opposto della ruspa, oppure con una sola passata e con la presenza di un manovale incaricato di tagliare le piante
piegate dalla ruspa.
La sterpaglia rimossa andrà poi ripulita dal terriccio, allontanata dall'area di lavoro e bruciata o portata a rifiuto.
Terminate le operazioni di decespugliamento, il terreno andrà opportunamente regolarizzato.
3.1.2
Disboscamento
I lavori di disboscamento si riferiscono a superfici in cui vi sia elevata presenza di piante con diametro del tronco superiore a 15 cm e comprendono anche i lavori di decespugliamento descritti al
paragrafo precedente
Per quanto riguarda in particolare la rimozione delle piante, i tronchi abbattuti dovranno essere
raccolti, accatastati, sramati, ridotti in astoni di lunghezza commerciale e trasportati dove indicato
dalla Direzione Lavori. I materiali non utilizzabili dovranno essere portati a rifiuto.
Durante i lavori di rimozione delle piante l'Impresa dovrà porre la massima attenzione per evitare
qualunque pericolo per le persone e per le cose; l'Impresa è comunque pienamente responsabile
di qualsiasi danno conseguente ai lavori di rimozione. L'Impresa dovrà altresì usare ogni precauzione per la salvaguardia delle piante di pregio esistenti, specificatamente segnalate dalla Direzione Lavori.
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4.
SCAVI
4.1
Generalità
L’impresa eseguirà tutti gli scavi necessari alla realizzazione delle opere, sia a mano sia a macchina, tanto all’asciutto quanto in presenza d’acqua. Gli scavi saranno eseguiti in larghezza e profondità secondo quanto indicato nei disegni esecutivi o richiesto dalla Direzione Lavori.
Eventuali scavi eseguiti dall’impresa per comodità di lavoro od altri motivi, senza autorizzazione
scritta della Direzione Lavori, non saranno contabilizzati agli effetti del pagamento.
Gli scavi dovranno essere condotti in modo da non sconnettere e danneggiare il materiale
d’imposta.
L’impresa prenderà tutte le precauzioni necessarie per evitare gli smottamenti delle pareti dello
scavo, soprattutto in conseguenza di eventi meteorologici avversi e metterà in atto tutti gli accorgimenti necessari per evitare danni alle persone ed alle opere e sarà obbligata a provvedere a suo
carico alla rimozione delle eventuali materie franate. La stessa dovrà, inoltre, provvedere a sue
spese affinché le acque scorrenti alla superficie del terreno siano deviate in modo che non abbiano
a riversarsi negli scavi.
L’impresa dovrà rimuovere dalle pareti e dal fondo degli scavi tutti i frammenti di roccia che fossero
instabili e pulire con acqua ed aria compressa tutte le superfici.
La Direzione Lavori potrà ordinare che le armature di sostegno degli scavi siano aumentate o rinforzate per motivi di sicurezza, senza che questo possa creare motivo di reclamo o richiesta di
compensi da parte dell’impresa.
In ogni caso, l’impresa sarà l’unica responsabile per i danni alle persone ed alle opere che possono
derivare da cedimenti delle pareti di scavo.
La manutenzione degli scavi, lo sgombro dei materiali eventualmente e per qualsiasi causa caduti
entro gli scavi stessi sarà a totale carico dell’impresa indipendentemente dal tempo che trascorrerà
fra l’apertura degli scavi ed il loro rinterro, che potrà essere effettuato solo dopo l’autorizzazione
scritta della Direzione Lavori, e con le modalità da questa eventualmente prescritte in aggiunta od
in variante a quanto indicato in queste specifiche.
4.2
Programma di scavo
Un mese prima dell’esecuzione degli scavi, l’impresa dovrà presentare alla Direzione Lavori una
relazione dettagliata in cui indicherà i mezzi e le modalità di esecuzione dei lavori, nonché il programma dettagliato delle opere con gli avanzamenti previsti mese per mese.
Nell’esecuzione l’impresa dovrà attenersi a tale programma, previamente approvato dalla Direzione Lavori.
Sarà facoltà della Direzione Lavori disporre variazioni a tale programma, prima dell’inizio dei lavori
o nel corso di essi.
- Secondo Lotto -
Resta in ogni caso stabilito che il sistema adottato, ed in special modo la successione delle varie
fasi di lavoro, dovrà essere rispondente alle migliori norme di esecuzione per i lavori del genere, in
relazione alle caratteristiche dei terreni da attraversare e al tempo stabilito per l’ultimazione di tutte
le opere connesse.
Il programma di scavo includerà anche le fasi di recinzione delle aree di scavo e di apposizione
della segnaletica diurna e notturna.
4.3
Diserbamento e scoticamento
Il diserbamento consisterà nella rimozione ed asportazione di erbe, radici, cespugli, piante e alberi.
Lo scoticamento riguarderà, invece, la rimozione e l’asportazione del terreno vegetale, di qualsiasi
consistenza e con qualunque contenuto d’acqua.
Nell’esecuzione dei lavori l’impresa dovrà attenersi a quanto segue:
- il diserbamento e lo scoticamento del terreno dovranno sempre essere eseguiti prima di effettuare
qualsiasi lavoro di scavo o rilevato;
- tutto il materiale vegetale, inclusi ceppi e radici, dovrà essere completamente rimosso, alterando il
meno possibile la consistenza originaria del terreno in sito;
- il materiale vegetale scavato, se riconosciuto idoneo dalla D.L., previo ordine di servizio, potrà
essere utilizzato per il rivestimento delle scarpate; in caso contrario, il materiale scavato dovrà essere trasportato a discarica; rimane comunque categoricamente vietata la posa in opera di tale materiale per la costruzione dei rilevati;
- la larghezza dello scoticamento avrà l’estensione dell’intera area di appoggio e potrà essere continua od opportunamente gradonata secondo i profili e le indicazioni che saranno date dalla D.L. in
relazione alle pendenze dei siti di impianto. Lo scoticamento sarà stabilito di norma alla quota di 20
cm, salvo ove diversamente specificato, al di sotto del piano campagna e sarà ottenuto praticando i
necessari scavi di sbancamento tenuto conto della natura e consistenza delle formazioni costituenti
i siti di impianto preventivamente accertate.
4.4
Variazioni delle linee di scavo
Le variazioni nella quantità e profondità degli scavi non potranno giustificare richieste di compensi
da parte dell’impresa, al di fuori di quanto risultante dall’applicazione dei prezzi di contratto.
Gli scavi di fondazione potranno essere eseguiti, ove ragioni speciali non lo vietino, anche con pareti a scarpa aventi la pendenza minore di quella prevista, ma in tal caso, non saranno computati
né il maggiore scavo di fondazione e di sbancamento eseguito di conseguenza né il conseguente
maggior volume di riempimento.
La quota definitiva di fondazione delle opere verrà stabilita d’accordo con la Direzione Lavori, in
base alle effettive condizioni naturali riscontrate all’atto dello scavo; pertanto, i piani di imposta segnati sui disegni hanno valore puramente indicativo.
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Non si potrà procedere all’esecuzione del getto di calcestruzzo per le fondazioni se prima la superficie di scavo non sia stata ispezionata ed approvata dalla Direzione Lavori, pena la demolizione
del già fatto.
L’impresa, inoltre, dovrà provvedere a sue cura e spese al riempimento dei vani rimasti al di fuori
delle linee indicate con materiali che saranno specificati dalla Direzione Lavori di caso in caso.
4.5
Classificazioni degli scavi
Gli scavi saranno classificati come più sotto indicato:
- Scavo in roccia: si considera "roccia" un blocco di materiale con volume maggiore di 0,75 m3 e di
resistenze e struttura tale da non poter essere rimosso e demolito senza l’uso di esplosivi o di martelli demolitori e che conserva la sua compattezza ed una elevata resistenza meccanica anche dopo una prolungata esposizione all’azione dell’acqua e di altri agenti atmosferici.
- Scavo di terreno sciolto di qualsiasi natura: si considera terreno sciolto qualsiasi materiale che
non sia la roccia sopra indicata. Rientrano in questa categoria di scavi anche i pezzi isolati di roccia
inferiori a 0,75 m3.
- Scavo in acqua: si considera scavo in acqua quello eseguito oltre 20 cm al di sotto del livello di
equilibrio delle acque sotterranee entro lo scavo.
L’esaurimento dell’acqua verrà disposto mediante ordine scritto dalla Direzione Lavori e l’impresa
ha l’obbligo di provvedervi adeguatamente, a propria cura e spese, con mezzi meccanici idonei e
corrispondenti all’entità richiesta e con il personale e le scorte necessarie anche per il funzionamento continuativo nelle 24 ore e a mantenere il prosciugamento per tutto il tempo necessario al
completamento del lavoro.
Gli scavi soggetti alle acque dovranno procedere da valle a monte, con il fondo ben livellato e con
regolare canaletto sul fondo che conduca le acque al loro esito naturale o ai pozzetti delle pompe.
4.6
Tipi di scavi
- Scavi di sbancamento: per scavo di sbancamento s’intende in genere qualsiasi scavo a sezione
aperta realizzato in vasta superficie, che permetta l’impiego di normali mezzi meccanici e
l’allontanamento delle materie di scavo, sia pure con la formazione di rampe e di gradinature provvisorie, aventi lo scopo di consentire l’accesso ed il corretto funzionamento dei mezzi meccanici,
che saranno eseguite a carico dell’impresa.
Saranno considerati scavi di sbancamento quelli occorrenti per lo spianamento e la sistemazione
del terreno, per la sistemazione dei piazzali, per la formazione dei piani d’appoggio delle platee di
fondazione, su cui dovranno sorgere le opere di regimazione idraulica quali briglie, traverse, soglie,
pennelli, i ponti, le costruzioni stradali e le costruzioni civili in genere, dei relativi vespai e delle opere di drenaggio. Saranno considerati scavi di sbancamento quelli che si trovino al di sotto del piano
campagna, quando gli scavi rivestano i caratteri sopra citati.
- Scavi di fondazione: si definisce “scavo di fondazione” lo scavo incassato ed a sezione ristretta
effettuato sotto il piano di sbancamento per accogliere gli elementi di fondazione di strutture, ed in
- Secondo Lotto -
generale tutti gli scavi che abbiano una larghezza media inferiore a 3,00 m ed una profondità uguale o superiore a 1/3 della larghezza.
Il piano di fondazione sarà determinato, a giudizio della D.L., o per l’intera area di fondazione o per
più parti in cui questa può essere suddivisa, a seconda sia della accidentalità del terreno, sia delle
quote dei piani finiti di fondazione.
Gli scavi saranno, a giudizio insindacabile della D.L., spinti alla necessaria profondità, fino al rinvenimento del terreno avente la capacità portante prevista.
I piani di fondazione saranno perfettamente orizzontali o disposti a gradoni con leggera pendenza
verso monte per quelle opere che ricadessero sopra falde inclinate; le pareti saranno verticali od a
scarpa.
L’impresa compatterà detto piano fino ad ottenere una compattazione pari al 95 % della massima
massa volumica del secco ottenibile in laboratorio (prova di compattazione AASHO modificata).
Qualora, al termine delle operazioni di scavo, raggiunto il piano d’imposta delle fondazioni si riscontrasse la presenza di strati di materiale di scadenti caratteristiche geomeccaniche, si dovrà
provvedere alle opportune operazioni di bonifica.
- Scavi per tubazioni e canalizzazioni: si definisce "scavo per tubazioni e canalizzazioni" lo scavo
incassato ed a sezione ristretta effettuato sotto il piano di sbancamento per attombare canalette,
fognature, condutture e tombinature.
Gli scavi per posa in opera di tubazioni dovranno avere sezione e larghezza tali da rendere agevole ogni manovra necessaria per la posa dei tubi, l’esecuzione delle giunzioni, le prove e le relative
ispezioni e, eventualmente, lo smontaggio di condutture preesistenti.
Il fondo degli scavi aperti per il collocamento delle tubazioni dovrà essere ben spianato ed avere le
pendenze prescritte. Non saranno permesse sporgenze o infossature superiori ai 5 centimetri dal
piano delle livellette di progetto.
Qualora, al termine delle operazioni di scavo, raggiunto il piano di imposta delle fondazioni si riscontrasse la presenza di strati di materiale di scadenti caratteristiche geomeccaniche, si dovrà
provvedere alle opportune operazioni di bonifica.
Nei punti corrispondenti alle giunzioni dei tubi e all’atto della posa di questi, si dovranno scavare,
qualora necessario, nicchie larghe e profonde in modo da permettere di eseguire alla perfezione i
giunti fra i tubi e di eseguire le ispezioni durante le prove.
L’avanzamento degli scavi dovrà essere adeguato all’effettivo avanzamento delle forniture dei tubi.
- Scavo per lo svaso dell’alveo: si definiscono come svasi quegli scavi eseguiti nell’alveo dei corsi
d’acqua e torrenti per la rimozione del materiale alluvionale, depositatosi a seguito di eventi alluvionali.
- Secondo Lotto -
4.7
Materiale scavato e discariche
Il materiale scavato, depurato delle quantità riutilizzate durante i lavori, resterà di proprietà
dell’amministrazione appaltante e potrà essere acquisito a canone gratuito dall’impresa solo ed esclusivamente per riutilizzarlo nei lavori appaltati. La Direzione Lavori giudicherà dell’eventuale impiego del materiale scavato per l’utilizzo dello stesso nella formazione di rilevati o rinterri inerenti la
realizzazione delle opere e darà disposizioni circa l’invio alle discariche dei restanti quantitativi non
utilizzati.
Il materiale destinato a futura utilizzazione dovrà essere sistemato nelle aree che la Direzione Lavori metterà a disposizione come deposito, senza compenso supplementare. Senza compenso
supplementare dovrà essere effettuato, inoltre, il distendimento e la sistemazione del terreno di risulta degli scavi nell’ambito del cantiere, se richiesto dalla Direzione Lavori.
I materiali che, invece, risulteranno non idonei al reimpiego, dovranno essere trasportati, a cura e
spesa dell’impresa, a rifiuto nelle discariche indicate in progetto o individuate in corso d’opera, dietro formale autorizzazione della D.L.(ordine di servizio), fatte salve le vigenti norme di legge e le
autorizzazioni necessarie da parte degli Enti preposti alla tutela del territorio e dell’ambiente.
A tal proposito sono inclusi pure i materiali eterogenei proveniente dalle attività antropiche e i rifiuti
solidi urbani rinvenuti dalle operazioni di manutenzione effettuate nell’alveo per la sagomatura e la
modellatura del fondo e delle scarpate; tali operazioni di pulizia saranno effettuate anche in sezione ridotta e per tratti non omogenei, anche in presenza d’acqua.
L’impresa dovrà ottenere la disponibilità delle aree di discarica e/o di deposito, dei loro accessi, e
dovrà provvedere alle relative indennità, nonché alla sistemazione e alla regolarizzazione superficiale dei materiali di discarica secondo quanto previsto in progetto e/o prescritto dall’ente concedente la discarica.
La Direzione Lavori farà asportare, addebitando la relativa spesa all’impresa, le materie che fossero state depositate in contravvenzione alle precedenti disposizioni.
4.8
Smottamenti
L’impresa prenderà tutte le precauzioni possibili ed userà i metodi di scavo più idonei allo scopo di
evitare smottamenti oltre le linee indicate nei disegni di progetto o approvate dalla Direzione Lavori.
Qualsiasi smottamento, movimento di massi o terra, che si verifichi nelle aree e che secondo la Direzione Lavori sia dovuto a negligenza o mancanza di misure di precauzione sarà eliminato a carico dell’impresa. Qualora tali smottamenti oltrepassino le linee fissate per gli scavi e siano richiesti
riempimenti per ripristinare le linee di progetto con impiego di materiali come argilla, calcestruzzo,
ghiaia, ecc., l’onere relativo sarà a carico dell’impresa. I materiali di riempimento saranno scelti dalla Direzione Lavori.
- Secondo Lotto -
4.9
Armature di sostegno degli scavi e strutture esistenti
4.9.1
Prescrizioni generali
L’impresa è responsabile della stabilità delle superfici degli scavi, delle strutture e dei fabbricati esistenti in prossimità degli stessi; di conseguenza dovrà predisporre armature di sostegno e di contenimento degli scavi in quantità tale da garantire la sicurezza delle opere.
Qualora, data la natura del terreno e la profondità degli scavi e le caratteristiche delle strutture e
fabbricati adiacenti, le normali sbadacchiature non si dimostrassero sufficienti, si dovrà procedere
all’armatura detta a cassa chiusa (marciavanti) delle pareti della zona, limitatamente alle zone che
ne richiederanno l’impiego.
L’eventuale uso di armature degli scavi con palancole metalliche o sistemi simili dovrà essere autorizzato per iscritto dalla Direzione Lavori.
Gli scavi all’aperto ed in sotterraneo dovranno, tempestivamente e per iniziativa dell’impresa, essere sostenuti dalle necessarie armature metalliche o di altra natura, sufficientemente robuste per resistere alle spinte che, secondo la natura dei terreni, saranno chiamate a sopportare; dette armature dovranno essere poste in opera a regola d’arte.
La superficie dello scavo, negli interspazi fra le armature, dovrà essere sostenuta là dove risultasse
necessario, con longarine, lastre prefabbricate, lamiere ed in genere con tutti i mezzi e gli accorgimenti atti ad impedire frane e rilasci, e ciò sotto la diretta responsabilità dell’impresa.
4.9.2
Opere provvisionali per il sostegno degli scavi (armature) e per le lavorazioni in alveo
L’Impresa è tenuta ad eseguire le opere provvisionali per il sostegno delle pareti di scavo secondo
modalità e specifiche tecniche previste in progetto: in particolare, in prossimità dei manufatti di attraversamento oggetto di intervento, si prevede la realizzazione di una palafitta in legname di essenza forte o resinosa (lunghezza >5 m, diametro >20 cm) posta in opera mediante vibroinfissore,
dotata di cordolo di sommità in cemento (50x50 cm, altezzaxlarghezza), od altra tipologia ritenuta,
a giudizio insindacabile della D.L., di pari efficacia prestazionale (Rif. art.7, c.1, a) ed Allegato I del
DPR 222/03).
In tal senso la Direzione Lavori potrà ordinare che le armature degli scavi siano aumentate o rinforzate, quando esistano pericoli per gli operai e per la buona esecuzione dei lavori, senza che questo possa costituire motivo di reclamo da parte dell’impresa.
Le armature provvisorie saranno tolte dallo scavo quando la loro funzione portante sarà terminata.
Le armature occorrenti per gli scavi devono essere eseguite a perfetta regola d’arte, in modo da
impedire qualsiasi cedimento o deformazione dei materiali non interessati dallo scavo.
L’impresa dovrà rimuovere dalle pareti e dal fondo degli scavi tutti i frammenti di roccia che fossero
instabili e pulire con acqua ed aria compressa tutte le superfici.
In caso di scavi in acqua, è prevista la realizzazione di opere provvisionali finalizzate all'esecuzione
in assoluta sicurezza delle lavorazioni che richiedono la presenza di maestranze in alveo (quali
muri in c.a. gettati in opera, posa manufatti prefabbricati, infissione pali e montaggio pannelli difesa
- Secondo Lotto -
spondale in legno, ecc). In particolare si prevede la formazione di ture provvisorie, 2 tubazioni in
PEAD DN 600 mm (che restano di proprietà dell'impresa), l'eventuale elettropompa per l'aggottamento delle acque, nonché gli oneri per lo smontaggio, lo spostamento delle tubazioni in tutti i tratti
in cui vengono realizzate lavorazioni in alveo ed il perfetto ripristino della geometria dell'alveo.
4.10
Interferenze con altri servizi
Tutte le volte che nell’esecuzione dei lavori si incontreranno condutture o cunicoli di fogne, tubazioni di gas o d’acqua, cavi elettrici, telegrafici e telefonici od altri ostacoli imprevedibili per cui si
rendesse indispensabile qualche variante al tracciato ed alle livellette di posa, l’impresa ha
l’obbligo di darne avviso alla Direzione Lavori, che darà le necessarie disposizioni del caso.
Resta stabilito che non sarà tenuto nessun conto degli scavi oltre a quelli ordinati, né delle maggiori profondità a cui l’impresa si sia spinta senza ordine della Direzione Lavori.
Particolare cura dovrà porre l’impresa affinché non siano danneggiate dette opere nel sottosuolo e
pertanto dovrà fare tutto quello che sia necessario per mantenere le opere stesse nella loro primitiva posizione.
Nel caso che l’apertura di uno scavo provochi emanazioni di gas, si allontanerà immediatamente
dalla zona ogni causa che possa provocare incendi od esplosioni e si avvertiranno le autorità competenti.
Qualora, per effetto dei lavori da eseguire, dovesse manifestarsi la necessità di spostare provvisoriamente o definitivamente alcuni di tali servizi, l’appaltatore dovrà darne preavviso alla Direzione
Lavori e ottenere le necessarie autorizzazioni.
- Secondo Lotto -
5.
RINTERRI E RILEVATI
5.1
Generalità
Prima di dare inizio ai lavori contemplati nel presente articolo, l’impresa farà eseguire le verifiche
sul terreno sottostante il piano di posa dei rilevati e su quello di fondazione stradale.
Inoltre, secondo le disposizioni che saranno impartite dalla Direzione Lavori, se i terreni di supporto
sono di natura limo-argillosa o torbosa dovranno essere eseguite le prove che saranno indicate
dalla Direzione Lavori stessa.
Nell’esecuzione sia degli scavi sia dei rilevati, l’impresa è tenuta ad effettuare a propria cura e spese l’estirpazione di piante, arbusti e relative radici esistenti sia sui terreni da scavare sia su quelli
destinati all’impianto dei rilevati, nonché, in questo ultimo caso, al riempimento delle buche effettuate in dipendenza dell’estirpazione delle radici e delle piante, che dovrà essere effettuato con
materiale idoneo, messo in opera a strati di conveniente spessore e, infine, costipato.
La costruzione di rilevati in presenza di gelo o di pioggia persistenti non sarà consentita in linea
generale, fatto salvo particolari deroghe da parte della Direzione Lavori, limitatamente a quei materiali meno suscettibili all’azione del gelo e delle acque meteoriche (ad esempio pietrame).
Fintanto che non siano state esaurite per la formazione dei rilevati e dei rinterri tutte le disponibilità
dei materiali idonei proveniente dagli altri scavi, le eventuali cave di prestito che l’impresa volesse
aprire, ad esempio per economia dei trasporti, saranno a suo totale carico. L’impresa non potrà
quindi pretendere sovrapprezzi, né prezzi diversi da quelli stabiliti in elenco per la formazione dei rilevati con utilizzazione di materie provenienti dagli scavi di trincea, opere d’arte ed annessi stradali,
qualora, pur essendoci disponibilità ed idoneità di queste materie scavate, essa ritenesse di sua
convenienza, per evitare rimaneggiamenti o trasporti a suo carico, di ricorrere a cave di prestito.
Qualora una volta esauriti i materiali, provenienti dagli scavi, ritenuti idonei in base a quanto precedentemente riportato, occorressero ulteriori quantitativi di materie per la formazione dei rilevati,
l’impresa potrà ricorrere al prelevamento di materie da cave di prestito, sempre che abbia preventivamente richiesto ed ottenuto l’autorizzazione scritta da parte della Direzione Lavori.
L’impresa deve indicare le cave alla Direzione dei Lavori che si riserva la facoltà di fare analizzare
tali materiali presso laboratori ufficiali, sempre a spese dell’impresa.
L’accettazione
della
cava
da
parte
della
Direzione
dei
Lavori
non
esime
l’impresa
dall’assoggettarsi, in ogni periodo di tempo, all’esame delle materie che dovranno corrispondere
sempre a quelle di prescrizione; di conseguenza, ove la cava in seguito non si dimostrasse capace
di produrre materiale idoneo per una determinata lavorazione, essa non potrà più essere coltivata.
Per quanto riguarda le cave di prestito, l’impresa è tenuta pure a corrispondere le relative indennità
ai proprietari di tali cave, a provvedere a proprie spese al sicuro e facile deflusso delle acque che si
raccogliessero nelle cave stesse, evitando nocivi ristagni e danni alle proprietà circostanti e sistemando convenientemente le relative scarpate, in osservanza alla normativa vigente.
- Secondo Lotto -
5.2
Operazioni di bonifica
Per lavori di bonifica di zone di terreno non idoneo, al disotto del piano di posa di manufatti e rilevati, si intendono sostituzioni dei terreni esistenti con materiale idoneo.
La bonifica del terreno d’appoggio del rilevato, nell’accezione più generale, dovrà essere eseguita
in conformità alle previsioni di progetto, ed ogni qualvolta nel corso dei lavori si dovessero trovare
zone di terreno non idoneo e/o comunque non conforme alle specifiche di progetto.
Pertanto il terreno in sito, per la parte di scadenti caratteristiche meccaniche o contenente
notevoli quantità di sostanze organiche, dovrà essere sostituito con materiale selezionato
appartenente ai seguenti gruppi (CNR-UNI 10006):
- A1, A3 se proveniente da cave di prestito; nel caso in cui il materiale appartenga al gruppo
A3, deve presentare un coefficiente di uniformità (D60/D10) maggiore o uguale a 7;
- A1, A2-4, A2-5, A3, se proveniente dagli scavi; il materiale appartenente al gruppo A3 deve
presentare un coefficiente di uniformità (D60/D10) maggiore o uguale a 7;
Il materiale dovrà essere messo in opera a strati di spessore definiti dalla D.L. (materiale sciolto) e
compattato fino a raggiungere il 95% della massa volumica del secco massima ottenuta attraverso
la prova di compattazione AASHO modificata.
Per il materiale dei gruppi A2-4 e A2-5 gli strati dovranno avere spessore non superiore a 30
cm (materiale sciolto).
Nel caso in cui la bonifica di zone di terreno debba essere eseguita in presenza d’acqua, l’impresa
dovrà provvedere ai necessari emungimenti per mantenere costantemente asciutta la zona di scavo da bonificare fino ad ultimazione dell’attività stessa.
Le caratteristiche del materiale costituente il piano di fondazione bonificato saranno accertate mediante prove di densità in sito.
5.3
Formazione dei rilevati
In generale, i materiali impiegati dovranno essere del tutto esenti da frazioni o componenti vegetali,
organiche e da elementi solubili, gelivi o comunque instabili nel tempo, non essere di natura argilloscistosa nonché alterabili o molto fragili.
L’impiego di rocce frantumate è ammesso nella restante parte del rilevato, se di natura non geliva,
se stabili con le variazioni del contenuto d’acqua e se tali da presentare pezzature massime non
eccedenti i 20 cm, nonché di soddisfare i requisiti già precedentemente richiamati.
Di norma, la dimensione delle massime pezzature ammesse non dovrà superare i due terzi dello
spessore dello strato compattato; il materiale a pezzatura grossa dovrà essere di pezzatura disuniforme e non costituirà più del 30 % del volume del rilevato; in particolare dovrà essere realizzato un
accurato intasamento dei vuoti, in modo da ottenere per ogni strato una massa ben assestata e
compattata.
Nel caso si utilizzino rocce tufacee, gli scapoli dovranno essere frantumati completamente,
con dimensioni massime di 10 cm.
- Secondo Lotto -
Nella formazione dei rilevati saranno, come detto, innanzi tutto impiegate le materie provenienti
dagli scavi di sbancamento, di fondazione od in galleria appartenenti ad uno dei seguenti gruppi
A1, A2, A3 della classifica CNR-UNI 10006, con l’avvertenza che l’ultimo strato del rilevato sottostante la fondazione stradale, per uno spessore non inferiore a cm 30 costipato, dovrà essere costituito da terre dei gruppi A1, A2-4, A2-5, se reperibili negli scavi; altrimenti deciderà la D.L. se ordinare l’esecuzione di tale ultimo strato con materiali di altri gruppi A1, A2-4, A2-5, da prelevarsi in cava
di prestito. Per quanto riguarda le materie del gruppo A4 provenienti dagli scavi, la D.L. prima
dell’impiego potrà ordinare l’eventuale correzione.
Per quanto riguarda il materiale proveniente da scavi di sbancamento e di fondazione appartenenti
al gruppo A4, A5, A6, A7, si esaminerà di volta in volta l’eventualità di portarlo a rifiuto ovvero di utilizzarlo previa idonea correzione.
I rilevati con materiali corretti potranno essere eseguiti dietro ordine della D.L., solo quando vi sia la
possibilità di effettuare un tratto completo di rilevato ben definito delimitato tra due sezioni trasversali del corpo stradale.
Le materie di scavo, provenienti da tagli stradali o da qualsiasi altro lavoro che risultassero esuberanti o non idonee per la formazione dei rilievi o riempimento degli scavi, dovranno essere trasportate a rifiuto fuori della sede stradale, a debita distanza dai cigli, e sistemate convenientemente, restando a carico dell’appaltatore ogni spesa, ivi compresa ogni indennità per occupazione delle aree
di deposito.
I materiali dei rilevati provenienti da cave di prestito dovranno essere del tipo A1, A2, A3, con
l’avvertenza che l’ultimo strato del rilevato sottostante la fondazione stradale, per uno spessore
non inferiore a 30 cm costipato, dovrà essere costituito da terre dei gruppi A1, A2-4, A2-5. A suo esclusivo giudizio, la D.L. potrà consentire l’impiego di altri materiali, anche se non classificabili
(come vulcanici, artificiali, rostici da miniera e simili).
E’ fatto obbligo all’appaltatore di indicare le cave, dalle quali esso intende prelevare i materiali costituenti i rilevati alla D.L., che si riserva la facoltà di fare analizzare tali materiali presso Laboratori
ufficiali, ma sempre a spese dell’appaltatore. Solo dopo che vi sarà l’assenso della D.L. per
l’utilizzazione della cava, e comunque sempre nel rispetto delle vigenti disposizioni di Legge in materia di polizia mineraria, forestale e stradale, nei riguardi delle eventuali distanze di escavazione
lateralmente all’opera di progetto da costruire, l’appaltatore è autorizzato a sfruttare la cava per il
prelievo dei materiali da portare in rilevato. L’accettazione della cava da parte della D.L. non esime
l’appaltatore dall’assoggettarsi in ogni periodo di tempo all’esame delle materie che dovranno corrispondere sempre a quelle di prescrizione e pertanto, ove la cava in prosieguo non si dimostrasse
capace di produrre materiale idoneo per una determinata lavorazione, essa non potrà più essere
coltivata.
L’appaltatore è tenuto a rendere sicuro e facile il deflusso delle acque che si raccogliessero nelle
cave stesse, evitando ristagni nocivi e danni alle proprietà circostanti e sistemando convenientemente le relative scarpate (a tale scopo l’appaltatore, quando occorra, dovrà aprire opportuni fossi
- Secondo Lotto -
di scolo con sufficiente pendenza), in osservanza anche di quanto è prescritto nelle leggi sanitarie
vigenti.
Le cave di prestito, che siano scavate lateralmente all’opera di progetto dovranno avere una profondità tale da non pregiudicare la stabilità di alcuna parte dell’opera appaltata, né comunque danneggiare opere pubbliche o private.
Il materiale da trasportare nei rilevati e costituente il corpo del rilevato stesso dovrà essere previamente espurgato da erbe, canne, radici e da qualsiasi altra materia eterogenea e dovrà essere
messo in opera in rilevato a strati di uniforme spessore massimo di centimetri trenta nonché configurato, cilindrato e compatto all’acqua con rullo di peso statico non inferiore a sedici tonnellate. Il rilevato per tutta la sua altezza dovrà presentare i requisiti di densità riferita alla densità massima
secca AASHO modificata non inferiore a 90 % negli strati inferiori ed al 95 % in quella superiore
(ultimi 30 cm). Inoltre per tale ultimo strato, che costituirà il piano di posa della fondazione stradale,
dovrà ottenersi un modulo di deformazione Me, definito dalle Norme Svizzere (SNV 70317), il cui
valore, misurato in condizioni di umidità prossima a quella di costipamento, al primo ciclo di carico
e nell’intervallo compreso fra 1,5 e 2,5 kg/cm2, non dovrà essere inferiore a 500 kg/cm2. Ogni strato
sarà costipato alla densità sopra specificata procedendo alla preventiva essiccazione del materiale
se troppo umido, oppure al suo innaffiamento, se troppo secco, in modo da conseguire una umidità
non diversa da quella ottima predeterminata in laboratorio, ma sempre inferiore al limite di ritiro.
L’assuntore non potrà poi procedere alla stesa degli strati successivi senza la preventiva approvazione della D.L.. Ogni strato dovrà presentare una superficie superiore conforme alla sagoma
dell’opera finita così da evitare ristagni di acqua e danneggiamenti. Non si potrà sospendere la costruzione del rilevato, qualunque sia la causa, senza che ad esso sia stata data una configurazione
tale da assicurare lo scolo delle acque piovane e senza che nell’ultimo strato sia stata raggiunta la
densità prescritta. Nella ripresa dei lavori, il rilevato già eseguito dovrà essere espurgato dalle erbe
e cespugli che vi fossero nati, nonché configurato a gradoni, praticandovi inoltre dei solchi per il
collegamento delle nuove materie con quelle prima impiegate. Le attrezzature di costipamento saranno lasciate alla libera scelta dell’appaltatore, ma dovranno comunque essere atte ad esercitare
sul materiale, a seconda del tipo di esso, un genere di energia costipante tale da assicurare il raggiungimento delle densità prescritte e previste per ogni singola categoria di lavoro. Pur lasciando
libera scelta all’assuntore del mezzo di costipamento da usare, si prescrive per i terreni di rilevati
riportabili ai gruppi A1, A2, A3 un costipamento a carico dinamico-sinusoidale, o un costipamento a
carico abbinato statico-dinamico-sinusoidale, e per terreni di rilevati riportabili ai gruppi A4, A5, A6,
A7 un costipamento mediante rulli e carrelli piegatori gommati. In particolare, in corrispondenza di
opere murarie quali muri di sostegno, tombini, muri di ponticelli, fognature, ecc., che di norma saranno costruiti prima della formazione dei rilevati, i materiali del rilevato stesso in vicinanza delle
predette opere dovranno essere del tipo A1, A2, A3 e costipati con energia dinamica di impatto. La
scelta del mezzo è lasciata all’appaltatore. Esso dovrà essere comunque tale da conseguire la
densità prescritta per tutte le varie parti del rilevato.
- Secondo Lotto -
Il materiale dei rilevati potrà essere messo in opera durante i periodi le cui condizioni meteorologiche siano tali, a giudizio della D.L., da non pregiudicare la buona riuscita del lavoro.
Le scarpate dei rilevati saranno rivestite con materiale ricco di humus dello spessore minimo di 30
cm proveniente o dalle operazioni di scoticamento del piano di posa dei rilevati stessi, o da cave di
prestito, e il rivestimento dovrà essere eseguito a cordoli orizzontali da ancorarsi alle scarpate
stesse onde evitare possibili superfici di scorrimento e da costiparsi con mezzi idonei in modo da
assicurare una superficie regolare. Inoltre le scarpate saranno perfettamente configurate e regolarizzate precedendo altresì alla perfetta profilatura dei cigli.
Se nei rilevati avvenissero dei cedimenti dovuti a trascuratezza delle buone norme esecutive,
l’appaltatore sarà obbligato ad eseguire a tutte sue spese i lavori di ricarico. Sarà inoltre obbligo
dell’appaltatore, escluso qualsiasi compenso, di dare ai rilevati, durante la loro costruzione quelle
maggiori dimensioni richieste dall’assestamento delle terre, affinché all’epoca del collaudo, i rilevati
eseguiti abbiano dimensioni non inferiori a quelle prescritte.
La costruzione del rilevato dovrà essere programmata in maniera tale che il cedimento residuo da
scontare, terminati i lavori, non sia superiore al 10 % del cedimento teorico a fine consolidazione e
comunque non superiore ai 5 cm.
Qualora si dovessero costruire dei rilevati non stradali (argini di contenimento), i materiali provenienti da cave di prestito potranno essere, e solo in quanto ordinato dalla D.L., dei tipi A6, A7. Restano ferme le precedenti disposizioni sul costipamento.
5.4
Rinterri
Per l’esecuzione dei rinterri verranno comunemente impiegati i materiali di risulta degli scavi di
cantiere o, se indicato nei disegni e/o richiesto dalla Direzione Lavori, si utilizzeranno materiali provenienti dalle cave di prestito. Tutti i materiali impiegati saranno preventivamente approvati dalla
Direzione Lavori.
Per il rinterro degli scavi relativi a fondazioni e manufatti in calcestruzzo dovrà utilizzarsi materiale
selezionato appartenente esclusivamente ai gruppi A1 ed A3 (UNI-CNR 10006) opportunamente
compattato; il materiale appartenente al gruppo A3 dovrà presentare un coefficiente di uniformità
(D60/D10) maggiore o uguale a 7.
I materiali per i rinterri dovranno essere disposti in strati dello spessore massimo di 50 cm, quindi
bagnati e compattati al 70 % della densità relativa del materiale impiegato o al 90 % dell’optimum
Proctor mediante costipatori meccanici od altri mezzi ritenuti idonei dalla Direzione Lavori.
Le caratteristiche dei materiali costituenti il rinterro saranno accertate mediante prove di densità in
sito per i terreni coesivi e prove di carico su piastra circolare per i terreni non coesivi.
- Secondo Lotto -
6.
MATERASSI METALLICI
6.1
Generalità
Il materasso metallico è un elemento a forma di prisma rettangolare con le pareti costituite da un'armatura di rete metallica fortemente zincata con maglie a doppia torsione, riempito di materiale
lapideo di adatta pezzatura. Tutti i bordi, sia del telo principale che delle testate, sono rinforzati con
fili di ferro zincato di diametro maggiorato rispetto a quello della rete.
I materassi saranno coperti da terreno idoneo e atto alla semina.
6.2
Caratteristiche dei materiali
I materassi metallici dovranno essere fabbricati con rete metallica a doppia torsione in filo conforme alle UNI EN 10218 di diametro pari a 2.2 mm.
Il filo costituente la rete metallica dovrà essere sottoposto a zincatura forte (Circolare C.S.LL.PP.
n.2078/1962) oppure essere rivestito in lega ZN-AL (5%) (minimo 220 g/m2).
La tipologia del filo sottoposto a zincatura forte in alcune opere speciali avrà anche un rivestimento
plastico in PVC o PE.
La rete costituente gli elementi dovrà avere maglie uniformi di dimensioni pari a 6x8 cm, dovrà essere esente da strappi e dovrà avere il perimetro rinforzato con filo di diametro maggiore rispetto a
quello delle rete stessa, inserito nella trama della rete o ad essa agganciato meccanicamente in
modo da impedire lo sfilamento e dare sufficiente garanzia di robustezza.
I materassi metallici dovranno avere dimensioni pari a 4x2 m a 4 scomparti.
Il materiale di riempimento sarà costituito da pietrame di cava spaccato o da ciottolame di fiume
preferibilmente di forma appiattita; in ogni caso le facce esterne dovranno essere eseguite con pietrame di cava di forma parallelepipeda e squadrata, così da risultare sistemate come un muro a
secco, ben scagliato in modo da non lasciare vuoti. Il nucleo interno potrà eventualmente essere
realizzato con ciottoli di fiume. Le dimensioni del pietrame e dei ciottoli non dovranno essere inferiori, in nessuna direzione, a 10 cm, lo spessore sarà di 20 cm.
Il pietrame di riempimento utilizzato per la costruzione dell'opera dovrà corrispondere ai requisiti
essenziali di compattezza, omogeneità e durabilità; dovranno inoltre essere esenti da giunti, fratture e piani di sfalsamento e rispettare i seguenti limiti:
6.3
- massa volumica:
≥ 24 kN/m3 (2400 kgf/m3)
- resistenza alla compressione:
≥ 80 MPa
- coefficiente di usura:
≤ 1,5 mm
- coefficiente di imbibizione:
≤ 5%
- gelività:
il materiale deve risultare non gelivo
(800 kgf/cm2)
Modalità esecutive
L'armatura metallica dei materassi dovrà essere aperta e distesa sul suolo, nel luogo di impiego
- Secondo Lotto -
ma, se possibile, fuori opera; verranno raddrizzate le pareti e le testate e verranno quindi effettuate
le cuciture dei quattro spigoli verticali, con l'apposito filo, in modo da formare la scatola. Le cuciture
saranno eseguite in modo continuo, passando il filo in tutte le maglie con un doppio giro ogni due
maglie e prendendo, in tale operazione, i due fili di bordatura che si vengono a trovare a contatto.
Predisposto fuori opera un certo numero di materassi, ognuno già cucito nella sua forma di scatola,
si porrà in opera un gruppo di elementi pronti, disponendoli secondo la sagoma prevista e, prima di
effettuare il riempimento, collegandoli fra loro con solide cuciture lungo gli spigoli a contatto, da eseguirsi nello stesso modo indicato per la formazione delle scatole. Man mano che si aggiungono
nuovi gruppi di materassi, si dovrà provvedere a che questi siano strettamente collegati con quelli
già in opera: quanto detto vale anche tra i vari strati dei gabbioni in elevazione.
Il materiale di riempimento dovrà essere opportunamente sistemato nell'interno della scatola metallica in modo da ottenere sempre il minimo indice dei vuoti e con le indicazioni riportate nel paragrafo precedente; si dovrà in ogni caso porre la massima attenzione, durante la posa, per evitare lo
sfiancamento delle pareti dell'elemento.
Durante il riempimento si dovrà disporre nell'interno della scatola un certo numero di tiranti aventi
la funzione di rendere solidali tra loro le pareti opposte dell'armatura metallica ed evitare, in caso di
deformazione dell'opera o durante la fase di riempimento, un eccessivo sfiancamento delle scatole.
I tiranti, orizzontali, saranno costituiti da pezzi di filo di ferro zincato, dello stesso tipo di quello usato per le cuciture, e verranno agganciati all'armatura metallica con una legatura abbracciante una
maglia; i tiranti saranno messi in opera in senso trasversale alla scatola per agganciare le pareti
opposte, o ad angolo fra due pareti adiacenti. Mediamente si dovranno mettere in opera da 4 a 6 tiranti per ogni m3 di gabbionata se gli elementi sono alti 1 m, da 2 a 4 tiranti per ogni m3 di gabbionata se gli elementi sono alti 0,5 m.
Ultimate le operazioni di riempimento, si procederà alla chiusura del materasso, abbassando il coperchio ed effettuando le dovute cuciture lungo i suoi bordi.
A causa di particolari condizioni locali, potrà risultare necessario, per l'esecuzione del lavoro, provvedere alla messa in opera dei materassi già predisposti, riempiti e cuciti. In questi casi, l’Impresa
dovrà sottoporre all'accettazione dall’Ufficio di Direzione Lavori le modalità esecutive di posa che
intenderà adottare, con l'indicazione dei macchinari e del numero di agganci che prevede di utilizzare.
Man mano che si poseranno i materassi, si dovrà procedere al collegamento con gli elementi già in
opera.
6.4
Prove di accettazione e controllo
I materassi metallici dovranno rispondere alle prescrizioni della Circolare del Consiglio Superiore
dei LL.PP. N.2078 del 27 agosto 1962.
Prima della messa in opera degli elementi e per ogni partita ricevuta in cantiere, l’Impresa dovrà
presentare all’Ufficio di Direzione Lavori il certificato di collaudo a garanzia della Ditta che ha fab-
- Secondo Lotto -
bricato i materassi, redatto a norma della circolare sopra citata, e corredato dalla certificazione di
sistema qualità in conformità alle normative in vigore, ISO-EN 9001.
L’Ufficio di Direzione Lavori dovrà eseguire gli ulteriori accertamenti descritti nel seguito, le cui
spese restano sempre a carico dell’Impresa.
Procederà dapprima alla ricognizione dei materassi per controllare che nei punti di torsione lo zinco
non presenti sollevamenti o screpolature che ne consentano il distacco con il grattamento: se l'inconveniente si ripeterà per il 10% dei casi esaminati la partita sarà da scartare.
L’Ufficio di Direzione Lavori accerterà altresì il peso complessivo dei materassi, mediante pesatura
a discrezione di campioni significativi, verificando la corrispondenza con le dichiarazioni del fornitore; se il peso risulterà inferiore, la partita sarà scartata.
Le prove relative alla determinazione delle caratteristiche fisiche del pietrame (determinazione del
peso specifico, del coefficiente di imbibizione e della gelività) saranno effettuate, a carico dell’ Impresa, seguendo quanto riportato al Capo II delle "Norme per l'accettazione delle pietre naturali da
costruzione" di cui al R.D. 16 novembre 1939, n.2232; per le prove di resistenza meccanica (resistenza alla compressione e all'usura per attrito radente), si farà riferimento al Capo III della stessa
normativa.
L’Impresa dovrà consegnare all’Ufficio di Direzione Lavori i certificati di un laboratorio ufficiale relativi alle prove sopra indicate, che dovranno dimostrare il rispetto dei limiti imposti.
Di tutte le operazioni di controllo, di prelievo e di verifica verranno redatti appositi verbali firmati in
contraddittorio con l’Impresa; in mancanza di tali verbali, l'opera non potrà essere collaudata.
Resta comunque confermata la facoltà dell’Ufficio di Direzione Lavori di integrare la campagna di
prove sopraindicate a propria discrezione in relazione alla tipologia, estensione e importanza
dell’opera.
- Secondo Lotto -
7.
7.1
DEMOLIZIONI
Generalità
Ove sia necessario, l’Impresa è obbligata ad accertare con la massima cura la struttura ed ogni elemento che deve essere demolito sia nel suo complesso, sia nei particolari in modo da conoscerne la natura, lo stato di conservazione e le tecniche costruttive.
l’Impresa potrà intraprendere le demolizioni in ottemperanza alle norme di cui dall'art.71 all'art.76
del D.P.R. gennaio 1956 n.164 con mezzi che crederà più opportuni previa approvazione della Direzione Lavori.
In ogni caso l’Impresa esonera nel modo più ampio ed esplicito da ogni responsabilità civile e penale, conseguente e dipendente dall'esecuzione dei lavori di demolizione sia l'Amministrazione
Appaltante che i suoi Organi di direzione, assistenza e sorveglianza.
Per quanto riguarda il personale e gli attrezzi l’Impresa dovrà osservare le seguenti prescrizioni unitamente a quelle contenute nei piani di sicurezza di cui all’art. 31) della Legge 415/98:
a)
il personale addetto alle opere di demolizione dovrà avere preparazione e pratica specifiche,
sia per l'esecuzione materiale dei lavori, che per la individuazione immediata di condizioni di pericolo;
b)
l'attività del personale impiegato dovrà essere sottoposta all'autorità di un dirigente; ogni
gruppo di dieci persone dovrà essere guidato e sorvegliato da un caposquadra;
c)
i materiali ed ogni altro attrezzo che agisca per urto non dovranno essere impiegati qualora
la stabilità delle strutture non lo consentisse;
d)
si preferiranno mezzi di demolizione a percussione montati su bracci di escavatori o gru se-
moventi.
In ogni caso, l’impresa sarà tenuta ad osservare scrupolosamente tutte le prescrizioni contenute
nelle vigenti norme in materia di sicurezza, qualora queste siano maggiormente restrittive di ciò
che è definito nel presente elaborato.
7.2
Modalità esecutive
La zona interessata dai lavori dovrà essere delimitata con particolare cura; in corrispondenza dei
passaggi dovranno essere collocate opportune opere per proteggere i passaggi stessi.
L’Impresa è tenuta a recuperare i massi naturali che interessano l'opera da demolire e riutilizzarli
per la nuova opera in progetto.
Il materiale di risulta delle demolizioni, se inutilizzabile, dovrà essere trasportato a discarica, se destinato a riempimento dovrà essere trasportato in aree indicate dall’Ufficio di Direzione Lavori nell'ambito del cantiere.
Le demolizioni dovranno limitarsi alle parti ed alle dimensioni prescritte. Quando, anche per mancanza di puntellamenti o di altre precauzioni, venissero demolite altre parti od oltrepassati i limiti
fissati, tutto quanto indebitamente demolito dovrà essere ricostruito e rimesso in ripristino
- Secondo Lotto -
dall’Impresa, a sua cura e spese, senza alcun compenso.
È vietato nel modo più assoluto gettare il materiale dall’alto, a meno che non venga convogliato in
appositi canali.
L’imboccatura superiore di detti canali dovrà essere tale che non vi possano cadere accidentalmente delle persone; ogni tronco di canale dovrà essere imboccato in quello successivo e gli eventuali raccordi dovranno essere adeguatamente rinforzati; l’ultimo tratto dovrà essere inclinato così
da limitare la velocità di uscita dei materiali.
Tutti gli altri materiali di risulta per i quali non possa servire il canale andranno calati a terra con
mezzi idonei e con particolare cura.
- Secondo Lotto -
8.
8.1
8.1.1
CALCESTRUZZO
Inerti
Gli inerti saranno costituiti da inerti fini (sabbia) con dimensione massima dei grani non superiore a
5 mm e da inerti grossi con dimensione non inferiore a 5 mm.
La dimensione massima degli inerti grossi sarà quella indicata dalla tabella delle classi dei calcestruzzi.
Gli inerti per i calcestruzzi e le malte dovranno possedere i requisiti fissati nel R.D. 16.11.1939
n.2229, D.M. 01.11.1959 n.1363 ed altresì rispondere alle caratteristiche fissate nelle "Norme tecniche per l'esecuzione delle opere in cemento armato normale e precompresso e per le strutture
metalliche" del D.M. 09 gennaio 1996.
L'inerte fine dovrà essere costituito da sabbia naturale opportunamente selezionata e libera da particelle scagliose.
L'inerte grosso dovrà essere costituito da ghiaia naturale o pietrisco proveniente dalla frantumazione di adatto materiale roccioso.
In ogni caso tutti gli inerti forniti dall’Impresa saranno soggetti all'approvazione dell’Ufficio di Direzione Lavori che potrà sottoporli a spese dell’Impresa a tutte le prove che riterrà opportune.
La sabbia dovrà essere graduata secondo i seguenti limiti:
Lato del vaglio a foro quadrato (mm)
Percentuale passante (%)
4,760
100
2,380
80 ÷ 100
1,190
50 ÷ 85
0,590
25 ÷ 60
0,297
10 ÷ 30
0,149
2 ÷ 10
Il modulo di finezza della sabbia dovrà aggirarsi attorno a 2,3 con scarti di +/- 20%.
L'inerte grosso dovrà essere graduato in peso secondo la seguente relazione:
P = 1002 d/D
ove p è la percentuale in peso che passa attraverso i setacci di maglia quadrata d, mentre D è il
diametro massimo dell'inerte.
Il modulo di finezza della miscela sabbia-ghiaia potrà variare tra 5,5 e 7,5.
La raccolta dei materiali lavati e vagliati dovrà avvenire in appositi sili o depositi muniti di drenaggi
per scolare l'eccesso di acqua.
- Secondo Lotto -
Gli inerti saranno misurati normalmente a peso con tolleranze del 2% tenendo conto del grado di
umidità degli stessi.
Per la sabbia, la somma della percentuale in peso delle sostanze nocive quali: argilla, mica, limo,
deve essere minore o uguale al 5%. Le sostanze organiche minori o uguali all’1%.
Per la ghiaia la percentuale di argilla, limo ecc., dovrà essere minore o uguale al 2% in peso.
Gli inerti avranno una forma pressoché sferica o cubica e la percentuale delle particelle di forma allungata od appiattita non dovrà eccedere il 15% in peso.
Gli inerti dovranno in particolare rispondere ai seguenti requisiti delle norme ASTM (American
Society for Texting and Material) - Los Angeles - :
−
Prova di abrasione (ASTM C 131):
la perdita, usando la granulometria standard tipo A, non dovrà superare il 10% in peso dopo 100 rivoluzioni, oppure il 40% in peso dopo 500 rivoluzioni;
−
Resistenza al solfato di sodio (ASTM C 88):
la perdita media in peso dopo 5 cicli non dovrà superare il 5%;
−
peso specifico (ASTM C 127):
il peso specifico del materiale secco non dovrà essere inferiore a 26 kN/m3 (2600 kgf/m3).
8.1.2
Cemento
Il cemento sarà sottoposto a cura e spese dell’Impresa alle prove di accettazione stabilite dalle
Norme di Legge sui leganti idraulici che dovranno possedere i requisiti stabiliti dalla Legge
26.05.1965 n.595, dal D.M. 14.01.1966, dal D.M. 03.06.1968, dal D.M. 31.08.1972 e dal Decreto
del Ministero dell'Industria n.126 del 09.03.1988.
Con riferimento alle classi dei calcestruzzi si potrà adottare il cemento Portland o Pozzolanico tipo
R325 o R425.
Il dosaggio di cemento dovrà essere fatto a peso.
Non sarà permesso mescolare fra di loro diversi tipi di cemento e per ciascuna struttura si dovrà
impiegare un unico tipo di cemento.
La conservazione del cemento sciolto avverrà in appositi sili.
Il cemento in sacchi sarà custodito in luogo coperto, secco e ventilato; in ogni caso il cemento non
potrà restare in deposito più di 90 giorni.
Ogni 4 mesi si effettuerà lo svuotamento e la pulizia dei sili o dei depositi.
8.1.3
Acqua
L'acqua di impasto dovrà essere dolce, limpida e non contenere tracce di cloruri o solfati né sostanze organiche od oli minerali che possano compromettere la presa e l'indurimento del calcestruzzo o diminuirne le caratteristiche di resistenza, impermeabilità e durabilità o incrementandone
l'aggressività verso i ferri di armatura. La torbidità dell'acqua non dovrà superare 2000 parti per milione e la concentrazione di SO4 sarà inferiore a 0,05%. Il dosaggio dell'acqua sarà fatto a volume
- Secondo Lotto -
tenendo conto dello stato igrometrico degli inerti e dovrà rispettare le indicazioni contenute negli
elaborati progettuali.
8.1.4
Materiali per giunti
È previsto, per ottenere la tenuta idraulica fra strutture giunte e fra riprese di getti in calcestruzzo,
l'impiego di nastri in bentonite, in PVC o in gomma o in lamierino di rame, che dovranno essere
posti in opera con particolari precauzioni e, ove necessario, con interposizione di adatti materiali
isolanti o sigillatura con speciali mastici e collanti.
Le dimensioni dei nastri e dei lamierini sono indicate sui disegni, i nastri ed i lamierini vanno giuntati incollando, vulcanizzando o saldando fra loro i vari elementi.
La esecuzione di tali giunzioni dovrà essere approvata dall’Ufficio di Direzione Lavori.
In corrispondenza dei giunti di dilatazione sia a tenuta o meno delle strutture in c.a. dove indicato
nei disegni o richiesto dall’Ufficio di Direzione Lavori verranno poste in opera lastre tipo Populit dello spessore di cm 2, protette sulle facce contro il getto da eseguire con un foglio di cartone bituminato, oppure possono essere impiegati riempimenti con cartonfeltro bitumato o mastice di bitume o
con polistirolo espanso od altri materiali plastici di vari spessori.
Le superfici di contratto dei materiali devono essere perfettamente asciutte e lisce.
8.1.5
Additivi
Allo scopo di modificare le proprietà del calcestruzzo in modo tale da migliorare e rendere più facile
ed economica la sua posa in opera, rendere le sue prestazioni più adatte all'opera da eseguire,
migliorare la sua durabilità, verrà fatto uso di adatti additivi.
Gli additivi da impiegarsi nei calcestruzzi potranno essere:
fluidificanti;
acceleranti di presa;
ritardanti di presa;
impermeabilizzanti.
Gli additivi dovranno essere usati dietro esplicita disposizione della Direzione Lavori, seguendo le
istruzioni della casa produttrice per quanto riguarda dosature e modalità d'impiego.
Gli additivi dovranno essere conformi alle specifiche UNI o ad altre specifiche applicabili.
Il produttore di additivi deve esibire:
risultati provenienti da una ampia sperimentazione pratica sul tipo e la dose dell'additivo da usarsi;
prove di Laboratorio Ufficiale che dimostrino la conformità del prodotto alle vigenti disposizioni.
Il produttore dovrà inoltre garantire la qualità e la costanza di caratteristiche dei prodotti finiti.
Il produttore di additivi dovrà mettere a disposizione, su richiesta, propri tecnici qualificati e specializzati nell'impiego degli additivi, per la risoluzione dei vari problemi tecnici connessi all'impiego degli stessi, in relazione alla migliore esecuzione delle opere.
Per il dosaggio, gli additivi in polvere saranno dosati in peso; quelli plastici o liquidi potranno essere
dosati in peso od in volume con un limite di tolleranza del 3% sul peso effettivo.
- Secondo Lotto -
8.1.6
Aeranti fluidificanti
Al fine di migliorare la lavorabilità a pari contenuto d'acqua (o ridurre l'acqua di impasto a parità di
lavorabilità), incrementare la resistenza alle brevi e lunghe stagionature, migliorare l'omogeneità
degli impasti, al calcestruzzo di qualsiasi tipo e per qualsiasi uso verrà aggiunto un additivo fluidificante e incrementatore delle resistenze meccaniche, nella misura di 0,15÷0,40 cm3 per newton di
cemento (cm3 150÷400 per quintale di cemento).
Gli additivi fluidificanti verranno aggiunti ad un normale impasto di calcestruzzo per ottenere un
calcestruzzo reoplastico caratterizzato da una elevata lavorabilità, bleeding bassissimo, ottime resistenze meccaniche, elevata durabilità e basso ritiro.
Come additivo fluidificante può essere usato un additivo di tipo aerante a base di sostanze tensioattive che verrà impiegato nella misura di 0,03÷0,10 cm3 per newton di cemento (30÷100 cm3 per
quintale di cemento). La prova del contenuto d'aria sarà eseguita con il metodo UNI 6395-72.
Il dosaggio sarà fatto nella misura di 1,5 cm3 per newton di cemento (1,5 litri per quintale di cemento); dosaggi diversi sono possibili in relazione alle specifiche condizioni di lavoro.
Detto componente dovrà impartire al calcestruzzo le seguenti caratteristiche:
1)
a parità di rapporto a/c dovrà produrre un aumento di slump di 18÷20 cm. Questa caratteri-
stica verrà determinata secondo il metodo UNI 7163-72, appendice E, partendo da un calcestruzzo
avente slump iniziale di 2÷3 cm;
2)
per valori di slump da 20 a 25 cm dovrà presentare un bleeding (quantità di acqua essudata,
UNI 7122-72) inferiore a 0,05 cm3/cm2;
il valore dello slump dopo un'ora di trasporto in autobetoniera, non dovrà ridursi più del 50% (a
temperatura ambiente di circa 20°C).
8.1.7
Acceleranti di presa
Per l'esecuzione di getti nella stagione fredda, e nella prefabbricazione, o in tutte le situazioni in cui
è richiesto uno sviluppo di resistenza molto elevato specialmente alle brevi stagionature, si potranno usare, su approvazione e/o ordine della Direzione Lavori, gli additivi acceleranti di presa per ottenere un calcestruzzo caratterizzato da elevata lavorabilità, bleeding bassissimo, elevata durabilità e basso ritiro.
L'additivo verrà mescolato nel calcestruzzo normale nella misura di 2,5 cm3 per newton di cemento
(2,5 litri per quintale di cemento).
Dosaggi diversi sono possibili in relazione alle specifiche condizioni di lavoro.
Detto componente impartirà al calcestruzzo le seguenti caratteristiche:
1)
per valori di slump da 20 a 25 cm dovrà presentare un bleeding (quantità di acqua essudata, UNI
7122-72) inferiore a 0,05 cm3/cm2.
- Secondo Lotto -
8.1.8
Ritardanti di presa
Per l'esecuzione dei getti di grandi dimensioni, per getti in climi caldi, per lunghi trasporti, per calcestruzzo pompato e in genere nelle situazioni in cui è richiesta una lunga durata della lavorabilità,
si userà un calcestruzzo caratterizzato da elevata lavorabilità, bleeding bassissimo, ottime resistenze meccaniche, elevata durabilità e basso ritiro: detto calcestruzzo verrà ottenuto aggiungendo
ad un normale impasto di cemento, inerti ed acqua, un componente per calcestruzzo reoplastico,
nella misura di 1,5 cm3 per newton di cemento (1,5 litri per quintale di cemento); dosaggi diversi
sono possibili in relazione alle specifiche condizioni di lavoro.
Detto componente dovrà impartire al calcestruzzo le seguenti caratteristiche:
1)
2)
per valori di slump da 20 a 25 cm dovrà presentare un bleeding (quantità di acqua essudata,
UNI 7122-72) inferiore a 0,05 cm3/cm2;
il valore dello slump dopo un'ora di trasporto in autobetoniera a temperatura ambiente non dovrà
ridursi di più di 2 cm.
8.1.9
Impermeabilizzanti
Il calcestruzzo destinato a strutture che in relazione alle condizioni di esercizio debbano risultare
impermeabili, dovrà:
presentare a 7 giorni un coefficiente di permeabilità inferiore a 10-9 cm/s;
risultare di elevata lavorabilità, così da ottenere getti compatti e privi di porosità microscopica;
presentare un bleeding estremamente modesto in modo da evitare la presenza di strati di calcestruzzo arricchiti di acqua e pertanto porosi e permeabili.
I requisiti di cui al punto precedente verranno ottenuti impiegando dei calcestruzzi caratterizzati da
elevata lavorabilità (slump 20 cm), bleeding bassissimo, ottime resistenze meccaniche, elevata durabilità e basso ritiro, ottenuti aggiungendo ad un normale impasto di cemento un superfluidificante
tale da conferire caratteristiche reoplastiche al calcestruzzo, con almeno 20 cm di slump (in termini
di cono di Abrams), scorrevole ma al tempo stesso non segregabile ed avente lo stesso rapporto
a/c di un calcestruzzo senza slump (2 cm) non additivato iniziale (caratteristica questa determinata
secondo le UNI 7163-72, appendice E).
Il rapporto a/c deve essere 0,42÷0,44 in modo tale da conferire una perfetta impermeabilità del getto (in corrispondenza di tale rapporto, parlando in termini di coefficiente di Darcy, questo deve essere dell'ordine di 10-12; tale rapporto, come al punto precedente, deve permettere una messa in
opera ottimale).
In termini di tempo di lavorabilità, il superfluidificante deve essere in grado di conferire al calcestruzzo una lavorabilità di 1 ora alla temperatura di 20°C; in termini di slump, dopo un'ora il valore
dello slump non dovrà ridursi più del 50%.
- Secondo Lotto -
Sempre a riguardo della impermeabilità il calcestruzzo dovrà presentare un bleeding (quantità
d'acqua essudata, UNI 7122-72) inferiore a 0,05 cm3/cm2 in modo da evitare la presenza di strati
di calcestruzzo arricchiti d'acqua e pertanto porosi e permeabili.
8.1.10
Classificazione dei calcestruzzi
Il calcestruzzo è classificato in base alla resistenza caratteristica cubica a 28 giorni di stagionatura
come indicato nella tabella seguente: i dosaggi di cemento indicati a fianco della resistenza hanno
valore di contenuto minimo accettabile. Pertanto l’Impresa non potrà in nessun caso dosare i calcestruzzi con quantità di cemento inferiore a quelli indicati. La resistenza minima del calcestruzzo
dovrà essere pari a 30 N/mm2.
La dimensione massima degli inerti è di 30 mm con eccezione di quelle strutture la cui minor dimensione sia uguale od inferiore a 15 cm, per le quali il diametro massimo degli inerti sarà di 15
mm.
Resistenza minima
Dosaggio cemento
Diametro max
a 28 gg.
quantità min.
inerte grosso
Classe
2
3
(N/mm )
A
B
C
D
(kN/m )
2
30 (300 kgf/cm )
2
25 (250 kgf/cm )
2
20 (200 kgf/cm )
2
15 (150 kgf/cm )
(mm)
3
20
3
20
3
30
3
30
3,0 (300 kgf/cm )
2,5 (250 kgf/cm )
2,0 (200 kgf/cm )
1,5 (150 kgf/cm )
La granulometria dell'impasto di calcestruzzo rispondente a quanto sopra richiamato dovrà essere
preventivamente sottoposta all'approvazione dell’Ufficio di Direzione Lavori e studiata in modo tale
da ottenere la resistenza di cui alla tabella sopra riportata.
Il rapporto acqua-cemento sarà specificatamente indicato negli elaborati progettuali oppure sarà
oggetto di una serie di prove preventive che l’Impresa svolgerà sotto il controllo dell’Ufficio di Direzione Lavori.
I rapporti fissati dovranno essere strettamente rispettati durante tutti i lavori. Di regola il rapporto
acqua-cemento non dovrà essere superiore a 0,55.
Lo slump approvato dall’Ufficio di Direzione Lavori sarà costantemente controllato durante il corso
dei lavori e potrà variare a discrezione dell’Ufficio di Direzione Lavori per migliorare la qualità dei
calcestruzzi.
8.2
8.2.1
Modalità esecutive
Impianto di betonaggio
L'impianto di betonaggio, salvo casi particolari e ad insindacabile giudizio dall’Ufficio di Direzione
Lavori, deve essere fatto con mezzi meccanici idonei e con l'impiego di impianti di betonaggio che
- Secondo Lotto -
abbiano in dotazione dispositivi di dosaggio e contatori, tali da garantire un accurato controllo della
quantità dei componenti per come già specificato.
I componenti dell'impasto (cemento, inerti, acqua e additivi), debbono poter essere misurati a peso,
od a volume per acqua ed additivi.
I dispositivi di misura del cemento, dell'acqua, degli additivi e delle varie classi degli inerti (sabbia
fine, sabbia grossa, ghiaietto, ghiaia e ciottoli) debbono essere di tipo individuale. Solo quando approvato dall’Ufficio di Direzione Lavori i dispositivi di misura possono essere di tipo cumulativo (peso delle varie classi con successione addizionale).
I depositi degli inerti per gli impianti di betonaggio devono essere separati per ogni tipo di inerte.
8.2.2
Confezionamento del calcestruzzo
Il confezionamento dovrà essere eseguito con idonee modalità in modo da ottenere un impasto di
consistenza omogenea e di buona lavorabilità.
Gli aggregati saranno introdotti nelle betoniere tutti contemporaneamente, l'acqua sarà introdotta in
modo che il suo tempo di scarico sia completato entro il 25% del tempo di mescolamento.
Il tempo di mescolamento non sarà mai inferiore a 60" dal momento in cui tutti i materiali sono stati
introdotti, per betoniere fino a 1 m3.
Per betoniere superiori si prolungherà il tempo di mescolamento di 15" per ogni mezzo m3 addizionale.
La betoniera non dovrà essere caricata oltre la sua capacità nominale: in particolare, le betoniere
dovranno essere accuratamente vuotate dopo ogni impasto ed il calcestruzzo dovrà essere trasportato direttamente al luogo di impiego e ivi posto in opera.
L'impasto con autobetoniere dovrà essere portato a termine alla velocità di rotazione ottimale per
l'impasto.
8.2.3
Trasporto del calcestruzzo
Il trasporto del calcestruzzo fresco dall'impianto di betonaggio alla zona del getto deve avvenire
mediante sistemi che evitino separazione e perdita di materiali e che assicurino un approvvigionamento continuo del calcestruzzo.
Detti sistemi devono essere approvati dall’Ufficio di Direzione Lavori.
Il trasporto del calcestruzzo mediante veicoli non provvisti di dispositivo di agitazione sarà permesso solo se il tempo tra l'impasto e la messa in opera non superi 25 minuti.
Per periodi di tempo più lunghi si dovrà provvedere al mescolamento continuo durante il trasporto.
La capacità dei veicoli dovrà essere uguale o un multiplo intero di quella della betoniera per evitare
il frazionamento di impasti nella distribuzione.
Gli organi di scarico saranno tali da poter controllare la velocità e la quantità del getto; inoltre nelle
fasi di scarico la massima altezza di caduta libera del getto ammessa sarà inferiore a 1,50 m.
- Secondo Lotto -
Particolare cura sarà rivolta al controllo delle perdite di acqua per evaporazione durante il trasporto
a mezzo di autobetoniere; a questo scopo si controllerà la consistenza o la plasticità del calcestruzzo con prelievi periodici a giudizio dall’Ufficio di Direzione Lavori.
Il calcestruzzo potrà essere trasportato anche mediante un impianto di pompaggio, il quale però
deve essere sistemato in modo tale da assicurare un flusso regolare ed evitare l'intasamento dei
tubi e la segregazione degli inerti.
La tubazione di adduzione dovrà essere piazzata in modo da evitare il più possibile l'ulteriore movimento del calcestruzzo.
Gli inconvenienti ed i ritardi che si verificassero nella messa a punto dell'impianto di pompaggio,
anche dopo l'approvazione dall’Ufficio di Direzione Lavori, sono a carico dell’Impresa che ne resta
responsabile a tutti gli effetti.
8.2.4
Getto del calcestruzzo
L’Impresa è tenuta ad informare l’Ufficio di Direzione Lavori dell'esecuzione dei getti e potrà procedere nell'operazione solo previa ispezione ed autorizzazione dell’Ufficio di Direzione Lavori ed in
presenza di un rappresentante della stessa.
Inoltre dovrà provvedere a che tutta l'attrezzatura sia sufficiente ad assicurare una esecuzione di
getto continua e senza interruzioni imputabili a ritardi di trasporto del calcestruzzo, ad insufficienza
dei vibratori, a mano d'opera scarsa e male addestrata. In caso di lavoro notturno sarà particolarmente curata l'illuminazione, specie per il controllo del getto in casseforme strette e profonde.
L'impianto di illuminazione necessario sarà a carico dell’Impresa.
Tutte le superfici dentro cui dovrà essere versato il calcestruzzo dovranno essere asciutte, esenti
da detriti, terra od altro materiale nocivo e saranno approvate previamente dall’Ufficio di Direzione
Lavori.
8.2.5
Temperatura di getto
Non si dovrà procedere al getto del calcestruzzo qualora la sua temperatura sia superiore a +28°C
oppure inferiore a +4°C.
Se la temperatura ambiente fosse inferiore a +4°C quella dell'impasto dovrà essere superiore ai
+10°C.
Durante la stagione calda sarà permesso raffreddare convenientemente gli inerti e l'acqua mentre
durante la stagione fredda si potranno riscaldare gli stessi fino ad una temperatura massima di
+40°C e non oltre per evitare la falsa presa di getto. Gli accorgimenti tecnici usati a questo scopo
devono essere approvati dalla Direzione Lavori.
Il costo relativo al raffreddamento o riscaldamento del calcestruzzo sarà completamente a carico
dell’Impresa. In ogni caso è vietata l'esecuzione di getti all'aperto quando la temperatura ambiente
sia inferiore a -10°C.
- Secondo Lotto -
8.2.6
Esecuzione del getto
L’Impresa dovrà assicurarsi e provvedere affinché tutta l'attrezzatura sia sufficiente ad assicurare
una esecuzione di getto continua e senza interruzioni imputabili a ritardi di trasporto od ad insufficienze di vibrazione e/o a mano d'opera scarsa o male addestrata.
Il calcestruzzo sarà gettato in strati di altezza non superiore a 50 cm; ogni strato sarà opportunamente vibrato, specialmente per strutture sottili.
L’Impresa non potrà eseguire getti in presenza di acqua, salvo esplicita autorizzazione dall’Ufficio
di Direzione Lavori.
Qualora i getti debbano eseguirsi in presenza d'acqua, l’Impresa dovrà provvedere, a sua cura e
spese, ad attuare adeguati sistemi di captazione delle acque e di drenaggio delle stesse, in modo
da evitare il dilavamento dei calcestruzzi od il formarsi di pressioni dannose a tergo dei rivestimenti
durante la presa.
Qualora si verifichino interruzioni per cause impreviste, il getto sarà interrotto in zone in cui meglio
convenga la formazione di un giunto di costruzione, d'accordo con l’Ufficio di Direzione Lavori. In
nessun caso saranno ammessi ferri d'armatura in vista e rappezzi con intonaci, indice di deficiente
esecuzione dei getti e di vibrazione.
8.2.7
Vibrazione dei getti
Il calcestruzzo sarà steso nelle casseforme e costipato con adatti vibratori ad immersione. Il tempo
e gli intervalli di immersione dei vibratori nel getto saranno approvati dall’Ufficio di Direzione Lavori,
in relazione al tipo di struttura e di calcestruzzo.
La vibrazione dovrà essere effettuata immergendo verticalmente il vibratore che dovrà penetrare in
ogni punto per almeno 10 cm nella parte superiore dello strato gettato precedentemente, vibrandolo.
In linea di massima la durata di vibrazione per m3 di calcestruzzo non sarà minore di 3 minuti.
In ogni caso la vibrazione dovrà essere interrotta prima di provocare la segregazione degli inerti e
del cemento.
L’Impresa è tenuta a fornire in numero adeguato i vibratori adatti (7000 giri al minuto per tipi ad
immersione; 8000 giri minuto per tipi da applicare alla casseforme).
In particolare anche i getti in pareti sottili (spessore rustico 15 cm) dovranno essere vibrati salvo disposizioni contrarie dell’Ufficio di Direzione Lavori; le difficoltà di queste vibrazioni non potranno
dar luogo, da parte dell’Impresa, a richieste di sovrapprezzi o giustificazioni per eventuali ritardi.
L’Impresa dovrà adottare cure particolari per i getti e la vibrazione dei calcestruzzi di strutture a
contatto con i liquidi (come serbatoi, vasche, canalette, pozzetti, ecc.) in modo da garantire la impermeabilità degli stessi.
Al limite del possibile bisognerà evitare le riprese di getto.
- Secondo Lotto -
8.2.8
Giunti di costruzione nei getti
Le posizioni dei giunti di costruzione e delle riprese di getto delle strutture in calcestruzzo semplice
e armato, dovranno essere sottoposte alla preventiva approvazione dall’Ufficio di Direzione Lavori.
In particolare è fatto esplicito obbligo che il getto di tutte le strutture orizzontali (per esempio platee,
solettoni di fondazione, travi con relative solette) che per necessità strutturali debbono garantire un
comportamento perfettamente monolitico siano prive di riprese.
In particolare potrà essere richiesto che il getto dei basamenti di macchine rotanti od alternative,
sia eseguito senza soluzioni di continuità, in modo da evitare le riprese di getto, senza che per tale
fatto alcun onere addizionale venga richiesto da parte dell’Impresa.
Qualora l'interruzione del getto superi le 8 ore occorrerà, prima di versare lo strato successivo,
scalpellare, sabbiare e lavare la superficie di ripresa e stendervi uno strato di 1÷2 cm di malta formata dal medesimo impasto della classe di calcestruzzo del getto al quale saranno tolti gli inerti
grossi.
8.2.9
Giunti di dilatazione
Tutti i giunti di dilatazione saranno eseguiti e localizzati come indicato nei disegni.
La superficie del calcestruzzo in corrispondenza dei giunti dovrà essere resa regolare in modo da
mantenere un interspazio costante, uniforme e pulito per tutta l'estensione del giunto.
Eventuale materiale di riempimento sarà costituito da cartonfeltro bitumato e mastice di bitume o
da altro materiale approvato dall’Ufficio di Direzione Lavori.
L'impermeabilità o tenuta dei giunti verrà ottenuta mediante nastri in PVC o gomma o lamierini di
rame.
8.2.10
Protezione del getto
Dopo avvenuto il getto è necessario che il calcestruzzo sia mantenuto umido per almeno 8 giorni e
protetto dall'azione del sole, del vento secco, dell'acqua e delle scosse meccaniche.
I metodi di protezione del getto che assicurino il mantenimento delle condizioni richieste per la stagionatura saranno di responsabilità dell’Impresa ma soggetti all'approvazione dell’Ufficio di Direzione Lavori.
Per i getti di calcestruzzo da eseguirsi durante la stagione invernale, dovranno essere prese particolari precauzioni e disposizioni al fine di evitare gli effetti deleteri del gelo.
È escluso di norma l'impiego di prodotti antigelo da aggiungere agli impasti, mentre dovranno essere invece adottate le seguenti disposizioni:
l'acqua di impasto dovrà essere riscaldata a +60°C con i mezzi ritenuti più idonei allo scopo;
l'introduzione d'acqua a +60°C nelle betoniere assicurandosi d'altra parte che il cemento e gli inerti
siano ad una temperatura superiore a 0°C e tenuto conto dei dosaggi, dovrà permettere di avere
all'uscita un impasto ad una temperatura compresa fra +10°C ÷ +15°C;
nel caso di riscaldamento dell'acqua e degli inerti, questi non devono superare i +40°C sia per l'acqua sia per gli inerti;
- Secondo Lotto -
le temperature degli impasti dovranno essere misurate all'uscita delle betoniere, a mezzo di termometri.
Si potranno proteggere i getti, quando la temperatura scende al di sotto di -5°C, con coperture in
teli impermeabili e riscaldatori a vapore o ad aria calda umidificata.
In questo caso sarà riconosciuto un prezzo di addizionale al calcestruzzo gettato.
8.2.11
Finitura delle superfici del calcestruzzo
Per quelle strutture in calcestruzzo che dovranno restare in vista o avranno funzioni idrauliche, dovranno essere particolarmente curate le proporzioni degli impasti e le modalità del getto.
Dovrà essere escluso un aumento del rapporto effettivo acqua-cemento oltre il valore di 0,45 e la
lavorabilità necessaria deve raggiungersi con l'aggiunta di fluidificanti.
La posa in opera dovrà essere molto curata ed il getto dell'impasto nel cassero effettuato a piccoli
quantitativi.
La vibratura dovrà essere ininterrotta per tutta la durata del getto.
In particolare dovrà essere curato il distanziamento della armatura in ferro dal fondo delle casseforme.
In relazione alla finitura superficiale dei getti si adotteranno 4 classi caratteristiche di valutazione
realizzate sulla base delle indicazioni dei disegni.
Gli eventuali lavori da eseguire al fine di ottenere la rispondenza delle finiture superficiali al grado
richiesto dai disegni saranno realizzati per mezzo di mano d'opera specializzata.
Tutte le irregolarità superficiali continue saranno rilevate con righello di 1,50 m. Tutti i difetti riscontrati verranno eliminati non appena disarmate le casseforme, dopo l'ispezione dell’Ufficio di Direzione Lavori.
La definizione di ciascuna classe di finitura è la seguente:
F1, si applica alle superfici che saranno ricoperte con terra o materiale di riempimento ed avrà le
seguenti caratteristiche: irregolarità superficiali 2,5 cm;
F2, si applica alle superfici non sempre esposte alla vista e che non richiedano una finitura maggiore, ed alle superfici che sono destinate ad essere intonacate: irregolarità superficiali brusche 1 cm;
irregolarità superficiali continue 1,5 cm;
F3, si applica alle superfici destinate a rimanere esposte alla vista o a contatto con liquidi in movimento: irregolarità superficiali brusche 0,5 cm; irregolarità superficiali continue 1,0 cm;
F4, si applica alle superfici che richiedono particolare precisione, alle facce degli elementi prefabbricati, piattaforme di supporto di macchinari ed opere idrauliche: irregolarità superficiali brusche e
continue 0,2 cm.
Si tenga presente che i calcestruzzi per i quali è richiesta la finitura F3 devono avere dosaggio di
cemento non inferiore a 3 kN/m3 (300 kgf/m3).
È facoltà dell’Ufficio di Direzione Lavori esigere, soprattutto per le finiture F3 ed F4, campionature
sul posto onde poter definire le caratteristiche più opportune delle casseforme, il sistema di disar-
- Secondo Lotto -
mo, la troncatura e sfilaggio dei tiranti metallici d'ancoraggio ecc. per realizzare il grado di finitura
richiesto.
Salvo riserva di accettazione da parte dell’Ufficio di Direzione Lavori, l’Impresa eseguirà a sue spese quei lavori di sistemazione delle superfici che si rendessero necessari per difetti od irregolarità
maggiori di quelli ammessi per ogni grado di finitura.
In particolare per quelle strutture che richiedano gradi di finitura F3 ed F4 si dovrà ricorrere a
sgrossatura con mola elettrica, stuccatura e successiva smerigliatura con mola delle superfici.
Inserti a tenuta nei calcestruzzi
Tutti gli inserti, come tubi, profilati metallici, ecc., che attraversano strutture di calcestruzzo contenenti liquami, dovranno essere posti in opera nei punti precisi indicati sui disegni e con sistemi tali
da impedire perdite o filtrazioni dei liquami nel contatto calcestruzzo-inerti.
Pertanto potranno essere permessi giunti o alette metalliche che garantiscano la tenuta e resistano
alla pressione del liquame nonché l'uso di malta sigillante a tenuta idraulica.
La fornitura e la posa di tali accorgimenti saranno a carico dell’Impresa.
8.3
Il prelievo di campioni, le dimensioni e la stagionatura dei provini per la resistenza a compressione
dei vari calcestruzzi dovranno essere costantemente controllati secondo le Norme UNI n.6126-67;
6127-67; 6130-67; 6132-67 per ogni classe di calcestruzzo.
I provini saranno confezionati a cura dell’Impresa ed inviati ai Laboratori Italiani ufficialmente autorizzati e stabiliti dall’Ufficio di Direzione Lavori, a cura e spese dell’ Impresa.
Pertanto l’Impresa dovrà disporre di materiale adeguato e di ambienti e personale adatto per eseguire le relative operazioni.
Il prelievo dei campioni sarà effettuato nel rispetto delle direttive di cui al D.M. 09 gennaio 1996 ed
in ogni caso con la frequenza di almeno una serie di provini per ogni struttura principale per ogni tipo di calcestruzzo, con facoltà dell’Ufficio di Direzione Lavori di richiedere per strutture particolarmente importanti, a suo insindacabile giudizio, prelievi addizionali, sempre restando a carico
dell’Impresa tutte le spese relative.
Ogni prelievo sarà costituito da 6 provini di cui 4 saranno provati a 28 gg. e due a 7 gg.. La media
dei 3 risultati migliori delle 4 prove a rottura a 28 gg. dei cubetti determinerà la resistenza dei calcestruzzi.
La prova di resa volumetrica dell'impasto verrà eseguita attraverso il peso di volume del conglomerato eseguita con il metodo UNI 6394-68 ed il peso totale dell'impasto.
Per eventuali prove che l’Ufficio di Direzione Lavori volesse eseguire sopra gli impianti od i calcestruzzi in opera, l’Impresa è tenuta a fornire tutta l'assistenza del caso.
8.4
8.4.1
- Secondo Lotto -
Casseforme
Le casseforme per i getti di calcestruzzo dovranno essere costruite con pannelli metallici o tavole
sufficientemente robuste, ben collegate fra loro e controventate ad evitare spanciamenti e distacchi
delle stesse durante le vibrature del getto.
Sono previsti due tipi:
a)
casseforme per getti da intonacare o contro terra e comunque non soggetti a particolari esi-
genze estetiche. Potranno essere in tavolame comune, purché ben diritto ed accuratamente connesso, o metalliche;
b)
casseforme per getti da lasciare in vista o a contatto con le acque. Dovranno essere metalli-
che od in tavolame accuratamente piallato o stuccato a gesso o in compensato, così da dare luogo
a superfici particolarmente lisce ed uniformi.
Le tavole dovranno avere di regola dimensioni uguali fra loro e saranno poste in opera a giunti
sfalsati.
Quando indicato dai disegni esecutivi, gli spigoli verticali e orizzontali dovranno essere smussati ed
arrotondati.
L'arrotondamento suddetto si realizzerà con opportuni listelli disposti nelle casseforme.
In particolare dovrà essere curata la tenuta d'acqua dei casseri al fine di evitare fuoriuscita della
boiacca di cemento e conseguente dilavamento dell'impasto, in corrispondenza delle fessure, soprattutto negli spigoli orizzontali e verticali.
Tale tenuta sarà realizzata, oltre che con l'adozione dei listelli triangolari di smusso, mediante accurata stuccatura e con rabboccamento esterno perimetrale di malta povera, specie nei punti di ripresa a spicco dei pilastri da solette o strutture già eseguite.
8.4.2
Modalità esecutive
Al momento del getto del calcestruzzo la superficie interna delle casseforme dovrà essere esente
da qualsiasi incrostazione di malta, boiacca od altra sostanza estranea.
Prima della posa delle casseforme, le superfici delle casseforme stesse che verranno in contatto
con il calcestruzzo, dovranno essere lubrificate con olio di paraffina raffinato in modo da migliorare
lo stacco delle casseforme dalle strutture durante il disarmo.
Non sarà permesso l'uso di tali prodotti disarmanti quando le casseforme siano già montate per il
getto.
Il disarmo delle casseforme sarà effettuato solo quando il calcestruzzo avrà raggiunto una resistenza sufficiente a sopportare le tensioni cui sarà sottoposto durante e dopo il disarmo stesso.
In ogni caso non si potrà procedere al disarmo senza previa autorizzazione dell’Ufficio di Direzione
Lavori.
- Secondo Lotto -
Potrà inoltre essere necessario che, in casi particolari, le casseforme, con relativi puntelli e sbadacchiature, vengano mantenute in opera oltre il necessario, su specifica richiesta dell’Ufficio di Direzione Lavori.
8.5
8.5.1
Ferro d'armatura
Il ferro tondo di armatura sarà fornito dall’Impresa e verrà posto in opera in base ai disegni di dettaglio e approvati dall’Ufficio di Direzione Lavori.
Si useranno barre ad aderenza migliorata del tipo FeB44k controllate in stabilimento.
Gli acciai per calcestruzzi armati dovranno corrispondere alle "Nuove norme tecniche per l'esecuzione delle opere in cemento armato e precompresso e per le strutture metalliche" del Decreto Ministeriale 09 gennaio 1996 e relativa circolare ministeriale 15.10.1996 n.252 LL.PP..
8.6
Modalità esecutive
L’Impresa provvederà all'esecuzione dei piani di dettaglio delle armature (contenenti le liste dei ferri con le quantità di peso corrispondenti alle diverse posizioni) in base ai piani di progetto.
L’Ufficio di Direzione Lavori potrà apportare modifiche alle armature di progetto. In questa eventualità l’Impresa non potrà richiedere alcun compenso speciale oltre a quanto spettantegli in base all'applicazione del prezzo di contratto per le quantità di ferri impiegati.
Le armature dovranno essere fissate nelle casseforme nella loro posizione finale (per mezzo di
piastrine distanziatrici in cemento o dispositivi analoghi) e legate con filo di ferro strettamente una
all'altra in modo da formare una gabbia rigida.
Le sbarre dovranno essere pulite dalla ruggine e dai residui di tinta o di oli che ne possano pregiudicare la aderenza.
Le saldature saranno ammesse solo se consentite caso per caso dall’Ufficio di Direzione Lavori e
saranno realizzate in tal caso per sovrapposizione. Delle unioni per saldatura verranno eseguite
verifiche periodiche da parte dell’Ufficio di Direzione Lavori, tutte a spese dell’Impresa.
In ogni caso, in corrispondenza di superfici di calcestruzzo a contatto con i liquami, il ricoprimento
dei ferri non dovrà essere inferiore ai 3 cm dal perimetro esterno delle barre di armatura.
8.6.1
Inghisaggi
In progetto è prevista la realizzazione di perforazioni in murature di qualsiasi natura per la realizzazione dei sovralzi in c.a. per il raggiungimento della quota di difesa idraulica. Tutti gli inghisaggi
previsti dagli elaborati progettuali si effettueranno mediante malte cementizie, anche premiscelate
a ritiro compensato. In quest’ultimo caso, in particolare, le miscele devono rispettare le norme UNI
8993 e UNI 8994. Le perforazioni saranno eseguite con idonea attrezzatura, prestando la massima
attenzione alla vigente normativa antinfortunistica.
- Secondo Lotto -
Su richiesta della Direzione Lavori, l’impresa dovrà fornire tutti i certificati che attestino la rispondenza dei materiali alle prescrizioni di progetto, rilasciati da un istituto di ricerca autorizzato a tale
scopo. I sacchi in cui è confezionato il prodotto devono essere conservati in un luogo coperto e asciutto.
Prima della sua applicazione, il prodotto deve essere miscelato con cura all’interno della betoniera,
insieme alla quantità d’acqua stabilita; per quanto concerne i tempi di lavorazione, bisogna prestare attenzione alle condizioni climatiche, dal momento che i tempi si riducono a temperature più elevate e si allungano a temperature più basse.
Una volta conclusosi il getto, tutte le parti esposte all’aria devono essere immediatamente protette
dall’evaporazione e stagionate per almeno 24 ore mediante bagnatura e/o teli umidi.
8.6.2
L’Ufficio di Direzione Lavori si riserva il diritto di interrompere i getti e di far demolire, a cura e spese dell’Impresa, le parti eseguite qualora non fossero verificate le condizioni di cui sopra.
L’Impresa, per ogni carico di ferro di armatura che dovrà essere utilizzato nell'opera o nell'impianto,
dovrà fornire anche un certificato del fabbricante del ferro che attesti la qualità e la idoneità del ferro secondo la normativa sopra richiamata.
In ogni caso l’Ufficio di Direzione Lavori richiederà prove sui ferri (D.M. 09.01.1996); resta stabilito
che il ferro che non raggiunga le caratteristiche richieste non verrà impiegato nelle opere e dovrà
essere allontanato dal cantiere. Tutti gli oneri derivanti all’Impresa, per certificati e prove di cui sopra, sono a suo carico.
8.7
Elementi prefabbricati
Durante la realizzazione dei lavori, lungo le sponde del torrente nel tratto in campagna, potrebbe
verificarsi il danneggiamento delle canalette irrigue esistenti. Per questo si prevede, a sostituzione
delle canalette danneggiate, la fornitura e posa in opera di canali prefabbricati in elementi sino a m.
2,50 di lunghezza in c. a. v. dosato a q. 4 di cemento tipo 425, compresi scavo, preparazione del
fondo, eventuale calcestruzzo relativo al basamento, giunto di dilatazione con cordone di mastice
bituminoso e anima di canapa o sigillatura degli elementi, sagomatura ed inzeppatura delle sponde, elementi speciali per ferma e derivazione e per bocchelli ed ogni altro onere con sezione interna sino a mq. 1,90.
- Secondo Lotto -
9.
9.1
9.1.1
GEOSINTETICI
Geotessili in tessuto non tessuto
Generalità
I geotessili in tessuto non tessuto sono previsti nella realizzazione della pista di servizio e della sottofondazione per la posa degli elementi scatolari prefabbricati.
I geotessili andranno posati dove espressamente indicato dai disegni di progetto o dalla Direzione
Lavori.
9.1.2
Il geotessile sarà composto da fibre sintetiche in poliestere, in filamenti continui, coesionate mediante sgugliatura meccanica senza impiego di collanti o trattamenti termici, o aggiunta di componenti chimici.
I teli saranno forniti in rotoli di altezza non inferiore a 5.30 metri. In relazione alle esigenze esecutive ed alle caratteristiche del lavoro, verranno posti in opera geotessili di peso non inferiore a 3.5
2
2
N/m (350 g/m ) (UNI EN 965). In funzione del peso unitario, i geotessili dovranno presentare le
seguenti caratteristiche:
- apertura di filtrazione <80 micron (UNI EN ISO 12956)
- coefficiente di permeabilità verticale a 2kPa >= 2E-03 m/s (E DIN 60500/4)
- spessore a 2 kPa di 1.5 mm (UNI EN 964-1)
- resistenza a trazione minima per entrambe le direzioni >= 18 kN/m (UNI EN ISO 10319)
- deformazione al carico massimo >= 50% (UNI EN ISO 10319)
- resistenza a punzonamento statico CBR>= 3.3 kN (UNI EN ISO 12336)
Per l'avvolgimento di tubazioni di drenaggio potranno essere utilizzati tessuti non tessuti di peso
unitario inferiore.
La superficie del geotessile dovrà essere rugosa ed in grado di garantire un buon angolo di attrito
con il terreno. Il geotessile dovrà essere inalterabile a contatto con qualsiasi sostanza e agli agenti
atmosferici, imputrescibile, inattaccabile dai microrganismi e dovrà avere ottima stabilità dimensionale.
9.1.3
Modalità esecutive
Il terreno di posa dovrà essere il più possibile pulito da oggetti appuntiti o sporgenti, come arbusti,
rocce od altri materiali in grado di produrre lacerazioni.
I teli srotolati sul terreno verranno posti in opera mediante cucitura sul bordo fra telo e telo, o con
sovrapposizione non inferiore a 30 cm. Il fissaggio sul piano di posa sarà effettuato in corrispondenza dei bordi longitudinali e trasversali con infissione di picchetti di legno della lunghezza di 1.50
metri, a distanza di 1 metro.
- Secondo Lotto -
Per i tappeti da porre in opera in acqua, l'Impresa dovrà impiegare apposito mezzo natante e saranno a suo carico gli oneri per il materiale di zavorratura.
9.1.4
L'Impresa, prima dell'inizio dei lavori, dovrà presentare alla D.L. i certificati rilasciati dal Costruttore
che attestino i quantitativi acquistati dall'Impresa e la rispondenza del materiale ai requisiti sopra
indicati ed alle prescrizioni progettuali.
10.
10.1
10.1.1
- Secondo Lotto -
OPERE A VERDE
Generalità
Generalità
Prima dell'inizio delle operazioni di sistemazione a verde, l’Impresa dovrà eseguire, con terreno agrario, le eventuali riprese di erosioni che si fossero nel contempo verificate; le riprese saranno
profilate con l'inclinazione fissata dalle modine delle scarpate.
L’Impresa non potrà modificare i piani inclinati degli scavi e dei rilevati che, anche dopo il rivestimento del manto vegetale, dovranno risultare perfettamente regolari e privi di buche, pedate od altro, compiendo a sua cura e spese, durante l'esecuzione dei lavori, e fino al collaudo, le riprese occorrenti per ottenere, nelle scarpate, una perfetta sistemazione.
In particolare si prescrive che, nell'esecuzione dei lavori di impianto, l’Impresa debba procedere in
modo da non danneggiare i cigli del rilevato, mantenendo le scarpate con l'inclinazione posseduta
ed evitando qualsiasi alterazione, anche prodotta dal pedonamento degli operai.
10.1.2
Garanzia d’attecchimento
La garanzia decorre dal momento della presa in consegna e la sua durata è fissata nei documenti
dell’appalto.
L’Impresa si inpegna a fornire una garanzia di attecchimento del 100% per tutte le piante.
L’attecchimento si intende avvenuto quando, al termine di 90 giorni a decorrere dall’inizio della
prima vegetazione successiva alla messa a dimora, le piante si presentino sane e in buono stato
vegetativo.
10.2
10.2.1
Preparazione del terreno
La materia da usarsi per il rivestimento delle scarpate dei rilevati dovrà essere terreno agrario, vegetale, proveniente da scotico di aree a destinazione agraria da prelevarsi fino alla profondità massima di 1 metro. Dovrà essere a reazione neutra, sufficientemente dotato di sostanza organica e di
elementi nutritivi, di medio impasto e comunque adatto a ricevere una coltura erbacea o arbustiva
permanente; esso dovrà risultare privo di ciottoli, detriti, radici ed erbe infestanti.
I concimi minerali semplici o complessi usati per le concimazioni dovranno essere di marca nota
sul mercato nazionale, avere titolo dichiarato ed essere conservati negli involucri originali della
fabbrica.
10.2.2
Modalità esecutive
Prima di effettuare qualsiasi impianto, o semina, l’Impresa dovrà effettuare una accurata lavorazione e preparazione agraria del terreno.
- Secondo Lotto -
Sulle scarpate di rilevato la lavorazione del terreno dovrà avere il carattere di vera e propria erpicatura, eseguita però non in profondità, in modo da non compromettere la stabilità delle scarpate.
In pratica l’Impresa avrà cura di far lavorare il terreno a zappa, spianando eventuali leggere solcature, anche con l'eventuale riporto di terra vegetale, sì da rendere le superfici di impianto perfettamente profilate.
L'epoca di esecuzione dell'operazione è in relazione all'andamento climatico ed alla natura del terreno; tuttavia, subito dopo completata la profilatura delle scarpate, l’Impresa procederà senza indugio all'operazione di erpicatura, non appena l'andamento climatico lo permetta ed il terreno si
trovi in tempera (40÷50% della capacità totale per l'acqua).
Con le operazioni di preparazione agraria del terreno, l’Impresa dovrà provvedere anche alla esecuzione di tutte le opere che si ritenessero necessarie per il regolare smaltimento delle acque di
pioggia, come canalette in zolle, incigliature, od altro, per evitare il franamento delle scarpate o anche solo lo smottamento e la solcatura di esse.
Durante i lavori di preparazione del terreno, l’Impresa avrà cura di eliminare, dalle aree destinate
agli impianti, tutti i ciottoli ed i materiali estranei che con le lavorazioni verranno portati in superficie.
Per le scarpate in scavo, la lavorazione del terreno, a seconda della consistenza dei suolo potrà
limitarsi alla creazione di buchette per la messa a dimora di piantine o talee, oppure alla creazione
di piccoli solchetti, o gradoncini, che consentano la messa a dimora di piante o la semina di miscugli.
Qualsiasi opera del genere, tuttavia, sarà eseguita in modo tale da non compromettere la stabilità
delle scarpate e la loro regolare profilatura.
In occasione del lavoro di erpicatura, e prima dell'impianto delle talee o delle piantine, l’Impresa
dovrà effettuare a sua cura e spese le analisi chimiche dei terreni in base alle quali eseguirà la
concimazione di fondo, che sarà realizzata con la somministrazione di concimi minerali nei seguenti quantitativi:
•
concimi fosfatici:
titolo medio 18% - 0,8 N/m2 (8 q per ettaro);
•
concimi azotati:
titolo medio 16% - 0,4 N/m2 (4 q per ettaro);
•
concimi potassici:
titolo medio 40% - 0,3 N/m2 (3 q per ettaro).
La somministrazione dei concimi minerali sarà effettuata in occasione della lavorazione di preparazione del terreno, di cui si è detto poco sopra.
Quando l’Ufficio di Direzione Lavori, in relazione ai risultati delle analisi dei terreni ed alle particolari
esigenze delle singole specie di piante da mettere a dimora, ritenesse di variare tali proporzioni,
l’Impresa sarà obbligata ad uniformarsi alle prescrizioni della medesima, senza che ciò costituisca
titolo per indennizzi o compensi particolari.
Qualora il terreno risultasse particolarmente povero di sostanza organica, parte dei concimi minerali potrà essere sostituita da terricciati, o da letame ben maturo, da spandersi in modo uniforme
- Secondo Lotto -
sul terreno, previa rastrellatura di amminutamento e di miscelamento del letame stesso con la terra.
Ogni eventuale sostituzione dovrà essere autorizzata per iscritto dall’Ufficio di Direzione Lavori ed il
relativo onere deve intendersi compreso nei prezzi unitari d'Elenco.
L'uso dei concimi fisiologicamente alcalini, o fisiologicamente acidi sarà consentito in terreni a reazione anomala, e ciò in relazione al pH risultante dalle analisi chimiche.
Oltre alla concimazione di fondo, l’Impresa dovrà effettuare anche le opportune concimazioni in
copertura, impiegando concimi complessi e tenendo comunque presente che lo sviluppo della vegetazione e del manto di copertura dovrà risultare, alla ultimazione dei lavori ed alla data di collaudo, a densità uniforme, senza spazi vuoti o radure.
Le modalità delle concimazioni di copertura non vengono precisate lasciandone l'iniziativa
all’Impresa, la quale è anche interessata all'ottenimento della completa copertura del terreno nel
più breve tempo possibile e al conseguente risparmio dei lavori di risarcimento, diserbo, sarchiatura, ripresa di smottamenti ed erosioni, che risulterebbero più onerosi in presenza di non perfetta
vegetazione, come pure ad ottenere il più uniforme e regolare sviluppo delle piante a portamento
arbustivo.
I concimi usati, sia per la concimazione di fondo, sia per le concimazioni in copertura, dovranno
venire trasportati in cantiere nella confezione originale della fabbrica e risultare comunque a titolo
ben definito e, in caso di concimi complessi, a rapporto azoto-fosforo-potassio precisato.
Da parte dell’Ufficio di Direzione Lavori sarà consegnato all’Impresa un ordine di servizio nel quale
saranno indicate le composizioni delle concimazioni di fondo, in rapporto al pH dei terreni, da impiegare nei vari settori costituenti l'appalto.
Prima della esecuzione delle concimazioni di fondo, l’Impresa è tenuta a darne tempestivo avviso
all’Ufficio di Direzione Lavori, onde questa possa disporre per eventuali controlli d'impiego delle
qualità e dei modi di lavoro.
Lo spandimento dei concimi dovrà essere effettuato esclusivamente a mano, con l'impiego di mano
d'opera pratica e capace, in maniera da assicurare la maggiore uniformità nella distribuzione.
Per le scarpate in scavo sistemate con piantagioni, la concimazione potrà essere localizzata.
Nella eventualità che lo spessore della terra vegetale e la sua natura non dessero garanzia di buon
attecchimento e successivo sviluppo delle piantagioni, l’Impresa è tenuta ad effettuare la sostituzione del materiale stesso con altro più adatto alle esigenze dei singoli impianti.
Resta d'altronde stabilito che di tale eventuale onere l’Impresa ha tenuto debito conto nella offerta
di ribasso.
10.3
10.3.1
Messa a dimora di talee e piantine
Il materiale vivaistico potrà provenire da qualsiasi vivaio, purché l’Impresa dichiari la provenienza e
questa venga accettata dall’Ufficio di Direzione Lavori, previa visita ai vivai di provenienza. Le pian-
- Secondo Lotto -
tine e le talee dovranno essere immuni da qualsiasi malattia parassitaria. Le talee dovranno risultare allo stato verde e di taglio fresco, tale da garantire il ripollonamento, con diametro minimo di 3
cm. Il taglio delle talee dovrà avvenire esclusivamente nel periodo del riposo vegetativo autunnale,
oppure nel periodo primaverile prima della sfioritura. Le talee preparate nel periodo autunnale potranno essere conservate fino alla fine dell'inverno purché immagazzinate in luogo fresco; qualora,
per necessità di cantiere, il deposito dovesse continuare anche durante il periodo vegetativo, le talee dovranno essere conservate in locali frigoriferi od immerse in acqua fredda (<15°C) e corrente.
L’acqua da utilizzare per l’annafiamento e la manutenzione non dovrà contenere sostanze inquinanti e sali nocivi oltre i limiti di tolleranza di fitotossicità relativa.
Devono essere individuate le fonti di approvigionamento e stabiliti gli oneri relativi.
Le talee preparate durante la primavera dovranno essere utilizzate nell'arco di tempo massimo di
una settimana dal taglio e, in ogni caso, protette accuratamente contro l'essiccamento durante le
fasi di deposito e di trasporto sul cantiere tramite l'utilizzo di teloni e/o l'irrorazione con acqua.
Nel caso di specie arbustive o di alberi giovani con diametro del tronco inferiore a 8÷10 cm, le talee
andranno tagliate a livello del suolo. Il taglio delle verghe dovrà essere liscio e della minor superficie possibile, andrà escluso il taglio con l'accetta.
10.3.2
Modalità esecutive
Per la piantagione delle talee, o delle piantine, l’Impresa eseguirà i lavori nel periodo di riposo vegetativo, che va, indicativamente, dal tardo autunno all'inizio della primavera; il periodo delle lavorazioni potrà variare a seconda delle situazioni climatiche stazionali. Resta comunque a carico dell’
Impresa la sostituzione delle fallanze o delle piantine che per qualsiasi ragione non avessero attecchito.
Le specie di piante saranno le seguenti:
a)
piante a portamento erbaceo o strisciante: Festuca glauca, Gazania splendens, Hedera he-
lix, Hypericum calycinum, Lonicera sempervires, Mesembryanthemum acinaciforme, Stachys lanata);
b)
piante a comportamento arbustivo: Alnus viridis, Cornus mas, Crataegus pyracantha, Cyti-
sus scoparius, Eucaliptus sp. pl., Mahonia aquifolium, Nerium oleander, Opuntia ficus indica, Pitosporum tobira, Rosmarinus oficinalis, Salix cinerea, Salix nigricans, Salix purpurea, Salix triandra,
Spartium junceum, Viburnum opulus.
Prima dell'inizio dei lavori d'impianto, da parte dell’ Ufficio di Direzione Lavori sarà consegnato
all’Impresa un ordine di servizio nel quale saranno indicate le varie specie da impiegare nei singoli
settori di impianto.
Quando venga ordinata dall’Ufficio di Direzione Lavori (con ordine scritto) la messa a dimora a distanze diverse da quelle fissate in progetto, si terrà conto, in aumento o in diminuzione ai prezzi di
Elenco, della maggiore o minore quantità di piante adoperate, restando escluso ogni altro compenso all’Impresa.
- Secondo Lotto -
In particolare sulle scarpate degli scavi, il piantamento potrà essere effettuato, secondo le prescrizioni dell’Ufficio di Direzione Lavori, anche solo limitatamente allo strato di terreno superiore, compreso tra il margine del piano di campagna ed una profondità variabile intorno a circa 80 cm, in
modo che lo sviluppo completo delle piantine a portamento strisciante, con la deflessione dei rami
in basso, possa ricoprire la superficie sottostante delle scarpate ove il terreno risulta sterile.
L'impianto delle erbacee potrà essere fatto con l'impiego di qualsiasi macchina oppure anche con il
semplice piolo.
Per l'impianto delle specie a portamento arbustivo, l’Impresa avrà invece cura di effettuare l'impianto in buche preventivamente preparate con le dimensioni più ampie possibili, tali da poter garantire,
oltre ad un più certo attecchimento, anche un successivo sviluppo regolare e più rapido.
Prima della messa a dimora delle piantine a radice nuda, l’Impresa avrà cura di regolare l'apparato
radicale, rinfrescando il taglio delle radici ed eliminando le ramificazioni che si presentassero appassite, perite od eccessivamente sviluppate, impiegando forbici a doppio taglio ben affilate. Sarà
inoltre cura dell’Impresa di adottare la pratica “dell’imbozzinatura” dell'apparato radicale, impiegando un miscuglio di terra argillosa e letame bovino debitamente diluito in acqua.
L'operazione di riempimento della buca dovrà essere fatta in modo tale da non danneggiare le giovani piantine e, ad operazione ultimata, il terreno attorno alla piantina non dovrà mai formare cumulo; si effettuerà invece una specie di svaso allo scopo di favorire la raccolta e la infiltrazione delle acque di pioggia.
L’Impresa avrà cura di approntare a piè d'opera il materiale vivaistico perfettamente imballato, in
maniera da evitare fermentazioni e disseccamenti durante il trasporto. In ogni caso le piantine o talee disposte negli imballaggi, qualunque essi siano, ceste, casse, involucri di ramaglie, iute, ecc.,
dovranno presentarsi in stato di completa freschezza e con vitalità necessarie al buon attecchimento, quindi dovranno risultare bene avvolte e protette da muschio, o da altro materiale, che consenta
la traspirazione e respirazione, e non eccessivamente stipate e compresse.
Nell'eventualità che per avverse condizioni climatiche le piantine o talee, approvvigionate a piè d'opera, non potessero essere poste a dimora in breve tempo, l’Impresa avrà cura di liberare il materiale vivaistico ponendolo in opportune tagliole, o di provvedere ai necessari annacquamenti, evitando sempre che si verifichi la pregermogliazione delle talee o piantine.
In tale eventualità le talee, o piantine, dovranno essere escluse dal piantamento.
Nella esecuzione delle piantagioni, le distanze fra le varie piante o talee, indicate precedentemente, dovranno essere rigorosamente osservate.
10.3.3
L’Impresa secondo la sua piena responsabilità potrà utilizzare piante non provenienti da vivaio e/o
di particolare valore estetico unicamente se indicate in progetto e/o accettate dall’Ufficio di Direzione Lavori.
- Secondo Lotto -
In particolare l’Impresa curerà che le zolle e le radici delle piante che non possono essere immediatamente messe a dimora non subiscano ustioni e mantengano il tenore di umidità adeguato alla
loro buona conservazione.
Prima dell'esecuzione dei lavori dall’Ufficio di Direzione Lavori controllerà la corrispondenza dei
materiali a quanto prescritto in precedenza mediante prelievo di campioni. Durante l'esecuzione dei
lavori controllerà altresì la correttezza dei metodi di lavoro.
L’Impresa, peraltro, deve garantire, indipendentemente dai materiali forniti e dal periodo delle lavorazioni, il completo attecchimento delle piantine, delle talee, o delle coltri erbose. Qualora ciò non
dovesse verificarsi, l’Impresa, a sua cura e spese, è obbligata a ripetere a tutte le operazioni necessarie perché avvenga l'attecchimento.
10.4
10.4.1
Semine
Per il seme l’Impresa è libera di approvvigionarsi dalle ditte specializzate di sua fiducia; dovrà però
dichiarare il valore effettivo o titolo della semenza, oppure separatamente il grado di purezza ed il
valore germinativo.
L’Impresa dovrà fornire sementi selezionate e rispondenti esattamente a genere, specie e varietà
richieste, sempre nelle confezioni originali sigillate e munite di certificato di identità ed autenticità
con l’indicazione del grado di purezza e di germinabilità e della data di confezionamento e di scadenza stabiliti dalle leggi vigenti sulla certificazione E.N.S.E. (Ente Nazionale Sementi Elette)
Qualora il valore reale del seme fosse di grado inferiore a quello riportato dalle tavole della Marchettano, l’Impresa sarà tenuta ad aumentare proporzionalmente la quantità di seme da impiegare
per unità di superficie.
L’Ufficio di Direzione Lavori, a suo giudizio insindacabile, potrà rifiutare partite di seme con valore
reale inferiore al 20% rispetto a quello riportato dalle tavole della Marchettano nella colonna "buona
semente" e l’Impresa dovrà sostituirle con altre che rispondano ai requisiti voluti.
10.4.2
Modalità esecutive
A parziale modifica di quanto prescritto in precedenza per le concimazioni, all'atto della semina
l’Impresa dovrà effettuare la somministrazione dei concimi fosfatici o potassici, nei quantitativi sopra indicati.
I concimi azotati invece dovranno venire somministrati a germinazione già avvenuta.
Prima della semina, e dopo lo spandimento dei concimi, il terreno dovrà venire erpicato con rastrello a mano per favorire l'interramento del concime.
Il quantitativo di seme da impiegarsi per ettaro di superficie di scarpate è prescritto in 0,12 N (120
kgf). I miscugli di sementi, da impiegarsi nei vari tratti da inerbire, risultano dalla tabella alla pagina
seguente.
- Secondo Lotto -
In particolare, i vari miscugli riportati nella tabella saranno impiegati nei diversi terreni a seconda
delle caratteristiche degli stessi e precisamente:
•
miscuglio n.1: in terreni di natura calcarea, piuttosto sciolti, anche con scheletro grossola-
no.
•
•
•
•
miscuglio n.2: in terreni di medio impasto, tendenti al leggero, fertili.
miscuglio n.3: in terreni di medio impasto, argillo-silicei, fertili.
miscuglio n.4: in terreni pesanti, argillosi, piuttosto freschi.
miscuglio n.5: in terreni di medio impasto, in clima caldo e secco.
Specie
1°
Lolium italicum
o Lolium perenne Arrhenatherum elatius
Dactylis glomerata0,003
Trisetum flavescens
Festuca pratensis Festuca rubra 0,010
Festuca Ovina
Festuca heterophilla
Phleum pratense Alopecurus pratensis
Cynosurus cristanus
Poa pratensis 0,003
Agrostis alba
Anthoxanthum odoratum
Bromus erectus Bromus inermis 0,040
Trifolium pratense0,008
Trifolium repens Trifolium hybridum Medicago lupolina0,003
Onobrychis sativa Anthyllis vulneraria0,010
Lotus corniculatus0,006
Sommano: (N) 0,120
Specie
1°
Lolium italicum
o Lolium perenne Arrhenatherum elatius
Dactylis glomerata3
Trisetum flavescens
Festuca pratensis Festuca rubra
10
Festuca Ovina
Festuca heterophilla
2°
0,023
0,030
0,025
0,007
0,007
0,007
0,023
0,006
0,005
0,007
0,120
2°
23
30
25
7
7
-
Tipo di miscuglio
3°
(N/m2)
0,014
0,014
0,005
0,028
0,009
0,007
0,012
0,018
0,004
0,006
0,004
0,002
0,120
Tipo di miscuglio
3°
(kgf/ha)
14
14
5
28
9
-
4°
5°
0,030
0,012
0,003
0,020
0,006
0,012
0,011
0,004
0,004
0,004
0,006
0,006
0,120
0,006
0,016
0,002
0,015
0,012
0,006
0,010
0,003
0,003
0,120
4°
5°
30
12
3
20
6
-
6
-
0,020
-
0,009
0,003
1,000
20
-
9
Phleum pratense Alopecurus pratensis
Cynosurus cristanus
Poa pratensis
3
Agrostis alba
Anthoxanthum odoratum
Bromus erectus Bromus inermis 40
Trifolium pratense 8
Trifolium repens Trifolium hybridum Medicago lupolina 3
Onobrychis sativa Anthyllis vulneraria10
Lotus corniculatus 6
Sommano: (kgf) 120
- Secondo Lotto 7
23
6
5
7
120
7
12
18
4
6
4
2
120
12
11
4
4
4
6
6
120
16
2
15
12
6
10
3
3
120
3
1
Prima dell'esecuzione dei lavori di inerbimento, da parte dell’Ufficio di Direzione Lavori sarà consegnato all’Impresa un ordine di servizio, nel quale sarà indicato il tipo di miscuglio da impiegarsi nei
singoli tratti da inerbire.
Ogni variazione nella composizione dei miscugli dovrà essere ordinata per iscritto dall’Ufficio di Direzione Lavori.
Prima dello spandimento del seme, l’Impresa è tenuta a darne tempestivo avviso all’Ufficio di Direzione Lavori, affinché questa possa effettuare l'eventuale prelevamento di campioni e possa controllare la quantità e i metodi di lavoro.
L’Impresa è libera di effettuare le operazioni di semina in qualsiasi stagione, restando a suo carico
le eventuali operazioni di risemina nel caso che la germinazione non avvenisse in modo regolare
ed uniforme. La semina dovrà venire effettuata a spaglio a più passate per gruppi di semi di volume e peso quasi uguali, mescolati fra loro, e ciascun miscuglio dovrà risultare il più possibile omogeneo.
Lo spandimento del seme dovrà effettuarsi sempre in giornate senza vento.
La ricopertura del seme dovrà essere fatta mediante rastrelli a mano e con erpice a sacco. Dopo la
semina il terreno dovrà venire battuto col rovescio della pala, in sostituzione della normale operazione di rullatura. Analoga operazione sarà effettuata a germinazione avvenuta.
Le scarpate in rilievo o in scavo potranno venire sistemate mediante una semina eseguita con particolare attrezzatura a spruzzo, secondo le prescrizioni dell’Ufficio di Direzione Lavori e dove questa, a suo giudizio insindacabile, lo riterrà opportuno. La miscela da irrorare mediante idroseminatrici sarà composta da un miscuglio di sementi, concime organico, collanti e sostanze miglioratrici
del terreno. Saranno impiegati gli stessi quantitativi di sementi e di concime sopra riportati, mentre i
collanti dovranno essere in quantità sufficiente per ottenere l'aderenza dei semi e del concime alle
pendici delle scarpate.
Dopo eseguito l'impianto, e fino ad intervenuto favorevole collaudo definitivo delle opere, L’Impresa
è tenuta ad effettuare tutte le cure colturali che di volta in volta si renderanno necessarie, come so-
- Secondo Lotto -
stituzione di fallanze, potature, diserbi, sarchiature, concimazioni in copertura, sfalci, trattamenti
antiparassitari, ecc., nel numero e con le modalità richiesti per ottenere le scarpate completamente
rivestite dal manto vegetale.
Dal momento della consegna l’Impresa dovrà effettuare gli sfalci periodici dell'erba esistente sulle
aree da impiantare e sulle aree rivestite con zolle di prato. L'operazione dovrà essere fatta ogni
qual volta l'erba stessa abbia raggiunto un'altezza media di cm 35.
L'erba sfalciata dovrà venire prontamente raccolta da parte dell’Impresa e allontanata entro 24 ore
dallo sfalcio, con divieto di formazione di cumuli da caricare.
La raccolta ed il trasporto dell'erba e del fieno dovranno essere eseguiti con la massima cura, evitando la dispersione e pertanto ogni automezzo dovrà avere il carico ben sistemato e dovrà essere
munito di reti di protezione del carico stesso.
10.4.3
Prima dell'esecuzione dei lavori l’Ufficio di Direzione Lavori controllerà la corrispondenza dei materiali a quanto prescritto in precedenza mediante prelievo di campioni. Durante l'esecuzione dei lavori controllerà altresì la correttezza dei metodi di lavoro.
L’Impresa, peraltro, deve garantire, indipendentemente dai materiali forniti e dal periodo delle lavorazioni, il completo attecchimento delle coltri erbose, che dovranno risultare prive di alcun tipo di
vegetazione infestante o comunque diverso da quanto seminato. Qualora, in sede di collaudo, tali
condizioni non dovesse verificarsi, l’Impresa, a sua cura e spese, è obbligata a ripetere tutte le operazioni necessarie per ottenere le prescrizioni di cui sopra.
10.5
Nuovi impianti
Ove gli interventi di risagomatura previsti comportino la rimozione della vegetazione esistente lungo gli argini, al termine dei lavori è prevista la piantumazione di filari di essenze autoctone al fine di
ripristinare l’originaria copertura vegetale e di minimizzare gli impatti sull’assetto ambientale esistente.
Nell’ambito degli interventi in progetto, al fine di garantire l’assolvimento di ruolo e funzione di corridoio ecologico, e di potenziarne la valenza naturalistica, si prevede la realizzazione di:
-
un filare misto arboreo ed arbustivo sul tratto compreso tra la S.P. Casale-Valenza e l’abitato di
S.M. del Tempio;
-
alcune zone di rifugio per la fauna mediante l’impiego di specie arbustive messe a dimora secondo un modulo irregolare di superficie nota.
Tali sistemazioni consentono la ricostituzione della vegetazione in zone attualmente prive di copertura.
Più nello specifico, i citati interventi di potenziamento della valenza naturalistica della vegetazione
verranno realizzati come segue::
- Secondo Lotto -
1. dalla sezione 31a alla S.P. Casale Valenza in sponda sinistra orografica sistemazione di rinaturazione secondo quanto previsto dal modulo lineare per uno sviluppo lineare di m 300 (20 moduli ripetuti);
2. in prossimità della sezione 33d, in sponda destra, sistemazione di rivegetazione dell’attuale area dismessa (in prossimità della rotatoria di accesso alla S.P.) secondo quanto previsto dal
modulo spaziale su una superficie di circa mq 20;
3. in prossimità della sezione 38c, in sponda sinistra, sistemazione di rivegetazione secondo
quanto previsto dal modulo spaziale su una superficie di circa mq 20;
4. in prossimità della sezione 38c, in sponda destra, sistemazione di rivegetazione secondo quanto previsto dal modulo spaziale su una superficie di circa mq 20;
5. in prossimità della sezione 39/A26v, in sponda destra, sistemazione di rivegetazione secondo
quanto previsto dal modulo spaziale su una superficie di circa mq 20;
In accordo con quanto previsto dagli elaborati di progetto, saranno adottate due tipologie di intervento:
¾
realizzazione di un allineamento arboreo ed arbustivo grazie all’adozione di un modulo di
circa 15 metri di sviluppo lineare caratterizzato da n. 2 soggetti arborei e (da scegliere nel
novero delle specie indicate al punto successivo impiegati ripetitivamente per gruppi) e n.
10 soggetti arbustivi (da scegliere nel novero delle specie indicate al punto successivo)
impiegati ripetitivamente e/o alternati. Tale modulo lineare sarà ripetuto 20 volte.
Di seguito si riporta la composizione di due moduli tipo da realizzare per ricostituire la copertura
vegetale e fornire un’adeguata continuità territoriale (corridoio ecologico).
- Secondo Lotto -
Modulo lineare
Composizione vegetale
Numero soggetti impiegati
- Acer campestre
1,00
oppure
- Alnus glutinosa
1,00
oppure
- Carpinus betulus
1,00
- Cornus mas
2,00
- Corylus avellana
2,00
- Crataegus monogyna
3,00
- Viburnum opulus
1,00
TOTALE MODULO
¾
10,00
realizzazione di un modulo spaziale di circa 20 metri quadrati (cfr. schema planimetrico
seguente) caratterizzato dall’impiego di 30 soggetti arbustivi (da scegliere nel novero delle
specie indicate al punto successivo).
- Secondo Lotto -
Modulo tipo spaziale
10.5.1
Composizione vegetale
Numero soggetti impiegati
- Cornus mas
8,00
- Corylus avellana
4,00
- Crataegus monogyna
12,00
- Euonimus europaeus
2,00
- Viburnum opulus
4,00
TOTALE MODULO
30,00
Scelta delle essenze vegetali e tecniche di impianto
La scelta delle specie è ovviamente ispirata alla vegetazione potenziale della Pianura Padana,
quindi con specie rigorosamente autoctone, privilegiando le caratteristiche di rusticità le essenze a
crescita più rapida. Per quanto riguarda la scelta delle essenze arbustive, nel novero delle autoctone sono state privilegiate quelle che forniscono le migliori prestazioni in termini di rifugio e nutrimento, in particolare per l’avifauna. Nella tabella seguente sono riportate le specie vegetali più idonee ad essere impiegate per la realizzazioni di filari arborei ed arbustivi, con le caratteristiche tipologiche della fornitura.
Soggetti arborei
Nome botanico
Nome comune
Tipologia
Circonferenza
Altezza totale
Impalcat.
fornitura
tronco [cm]
[m]
ha [m]
Acer campestre
acero campestre
zolla
10-12
2,50-3,00
1,25
Alnus glutinosa
ontano nero
zolla
10-12
2,75-3,50
1,75
Carpinus betulus
carpino bianco
zolla
20-25
4,00-5,00
2,50
Soggetti arbustivi
Nome botanico
Nome comune
Tipologia
Altezza totale
fornitura
[m]
Cornus mas
corniolo
zolla
1,00-1,25
Corylus avellana
nocciolo
zolla
1,00-1,25
Crataegus oxyacantha/monogyna
biancospino
zolla
1,00-1,25
Euonymus europaeus
evonimo - berretta da prete
zolla
1,00-1,25
Viburnum opulus
pallon di maggio
zolla
1,00-1,25
Tutti i soggetti messi a dimora, sia arborei sia arbustivi saranno forniti in zolla o in vaso. Le essenze arboree, tutte fornite in zolla debitamente preparata, dovranno essere adeguatamente tutorate
mediante pali in castagno scortecciato impregnati in autoclave, le legature ai tutori avverranno mediante legacci estensibili del tipo easy fix o simili e al suolo saranno adeguatamente pacciamati con
- Secondo Lotto -
film in propilene stabilizzato e resistente ai raggi UV. Le specie arbustive, sempre fornite in vaso
oppure in zolla (nel caso di esemplari di maggiori dimensioni), dovranno presentare almeno 3 ramificazioni ben sviluppate e vigorose; al suolo saranno adeguatamente pacciamati con film in propilene stabilizzato e resistente ai raggi UV.
Completata la messa a dimora delle essenze arboree ed arbustive, sarà possibile effettuare
l’inerbimento delle sponde mediante la semina, sia manuale a spaglio sia attraverso l’idrosemina,
di un miscuglio erbaceo caratterizzato dalle specie indicate nella tabella seguente.
SPECIE ERBACEA
Festuca arundinacea
Festuca trycophylla
Lolium perenne
Lolium multiflorum
Cynodon dactylon
Poa pratensis
Medicago lupulina
Trifolium repens
Lotus corniculatus
Anthyllis vulneraria
Coronilla varia
Sanguisorba minor
Achillea millefolium
Potentilla reptans
TOTALE
%
10,00
10,00
15,00
5,00
5,00
5,00
10,00
10,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
5,00
100,00
Va sottolineato che, prima di effettuare la semina, si provvederà alla riduzione della componente
vegetale presente, segnatamente di quella arborea (ricacci di robinia), mediante interventi meccanici e/o chimici, alfine di garantire l’attecchimento della copertura erbacea.
- Secondo Lotto -
11.
PASSERELLE IN LEGNO
In progetto si prevede la realizzazione di una passerella in legno (idonea al transito di un mezzo
del peso di 5 tonnellate) per l’attraversamento e l’accesso alla pista di servizio alla sezione 20c. Gli
elementi strutturali portanti sono costituiti da travi in legno lamellare di abete, composto da lamelle
dello spessore minimo di 10 mm e massimo di 33mm. Il tavolato è costituito da elementi in legno di
larice, abete, legno esotico tipo Yellow Balau o altra essenza ritenuta idonea della D.L. In particolare il legno esotico duro tipo Yellow Balau presenta elevate caratteristiche di resistenza meccanica,
stabilità, durabilità nel tempo e non richiede alcun trattamento superficiale, il suo utilizzo è previsto
anche nel manufatto di attraversamento alla sezione 27.
11.1
Produzione del materiale:
Le strutture dovaranno essere prodotte da stabilimento in possesso della certificazione di idoneità
all’incollaggio di elementi strutturali di grandi luci
11.2
Essicazione e Controllo dell‘umidità:
Ogni tavola dovrà essere sottoposto ad un ciclo di essicazione in forno a ventilazione forzata con
temperatura di ca 70°C, per un periodo non inferiore a 3 giorni consecutivi; per garantire un perfetto incollaggio, dovrà essere effettuato un controllo dell’umidtà che dovrà essere comunque inferiore
al 15 % (per ambienti chiusi e riscaldati: 9% ±3%), come previsto dalle normative.
11.3
Piallatura e Controllo dimensionale:
Le tavole che, già allo stato grezzo, presentano tolleranza troppo grande rispetto al valore finale
che si vuole ottenere, vengono immediatamente eliminate dal ciclo di produzione. La successiva
piallatura delle tavole così scelte dovrà garantire lo spessore finale (10-33mm.) delle
lamelle.
11.4
Colle
Per l’incollaggio potranno essere usate solamente colle omologate
Adesivo a base di Urea-Formaldeide(UF)
− Strutture esterne protette dal sole e dalla pioggia, coperture di tettoie aperte e porticati.
− Strutture provvisorie, come le casseforme per calcestruzzo.
− Edifici riscaldati ed aerati nei quali l’umidità del legno non superi il 18% e la temperatura
dell’incollaggio rimanga al di sotto dei 50°C, ad esempio case, sale di riunione, di spettacolo, chiese ed altri edifici.
Adesivo a base di Resorcinolo-Formaldeide(RF) o di Melamina-Formaldeide (MF)
− Esposizione alle intemperie, ad esempio strutture marine e strutture all’esterno nelle quali
l’incollaggio è esposto agli elementi, come ponti o passerelle.
- Secondo Lotto -
− Edifici con condizioni umide, dove l’umidità del legno è superiore al 18% , come ad esempio lavanderie, piscine, depuratori, ponti o passerelle.
− Ambienti inquinati chimicamente, ad esempio stabilimenti chimici e di tintoria.
11.5
Giunzione di testa
Le singole tavole dovranno essere unite tra loro per mezzo del cosiddetto giunto a pettine («finger
joint»).
Come adesivo dovrà essere usato una colla MF/UF (Melamina/urea-formaldeide).
11.6
Incollaggio e composizione dei pezzi:
L’Applicazione della colla dovrà avvenire mediante un’incollatrice a tendina. L’adesivo e l’induritore
sono applicati separatamente, su una singola faccia, facendo scorrere la lamella sotto un applicatore a forma di tubo forato. L’operazione dev’essere effettuata entro un massimo di 48 ore dalla
piallatura della tavola, per evitare che l’ossidazione della superficie del legno riduca l’efficacia della
presa, ed il dosaggio dev’essere controllato in funzione del tipo di adesivo utilizzato (da 450 a 500
g/m2 per colle a base di Urea-Formaldeide, da 400 a 450 g/m2 per colle a base di MelaminaFormaldeide da 450 a 500 g/m2 , da 380 a 420 g/m2 per colle a base di Resorcinolo-Formaldeide).
11.7
Composizione degli elementi
Le lamelle impiegate nella composizione di ciascun elemento strutturale, pur essendo della stessa
specie lignea, posso appartenere a differenti classi resistenti. Nelle travi inflesse infatti, nelle quali
le maggior tensioni interessano una porzione limitata della sezione, può risultare staticamente conveniente collegare tra loro quantità relativamente piccole di materiale ad alte prestazioni , con
quantità relativamente grandi di materiale di prestazioni inferiori. Nella disposizione delle lamelle, è
altresì necessario controllare l’orientamento degli anelli di accrescimento: quelle di estremità devono avere gli anelli girati in senso opposto, rispetto a tutte le altre, per evitare che, a seguito del ritiro, la trave tenda ad aprirsi.
Completato il posizionamento delle lamelle si procede alla chiusura della pressa, che deve avvenire immediatamente dopo l’applicazione della colla, per evitare che la colla stessa cominci ad indurire. La chiusura procede dal centro verso le estremità e la pressione di serraggio applicata varia dai
0.6÷0.8 N/mm2 per travi dritte, ai 0.8÷1.0 N/mm2 per travi curve.
Le travi così realizzate rimangono in pressa per un periodo di tempo variabile da 6 a 20 ore, a seconda della forma, del tipo di colla utilizzata e della temperatura. Tutto il processo di incollaggio
avviene a temperatura ed umidità controllate.
11.8
Trattamento protettivo
Il maggior grado di protezione viene dato alla struttura tramite la progettazione tecnologica di dettaglio evitando zone di ristagno o condensa di acqua. Dove necessario saranno previste scossaline
di protezione, indispensabili per la durata della struttura.
- Secondo Lotto -
Il legno sarà inoltre trattato con prodotti ad azione protettiva e funghicida, per le parti esposte alle
intemperie.
- Secondo Lotto -
12.
12.1
OPERE DI CARPENTERIA METALLICA
Generalità
Sono incluse in questa categoria quelle opere metalliche di qualsiasi natura che non fanno esplicitamente parte degli apparecchi o attrezzature.
Le opere di carpenteria metallica vengono distinte in due categorie:
1) grossa carpenteria: impalcati, strutture portanti, capriate;
2) piccola carpenteria: opere di minore e di maggiore lavorazione come scale in ferro esterne ed
interne, inferriate impalcati e sopralzi con sovraccarichi inferiori a 500 kg/mq e con altezze dal
piano di appoggio non superiore ai 3 metri; anche tutte le opere di sostegno di scale e pianerottoli nonché spezzoni di profilati e di tubo di ferro annegati nei getti di calcestruzzo sono inclusi in
questa categoria
Le varie parti dovranno essere progettate ed eseguite in base alle norme tecniche vigenti:
D.M.LL.PP. del 16.01.96, “Norme tecniche relative ai criteri per la verifice di sicurezza delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi”;
Circ. Min.LL.PP. del 15.10.96 (n. 252 AA.GG/STC), “Istruzioni per l’applicazione delle norme tecniche per il calcolo, l’esecuzione ed il collaudo delle opere in cemento armato, normale e precompresso e per le strutture metalliche”;
D.M.LL.PP. del 09.01.96, “Norme tecniche per la disciplina delle opere in conglomerato cementizio
armato, normale e precompresso ed a struttura metallica”;
Circ. Min. LL.PP. del 04.07.96 (n. 156AA.GG/STC), “Istruzioni per l’applicazione delle norme relative ai criteri generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi di cui
al D.M. 16.01.96”;
D.M.LL.PP. del 04.05.90, “Aggiornamento delle norme tecniche per la progettazione, l’esecuzione
ed il collaudo dei ponti stradali”;
Circ.LL.PP.-Pres.Cons.Sup.Serv.Tecn.Centr. 25.02.91 (n. 34223), “Legge 02.02.74, n. 64 – Art. 1
D.M. 04.05.90 – Istruzioni relative alla normativa tecnica dei ponti stradali”;
C.N.R. 10011/85, “Costruzioni in acciaio: istruzioni per il calcolo, l’esecuzione, il collaudo e la manutenzione”.
Tutta la carpenteria metallica sarà fornita zincata a caldo e già dipinta almeno con una mano di
vernice antiruggine data in officina, ad eccezione di quella in acciaio inox.
12.2
Progetto delle strutture
Il progetto delle strutture in acciaio costituenti parte dell’intelaiatura principale dell’opera appaltata
verrà fornita dall’ente appaltante; resta comunque onere dell’appaltatore delle strutture in acciaio
tradurre i tipi di progetto in disegni particolareggiati d’officina e di presentarli alla Direzione Lavori
prima dell’effettivo inizio dei lavori stessi.
- Secondo Lotto -
Il montaggio dei vari elementi di struttura in acciaio deve avvenire secondo i migliori criteri tecnici
ed in osservanza di quanto prescritto dalle vigenti leggi e norme infortunistiche; in particolare
l’appaltatore dovrà aver cura di attenersi ai disegni esecutivi, di controllare il rispetto delle tolleranze dimensionali, di verificare prima della posa in opera che i vari profilati siano completi dei previsti
trattamenti di protezione alla corrosione.
12.3
Qualità degli acciai
12.3.1
Prove e certificati di collaudo
I materiali devono essere nuovi ed esenti da difetti palesi ed occulti.
L’appaltatore deve presentare al Direttore dei Lavori copia dei certificati di collaudo degli acciai per
quanto riguarda le caratteristiche meccaniche, il metodo di fabbricazione chimica; la documentazione deve essere atta a provare i requisiti richiesti e proporzionata all’importanza dell’opera.
Per l’accertamento delle caratteristiche meccaniche, si rimanda alle prescrizioni UNI sia per quanto
riguarda il numero dei saggi da prelevare, sia per le modalità di prelievo e di prove.
Le analisi chimiche devono essere riferite al prodotto finito; in mancanza di un’esplicita dichiarazione del produttore, per verificare che l’acciaio non sia effervescente deve essere effettuata la prova
Baumann, secondo la norma UNI 4968:1983.
12.3.2
Acciai laminati da costruzione
Devono essere impiegati in generale acciai definiti nelle Norme Tecniche del D.M. 1.4.1983 o successivi Decreti Ministeriali d’Aggiornamento; gli acciaio di uso generale laminati a caldo, in profilati,
barre, larghi piatti, lamiere e profilati cavi (anche tubi saldati provenienti da nastro laminato a caldo), dovranno appartenere a uno dei seguenti tipi:
- Fe 360 (Fe 36)
- Fe 430 (Fe 43)
- Fe 510 (Fe 52)
Oltre a quanto precisato precedentemente, gli acciai impiegati devono avere una composizione
chimica contenuta entro i limiti prescritti dalle Norme Tecniche del D.M. 1.4.1983 o successivi Decreti Ministeriali d’aggiornamento.
12.3.3
Bulloni normali e per giunzioni ad attrito
I bulloni normali e quelli ad alta resistenza per carpenteria devono appartenere alle classi sotto indicate della norma UNI 3740-1:1999 (“Elementi di collegamento filettati di acciaio - Prescrizioni
tecniche – Generalità”), associate nel modo indicato nel prospetto che segue.
Vite
4,6 5,6 6,6 8,8 10,9
Dado 4A 4D 5S 6S
8G
- Secondo Lotto -
Elemento
Materiale
Unificazione
Viti
8,8 – 10.9
UNI
5712:1975
Dadi
6S – 8G
UNI
5713:1975
Rosette
Acciaio C 50 UNI EN 10083-1:1993 temperato e rinvenuto HRC 32-40
UNI
5714:1975
Piastrine
Acciaio C 50 UNI EN 10083-1:1993 temperato e rinvenuto HRC 32-40
12.4
Unioni saldate
12.4.1
Modalità esecutive
UNI
5715:2002
UNI
5716:2002
Nel processo di saldatura possono essere impiegati i seguenti procedimenti:
- saldatura meccanizzata a filo pieno continuo G M A W – 135;
- saldatura manuale ad arco con elettrodi rivestiti;
- saldatura automatica ad arco sommerso;
- saldatura automatica o semiautomatica sotto gas protettore.
Per la saldatura manuale ad arco devono essere impiegati elettrodi omologati secondo UNI
5132:1074, adatti al materiale di base; il progetto in questione prescrive che il rostro sia saldato
mediante elettrodi basici.
Gli elettrodi devono essere usati con il tipo di corrente (continua o alternata) e di polarità per cui
sono stati omologati; devono altresì essere adottate tutte le precauzioni prescritte dal produttore
degli elettrodi con particolare riguardo alla conservazione all’asciutto e, in generale,
all’essiccazione (importante quando si saldino grossi spessori).
Il diametro dell’anima degli elettrodi rivestiti, per saldatura manuale, usati nella saldatura di un
giunto, deve essere fissato in relazione allo spessore, al tipo di giunto ed alla posizione della passata nel giunto; in generale, non deve essere maggiore di 6 mm per saldatura verticale.
12.4.2
Prove di qualifica dei procedimenti di saldatura
L’impiego di elettrodi omologati secondo UNI 5132:1974 esime da ogni prova di qualifica del procedimento; per l’impiego degli altri procedimenti di saldatura (arco sommerso o sotto gas protettivo), occorre eseguire prove preliminari di qualifica intese ad accertare:
- l’attitudine ad eseguire i principali tipi di giunto previsti nella struttura, ottenendo giunti corretti sia
per aspetto esterno sia per assenza di sensibili difetti interni, da accertare radiograficamente e con
prove di rottura sul giunto;
- la resistenza a trazione su giunti a testa, mediante provette trasversali al giunto; essa deve risultare non inferiore a quella del materiale di base;
- la capacità di deformazione del giunto, mediante provette di piega trasversali;
- Secondo Lotto -
- la resilienza su provette intagliate a V secondo UNI 10045-1:1992 ricavata trasversalmente al
giunto saldato, resilienza che deve essere verificata a +20 °C (se la struttura deve essere impiegata a temperatura maggiore o uguale a 0 °C), oppure a 0 °C (nel caso di temperature minori).
I provini per le prove di trazione, di piega, di resilienza ed eventualmente per le altre prove meccaniche se ritenute necessarie, devono essere ricavati da saggi testa a testa saldati; a questo scopo,
saranno scelti gli spessori più significativi della struttura.
Con ogni procedimento di saldatura, la durezza HV 30 nella zona termicamente alterata del metallo
base non deve eccedere il valore di 350; quando la necessità di spessore o di temperatura ambiente lo richiedano, occorrerà applicare un opportuno preriscaldamento.
12.4.3
Preriscaldamento
In tutti i casi in cui lo spessore eccede certi limiti è necessario riscaldare preliminarmente e localmente la parte su cui si salda; la temperatura deve essere adeguata al procedimento che si impiega e comunque non inferiore a quanto precisato nella seguente tabella:
Procedimento con elet-
Procedimento ad arco sommerso con saldatura sotto gas protettivo e con elettrodi basici
trodi a rivestimento basi-
20 < s < 40
20 °C
70 °C
40 < s < 60
70 °C
100 °C
Spessore [mm]
co
Se la temperatura scende sotto i 5 °C, i pezzi dovranno essere preriscaldati comunque ad almeno
50 °C.
Qualora sui pezzi siano presenti tracce di umidità deve comunque essere dato ad essi l’apporto di
calore necessario per eliminarla.
12.4.4
Qualifica dei saldatori
Sia in officina sia in cantiere, le saldature da effettuare con elettrodi rivestiti devono essere eseguite da operaio che abbiano superato le prove di qualifica indicate nella UNI 4634:1960 per la classe
relativa al tipo di elettrodo ed alle posizioni di saldatura previste.
Le saldature da effettuare con altri procedimenti devono essere eseguite da operai sufficientemente addestrati all’uso delle apparecchiature relative e al rispetto delle condizioni operative stabilite in
sede di approvazione del procedimento.
12.4.5
Classi delle saldature
Per quanto riguarda i giunti testa a testa si distinguono due classi:
- 1a classe: comprende i giunti effettuati con elettrodi di qualità 3 o 4 secondo UNI 5132:1974 o
con gli altri procedimenti qualificati di saldatura e realizzati con accurata eliminazione di ogni difetto
al vertice, prima di effettuare la ripresa o la seconda saldatura. Tali giunti devono inoltre soddisfare
ovunque l’esame radiografico con i risultati richiesti per la radiografia di qualità 1° e 2° della collezione di radiografie pubblicata dall’I.I.W. (Internationale Institute of Welding). L’aspetto della salda-
- Secondo Lotto -
tura dovrà essere ragionevolmente regolare e non presentare brusche variazioni con il metallo base;
- 2a classe: comprende i giunti effettuati con elettrodi di qualità 2, 3 o 4 secondo UNI 5132:1974 e
con gli altri procedimenti qualificati di saldatura e realizzati egualmente con eliminazione dei difetti
al vertice prima di effettuare la ripresa o la seconda saldatura, ma che non vengono ritenuti idonei
a superare ovunque l’esame radiografico con i risultati richiesti per la I classe.
I giunti devono essere esenti da incrinature o da sensibili mancanze di penetrazione; l’aspetto della
saldatura dovrà essere regolare e non presentare brusche variazioni con il materiale base.
Per quanto concerne i giunti a croce a T o a completa penetrazione, sono classificati con un’unica
classe (1a classe). Essa comprende i giunti effettuati con elettrodi aventi caratteristiche di qualità 3
o 4 secondo UNI 5132:1974 o con altri procedimenti qualificati di saldatura e realizzati con accurata eliminazione di ogni difetto al vertice prima di effettuare la ripresa o la seconda saldatura. Tali
giunti devono inoltre soddisfare ovunque l’esame radiografico con i risultati richiesti per le radiografie di qualità l° e 2° della collezione di radiografie pubblicata dall’I.I.W. (International Institute of
Welding) o da un esame con ultrasuoni che accerti la presenza di difetti non maggiori di quelli ammessi per le radiografie.
I giunti con cordone d’angolo, effettuati con elettrodi aventi caratteristiche di qualità 2, 3 o 4 secondo UNI 5132:1974 o con altri procedimenti qualificati di saldatura, devono essere considerati come
appartenenti ad un’unica classe caratterizzata da una ragionevole assenza di difetti interni e da assenza di incrinature interne, o di cricche da strappo sui lembi dei cordoni.
12.4.6
Tecnica esecutiva
Devono essere adottate le sequenze di saldatura e le condizioni di vincolo più opportune, al fine di
ridurre per quanto possibile le tensioni residue da saldatura e facilitare l’esecuzione dei giunti saldati; devono essere osservate anche le prescrizioni che verranno stabilite per il preriscaldamento
locale in relazione agli spessori, ai tipi di acciaio ed alla temperatura ambiente durante la costruzione.
La superficie di ogni passata deve essere liberata dalla scoria, prima che vengano effettuate le
passate successive; egualmente, la scoria deve essere localmente asportata in corrispondenza
delle riprese di una medesima passata.
Nella saldatura manuale si deve evitare l’accensione degli elettrodi sulle lamiere accanto al giunto.
Le estremità dei cordoni di saldatura dei giunti di testa, nella saldatura automatica e semiautomatica devono essere fatte su prolunghe; nel caso di saldatura manuale ciò deve essere fatto almeno
per i giunti di 1a classe.
Nei giunti di testa ed in quella a T a completa penetrazione, effettuati con saldatura manuale, il vertice della saldatura deve essere sempre asportato, per la profondità richiesta per raggiungere il
metallo perfettamente sano, a mezzo di scalpellatura, smerigliatura, o altro adeguato sistema, prima di effettuare la seconda saldatura (nel caso di saldature effettuate dai due lati) o la ripresa.
- Secondo Lotto -
Qualora ciò non sia assolutamente possibile, si deve fare ricorso alla preparazione a V con piatto
di sostegno che è, peraltro, sconsigliata nel caso di strutture sollecitate a fatica, o alla saldatura effettuata da saldatori specializzati secondo UNI 4634:1960 o, nel caso di strutture tubolari, di classe
TT secondo UNI 4633:1960.
La parte da saldare deve essere protetta dalle intemperie; in particolare quando viene fatto uso di
saldatura con protezione di gas dovranno essere adottati schermi efficaci di protezione contro il
vento.
Per strutture particolarmente complesse, ad insindacabile giudizio della D.L., è necessario il montaggio provvisorio in officina prima della spedizione a piè d’opera; in tal caso, il montaggio può essere effettuato anche in più riprese, purché in tali montaggi siano controllati tutti i collegamenti.
12.4.7
Penetrazione dei lembi
La preparazione dei lembi da saldare deve essere effettuata mediante macchina utensile, smerigliatrice od ossitaglio automatico e dovrà risultare regolare e ben liscia.
L’ossitaglio a mano può essere accettato solo se un’adeguata successiva ripassata alla smerigliatrice avrà perfettamente regolarizzato l’asperità del taglio.
I lembi, al momento della saldatura, devono essere esenti da incrostazioni, ruggine, scaglie, grassi,
vernici, irregolarità locali ed umidità.
La distanza dei lembi dei giunti di testa e dei giunti a T a completa penetrazione deve essere conforme alla norma UNI 11001:1962. Nei giunti a T con cordoni d’angolo i pezzi devono essere a
contatto; è tollerato un gioco massimo di 3 mm per spessore maggiori di 10 mm, da ridurre adeguatamente per spessori minori o per casi particolari.
Il disallineamento dei lembi deve essere maggiore di 1/8 dello spessore con un massimo di 1,5
mm; nel caso di saldatura manuale ripresa al vertice, si può tollerare un disallineamento di entità
doppia.
12.5
Unioni bullonate
12.5.1
Forature
I fori per i chiodi e bulloni devono essere preferibilmente eseguiti con il trapano od anche con il
punzone purché successivamente alesati; non sono ammesse deroghe quando si abbiano sollecitazioni a fatica o dinamiche.
Per chiodature o bullonature di ordinaria importanza statica e fino a spessori di 10 mm, è ammessa
la punzonatura dei fori al diametro definitivo, senza allargamento ulteriore, purché la punzonatura
venga opportunamente eseguita e controllata, in modo particolare per evitare la formazione di cricche o sbavature.
Nella punzonatrice il diametro della matrice deve superare al massimo di 2 mm il diametro del punzone.
Quando sia previsto l’ulteriore allargamento dei fori, la base maggiore del vano tronco conico crea-
- Secondo Lotto -
to con il punzone avrà diametro di almeno 3 mm inferiore a quello del diametro del foro definitivo e
questo deve essere poi ottenuto allargando il foro con trapano o con l’alesatore.
E’ vietato l’uso della fiamma per l’esecuzione di fori per chiodi e bulloni.
Gli elementi destinati a comporre una stessa membratura possono essere forati singolarmente.
L’alesatura dei fori deve essere però eseguita sempre con un’unica operazione per tutti gli elementi, a tale scopo ammorsati nella giusta posizione, previa asportazione delle sbavature dei fori.
Per i fori di chiodi o bulloni destinati agli attacchi terminali delle membrature, si deve prevedere
l’alesatura o la foratura diretta con trapano al diametro definitivo con un’unica operazione ed effettuando in officina gli opportuni premontaggi.
Si può derogare alla prescrizione, quando i fori vengono trapanati o alesati su appropriate maschere metalliche o con accorgimenti equivalenti.
12.5.2
Serraggio
Le viti, i dadi e le rosette devono portare, in rilievo impresso, il marchio del fabbricante e la classe.
Nei giunti flangiati devono essere particolarmente curati la planarità ed il parallelismo delle superfici
di contatto.
Per il serraggio dei bulloni si devono usare chiavi dinamometriche a mano, con o senza meccanismo limitatore della coppia applicata, o chiavi pneumatiche con limitatore della coppia applicata;
tutte peraltro devono essere tali da garantire una precisione non minore di ±5 %.
Il valore della coppia di serraggio Ms, da applicare sul dado o sulla testa del bullone, deve essere
quella indicata nelle norme tecniche vigenti, conforme alla classe di resistenza.
Durante il serraggio è opportuno procedere come segue:
- serrare i bulloni, con una coppia pari a circa il 60 % della coppia prescritta, iniziando dai bulloni interni;
- ripetere l’operazione, serrando completamente i bulloni.
12.5.3
Modalità esecutive
Le superfici di contatto al montaggio si devono presentare pulite, prive cioè di olio, vernice, scaglie
di laminazione, macchie di grasso.
Di regola, la pulitura deve essere eseguita con sabbiatura; è ammessa la semplice spazzolatura
delle superfici a contatto per giunzioni montate in opera.
Le giunzioni calcolate con φ = 0,45 devono essere sabbiate a metallo bianco.
I bulloni devono essere montati in opera con una rosetta posta sotto la testa della vite (smusso
verso la testa) e una rosetta sotto il dado (smusso verso il dado).
I pezzi destinati ad essere chiodati o bullonati in opera devono essere marcati in modo da poter riprodurre nel montaggio definitivo le posizioni stesse che avevano in officina all’atto dell’alesatura
- Secondo Lotto -
dei fori. L’uso delle spine d’acciaio è ammesso, in corso di montaggio, esclusivamente per richiamare i pezzi nella giusta posizione.
12.6
Protezioni delle strutture metalliche
12.6.1
Zincatura a caldo
Tutti i pezzi speciali, organi di giunzione, rivetti e simili dovranno essere opportunamente trattati
mediante doppia zincatura a caldo secondo la UNI EN ISO 1461:1999 (“Rivestimenti di zincatura
per immersione a caldo su prodotti finiti ferrosi e articoli di acciaio - Specificazioni e metodi di prova”). Tutte le lavorazioni per la realizzazione dei pezzi (taglio, saldatura, foratura) devono essere
eseguite in stabilimento prima della zincatura. Effettuata la zincatura non potrà essere eseguita alcuna lavorazione al di fuori dell’assemblaggio delle parti mediante bullonatura.
12.6.2
Verniciatura
A discrezione unicamente della Direzione Lavori, si potrà procedere anche mediante trattamento
con antiruggine zincante a freddo secondo il ciclo descritto (previa accurata pulizia dei pezzi):
- preparazione delle superfici mediante sabbiatura con il grado richiesto dal tipo di pittura successivamente applicata e dalle descrizioni del produttore;
- applicazione di un mano antiruggine primer, che dovrà essere costituito da uno zincante a freddo
inorganico a due componenti con le seguenti caratteristiche:
- spessore minimo del film 60 micron;
- resistenza ad una temperatura massima di 250°C;
- inalterabilità all’esposizione agli agenti esterni in ambiente marino industriale per almeno 5 mesi prima della sovraverniciatura;
- idoneità ad essere coperto con pitture a base di clorocaucciù, resine alchidiche, resine
epossidiche, resine viniliche, resine fenoliche, resine poliuretaniche, alluminio per alte
temperature, siliconiche.
L’impresa dovrà indicare l’officina dove i pezzi verranno trattati e sarà facoltà della D.L. accedervi
per effettuare i vari controlli sul tipo di prodotto applicato e sulle modalità d’esecuzione.
Dopo il montaggio in opera, dovranno essere eseguiti i necessari ritocchi alla mano di vernice di
fondo data in precedenza; nel caso in cui la D.L. dovesse riscontrare un’insufficiente protezione del
film protettivo fino ad allora steso, a suo insindacabile giudizio saranno previste ulteriori mani di
vernice come segue:
- per le superfici esterne esposte agli agenti atmosferici due mani ulteriori di clorocaucciù puro di
cui la prima di spessore di 50 micron e la seconda di 40 micron;
- per le superfici interne al fabbricato, e comunque protette dagli agenti atmosferici, una mano ulte-
- Secondo Lotto -
riore di clorocaucciù puro di spessore di 35 micron;
La mano di vernice non deve essere applicata finché la precedente non sia completamente essiccata. Per facilitare i controlli, le successive mani devono avere diversa intensità di colore; inoltre, la
verniciatura in opera deve essere fatta in stagione favorevole, evitando il tempo umido e temperature eccessivamente elevate.
Per quanto concerne i giunti ad attrito, le superfici a contatto devono essere preparate e protette; i
giunti ad attrito devono essere accuratamente protetti non appena completato il serraggio definitivo, verniciando i bordi dei pezzi a contatto, le rosette, la testa ed il dado del bullone, in modo da
impedire qualsiasi infiltrazione nell’interno del giunto.
12.7
Controlli
12.7.1
Controlli dell’ appaltatore
I materiali da costruzione devono essere controllati secondo quanto richiesto agli articoli specifici
del presente elaborato.
Le saldature devono essere controllate a cura dell’appaltatore, con adeguati procedimenti e non
devono presentare difetti quali mancanza di penetrazione, depositi di scorie, cricche di lavorazione,
mancanza di continuità ecc.; in particolare i giunti di testa delle piattabande devono essere di 1a
classe secondo le norme tecniche vigenti e vanno controllati al 100 % con radiografie. Inoltre, le
saldature con correnti d’angolo d’unione dell’anima alla piattabanda devono essere sottoposte a
controllo magnetoscopico per almeno il 25 % dello sviluppo totale.
I controlli eseguiti devono essere contromarcati con punzonature sui pezzi, in modo da consentire
la loro identificazione successiva in base alla documentazione da inviare tempestivamente alla Direzione Lavori.
Per verificare l’efficienza dei giunti serrati, il controllo della coppia torcente applicata può essere effettuato con uno dei seguenti modi:
- si misura con chiave dinamometrica la coppia richiesta per far ruotare ulteriormente di 10° il dado
ed il valore ottenuto deve risultare inferiore ad un minimo stabilito dalla D.L.;
- dopo aver marcato dado e bullone per identificare la loro posizione relativa, il dado deve essere prima allentato
Qualora in un giunto anche un solo bullone non dovesse rispondere alle prescrizioni circa il serraggio, tutti i bulloni del giunto dovranno essere controllati.
In tutti i casi, l’appaltatore deve eseguire gli opportuni controlli dimensionali sia sui singoli pezzi sia
sugli elementi premontati.
12.7.2
Controlli della Direzione Lavori
Tutti i materiali e le lavorazioni che formano oggetto del contratto di fornitura o di appalto possono
essere ispezionati e sottoposti a verifica da parte della Direzione Lavori presso l’officina costruttrice; l’appaltatore dovrà altresì prestare responsabile assistenza al rappresentante della Direzione
Lavori nello svolgimento della sua attività di ispezione e verifica, senza che ciò dia diritto a com-
- Secondo Lotto -
pensi aggiuntivi.
Qualora alla verifica alcune parti di fornitura risultino difettose o comunque efficienti, la Direzione
Lavori avrà il diritto di ottenere l’eliminazione dei difetti nel minor tempo possibile.
L’appaltatore deve notificare alla Direzione Lavori, a mezzo telegramma, e con almeno 15 giorni di
anticipo, la data di approntamento del materiale da verificare.
In caso di collaudo in opera, l’appaltatore deve dare alla Direzione Lavori tutta la collaborazione e
assistenza necessaria in personale e attrezzature per eseguire il collaudo stesso e tutto ciò che
necessiterà per l’esecuzione delle prove, il cui onere di spesa sarà a totale carico dell’appaltatore.
- Secondo Lotto -
13.
BARRIERE DI SICUREZZA
13.1
Parapetti in legname
Il progetto prevede la fornitura e la posa in opera di una staccionata rustica in legname durevole,
scortecciato, semisquadrato, semilevigato, impregnati in autoclave con sali antimuffa ed antimarciume senza cromo, costituita da piantoni verticali (sezione minima φ 12 cm), da mantena orizzontale (sezione minima φ 8 cm) fissata sopra i piantoni e da traversi orizzontali (sezione minima φ 8
cm) fissati lateralmente ai piantoni. Saranno ammessi residui minimali di corteccia, non comunque
sulla mantena e i pali dovranno essere squadrati a spigolo tondo, tipo paleria da carpenteria, i
piantoni avranno interasse m 1.50, interramento minimo cm 60, altezza fuori terra m 1.00 - 1.10,
punta catramata fino ad altezza interramento. Le giunzioni tra gli elementi saranno inchiodate e i
giunti verranno protetti da fascette metalliche zincate chiodate. Tutti gli elementi della struttura saranno , impregnati in autoclave con sali antimuffa ed antimarciume senza cromo.
La staccionata può essere innestata su elementi in calcestruzzo o essere piantata nel terreno. In
entrambi i casi la punta dei montanti viene protetta con sostanze bituminose. La sigillatura del foro
nel calcestruzzo viene fatta con poliuretano espanso, o con altro materiale indicato dalla D.L..
13.2
Parapetti metallici
A protezione sui manufatti di attraversamento, è previsto l’innesto sui cordoli laterali di parapetti
metallici.
La ringhiera è costituita da telai prefabbricati, composti da: montanti IPE100 con testa arrotondata
(h=600 mm, interasse 2 m) con piastra, tirafondi e resina; telaio (h=400 mm) composto da correnti
in profilo ad U (50x50x4 cm con interposti piatti saldati da 40x5 mm); tubo corrimano DN 48 mm
completo di spinotti di unione; piastre di collegamento, bulloneria. Il tutto in acciaio Fe 360 UNI EN
10025 (bulloneria UNI 3740), zincato a caldo (UNI EN ISO 1461) e posto in opera a perfetta opera
d'arte. I montanti sono da integrare nel getto dei cordoli in c.a. e sono compresi i montanti di fine
tratta completi di tirafondi e resina.
- Secondo Lotto -
14.
14.1
PAVIMENTAZIONI STRADALI
Generalità
Le pavimentazioni stradali saranno realizzate solamente quando il terreno di imposta sarà completamente assestato e la superficie esterna non presenterà più cedimenti.
In caso di ripristini a seguito di scavi lungo strade esistenti, i sottofondi e le pavimentazioni stradali
saranno estesi per circa 30 cm oltre il bordo degli scavi. La scarifica della massicciata stradale, eseguita a mano o con apposito attrezzo trainato, ha una profondità media di 10 cm. Il materiale
scarificato viene vagliato e riutilizzato per la risagomatura del piano viabile; la parte non riutilizzabile viene portato a idonea discarica.
Il fondo dello scavo di cassonetto dovrà essere rullato e regolarizzato prima dell'esecuzione delle
pavimentazioni.
I materiali dovranno rispondere ai requisiti sotto indicati, oltre a quanto riportato nei singoli paragrafi.
Il pietrame da utilizzare per massicciate, pavimentazioni, cordoli stradali ecc. dovrà essere conforme a quanto specificato nel R.D. 16 novembre 1939 n.2232.
I pietrischi, i pietrischetti, le graniglie, le sabbie e gli additivi dovranno soddisfare ai requisiti stabiliti
nelle "Norme per l'accettazione dei pietrischi, dei pietrischetti, delle graniglie, delle sabbie e degli
additivi per costruzioni stradali" del C.N.R. - Fascicolo n.4 1953.
Le ghiaie e i ghiaietti dovranno corrispondere come pezzatura e caratteristiche ai requisiti stabiliti
nella Tabella UNI 27 10 giugno 1945 e successive modifiche.
Dovranno essere costituiti da elementi sani e tenaci, privi di elementi alterati, essere puliti e particolarmente esenti da materie eterogenee, non presentare perdita di peso, per decantazione in acqua, superiori al 2%.
I bitumi e le emulsioni bituminose dovranno soddisfare ai requisiti stabiliti nelle "Norme per l'accettazione dei bitumi per usi stradali - caratteristiche per l'accettazione" 1978; "Norme per l'accettazione delle emulsioni bituminose per usi stradali" 1958; "Norme per l'accettazione dei bitumi per usi
stradali - campionatura dei bitumi" 1980; "Norme per l'accettazione delle emulsioni bituminose per
usi stradali - campionatura delle emulsioni bituminose" 1984.
14.2
Scarificazione di pavimentazioni esistenti
Per i tratti di strada già pavimentati sui quali dovrà procedersi a ricarichi o risagomature, l’Impresa
dovrà dapprima ripulire accuratamente il piano viabile, provvedendo poi alla scarificazione della
massicciata esistente adoperando, all’uopo, apposito scarificatore opportunamente trainato e guidato. La scarificazione sarà spinta fino alla profondità ritenuta necessaria dalla Direzione dei Lavori
entro i limiti indicati nel relativo articolo di Elenco, provvedendo poi alla successiva vagliatura e
raccolta in cumuli del materiale utilizzabile, su aree di deposito procurate a cura e spese
dell’Impresa.
- Secondo Lotto -
La fresatura della sovrastruttura per la parte legata a bitume per l’intero spessore o parte di esso
dovrà essere effettuata con idonee attrezzature, munite di frese a tamburo, funzionanti a freddo,
munite di nastro caricatore per il carico del materiale di risulta.
Potranno essere eccezionalmente impiegate anche attrezzature tradizionali quali ripper, escavatori, demolitori, ecc., a discrezione della D.L. ed a suo insindacabile giudizio.
Le attrezzature dovranno essere perfettamente efficienti e funzionanti e di caratteristiche meccaniche, dimensioni e produzioni approvate preventivamente dalla D.L..
La superficie dello scavo dovrà risultare perfettamente regolare in tutti i punti, priva di residui di
strati non completamente fresati che possano compromettere l’aderenza delle nuove stese da porre in opera (tale prescrizione non è valida nel caso di demolizione integrale degli strati bituminosi).
L’Impresa si dovrà scrupolosamente attenere agli spessori di demolizione stabiliti dalla D.L.; qualora questi dovessero risultare inadeguati e comunque diversi in difetto o in eccesso rispetto
all’ordinativo di lavoro, l’Impresa è tenuta a darne immediatamente comunicazione al Direttore dei
Lavori o ad un suo incaricato, che potranno autorizzare la modifica delle quote di scarifica. Il rilievo
dei nuovi spessori dovrà essere effettuato in contraddittorio. Lo spessore della fresatura dovrà essere mantenuto costante in tutti i punti e sarà valutato mediando l’altezza delle due pareti laterali
con quella della parte centrale del cavo.
La pulizia del piano di scarifica, nel caso di fresature corticali o subcorticali dovrà essere eseguita
con attrezzature munite di spazzole rotanti e/o dispositivi aspiranti o simili in grado di dare un piano
perfettamente pulito. Le pareti dei tagli longitudinali dovranno risultare perfettamente verticali e con
andamento longitudinale rettilineo e privo di sgretolature.
Sia il piano fresato sia le pareti dovranno, prima della posa in opera dei nuovi strati di riempimento,
risultare perfettamente puliti, asciutti e uniformemente rivestiti dalla mano di attacco in legante bituminoso.
14.3
Sottofondazione stradale
La fondazione stradale dovrà essere posta su piani di posa che assicurino la protezione della sovrastruttura stessa da infiltrazioni e da contaminazioni di materiali fini, quali limi ed argille e che interrompa le risalite capillari, specie in zone soggette a gelo.
Pertanto, la sottofondazione sarà costituita da materiale proveniente dagli scavi o da cava di prestito ed appartenente esclusivamente ai gruppi A1 e A3 e ai sottogruppi A2-4 e A2-5 della classificazione CNR UNI 10006 (AASHO M 145-49).
14.4
Strato di separazione
Nel caso delle pavimentazioni in conglomerato bituminoso e in misto stabilizzato, sopra la sottofondazione si provvederà alla stesa di un geotessile con funzione di separatore tra i due strati a diversa granulometria (ripristino con terreno proveniente dagli scavi e misto granulometrico stabilizzato).
- Secondo Lotto -
La posa del materiale artificiale verrà effettuata in conformità alle disposizioni della D.L..
14.5
14.5.1
Fondazioni in misto granulare
Generalità
Tali fondazioni sono costituite da una miscela di materiali granulari (misto granulare) stabilizzati per
granulometria con l'aggiunta o meno di legante naturale, il quale è costituito da terra passante al
setaccio 0,4 UNI.
L'aggregato potrà essere costituito da ghiaie, detriti di cava, frantumato, scorie od anche altro materiale; potrà essere: materiale reperito in sito, entro o fuori cantiere, oppure come miscela di materiali avente provenienze diverse, in proporzioni stabilite attraverso una indagine preliminare di laboratorio e di cantiere.
La stesa del materiale avverrà in strati successivi, ciascuno dei quali non dovrà mai avere uno
spessore finito superiore a cm 20 e non inferiore a cm 10.
14.5.2
Il materiale in opera, dopo l'eventuale correzione e miscelazione, dovrà rispondere alle caratteristiche seguenti:
1)
l'aggregato non dovrà avere dimensioni superiori a 71 mm, né forma appiattita, allungata o
lenticolare;
2)
granulometria compresa nel seguente fuso e avente andamento continuo e uniforme prati-
camente concorde a quello delle curve limiti:
3)
Crivelli e setacci UNI
mm
Miscela (passante totale in peso)
crivello
71
100
crivello
40
75÷100
crivello
25
60÷87
crivello
10
35÷67
crivello
5
25÷55
setaccio
2
15÷40
setaccio
0,4
7÷22
setaccio
0,075
2÷10
rapporto tra il passante al setaccio 0,0075 ed il passante 0,4 inferiore a 2/3;
perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature inferiore al 30%;
Il passante al setaccio n° 4 ASTM dovrà soddisfare i seguenti requisiti:
IP=NP;
Per situazioni in cui 0<IP<6 deve effettuarsi la prova dell’equivalente in sabbia di cui al punto 6;
Nel caso in cui l’E.S. e’ compreso tra 25 e 35 l’Ufficio di Direzione Lavori richiederà la verifica
dell’indice di portanza-CBR saturo di cui al punto 7, questo anche se la miscela dovesse contenere
più del 60% in peso di elementi frantumati.;
6)
- Secondo Lotto -
equivalente in sabbia misurato sulla frazione passante al setaccio 4 ASTM, compreso tra 25
e 65. Tale controllo dovrà anche essere eseguito per materiale prelevato dopo costipamento. Il limite superiore dell'equivalente in sabbia (65) potrà essere variato dalla Direzione Lavori in funzione delle provenienze e delle caratteristiche del materiale. Per tutti i materiali aventi equivalente in
sabbia compreso tra 25 e 35, l’Ufficio di Direzione Lavori richiederà in ogni caso (anche se la miscela contiene più del 60% in peso di elementi frantumati) la verifica dell'indice di portanza CBR di
cui al successivo comma 6;
7)
indice di portanza CBR dopo 4 giorni di imbibizione in acqua (eseguito sul materiale passan-
te al crivello 25) non minore di 50. È inoltre richiesto che tale condizione sia verificata per un intervallo di +2% rispetto all'umidità ottima di costipamento.
Se le miscele contengono oltre il 60% in peso di elementi frantumati a spigoli vivi, l'accettazione
avverrà sulla base delle sole caratteristiche indicate ai precedenti commi 1), 2), 4), 5), salvo nel caso citato al comma 5) in cui la miscela abbia un equivalente in sabbia compreso tra 25 e 35.
14.5.3
Modalità esecutive
Il piano di posa dello strato dovrà avere le quote, la sagoma ed i requisiti di compattezza prescritti
ed essere ripulito da materiale estraneo.
Il materiale verrà steso in strati di spessore finito non superiore a 20 cm e non inferiore a 10 cm, e
dovrà presentarsi, dopo costipato, uniformemente miscelato in modo da non presentare segregazione dei suoi componenti.
L'eventuale aggiunta di acqua, per raggiungere l'umidità prescritta in funzione delle densità, è da
effettuarsi mediante dispositivi spruzzatori.
A questo proposito si precisa che tutte le operazioni anzidette non devono essere eseguite quando
le condizioni ambientali (pioggia, neve, gelo) siano tali da danneggiare la qualità dello strato stabilizzato. Verificandosi comunque eccesso di umidità, o danni dovuti al gelo, lo strato compromesso
dovrà essere rimosso e ricostituito a cura e spese dall’Impresa.
Il materiale pronto per il costipamento dovrà presentare in ogni punto la prescritta granulometria.
Per il costipamento e la rifinitura verranno impiegati rulli vibranti o vibranti gommati, tutti semoventi.
L'idoneità dei rulli e le modalità di costipamento verranno, per ogni cantiere, determinate dall’Ufficio
di Direzione Lavori con una prova sperimentale, usando le miscele messe a punto per quel cantiere (prove di costipamento).
Il costipamento di ogni strato dovrà essere eseguito sino ad ottenere una densità in sito non inferiore al 95% della densità massima fornita dalla prova AASHO modificata.
La superficie finita non dovrà scostarsi dalla sagoma di progetto di oltre 1 cm, controllato a mezzo
di un regolo di m 4,50 di lunghezza e disposto secondo due direzioni ortogonali.
Lo spessore dovrà essere quello prescritto, con una tolleranza in più o in meno del 5%, purché
questa differenza si presenti solo saltuariamente.
- Secondo Lotto -
14.5.4
Prima dell'inizio dei lavori, l’Impresa dovrà presentare all’Ufficio di Direzione Lavori certificati di laboratorio effettuate su campioni di materiale che dimostrino la rispondenza alle caratteristiche sopra descritte. Contemporaneamente l’Impresa dovrà indicare, per iscritto, le fonti di approvvigionamento, il tipo di lavorazione che intende adottare, il tipo e la consistenza dell'attrezzatura di cantiere che verrà impiegata.
I requisiti di accettazione verranno poi accertati con controlli dall’Ufficio di Direzione Lavori in corso
d'opera, prelevando il materiale in sito già miscelato, prima e dopo effettuato il costipamento.
14.6
14.6.1
Strati di base
Generalità
Lo strato di base è costituito da un misto granulare di frantumato, ghiaia, sabbia ed eventuale additivo (secondo le definizioni riportate nell'art.1 delle norme C.N.R. sui materiali stradali - fascicolo
IV/1953), impastato con bitume a caldo, previo preriscaldamento degli aggregati, steso in opera
mediante macchina vibrofinitrice e costipato con rulli gommati, vibranti gommati e metallici.
14.6.2
Inerti
I requisiti di accettazione dei materiali inerti impiegati nei conglomerati bituminosi per lo strato di
base dovranno essere conformi alle prescrizioni contenute nel fascicolo IV delle norme C.N.R. 1953, con l'avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in peso sarà fatta col metodo Los Angeles secondo le norme B.U. C.N.R. n.34 (28.03.1973) anziché col metodo DEVAL.
L'aggregato grosso sarà costituito da frantumati (nella misura non inferiore al 30% della miscela
degli inerti) e da ghiaie che dovranno rispondere al seguente requisito:
•
perdita di peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature inferiore al 25%.
In ogni caso gli elementi dell'aggregato dovranno essere costituiti da elementi sani, duri, durevoli, a
superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere e da materiali estranei, inoltre non dovranno mai avere
forma appiattita, allungata o lenticolare.
L'aggregato fino sarà costituito in ogni caso da sabbie naturali e di frantumazione (la percentuale di
queste ultime non dovrà essere inferiore al 30% della miscela delle sabbie) che dovranno rispondere al seguente requisito:
•
equivalente in sabbia determinato secondo norma B.U. C.N.R. n.27 (30.03.1972) superiore a
50.
Gli eventuali additivi, provenienti dalla macinazione di rocce preferibilmente calcaree o costituiti da
cemento, calce idrata, calce idraulica, polveri d'asfalto, dovranno soddisfare ai seguenti requisiti:
•
•
setaccio UNI 0.18 (ASTM n.80):
% passante in peso:
100;
setaccio UNI 0.075 (ASTM n.200):
% passante in peso:
90.
La granulometria dovrà essere eseguita per via umida.
- Secondo Lotto -
Bitume
Il bitume dovrà essere del tipo di penetrazione 60÷70.
Esso dovrà avere i requisiti prescritti dalle "Norme per l'accettazione dei bitumi" del C.N.R. - fasc.
II/1951, per il bitume 60/80, salvo il valore di penetrazione a 25°C, che dovrà essere compreso fra
60 e 70 ed il punto di rammollimento, che dovrà essere compreso tra 47°C e 56°C. Per la valutazione delle caratteristiche di: penetrazione, punto di rammollimento P.A., punto di rottura Fraas,
duttilità e volatilità, si useranno rispettivamente le seguenti normative: B.U. C.N.R. n.24
(29.12.1971); B.U. C.N.R. n.35 (22.11.1973); B.U. C.N.R. n.43 (06.06.1974); B.U. C.N.R. n.44
(29.10.1974); B.U. C.N.R. n.50 (17.03.1976).
Il bitume dovrà avere inoltre un indice di penetrazione, calcolato con la formula appresso riportata,
compreso fra –1,0 e +1,0:
indice di penetrazione =
20u − 500v
u + 50v
dove:
u = (temperatura di rammollimento alla prova " palla - anello" in °C ) − (25°C )
v = log(800) − log(penetrazione bitume in mm a 25°C )
Miscela
La miscela degli aggregati da adottarsi dovrà avere una composizione granulometrica contenuta
nel seguente fuso:
Serie livelli e setacci UNI
Passante % totale in peso
Crivello 40
100
Crivello 30
80÷100
Crivello 25
70÷95
Crivello 15
45÷70
Crivello 10
35÷60
Crivello 5
25÷50
Setaccio 2,000
20÷40
Setaccio 0,400
6÷20
Setaccio 0,180
4÷14
Setaccio 0,075
4÷8
Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 3,5% e il 4,5% riferito al peso totale degli aggregati.
Il conglomerato dovrà avere i seguenti requisiti:
•
il valore della stabilità Marshall - Prova B.U. C.N.R. n.30 (15.03.1973) eseguita a 60°C su
provini costipati con 75 colpi di maglio per faccia, dovrà risultare non inferiore a 7,0 kN (700 kgf);
inoltre il valore della rigidezza Marshall, cioè il rapporto tra la stabilità misurata in kgf e lo scorrimento misurato in mm, dovrà essere superiore a 250;
•
gli stessi provini per i quali viene determinata la stabilità Marshall dovranno presentare una
percentuale di vuoti residui compresa fra 4% e 7%.
I provini per le misure di stabilità e rigidezza anzidette dovranno essere confezionati presso l'impianto di produzione e/o presso la stesa.
- Secondo Lotto -
La temperatura di compattazione dovrà essere uguale o superiore a quella di stesa; non dovrà però superare quest'ultima di oltre 10°C.
14.6.3
Modalità esecutive
Il conglomerato sarà confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche,
mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non dovrà essere spinta oltre la sua potenzialità per garantire il
perfetto essiccamento, l'uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati; resta pertanto escluso l'uso
dell'impianto a scarico diretto.
L'impianto dovrà comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare miscele del tutto rispondenti a quelle di progetto.
Il dosaggio dei componenti della miscela dovrà essere eseguito a peso mediante idonea apparecchiatura la cui efficienza dovrà essere costantemente controllata.
Ogni impianto dovrà assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura richiesta ed a viscosità
uniforme fino al momento della miscelazione nonché il perfetto dosaggio sia del bitume che dell'additivo.
La zona destinata all’ammannimento degli inerti sarà preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni d'acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi dovranno essere nettamente separati tra di loro e l'operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.
Si farà uso di almeno 4 classi di aggregati con predosatori in numero corrispondente alle classi impiegate.
Il tempo di mescolazione effettivo sarà stabilito in funzione delle caratteristiche dell'impianto e dell'effettiva temperatura raggiunta dai componenti la miscela, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli inerti con il legante; comunque esso non dovrà mai scendere
al di sotto dei 20 secondi.
La temperatura degli aggregati all'atto della mescolazione dovrà essere compresa tra 150°C e
170°C, e quella del legante tra 150°C e 180°C, salvo diverse disposizioni della Direzione Lavori in
rapporto al tipo di bitume impiegato.
Per la verifica delle suddette temperature, gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti
dovranno essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
L'umidità degli aggregati all'uscita dell'essiccatore non dovrà di norma superare lo 0,5%.
La miscela bituminosa verrà stesa sul piano finito della fondazione .
Si dovrà porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente con l'impiego di due o più finitrici.
Qualora ciò non sia possibile, il bordo della striscia già realizzata dovrà essere spalmato con emulsione bituminosa per assicurare la saldatura della striscia successiva.
- Secondo Lotto -
Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si dovrà procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere dovranno essere realizzati sempre previo
taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento.
La sovrapposizione dei giunti longitudinali tra i vari strati sarà programmata e realizzata in maniera
che essi risultino fra di loro sfalsati di almeno cm 20 e non cadano mai in corrispondenza delle due
fasce della corsia di marcia normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti.
Il trasporto del conglomerato dall'impianto di confezione al cantiere di stesa dovrà avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e veloci e comunque sempre dotati di teloni
di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazioni di crostoni.
La temperatura del conglomerato bituminoso all'atto della stesa, controllata immediatamente dietro
la finitrice, dovrà risultare in ogni momento non inferiore a 130°C.
La stesa dei conglomerati dovrà essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali
possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro; gli strati eventualmente compromessi (con
densità inferiori a quelle richieste) dovranno essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a carico dell’Impresa.
La compattazione dei conglomerati dovrà iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza soluzione di continuità.
La compattazione sarà realizzata a mezzo di rulli gommati o vibrati gommati con l'ausilio di rulli a
ruote metalliche, tutti in numero adeguato ed aventi idoneo peso e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili.
Al termine della compattazione lo strato di base dovrà avere una densità uniforme in tutto lo spessore non inferiore al 97% di quella Marshall dello stesso giorno, rilevata all'impianto o alla stesa.
Tale valutazione sarà eseguita sulla produzione giornaliera secondo norma B.U. C.N.R. n.40 (30
marzo 1973), su carote di 15 cm di diametro; il valore risulterà dalla media di due prove.
Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena
steso.
La superficie degli strati dovrà presentarsi priva di irregolarità ed ondulazioni. Un'asta rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato dovrà aderirvi uniformemente.
Saranno tollerati scostamenti contenuti nel limite di 10 mm.
14.6.4
L’Impresa ha l'obbligo di fare eseguire prove sperimentali sui campioni di aggregato e di legante,
per la relativa accettazione.
L’Impresa è poi tenuta a presentare con congruo anticipo rispetto all'inizio delle lavorazioni e per
ogni cantiere di confezione, la composizione delle miscele che intende adottare; ogni composizione
- Secondo Lotto -
proposta dovrà essere corredata da una completa documentazione degli studi effettuati in laboratorio, attraverso i quali L’Impresa ha ricavato la ricetta ottimale.
L’Ufficio di Direzione Lavori si riserva di approvare i risultati prodotti o di fare eseguire nuove ricerche. L'approvazione non ridurrà comunque la responsabilità dell’Impresa, relativa al raggiungimento dei requisiti finali dei conglomerati in opera.
Una volta accettata dall’Ufficio di Direzione Lavori la composizione proposta, l’Impresa dovrà ad
essa attenersi rigorosamente comprovandone l'osservanza con esami giornalieri.
Non sarà ammessa una variazione del contenuto di aggregato grosso superiore a ±5,0% e di sabbia superiore a ±3,0% sulla percentuale corrispondente alla curva granulometrica prescelta, e di
±1,5% sulla percentuale di additivo.
Per la quantità di bitume non sarà tollerato uno scostamento dalla percentuale stabilita di ±0,3%.
Tali valori dovranno essere soddisfatti dall'esame delle miscele prelevate all'impianto come pure
dall'esame delle carote prelevate in sito.
In ogni cantiere di lavoro dovrà essere installato a cura e spese dell’Impresa un laboratorio idoneamente attrezzato per le prove ed i controlli in corso di produzione, condotto da personale appositamente addestrato.
In quest'ultimo laboratorio dovranno essere effettuate, quando necessarie, ed almeno con frequenza giornaliera:
•
la verifica granulometrica dei singoli aggregati approvvigionati in cantiere e quella degli ag-
gregati stessi all'uscita dei vagli di riclassificazione;
•
la verifica della composizione dell'agglomerato (granulometria degli inerti, percentuale del bi-
tume, percentuale di additivo) prelevando il conglomerato all'uscita del mescolatore o a quella della
tramoggia di stoccaggio;
•
la verifica delle caratteristiche di Marshall del conglomerato e precisamente: peso di volume
(B.U. C.N.R. n.40 del 30.03.1973), media di due prove; percentuale di vuoti (B.U. C.N.R. n.39 del
23.03.1973), media di due prove; stabilità e rigidezza Marshall.
Inoltre con la frequenza necessaria saranno effettuati periodici controlli delle bilance, delle tarature
dei termometri dell'impianto, la verifica delle caratteristiche del bitume, la verifica dell'umidità residua degli aggregati minerali all'uscita dall'essiccatore ed ogni altro controllo ritenuto opportuno.
In cantiere dovrà essere tenuto apposito registro numerato e vidimato dall’Ufficio di Direzione Lavori sul quale l’Impresa dovrà giornalmente registrare tutte le prove ed i controlli effettuati.
In corso d'opera ed in ogni fase delle lavorazioni l’Ufficio di Direzione Lavori effettuerà, a sua discrezione, tutte le verifiche, prove e controlli, atti ad accertare la rispondenza qualitativa e quantitativa dei lavori alle prescrizioni contrattuali.
- Secondo Lotto -
14.7
14.7.1
Strati di collegamento e di usura
Generalità
La parte superiore della sovrastruttura stradale sarà, in generale, costituita da un doppio strato di
conglomerato bituminoso steso a caldo, e precisamente: da uno strato inferiore di collegamento
(binder) e da uno strato superiore di usura, secondo quanto stabilito dagli elaborati di progetto.
Il conglomerato per ambedue gli strati sarà costituito da una miscela di pietrischetti, graniglie, sabbie ed additivi (secondo le definizioni riportate nell'art.1 delle "Norme per l'accettazione dei pietrischi, dei pietrischetti, delle graniglie, della sabbia, degli additivi per costruzioni stradali" del C.N.R.,
fascicolo IV/1953), mescolati con bitume a caldo, e verrà steso in opera mediante macchina vibrofinitrice e compattato con rulli gommati e lisci.
14.7.2
Inerti
Il prelievo dei campioni di materiali inerti, per il controllo dei requisiti di accettazione appresso indicati, verrà effettuato secondo le norme C.N.R., Cap. II del fascicolo IV/1953.
Per il prelevamento dei campioni destinati alle prove di controllo dei requisiti di accettazione così
come per le modalità di esecuzione delle prove stesse, valgono le prescrizioni contenute nel fascicolo IV delle Norme CNR 1953, con l'avvertenza che la prova per la determinazione della perdita in
peso sarà fatta col metodo Los Angeles secondo le norme B.U. C.N.R. n.34 (28 marzo 1973) anziché col metodo DEVAL.
L'aggregato grosso (pietrischetti e graniglie) dovrà essere ottenuto per frantumazione ed essere
costituito da elementi sani, duri, durevoli, approssimativamente poliedrici, con spigoli vivi, a superficie ruvida, puliti ed esenti da polvere o da materiali estranei.
L'aggregato grosso sarà costituito da pietrischetti e graniglie che potranno anche essere di provenienza o natura petrografica diversa, purché alle prove appresso elencate, eseguite su campioni rispondenti alla miscela che si intende formare, risponda ai seguenti requisiti.
Per strati di collegamento:
•
perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo le norme
ASTM C131 - AASHO T96, inferiore al 25%;
•
•
•
indice dei vuoti delle singole pezzature, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953, inferiore a 0,80;
coefficiente di imbibizione, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953, inferiore a 0,015;
materiale non idrofilo (C.N.R., fascicolo IV/1953).
Nel caso che si preveda di assoggettare al traffico lo strato di collegamento in periodi umidi od invernali, la perdita in peso per scuotimento sarà limitata allo 0,5%.
Per strati di usura:
•
perdita in peso alla prova Los Angeles eseguita sulle singole pezzature secondo le norme
ASTM C131 - AASHO T96, inferiore od uguale al 20%;
- Secondo Lotto -
•
almeno un 30% in peso del materiale della intera miscela deve provenire da frantumazione
di rocce che presentino un coefficiente di frantumazione minore di 100 e resistenza a compressione, secondo tutte le giaciture, non inferiore a 140 N/mm2 (1400 kgf/cm2), nonché resistenza alla
usura minima 0,6;
•
•
•
indice dei vuoti delle singole pezzature, secondo C.N.R., fascicolo IV/1953, inferiore a 0,85;
coefficiente di imbibizione, secondo C.N.R. fascicolo IV/1953, inferiore a 0,015;
materiale non idrofilo (C.N.R., fascicolo IV/1953) con limitazione per la perdita in peso allo
0,5%.
L'aggregato fino sarà costituito in ogni caso da sabbie naturali o di frantumazione che dovranno
soddisfare ai requisiti dell'art.5 delle Norme del C.N.R. predetto ed in particolare:
•
•
equivalente in sabbia, determinato con la prova AASHO T176, non inferiore al 55%;
materiale non idrofilo (C.N.R., fascicolo IV/1953) con le limitazioni indicate per l'aggregato
grosso. Nel caso non fosse possibile reperire il materiale della pezzatura 2÷5 mm necessario per la
prova, la stessa dovrà essere eseguita secondo le modalità della prova Riedel-Weber con concentrazione non inferiore a 6.
Gli additivi minerali (fillers) saranno costituiti da polvere di rocce preferibilmente calcaree o da cemento, calce idrata, calce idraulica, polveri di asfalto e dovranno risultare alla setacciatura per via
secca interamente passanti al setaccio n.30 ASTM e per almeno il 65% al setaccio n.200 ASTM.
Legante
Il bitume per gli strati di collegamento e di usura dovrà essere preferibilmente di penetrazione
60÷70 salvo diverso avviso dell’Ufficio di Direzione Lavori in relazione alle condizioni locali e stagionali e dovrà rispondere agli stessi requisiti indicati nel paragrafo relativo agli strati di base.
Miscele
Strato di collegamento (binder). La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di collegamento dovrà avere una composizione granulometrica contenuta nel seguente fuso:
Serie crivelli e setacci UNI
Crivello 25
100
Crivello 15
65÷100
Crivello 10
50÷80
Crivello 5
30÷60
Setaccio 2,000
20÷45
Setaccio 0,400
7÷25
Setaccio 0,180
5÷15
Setaccio 0,075
4÷8
Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 4% ed il 5,5% riferito al peso degli aggregati. Esso
dovrà comunque essere il minimo che consenta il raggiungimento dei valori di stabilità Marshall e
compattezza di seguito riportati.
Il conglomerato bituminoso destinato alla formazione dello strato di collegamento dovrà avere i seguenti requisiti:
•
- Secondo Lotto -
la stabilità Marshall eseguita a 60°C su provini costipati con 75 colpi di maglio per ogni fac-
cia, dovrà risultare in ogni caso uguale o superiore a 9,0 kN (900 kgf). Inoltre il valore della rigidezza Marshall, cioè il rapporto tra la stabilità misurata in kgf e lo scorrimento misurato in mm, dovrà
essere in ogni caso superiore a 300. Gli stessi provini per i quali viene determinata la stabilità Marshall dovranno presentare una percentuale di vuoti residui compresa tra 3÷7%. La prova Marshall
eseguita su provini che abbiano subito un periodo di immersione in acqua distillata per 15 giorni
dovrà dare un valore di stabilità non inferiore al 75% di quello precedentemente indicato. Riguardo
alle misure di stabilità e rigidezza sia per i conglomerati bituminosi tipo usura che per quelli tipo
binder, valgono le stesse prescrizioni indicate per gli strati di base.
Strato di usura. La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di usura dovrà avere una composizione granulometrica contenuta nel seguente fuso:
Serie crivelli e setacci UNI
Crivello 15
100
Crivello 10
70÷100
Crivello 5
43÷67
Setaccio 2,000
25÷45
Setaccio 0,400
12÷24
Setaccio 0,180
7÷15
Setaccio 0,075
6÷11
Il tenore di bitume dovrà essere compreso tra il 4,5% ed il 6% riferito al peso totale degli aggregati.
Il coefficiente di riempimento con bitume dei vuoti intergranulari della miscela addensata non dovrà
superare l’80%; il contenuto di bitume della miscela dovrà comunque essere il minimo che consenta il raggiungimento dei valori di stabilità Marshall e compattezza di seguito riportati.
Il conglomerato dovrà avere i seguenti requisiti:
a)
resistenza meccanica elevatissima, cioè capacità di sopportare senza deformazioni perma-
nenti le sollecitazioni trasmesse dalle ruote dei veicoli sia in fase dinamica che statica, anche sotto
le più alte temperature estive, e sufficiente flessibilità per poter seguire sotto gli stessi carichi qualunque assestamento eventuale del sottofondo anche a lunga scadenza; il valore della stabilità
Marshall (prova B.U. C.N.R. n.30 del 15 marzo 1973) eseguita a 60°C su provini costipati con 75
colpi di maglio per faccia dovrà essere di almeno 10 kN (1000 kgf). Inoltre il valore della rigidezza
Marshall, cioè il rapporto tra la stabilità misurata in kgf e lo scorrimento misurato in mm, dovrà essere in ogni caso superiore a 300. La percentuale dei vuoti dei provini Marshall, sempre nelle condizioni di impiego prescelte, deve essere compresa fra 3% e 6% La prova Marshall eseguita su
provini che abbiano subito un periodo di immersione in acqua distillata per 15 giorni dovrà dare un
valore di stabilità non inferiore al 75% di quelli precedentemente indicati;
b)
elevatissima resistenza all'usura superficiale;
c)
sufficiente ruvidezza della superficie tale da non renderla scivolosa;
d)
grande compattezza: il volume dei vuoti residui a rullatura terminata dovrà essere compreso
fra 4% e 8%.
- Secondo Lotto -
Ad un anno dall'apertura al traffico il volume dei vuoti residui dovrà invece essere compreso fra 3%
e 6% e impermeabilità praticamente totale; il coefficiente di permeabilità misurato su uno dei provini Marshall, riferentesi alle condizioni di impiego prescelte, in permeamometro a carico costante di
50 cm d'acqua, non dovrà risultare inferiore a 10-6 cm/s.
Sia per i conglomerati bituminosi per strato di collegamento che per strato di usura, nel caso in cui
la prova Marshall venga effettuata a titolo di controllo della stabilità del conglomerato prodotto, i relativi provini dovranno essere confezionati con materiale prelevato presso l'impianto di produzione
ed immediatamente costipato senza alcun ulteriore riscaldamento. In tal modo la temperatura di
costipamento consentirà anche il controllo delle temperature operative. Inoltre, poiché la prova va
effettuata sul materiale passante al crivello da 25 mm, lo stesso dovrà essere vagliato se necessario.
14.7.3
Modalità esecutive
Valgono le stesse prescrizioni indicate per gli strati di base, salvo che per il tempo minimo di miscelazione effettiva che, con i limiti di temperatura indicati per il legante e gli aggregati, non dovrà
essere inferiore a 25 secondi.
14.7.4
Valgono le stesse prescrizioni indicate per gli strati di base.
14.8
Opere di drenaggio
In progetto è previsto il drenaggio delle acque meteoriche dei marciapiedi e di alcuni tratti di strada.
I marciapiedi vengono drenati tramite la posa di canale in c.a. prefabbricato con griglia carrabile
per la raccolta e lo scarico di acque piovane da passi carrai, piazze, locali interrati, impianti sportivi.
Nei tratti di sede stradale per cui si prevede il drenaggio delle acque meteoriche, è prevista la realizzazione di cunetta alla francese tramite la fornitura e posa in opera di elementi prefabbricati in
calcestruzzo armato vibrato, per il rivestimento di cunette e fossi di guardia o sezione trapezoidale
o ad L e spessore 6 cm, compresa regolarizzazione e costipamento del piano di posa su sabbia e
la stuccatura dei giunti.
- Secondo Lotto -
15.
15.1
TRATTAMENTI SUPERFICIALI DI DEPOLVERIZZAZIONE A FREDDO
Generalità
I trattamenti superficiali di depolverizzazione a freddo vengono realizzati su pavimentazioni in misto
granulare non legato caratteristiche di strade a basso volume di traffico. Essi hanno lo scopo di migliorare la regolarità, l'aderenza e l'impermeabilità superficiale e normalmente sono realizzati in alternativa ai manti di usura tradizionali in conglomerato bituminoso.
Il trattamento prevede l'impregnazione della pavimentazione esistente seguita da due applicazioni
di emulsione bituminosa saturata con graniglia.
Il risultato finale realizza un manto intimamente legato alla superficie trattata, con caratteristiche di
plasticità tali da seguire senza danno eventuali assestamenti del sottofondo.
Nel caso specifico in progetto è previsto l’utilizzo, nelle aree non soggette a traffico, un trattamento
superficiale a doppio stato.
15.2
15.2.1
Materiali costituenti e loro qualificazione
Legante
Per la realizzazione dell'impregnazione, deve essere utilizzata una emulsione bituminosa cationica
a rottura media caratterizzata dai requisiti di accettazione indicati nella seguente tabella.
Indicatore di qualità
Normativa
Unità di misura
ECM 55
Polarità
CNR 99/84
-
positiva
Contenuto di acqua % peso
CNR 101/84
%
45 ± 2
Contenuto di bitume + flussante
CNR 100/84
%
55 ± 2
Flussante (%)
CNR 100/84
%
≤8
Viscosità Engler a 20 °C
CNR 102/84
°E
≤5
Sedimentazione a 5 g
CNR 124/88
%
<5
Penetrazione a 25 °C
CNR 24/71
dmm
≥ 200
Punto di rammollimento
CNR 35/73
°C
≥ 20
Residuo bituminoso
Tabella 15.1
Per la seconda e terza applicazione, deve essere previsto l'impiego di una emulsione bituminosa
cationica a rottura rapida caratterizzata dai requisiti di accettazione indicati nella seguente tabella.
E’ ammesso l'uso di emulsioni con diversa % di legante purché siano rispettati i requisiti del bitume
residuo indicati in tabella ed i relativi dosaggi.
- Secondo Lotto -
Indicatore di qualità
Normativa
Unità di misura
ECM 55
Polarità
CNR 99/84
-
positiva
Contenuto di acqua % peso
CNR 101/84
%
35 ± 2
Contenuto di bitume + flussante
CNR 100/84
%
65 ± 2
Flussante (%)
CNR 100/84
%
≤4
Viscosità Engler a 20 °C
CNR 102/84
°E
≤ 15
Sedimentazione a 5 g
CNR 124/88
%
<8
Penetrazione a 25 °C
CNR 24/71
dmm
≥ 180
Punto di rammollimento
CNR 35/73
°C
≥ 40
Residuo bituminoso
Tabella 15.2
Ai fini dell'accettazione, prima dell'inizio dei lavori, l'Impresa è tenuta a predisporre la qualificazione
del prodotto tramite certificazione attestante i requisiti indicati. Tale certificazione sarà rilasciata dal
produttore o da un Laboratorio riconosciuto dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti.
15.2.2
Aggregati
Gli aggregati devono essere puliti, esenti da parti fini (< 1 mm) o da materiali estranei. Sono costituiti da pietrischetti e graniglie ottenuti dalla frantumazione di rocce lapidee, raggruppabili in classi
d/D la cui granulometria deve rientrare nei limiti indicati nella seguente tabella.
Classificazione
CNR
classe "d/D"
(mm)
pietrischetto
12/18
pietrischetto
8/12
graniglia
4/8
% trattenuto
“D”
% passante
“d”
% passante
0.5 mm
% passante
0.05 mm
≤ 10 (°)
≤ 10 (°)
≤ 0.5
≤ 0.05
In accordo con la norma CNR 139/92 le dimensioni d,D sono riferite alle aperture di setacci a maglie quadre
(°)la somma della frazione % maggiore di "D" e minore di "d" deve comunque essere inferiore al
15%
Tabella 15.3
Per gli aggregati è consentito l'impiego, in alternativa a quelle riportate nella precedente tabella, di
classi diverse purché di dimensioni prossime fermi restando i criteri che fissano i requisiti granulometrici di accettazione.
Le caratteristiche fisiche, geometriche e meccaniche devono essere tali da garantire discreta resistenza all'urto e all'abrasione, secondo le specifiche riportate nella seguente tabella.
- Secondo Lotto -
Caratteristiche aggregati lapidei
Normativa di riferimento
Requisito
Los Angeles (*)
CNR 34/73
≤ 30
Micro Deval umida (*)
CNR 109/85
≤ 25
CLA
CNR 140/92
≥ 37
Spogliamento
CNR 138/92
0
Sensibilità al gelo (°)
CNR 80/80
≤ 20
Indice di appiattimento
CNR 95/84
≤ 25
(*) Uno dei due valori dei coeff. Los Angeles e Micro Deval Umida può risultare maggiore (fino a
due punti) rispetto al limite indicato, purché la loro somma risulti inferiore o uguale alla somma
dei valori limite indicati.
(°) in zone considerate soggette a gelo
Tabella 15.4
Ai fini dell'accettazione, prima dell'inizio dei lavori, l'Impresa è tenuta a predisporre la qualificazione
degli aggregati tramite certificazione attestante i requisiti prescritti. Tale certificazione deve essere
rilasciata da un Laboratorio riconosciuto dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti.
15.2.3
Dosaggi
Per la realizzazione dei trattamenti superficiali di depolverizzazione a freddo i dosaggi orientativi di
graniglia e di emulsione bituminosa per unità di superficie sono riportati nella seguente tabella.
Aggregati
Tipo di trattamento
Classe “d/D”
Dosaggio
(litri /m2)
I° strato
(impregnazione)
II° strato
III° strato
granigliatura
12/18
14.0 – 15.0
prima mano
granigliatura
3.00 (ECM 55)
12/18
9.0 – 10.0
prima mano
granigliatura
1.50 (ECR 65)
8/12
9.0 – 10.0
prima mano
granigliatura
Emulsione dosaggio (Kg/m2)
1.50 (ECR 65)
4/8
6.0 – 7.0
Tabella 15.5
Per la formazione del II° e III° strato, i quantitativi indicati in tabella potranno essere variati dalla Direzione Lavori, senza che l'Impresa possa avanzare richieste di maggiori compensi, in funzione
dello spessore medio dello strato considerato desunto dalle caratteristiche di appiattimento degli
aggregati impiegati. Tale dosaggio deve inoltre tenere conto del volume di traffico previsto (± 15%
con incrementi al diminuire del numero di veicoli), del clima (± 10% con aumenti per le zone più
fredde).
Ai fini dell'accettazione dei materiali, prima dell'inizio dei lavori, l'Impresa è tenuta a predisporre la
qualificazione del trattamento superficiale tramite certificazione attestante i requisiti indicati.
15.3
- Secondo Lotto -
Attrezzature di cantiere
Per l'esecuzione dei trattamenti superficiali di depolverizzazione a freddo, l'attrezzatura essenziale
di cantiere è costituita dai mezzi meccanici elencati di seguito:
• autobotte dotata di barra spruzzatrice: deve consentire l'umidificazione con acqua dello strato di
fondazione in misto granulare secondo i dosaggi stabiliti dalla Direzione Lavori.
• motospazzatrice: deve essere di tipo se movente tale da garantire la rotazione e la perfetta funzionalità delle spazzole (non metalliche);
• cisterna spruzzatrice: deve essere di tipo semovente con dispositivo autonomo di riscaldamento
e munita di pompa per l'alimentazione della rampa di spruzzaggio del legante. Quest'ultima deve assicurare l'uniforme distribuzione (sia in senso longitudinale che trasversale) del legante
sulla superficie stradale secondo la quantità prestabilita, con accurato controllo del dosaggio;
• spandigraniglia: è costituita, nel più semplice dei casi da un sistema di ripartizione a pettine
montato sulla parte terminale posteriore del cassone a ribaltamento idraulico di un autocarro. Lo
spandigraniglia può essere anche rimorchiato con altezza dei pettini tale da risultare molto vicini
a terra (max 30 cm.). In ogni caso la granigliatrice deve essere in grado di assicurare la distribuzione degli aggregati in maniera uniforme e continua secondo le quantità di pietrischetto o
graniglie prestabilite;
• Rulli: possono essere metallici e/o gommati. Il tipo a ruote multiple gommate con battistrada liscio deve essere in grado di esercitare una pressione non inferiore a 0.6 N/mm2. I rulli metallici
devono essere vibranti e dotati di cilindri rivestiti di gomma allo scopo di evitare lo schiacciamento del granulato.
In alternativa alla cisterna spruzzatrice e allo spandigraniglia, é raccomandato l'utilizzo di apposite
macchine polivalenti in grado di effettuare simultaneamente la stesa dell'emulsione bituminosa e
della graniglia favorendo un migliore rivestimento dei granuli da parte del legante.
Tutte le attrezzature devono essere perfettamente efficienti e funzionanti con caratteristiche meccaniche, dimensioni e produzioni approvate preventivamente dalla Direzione Lavori.
15.4
Preparazione delle superfici di stesa
• Eventuale risagomatura del piano di posa con stabilizzato in misto granulare di pezzatura 0-30
mm, opportunamente steso e compattato;
• delimitazione e protezione dei margini della superficie di intervento: prima di dare inizio all'esecuzione del trattamento superficiale di depolverizzazione, l'Impresa deve delimitare i bordi della
superficie di intervento con un arginello in sabbia o graniglia allo
15.5
Posa in opera
L'esecuzione del trattamento non deve essere effettuata se la temperatura superficiale della pavimentazione risulta inferiore a 10°C, se la temperatura dell'aria è minore di 10°C, in caso di pioggia
oppure di piano di posa eccessivamente umido e/o con ristagni di acqua.
- Secondo Lotto -
15.5.1
I° strato (impregnazione)
L'esecuzione del trattamento prevede inizialmente la stesa di pietrischetto di pezzatura 12/18 e
successiva umidificazione del piano di posa con autobotte dotata di barra spruzzatrice; successivamente si applica la prima mano di emulsione bituminosa al 55 % di legante con apposita autocisterna spanditrice dotata di impianto di riscaldamento autonomo, di barra di spruzzatura automatica a larghezza regolabile e di tutte le strumentazioni per il controllo del dosaggio durante la stesa.
La cisterna spruzzatrice deve inoltre assicurare ovunque l'uniformità di dosaggio. Eventuali giunti
longitudinali non devono essere ubicati nelle zone della carreggiata più battute dalle ruote dei veicoli. La larghezza della striscia deve essere compatibile con la larghezza copribile con un passaggio di spandigraniglia il quale deve seguire la spruzzatrice ad una distanza massima di 40 m per
l'applicazione del pietrischetto 12/18 mm secondo i dosaggi stabiliti.
La realizzazione del primo strato si conclude con una rullatura che anch'essa a non più di 40 m
dallo spandigraniglia eseguendo un numero di passate di norma non inferiore a 5 con una velocità
di 2+3 Km/h per le prime tre e di 8+10 Km/h per le rimanenti.
15.5.2
II° e III° strato
Per l'esecuzione del secondo strato è prevista l'applicazione di emulsione bituminosa al 65 % di legante a cui segue l'applicazione della graniglia di saturazione 8/12 secondo i dosaggi stabiliti; il
terzo ed ultimo strato si realizza in modo analogo prevedendo l'utilizzo come aggregati di ricopri
mento di una graniglia 4/8.
L'applicazione della seconda e terza stesa di legante non deve causare sovrapposizioni dei "giunti"
longitudinali di spruzzatura. I granulati di rigetto dal bordo della prima banda di stesa devono essere eliminati prima della spruzzatura della banda adiacente.
AI termine dell'esecuzione del trattamento, deve essere effettuata una rullatura analoga a quella
descritta per la compattazione del primo strato eseguendo un numero di passate di norma non inferiore a 5 con una velocità di 2+3 Km/h per le prime tre e di 8 10 Km/h per le rimanenti.
In ogni caso si deve garantire che al termine della giornata lavorativa, sulla superficie di intervento
sia stato eseguito il terzo strato.
L'Impresa è inoltre tenuta a provvedere alla rimozione dell'aggregato in eccesso mediante apposita
spazzatrice aspirante, con potenza opportunamente dosata, dopo i primi 7 giorni di apertura al traffico veicolare a velocità limitata certamente non superiore a 40 Km/h. L'apertura al traffico è fondamentale per il completamento e la finitura del mosaico di incastro del trattamento; in caso di
pioggia successiva alla stesa la strada non deve essere riaperta al traffico.
15.6
Controlli
Il controllo della qualità dei trattamenti superficiali di depolverizzazione a freddo e della loro posa in
opera deve essere effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela e
con prove in situ.
- Secondo Lotto -
L'ubicazione dei prelievi e la frequenza delle prove sono riassunti nella seguente tabella.
Ogni prelievo deve essere costituito da due campioni; un campione viene utilizzato per i controlli
presso un Laboratorio riconosciuto dal Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti, l'altro resta a
disposizione per eventuali accertamenti e/o verifiche tecniche successive.
Nel caso di prove o prelievi in sito, il valore previsto in fase di progetto deve essere confrontato con
la media dei risultati sui tronchi omogenei (di lunghezza massima di 1 Km).
Controllo dei materiali e verifica prestazionale
Ubicazione
prelievo
Tipo di campione
Frequenza prove
Requisiti richiesti
Emulsione bituminosa
Cisterna
Settimanale oppure
ogni 50.000 m2 di stesa
Riferimento tabelle
Aggregato
Deposio di stoccaggio
Settimanale oppure
Riferimento tabelle
Emulsione bituminosa
Autobotte
trice
spruzza-
Giornaliero oppure
Riferimento tabelle
Aggregato
Tramoggia
graniglia
spandi-
Giornaliero oppure
Riferimento tabelle
Dosaggio legante
Pavimentazione
Ogni 500 m di fascia
di stesa
± 5% del valore risultante dallo studio del trattamento
Dosaggio aggregati
Pavimentazione
Ogni 500 m di fascia
di stesa
± 10% del valore risultante
dallo studio del trattamento
15.1 e 15.2
15.3 e 15.4
15.1 e 15.2
15.3 e 15.4
Aderenza
Pavimentazione
Ogni 100 m
BPN ≥ 60
Macrorugosità
Pavimentazione
Ogni 100 m
HS ≥ 0.7 mm
Tabella 15.6
15.6.1
Dosaggi e qualità dei materiali
La verifica di qualità dell'emulsione bituminosa e degli aggregati lapidei deve avvenire con frequenza settimanale oppure ogni 50.000 m2 di stesa; il controllo sui dosaggi dei materiali, oltre che
in corso d'opera ogni 500 m di fascia di stesa, potrà essere effettuato sulle quantità totali consumate (peso del legante, volume degli aggregati) ogni giorno lavorativo oppure ogni 10.000 m2; in ogni
caso quantitativi impiegati non devono essere inferiori a quelli stabiliti in fase di progetto e confermati dalla Direzione Lavori con tolleranze del ± 5% per il legante e ± 10% per gli aggregati. Differenze superiori saranno in ogni caso penalizzate con una riduzione del 15 % del compenso.
15.6.2
Aderenza e rugosità
La resistenza di attrito radente con lo Skid Tester (CNR 105/85) deve fornire valori di BPN (British
Pendulum Number) maggiori o uguali a 60.
L'altezza di sabbia (HS), determinata secondo la metodologia CNR 94/83, deve essere superiore o
uguale a 0,7 mm. Misure eventualmente eseguite con apparecchiature a rilievo continuo (Mini te-
- Secondo Lotto -
xture meter – WDM – TRRL – SUMMS, ecc) devono essere riferite all'altezza di sabbia (HS) con
apposite correlazioni.
Qualora il valore medio di BPN o di HS sia inferiore ai valori prescritti, il trattamento superficiale
viene penalizzato del 15 % del suo costo.
Nei casi in cui il valore medio di BPN o di HS sia inferiore o uguale rispettivamente a 50 e 0,30 mm
l'Impresa è tenuta a sue spese ad eseguire l'asportazione completa del trattamento e al rifacimento
dello stesso.
Controllo Il controllo visivo dello strato finito deve avvenire tra il 900 ed il 1200 giorno dall'apertura
al visivo traffico della strada, secondo un criterio che prevede la suddivisione del trattamento in
maglie di superficie Sm lunghe 100 m aventi larghezza pari a quella di una corsia. L'aspetto visivo
della generica maglia si valuta determinando il rapporto tra la somma ponderata della superficie
degradata Sd e quella della maglia di riferimento Sm. In particolare il calcolo di Sd è dato dalla seguente espressione:
Sd = Sr + 0.5 x Sp + Spl
in cui:
Sr = superficie che presenta trasudamenti di legante
Sp = superficie che presenta asportazione di elementi lapide i
Spl = superficie che presenta asportazione a placche del trattamento
I livelli qualitativi per l'aspetto visivo e le relative penali da applicare al trattamento eseguito sono
riportate nella seguente tabella.
Livello qualitativo
Penali sul prezzo della
singola maglia Sm
Aspetto visivo Vi
SCADENTE
Sd/Sm > 8%
V0
detrazione di una percentuale pari al doppio del
rapporto Sd/Sm calcolato;
rimozione e rifacimento
completo del trattamento
nella maglia considerata
se Sd/Sm > 15 %
SUFFICIENTE
Sd/Sm < 8%
V1
rapporto Sd/Sm calcolato
DISCRETO
Sd/Sm < 5%
V2
rapporto Sd/Sm calcolato,
ridotta del 4 % (es. Sd/Sm =
3 %: penale = 2 x 3 -4 = 2
%)
BUONO
Sd/Sm < 2%
V3
nessuna detrazione
- Secondo Lotto -
16.
SEGNALETICA STRADALE
16.1
Generalità
La segnaletica orizzontale riguarda tutte le linee continue e intermittenti, nonché tutti i simboli (frecce, scritte, zebratura, ecc.) da eseguire sull’intero nastro stradale, in corrispondenza degli allacciamenti, bivi e innesti.
Essa va inoltre uniformata ai tipi e alle disposizioni indicate nel “Nuovo Codice della Strada”.
L’impresa dovrà provvedere a dotarsi dell’apposita segnaletica per consentire l’eventuale esecuzione di lavori in doppi o tripli turni in più riprese anche parzializzate e l’esecuzione di opere provvisionali per l’accesso ed il transito nell’ambito dei cantiere di lavoro. Con gli stessi strumenti, inoltre,
dovrà preoccuparsi circa l’organizzazione del cantiere e la programmazione dei lavori, quest’ultima
subordinata alla necessità di sospendere gli stessi in coincidenza dei periodi di maggiore esodo, di
particolari ricorrenze festive e di incidenti.
Pertanto, l’impresa sarà responsabile dell’esecuzione e della posa della segnaletica orizzontale e
verticale provvisionale o fissa, della cancellazione della segnaletica orizzontale e della rimozione di
quella verticale. Inoltre, sarà compito dell’appaltatore l’alimentazione della segnaletica luminosa
anche con impianti di illuminazione o con la presenza di guardia diurna e notturna per garantire
una costante efficienza della segnaletica, oltre che la posa e la rimozione di barriere di sicurezza
per la delimitazione della zona di lavoro e quanto altro necessario ai fini della sicurezza del cantiere e dell’utenza.
16.2
Qualità, prove e controlli del materiale
Le vernici rifrangenti debbono essere del tipo con perline di vetro premiscelate e debbono essere
costituite da pigmento di biossido di zinco per la vernice bianca e cromato di piombo per la vernice
gialla.
Il liquido portante deve essere del tipo oleoresinoso, con parte resinosa sintetica; i solventi e gli essiccanti debbono essere derivati da prodotti rettificati della distillazione del petrolio. Le perline rifrangenti dovranno essere trasparenti, prive di lattiginosità e, per almeno il 90 % del totale, dovranno avere forma sferica con esclusione di elementi ovali o saldati insieme.
La percentuale in peso delle sfere contenute in ogni kg di vernice premescolata dovrà essere compresa tra il 30 % ed il 40 %.
Il contenuto di biossido di zinco per vernice bianca non dovrà essere inferiore al 12 % in peso e
quello del cromato di piombo per vernice gialla non inferiore al 10 % in peso.
Il potere coprente della vernice deve essere quello indicato nella descrizione dei prezzi unitari.
La vernice deve essere tale da aderire tenacemente a tutti i tipi di pavimentazione, deve avere resistenza all’usura sia del traffico sia degli agenti atmosferici, e deve presentare una visibilità ed una
rifrangenza costanti fino alla completa consumazione.
La società appaltatrice si riserva il diritto di prelevare senza preavviso dei campioni di vernice
- Secondo Lotto -
all’atto della sua applicazione, e di sottoporre tali campioni ad analisi e prove che ritenga opportuno
effettuare a suo insindacabile giudizio; le spese relative saranno a carico dell’impresa esecutrice.
16.3
Tecniche ed organizzazione per l’esecuzione della segnaletica orizzontale
L’impresa si uniformerà a sue spese e sotto la propria responsabilità a tutte le disposizioni che verranno impartite per assicurare la viabilità stradale. In particolare, i lavori potranno essere eseguiti in
qualunque periodo di tempo e l’impresa appaltatrice sarà unica responsabile del risultato, indipendentemente dalle condizioni atmosferiche e dallo stato di manutenzione del piano viabile stradale
all’atto dell’esecuzione del lavoro.
La segnaletica orizzontale dovrà essere eseguita di norma a mezzo di macchine traccia-linee con
compressori a spruzzo appositamente attrezzati.
E’ consentito l’uso di macchine traccia-linee semoventi automatiche con manovratore a bordo, solo
se preventivamente autorizzato dalla Direzione dei Lavori.
La quantità di vernice da impiegare per unità di superficie dovrà essere quella occorrente affinché
la segnaletica, a giudizio insindacabile della stazione appaltante, sia perfettamente visibile sia di
giorno sia di notte, indipendentemente dallo stato di manutenzione del piano viabile stradale (usura, rugosità, deformazioni localizzate, ecc.).
L’amministrazione appaltante si riserva di controllare e verificare, a mezzo di proprio personale dipendente, la quantità di vernice che verrà impiegata.
All’occorrenza, l’impresa dovrà provvedere a sua cura e spese alla pulizia della sede stradale, ove
necessario, prima della spruzzata della vernice; tale onere è comunque compreso nel prezzo unitario offerto.
La Direzione Lavori, a suo insindacabile giudizio, si riserva la facoltà di scelta del tipo di vernice da
usare, fra quelli che verranno indicati dall’impresa offerente, senza che con ciò la ditta appaltatrice
possa accampare diritti di sorta o richiedere maggiori compensi rispetto a quelli pattuiti.
La Direzione Lavori potrà prescrivere l’esecuzione differenziata nel tempo di alcune parti della segnaletica di progetto, senza che l’impresa possa sollevare eccezioni di sorta, né pretendere compensi diversi da quelli stabiliti.
16.4
Manutenzione e garanzia
La segnaletica eseguita, sia in prima sia in seconda spruzzata, dovrà essere perfettamente per
l’intero periodo dei lavori da eseguire.
Qualora a giudizio insindacabile della stazione appaltante, in qualsiasi momento del periodo di garanzia fosse necessario provvedere al rifacimento o alla ripassata della segnaletica che si rendesse inefficiente, l’impresa dovrà provvedervi senza diritto ad ulteriori compensi.
L’impresa dovrà pure provvedere a proprie cure e spese al rifacimento di quella segnaletica che risultasse non conforme alle prescrizioni del vigente nuovo codice stradale ed a tutta la normativa
vigente in materia.
- Secondo Lotto -
16.5
Segnaletica verticale
16.5.1
Materiali
Tutti i segnali dovranno rispondere ai tipi, dimensioni e misure prescritti nel “Nuovo Codice della
Strada”.
I segnali saranno costituiti da un pannello di sostegno, al quale vengono applicate pellicole adesive
contenenti i simboli necessari. Sono perciò tassativamente esclusi cartelli smaltati o verniciati.
I materiali da impiegarsi nella costruzione dei cartelli dovranno corrispondere alle norme appresso
descritte. Qualora l’impresa volesse sottoporre nuovi materiali o nuove tecniche di lavorazione, potrà farlo, restando all’amministrazione la facoltà di approvare o respingere a proprio insindacabile
giudizio le proposte dell’impresa.
I pannelli dovranno essere costruiti in lamiera di alluminio. Per quanto concerne i materiali d’acciaio
costituenti le staffe, la morsettiera e le bullonerie, essi dovranno essere zincati a caldo secondo le
norme UNI vigenti.
I segnali di indicazione (frecce, preavvisi, targhe dei portali, progressive chilometriche ecc.) avranno il fondo, bordi, lettere e simboli realizzati in pellicola catarifrangente acrilica autoadesiva flessibile ad alta intensità luminosa (HIGH INTENSITY GRADE). I segnali di indicazione, quando dimensioni e quantitativi lo consentano, devono essere realizzati mediante stampa serigrafica.
Sul retro di ciascun cartello dovrà essere stampigliato il nome del fabbricante, l’anno di fabbricazione, il nome della società.
16.6
Sostegni
Tutte le installazioni e sostegni speciali dovranno essere dimensionati per resistere all’azione del
vento pari a 110 kg/m2.
I materiali costituenti le installazioni e sostegni speciali dovranno essere dimensionati secondo le
norme vigenti.
Le installazioni ed i sostegni speciali in acciaio dovranno essere eseguiti usando tubi ad alta resistenza, aventi sezione unica quadrata o rettangolare tipo Dalmine.
Le installazioni speciali in alluminio saranno eseguite impiegando lega di alluminio ad alta resistenza, con ritti di sezione quadrata o rettangolare ottenuti per saldatura di laminati o profili estrusi.
Le strutture dovranno presentare un grado di resistenza meccanica alle più gravose condizioni di
esercizio e con coefficienti di sicurezza entro i limiti delle vigenti norme.
Tutte le posizioni di saldature previste dovranno essere eseguite secondo le norme vigenti.
16.7
Caratteristiche delle pellicole adesive
16.7.1
Generalità
Le pellicole catadiottriche per segnaletica verticale devono essere sottili, a superficie perfettamente
liscia e devono recare sul retro un adesivo protetto da un cartoncino o da un foglio di polietilene o
altro materiale, di minimo spessore, che sia facilmente e completamente asportabile senza dover
- Secondo Lotto -
impiegare per il distacco acqua, solventi, speciali tecniche o attrezzature.
16.7.2
Classificazione
Le caratteristiche delle pellicole catadiottriche devono rispondere ad una delle seguenti categorie:
- tipo A: pellicole rifrangenti a normale intensità luminosa;
- tipo B: pellicole rifrangenti ad alta intensità luminosa.
Le pellicole catarifrangenti a normale intensità luminosa consistono in elementi sferici di vetro incorporati in un film di materiale plastico flessibile, trasparente ed a superficie esterna perfettamente
liscia. Le pellicole devono essere munite di adesivo secco da attivare con il calore.
Le pellicole catadiottriche ad elevato coefficiente specifico di intensità luminosa (High Intensity
Grde) devono essere di materiale plastico acrilico, sottili, a superficie perfettamente liscia e devono
essere munite di adesivo secco da attivare al calore.
16.8
Fondazioni e posa in opera dei cartelli
La posa della segnaletica verticale dovrà essere eseguita installando i sostegni su apposito basamento in conglomerato cementizio, di classe Rck 200 e di dimensioni minime di 50×50×70 cm.
Per i cartelli di grandi dimensioni, i basamenti a fondazione continua in senso longitudinale rispetto
all’asse stradale dovranno essere opportunamente dimensionati in funzione del numero di controventi, dei sostegni adottati e del terreno di posa; le dimensioni saranno determinate dall’impresa,
tenendo presente che gli impianti dovranno resistere senza vibrazioni all’azione del vento pari a
110 kg/m2.
L’impresa è, perciò, tenuta ad eseguire o presentare i calcoli di stabilità delle fondazioni di ciascun
tipo di segnale e sarà responsabile di eventuali danni derivanti dall’inosservanza delle norme qui
riportate.
I sostegni dovranno sempre essere ubicati in modo da lasciare un franco minimo di 1 m fra il bordo
del cartello e l’estremo limite del ciglio erboso se posti nelle direttrici principali, e di 0,75 m fra il
bordo del cartello ed il limite della pavimentazione lungo le corsie di svincolo. L’altezza del bordo
inferiore dei cartelli al di sopra della pavimentazione dovrà essere compresa fra 1,20 e 1,50 m, tenuto conto delle caratteristiche planoaltimetriche del tracciato e della presenza di eventuali ostacoli
alla visibilità.
I cartelli dovranno essere ubicati con un angolo di circa 15° rispetto alla perpendicolare all’asse
della strada, ed inclinati in avanti rispetto alla verticale di 5 %.
Il giudizio dell’esattezza di tali posizioni è riservato in modo insindacabile alla Direzione Lavori e
saranno ad esclusivo carico e spese dell’impresa ogni operazione e fornitura relativa allo spostamento dei segnali giudicati non correttamente posati. A tal fine, ogni segnale dovrà essere preventivamente picchettato.
Dovunque motivi speciali di visibilità non consiglino altrimenti, l’altezza del bordo inferiore dei cartelli dovrà essere di m 1,50; si dovrà comunque porre particolare cura, onde mantenere per tutto il
tronco stradale un’altezza costante di posa.
- Secondo Lotto -
L’impresa si dovrà assumere l’onere di eseguire le eventuali correzioni, modifiche od aggiunte, sui
cartelli già in opera che verranno ordinate dalla Direzione Lavori fino al giorno dei collaudi.
Nel caso di piccole correzioni, l’impresa potrà provvedere sul posto alla modifica; in caso diverso,
sarà necessario eseguire in officina le dette correzioni.
16.9
Garanzie dei materiali
Indipendentemente dai termini che saranno precisati per il collaudo, l’impresa dovrà garantire per
una durata decisa dalla D.L. la buona conservazione della segnaletica verticale e di ogni materiale
costituente il segnale, intendendo con ciò pannelli, attacchi vari e pali di sostegno, portali, traverse,
pellicole catarifrangenti e non, vernici, ecc.
Pertanto, saranno a suo carico e spese la sostituzione ed il ripristino di tutti quei cartelli e materiali
vari che abbiano a deformarsi e ad alterarsi per cause naturali entro tale periodo (temperatura,
vento, agenti atmosferici in genere, smog, ecc.), senza onere alcuno da parte della società e dietro
semplice richiesta scritta.
16.10
Delineatore speciale di ostacolo
In particolare in progetto è previsto l’utilizzo di delineatore speciale di ostacolo, conforme al D.P.R.
495/92 (fig.II 472 art177 del C.d.S), costituito da n°1 pannello bombato in alluminio 25/10 (sviluppo
minimo di cm.40 di semicirconferenza per cm. 50 di altezza, rivestito interamente con pellicola rifrangente ad elevata efficenza classe 2, pezzo unico giallo), disco in alluminio 25/10 (costruzione
scatolata e rinforzata, rivestito sulla facciata interamente con pellicola rifrangente ad elevata efficenza classe 2, a pezzo unico), sostegno tubolare in ferro zincato (L>=1.80m, diametro mm.60 con
dispositivo antirotazione, completo di tappo di chiusura superiore in materiale plastico), fondazione
in calcestruzzo cementizio di dimensioni idonee a garantire la perfetta stabilità (in rapporto al tipo di
segnale e comunque non inferiori a ml. 0.30x 0.30x 0.50).
16.11
Delineatore di corsia
Per delimitare la pista di servizio e le aree pedonali si prevede in progetto la realizzazione di delineatori di corsia. Essi sono costituiti da:
-
n.2 cordoli di contenimento laterale a sezione rettangolare 7x25 cm (L>= 0.80 m) in calcestruzzo Rck >250 kg/cmq posati su letto di calcestruzzo; lo strato superficiale della faccia a vista , a
bordo superiore arrotondato, ha uno spessore di 2 mm in graniglia a polvere bianca con q.li 7
di cemento bianco per mc.
-
Pavimentazione in marmette autobloccanti in calcestruzzo pressato e vibrato (Rck 500 kg/cmq,
di colore e disegno a scelta dell’Amministrazione) spesse 5-6 cm. Le marmette vengono posate su letto di sabbia di spessore da 4 a 6 cm, compattate con piastra vibrante e sigillate con
malta cementizia; gli interstizi tra i blocchetti vengono chiusi mediante lavatura e scopatura.
- Secondo Lotto -
17.
TUBAZIONI
17.1
Scatolari in c.a. prefabbricati
17.1.1
Generalità
Il progetto prevede la posa di elementi scatolari prefabbricati in calcestruzzo vibrocompresso armato, a sezione rettangolare di dimensioni interne nette di 450 x 250 cm, aventi spessore delle pareti
non inferiore a cm 25, e di elementi scatolari prefabbricati in calcestruzzo vibrocompresso armato,
a sezione rettangolare di dimensioni interne nette di 225 x 75 cm, aventi spessore delle pareti non
inferiore a cm 20.
Ogni elemento avrà lunghezza pari a 1.70 m, in modo da poter essere trasportato su autocarro. Se
l’effettiva lunghezza degli elementi della fornitura sarà diversa da quella prevista in progetto, previa
accettazione a insindacabile giudizio della D.L., l’Impresa provvederà a ritarare il numero degli elementi da posare in modo da coprire le geometrie indicate negli elaborati progettuali.
17.1.2
Tubazioni in cemento armato centrifugato, turbocentrifugato o vibrocompresso
Fornitura e posa di tubi rettangolari prefabbricati confezionati con calcestruzzo avente Rck ≥ 50
N/mm2 ed armato a vibrocompressione ad alimentazione ponderata. L’armatura è realizzata con
ferro tondo Fe b 44 k ad aderenza migliorata disposto, in barre longitudinali e spirale continua, in
quantità atta ad assicurare la resistenza a carichi mobili di prima categoria in zona sismica con ricoprimento minimo di 10 cm e massimo di 500 cm.
Poiché il progetto prevede la posa degli elementi prefabbricati su letto di materiale monogranulare
grossolano dello spessore di 30 cm e geotessuto, gli elementi avranno sul fondo un’armatura supplementare atta a garantire la stabilità del prefabbricato. L’Impresa, se ritenuto idoneo dalla D.L.,
potrà proporre l’utilizzo di un sottofondo in calcestruzzo, sempre che la velocità di esecuzione dei
lavori rispetti la tempistica prevista in progetto. In ogni caso l’Impresa è tenuta a fornire la certificazione del prefabbricatore di idoneità della soletta del fondo in funzione del sottofondo utilizzato.
I moduli a margine dei manufatti devono essere forniti con ferri di ripresa da integrare nei cordoli laterali in c.a. in sommità e predisposti con n. 4 tubi DN 150 mm in acciaio Fe430 disposti trasversalmente lungo il lato di lunghezza 450 cm per l’attraversamento dei sottoservizi.
L’armatura di questi elementi dovrà essere adeguata per la disposizione dei 4 tubi e il prefabbricatore dovrà certificare i calcoli e fornire i disegni della nuova disposizione dei ferri per assicurare la
resistenza a carichi mobili di prima categoria in zona sismica con ricoprimento minimo di 10 cm e
massimo di 500 cm, in conformità alla normativa vigente.
Il prezzo di fornitura e posa del manufatto così adeguato per il passaggio dei sottoservizi si intende
comprensivo di fornitura e posa di pozzetti di ispezione prefabbricati che la D.L. ritenesse di dover
predisporre nell’ambito dello spostamento dei sottoservizi.
Le tolleranze dimensionali non dovranno superare quelle stabilite nella normativa di riferimento UNI
9534 e dovranno garantire l’omogenea compressione della guarnizione in gomma individuata tra il
- Secondo Lotto -
28 ed 42% per assicurare la perfetta tenuta idraulica del giunto che non dovrà essere riempito, per
nessun motivo, con sigillanti o malte di qualsiasi genere o natura.
Al fine di verificare in opera la tenuta idraulica delle giunzioni l’Impresa appaltatrice deve mantenere a disposizione della D.L. un dispositivo “prova giunti” in grado di collaudare in sito (0,5 bar) la
qualità delle giunzioni stesse e del sistema di posa.
L’Impresa appaltatrice è tenuta a fornire tutti i calcoli di verifica della stabilità statica delle tubazioni,
firmati da un ingegnere iscritto all’albo, e ad assumersi con lui ogni responsabilità conseguente.
Le tubazioni dovranno essere calcolate in modo da sopportare il riempimento di prima fase ed i carichi stradali propri di una strada con traffico di I categoria, in funzione anche della larghezza dello
scavo e delle modalità di rinterro dello stesso; le norme di riferimento saranno le UNI 7517, le DIN
4033 e le ATV A 127.
Le aziende produttrici delle condotte dovranno allegare, durante tutto il corso della fornitura, i documenti relativi ai controlli dimensionali, le prove distruttive e le prove di tenuta idraulica eseguite
sulla fornitura stessa. Inoltre, le tubazioni dovranno essere tali da garantire il rispetto delle prescrizioni contenute nell’allegato 4 dei “criteri, metodologie e norme tecniche generali” di cui all’art.2,
lettere B), D), E), della legge 10-05-1976 n.319 e successive modifiche e/o integrazioni, recante
norme per la tutela delle acque dell’inquinamento compreso ogni altro onere per dare la lavorazione finita a regola d’arte.
17.1.2.1
Caratteristiche costruttive
Marchi
Su ogni elemento di condotta arrivato in cantiere dovrà essere apposta una marcatura indelebile,
chiaramente visibile, contenente le seguenti informazioni:
indicazione del produttore;
impianto di produzione;
data di produzione e codice prodotto;
indicazione del diametro e lunghezza del tubo;
indicazione della classe di resistenza.
17.1.2.2
Giunti
Per i tubi con giunto ad incastro (maschio e femmina), esso sarà realizzato con cemento. Le due
testate da congiungere saranno accuratamente pulite e poi bagnate; verrà quindi applicato il legante sulle due estremità, indi i due tubi saranno stretti uno contro l’altro facendo rifluire all’esterno ed
all’interno del giunto il legante eccedente.
Ripulite perfettamente tutte le escrescenze, si procederà alla verifica dell’esatta collocazione
dell’elemento immorsandolo nel calcestruzzo di sottofondo e di rinfianco.
- Secondo Lotto -
Per i giunti a bicchiere si utilizzeranno anelli di gomma sintetica o di polietilene. Il materiale di cui
saranno formati gli anelli dovrà possedere elevata resistenza agli agenti aggressivi e conservarsi
elastico anche a basse temperature. La tenuta idraulica garantita mediante elemento anulare in
materiale elastomerico sarà conforme alle norme UNI 4920, DIN 4060 ed EN 681.1. La posa e
l’innesto dei tratti di condotta dovrà essere preceduta dall’applicazione sul giunto di apposito lubrificante compatibile con l’elemento di tenuta del giunto.
Le dimensioni degli anelli devono essere tali da garantire la perfetta tenuta del giunto. Potrà anche
essere prescritto che per mantenere gli anelli in posto e perfettamente perpendicolari all’asse della
tubazione, venga creato nel bicchiere un leggero incavo. Sistemato l’anello nell’esatta posizione, si
imboccherà quindi nel bicchiere il tubo da infilare che verrà spinto a fondo, con l’ausilio di attrezzi a
leva o a tiranteria, fino al collare, mantenendo gli assi dei tubi perfettamente allineati. Verrà controllato, quindi, l’esatto allineamento dei tubi provvedendo alla loro sistemazione. Quindi verrà stuccato lo spazio fra bicchiere e tubo con pasta di puro cemento a lenta presa, o con altri prodotti approvati dalla Direzione Lavori, comprimendo il legante con apposito attrezzo o con matrici, utilizzando
se necessario una terza parete di riempimento. Il tipo, le dimensioni ed il materiale costituenti l’anello di gomma dovranno essere dichiarati in modo impegnativo dal fabbricante.
17.1.2.3
Collaudi
Le prove di collaudo verranno eseguite nel cantiere di fabbricazione sotto il controllo del committente. La fabbrica dovrà perciò disporre dell'attrezzatura regolamentare per effettuare le prove
stesse.
Solo in casi eccezionali o di contestazione si potrà ricorrere al laboratorio legalmente riconosciuto.
I campioni verranno scelti dal committente tra quelli pronti per la spedizione o già forniti a piè d'opera. Essi dovranno essere dati gratuitamente fino a 3 campioni per lotto di diverso diametro. Se
durante il controllo un tubo non rispondesse alle prescrizioni contrattuali si ripeterà la prova su un
numero doppio di tubi. Le prove di collaudo, su tubi asciutti, consisteranno, oltre che nella verifica
delle dimensioni o della tolleranza, in:
- prove di impermeabilità su singolo tubo
- prove di tenuta dei giunti
- prove di assorbimento su spezzone
- prove di rottura per schiacciamento
Tali prove dovranno essere eseguite e dovranno soddisfare quanto riportato nel Progetto di Norma
“Tubi di calcestruzzo non armato, rinforzato con fibre di acciaio e con armature tradizionali”.
17.1.2.4
Motivi di rifiuto
I tubi potranno essere rifiutati nei seguenti casi:
- Secondo Lotto -
1)
Perchè non rispondono alle prescrizioni di dimensionamento e relative tolleranze ed alle
prescrizioni di fabbricazione di cui alle presenti norme;
2)
Per esito negativo delle prove di accettazione;
3)
Per manifesti difetti di proporzionamento dei componenti del calcestruzzo o mancanza di te-
nuta dei giunti;
4)
Per danneggiamento delle testate che non consentono di effettuare una giunzione a regola
d'arte.
In tal caso la Ditta sarà tenuta a sostituire prontamente i materiali rifiutati con altri corrispondenti alle norme contrattuali con l'avvertenza che, nel caso non provvedesse tempestivamente, l'Amministrazione potrà provvedere d'ufficio avvalendosi del deposito cauzionale, salva ed impregiudicata
ogni altra azione legale per qualsiasi danno dovesse derivare all'Amministrazione Appaltante dall'inadempienza del contratto.
17.2
Tubazioni circolari
17.2.1
Generalità
Per quanto riguarda i criteri da osservare nella progettazione, nella costruzione, nel collaudo delle
tubazioni e degli elementi che le costituiscono, si farà riferimento alle norme tecniche emanate con
Decreto del Ministero dei LL.PP del 12 dicembre 1985 (“Norme tecniche relative alle tubazioni”,
G.U. n. 61 del 14 marzo1986) e relativa circolare n. 27291 del 20 marzo 1986 (“Istruzioni relative
alla normativa per le tubazioni”).
17.2.2
17.2.2.1
Prove di controllo
Prove d’accettazione
Dovrà essere attestato che le modalità di fabbricazione dei tubi siano conformi alle procedure del
sistema qualità, di cui alle norme UNI EN ISO 9002:1994; in ogni caso, il manufatto dovrà essere
fabbricato in officina o cantiere debitamente attrezzato, con procedimento atto a garantire il costante raggiungimento dei requisiti di tutti manufatti prodotti.
Tutte le operazioni che compongono il processo di lavorazione, dovranno essere ripetute secondo
uno schema prestabilito e ben precisato, in conformità a quanto specificato nelle normative vigenti.
Su richiesta della Direzione Lavori, l’impresa dovrà fornire tutti i certificati che attestino la rispondenza dei materiali alle prescrizioni di progetto, rilasciati da un istituto di ricerca autorizzato a tale
scopo.
Su ciascun tubo dovranno essere marcati in modo indelebile i seguenti dati:
- nome del fabbricante o marchio di fabbrica;
- sigla dell’ente appaltante;
- data di produzione del tubo;
- diametro nominale.
- Secondo Lotto -
In caso di esito negativo delle prove, l’impresa sarà tenuta a sostituire, a sue spese, i materiali rifiutati con altri corrispondenti alle norme contrattuali.
Innanzitutto, si procederà ad un controllo dimensionale: diametro, spessore, lunghezza, angolo di
curvatura e deviazioni delle superfici frontali, in modo da verificare se le misure del manufatto siano
entro i limiti di tolleranza.
Le altre prove saranno eseguite da un istituto specializzato scelto dalla Direzione Lavori, il quale
emetterà un certificato dei risultati ottenuti sui campioni.
17.2.2.2
Prove in corso d’opera
Per tutti i tipi di tubazioni valgono le seguenti prescrizioni di prova: inizialmente si sottoporranno a
pressione interna tratti di tubazioni parzialmente interrate con giunti scoperti, la cui lunghezza dovrà essere la massima possibile e con il maggior numero di pezzi speciali, saracinesche, attraversamenti di manufatti o strade ecc. già inseriti nella condotta stessa.
In casi particolari, o su richiesta dell’impresa, potrà essere ammesso di eseguire le prove con tubazioni anche completamente interrate; l’impresa non avrà diritto in nessun caso ad alcun compenso
per la ricerca ed individuazione di eventuali perdite che risultassero dalla prova a pressione.
Le testate terminali delle tratte di condotte in prova saranno chiuse mediante apposite apparecchiature, fissate su ancoraggi dimensionati per le pressioni e diametri in gioco; dette apparecchiature avranno dimensioni e forme scelte dall’impresa, che è responsabile della loro perfetta inamovibilità e tenuta. Raggiunta la pressione prescritta nella tratta in prova mediante pompaggio
d’acqua, verrà tolta la pompa in maniera che non sia più possibile il pompaggio e verrà chiuso a
chiave il manometro scrivente, controllato da un manometro campione precedentemente montato
in parallelo.
Le spese per le prove, sia in officina sia in opera, saranno a totale carico dell’impresa, la quale dovrà eseguire tutti i lavori prescritti a quanti altri ne possano occorrere (chiusura di saracinesche
perdenti con flange cieche, scavi, ripristini, ecc.) e mettere a disposizione della Direzione Lavori
qualsiasi mezzo, strumento od altro che fosse necessario al buon andamento ed alla riuscita delle
prove stesse; verificandosi rottura di tubazione o di altre parti delle condotte, queste dovranno essere sostituite, restando a carico dell’impresa gli eventuali maggiori pezzi speciali e giunti che fosse necessario installare, nonché i movimenti di terra, gli aggottamenti, i ripristini ed ogni altra qualsiasi opera fino alla completa riuscita delle prove.
L’acqua di riempimento delle condotte dovrà essere limpida e contenere una fortissima percentuale
di ipocloruro od altro prodotto di analoga azione disinfettante.
II manometro di tipo scrivente da usare per le prove dovrà essere inserito nel punto delle tratte in
prova avente la quota media del tratto in pressione.
Prima della prova, con la condotta in leggera pressione, verranno ripetutamente aperti i rubinetti
opportunamente installati nelle cuspidi intermedie e terminali, fino alla totale eliminazione dell’aria o
gas contenuti nella condotta e cioè sino a che vi fuoriesca solo acqua.
- Secondo Lotto -
I singoli tratti di condotta saranno sottoposti ad una prova idraulica alla pressione pari ad una volta
e mezza quella di esercizio di ciascun tratto in esame.
In caso di esito negativo delle prove, l’impresa sarà tenuta a sostituire, a sue spese, i materiali rifiutati con altri corrispondenti alle norme contrattuali.
I tubi potranno essere rifiutati nei seguenti casi:
1) perché non rispondono alle prescrizioni di dimensionamento e relative tolleranze ed alle prescrizioni di fabbricazione di cui alle presenti norme;
2) per esito negativo delle prove di accettazione;
3) per manifesti difetti di proporzione dei materiali o mancanza di tenuta dei giunti;
4) per danneggiamento delle testate, che non consentano di effettuare una giunzione a regola
d’arte.
In tal caso, la ditta sarà tenuta a sostituire prontamente il materiale rifiutato con altro rispondente
alle norme contrattuali.
17.2.3
17.2.3.1
Trasporto, movimentazione, posa e rinterro dei tubi
Imballaggi
Gli imballaggi possono essere di legno o altri materiali e generalmente saranno considerati a perdere. II tipo di imballaggio è a scelta dell’impresa ma deve garantire che i manufatti oggetto della
fornitura non vengano danneggiati durante il trasporto e che i tubi mantengano la forma circolare.
Lo stoccaggio deve avvenire su terreno pianeggiante e privo di irregolarità adattando supporti di
legno alla base delle cataste in modo da distribuire uniformemente i pesi. Se i tubi non vengono
adoperati per un lungo periodo, dovranno essere protetti dai raggi solari diretti.
17.2.3.2
Trasporto
Nel trasporto dovranno essere prese tutte le precauzioni necessarie, onde evitare possibili danneggiamenti. Le impalcature per il fissaggio del carico potranno essere realizzate con bande di canapa o di nylon; se si usano cavi di acciaio, i tubi dovranno essere protetti nella zona di contatto
con essi.
Le operazioni di carico e scarico dovranno essere effettuate con cura. I tubi non devono essere
trascinati o fatti rotolare su terreni accidentali, non devono essere lanciati da un’altezza superiore a
30 cm e non devono essere accatastati più di quattro tubi in altezza.
17.2.3.3
Posa in opera
La posa in opera avverrà direttamente dal mezzo di trasporto della ditta produttrice delle tubazioni,
senza ricorrere a depositi intermedi su piazzale a piè d’opera.
Pertanto, l’invio delle tubazioni dalla fabbrica dovrà essere eseguito di volta in volta, man mano che
procederanno i lavori di scavo della sede della condotta.
- Secondo Lotto -
La Direzione Lavori si riserva tuttavia la facoltà di ordinare il deposito delle tubazioni in apposite
zone di stoccaggio a spese e cura dell’appaltatore.
Prima dell’allineamento, il tubo dovrà essere pulito internamente con scovoli atti a rimuovere tutto
lo sporco ed ogni frammento che possa disturbare o danneggiare l’installazione; la medesima operazione di pulizia dovrà essere fatta alle valvole ed agli altri pezzi speciali.
Alla fine di ogni giorno di lavoro le estremità della linea in costruzione dovranno essere chiuse con
un fondello di tipo approvato dalla Direzione Lavori, tale da impedire l’entrata d’acqua e di corpi estranei nella tubazione sino alla ripresa del lavoro: tale fondello dovrà essere applicato tutte le volte
che l’estremità libera di una qualsiasi tubazione verrà lasciata incustodita.
Le testate dei tubi dovranno essere perfettamente ripulite da vernici, grassi, bave, terra, ecc. con
un metodo approvato dalla Direzione Lavori, in modo da evitare difetti nell’esecuzione delle saldature.
17.2.3.4
Fondo della trincea e sottoscavo
La superficie del terreno in corrispondenza dell’appoggio del tubo sarà continua, e priva di sassi o
zolle di argilla.
Dove il fondo dello scavo risultasse di terreno inconsistente, questo dovrà essere rimosso e sostituito con materiale di appoggio adatto. Se si incontrassero zone più estese di questo genere, con
scarsa capacità portante per sopportare i materiali di appoggio del tubo, si dovranno rifare i calcoli
di resistenza meccanica e ricorrere ad appoggi speciali (leganti idraulici, ispessimento del sottofondo in calcestruzzo, ecc.).
L’eventuale acqua d’infiltrazione deve essere rimossa durante le operazioni di posa fino al completamento delle operazioni di rinfianco.
17.2.3.5
Procedura di messa in opera
Ultimato lo scavo, si procederà alla formazione del letto di posa costituito da sabbia fine di cava
compattata ad almeno il 90 % della Proctor standard o, su indicazione della Direzione Lavori, da
uno strato di conglomerato cementizio a 2 ql/m3.
La continuità del supporto sarà ripristinata dopo il completamento della giunzione; l’allineamento ed
il livellamento dei tubi deve essere curato, in modo che il disassamento di due barre contigue non
sia maggiore a mezzo grado.
Prima di procedere alla posa, le tubazioni devono essere controllate per verificare la loro integrità.
Verranno calate nello scavo con il segno di riferimento bianco rivolto verso l’alto. L’estremità delle
tubazioni da unire verranno pulite e lubrificate con gli appositi lubrificanti forniti dai produttori o con
sapone liquido (mai con oli minerali), prestando attenzione affinché la punta non si sporchi prima di
penetrare nel bicchiere o nel manicotto della tubazione già posata.
- Secondo Lotto -
Salvo diverso ordine impartito caso per caso dalla Direzione dei Lavori, si dovranno adottare per il
letto di posa e il rinfianco le dimensioni che saranno prescritte all’atto esecutivo dalla Direzione dei
Lavori stessa.
Ad ogni sospensione del lavoro l’impresa dovrà chiudere provvisoriamente l’ultimo tubo con un
tappo in gres o plastica e mai con stracci, sacchi, carta od altro materiale facil-mente deformabile.
L’impresa dovrà provvedere, senza alcun onere aggiuntivo, alla realizzazione di tutti i dispositivi di
sicurezza che si rendessero necessari, oltre che a qualsiasi altro strumento per consegnare l’opera
finita a regola d’arte (impianti di illuminazione, ponteggi, staffaggi, opere provvisionali, ecc.).
17.2.3.6
Rinfianco e rinterro
Queste operazioni saranno eseguite immediatamente dopo la posa; in caso ciò fosse impossibile si
procederà ad un controllo accurato dell’allineamento prima di rinfiancare.
Il materiale usato per il rinfianco ed il ricoprimento del tubo sarà dello stesso tipo di quello usato
per il letto di posa: uno strato di sabbia fine di cava o, su indicazione della Direzione Lavori, uno
strato di conglomerato cementizio a 2 ql/m3. La compattazione del rinfianco di sabbia e del rinfianco e del rinterro in materiale drenante sarà spinta ad almeno il 90 % della Proctor Standard mediante pestelli pneumatici o altro macchinario equivalente e verrà effettuata per strati non superiori
a 25 cm circa. Si procederà quindi al ricoprimento fino al piano campagna, usando il materiale di
scavo ove esso sia ritenuto idoneo dalla D.L. I giunti saranno lasciati scoperti fino al collaudo idraulico avvenuto.
17.2.3.7
Norme di compattazione e controlli qualitativi
Dovranno essere utilizzate attrezzature idonee a garantire la densità richiesta. Si potranno utilizzare vibratori a piastra battente o, per il letto di posa, rulli.
Per assicurare la rispondenza alle prescrizioni del progetto, si eseguiranno periodicamente misurazioni dell’ovalizzazione della tubazione installata. Se la riduzione del diametro verticale risultasse
maggiore del 3 %, la compattazione dovrà essere incrementata.
Durante la fase di rinterro dovrà esser posta molta cura nel proteggere le tubazioni dalla caduta di
sassi, da colpi provenienti dal macchinario utilizzato per la compattazione o per la distribuzione del
materiale. Nel caso un tubo risultasse danneggiato, si procederà alla sua sostituzione.
Per il fatto dell’esecuzione e superamento delle prove preliminari di collaudo, non resteranno menomate in alcun modo le facoltà del collaudatore, al cui giudizio esclusivo è riservato di effettuare
controlli e prove sulla condotta in opera, essendo stabilito che tutte le garanzie contrattuali vanno
riferite a condotta posta in opera.
Dopo aver eseguito le prove, le riparazioni e le controprove e quelle di tenuta delle condotte, se tutto é in perfetta regola, sarà impartito all’impresa l’ordine di coprire le condutture e riempire le trincee.
- Secondo Lotto -
La superficie dei riempimenti delle trincee dovrà essere sistemata in modo che le acque pluviali
possano liberamente passarvi sopra, senza formazione di ristagni. Ove l’impresa avesse coperto
qualche tratto di conduttura o riempito qualche trincea senza l’autorizzazione della Direzione Lavori, questa provvederà a farla riscavare e scoprire nuovamente a spese dell’impresa medesima.
17.3
Tubazioni in calcestruzzo
17.3.1
Prescrizioni generali
Il progetto prevede la fornitura e la posa in opera di tubazioni in calcestruzzo prefabbricato, realizzate per resistere ai carichi previsti in prgetto.
Il tubo dovrà essere turbocentrifugato, o a doppia compressione radiale, ben stagionato, compattato, levigato, liscio, perfettamente rettilineo, a sezione interna esattamente circolare, di spessore uniforme, scevro da screpolature e fessure, conforme alle norme tecniche emanate con D.M.
12.12.85 e successive modifiche od integrazioni.
Il tubo dovrà avere uno spessore uguale o maggiore di 1/10 dei diametri interni (pari a 80 e 150
cm) e sarà compreso di giunto a bicchiere, con durezza di 40 IRHD, conforme alle norme, sezione
a cuneo a strisciamento, incorporata nel bicchiere, atta a garantire la perfetta tenuta idraulica
d’esercizio fino a 1 atm, e tale da poter sopportare i carichi previsti, in riferimento alle norme DIN
4032 e 4033.
17.3.2
Materiali
Se non diversamente prescritto dalla D.L. il tubo dovrà essere confezionato con calcestruzzo di
cemento tipo 425 Portland o con classe di resistenza caratteristica Rck > 45 MPa, con inerti perfettamente lavati di granulometria assortita di almeno 3 granulometrie, rispettando il fuso granulometrico di Fuller, in conformità a quanto prescritto dalla UNI EN 206-1:2001.
Il calcestruzzo dovrà essere prodotto nel cantiere di prefabbricazione con propri impianti di betonaggio, provvedendo oltre al controllo delle miscele, anche al verifica del rapporto acqua-cemento,
tenendo conto dell’umidità degli inerti. La stagionatura potrà avvenire naturalmente a contatto con
l’aria, oppure artificialmente in acqua o con vapore.
Il tubo dovrà essere armato con gabbia rigida costituita da rete elettrosaldata o con spirale continua in acciaio FeB44 k ad aderenza migliorata conforme alle vigenti norme, saldata elettricamente
con barre longitudinali in acciaio, con un copriferro minimo di 3 cm, opportunamente calcolata e
dimensionata in funzione dei carichi e delle sollecitazioni previste. Inoltre, i diametri ed il passo della rete di armatura dovranno essere sufficienti a garantire i carichi di fessurazione e di rottura stabiliti dalle prove di collaudo.
Per ulteriori prescrizioni, si rimanda ai capitoli “Caratteristiche dei vari materiali” e “Opere in conglomerato cementizio”.
- Secondo Lotto -
17.3.3
Giunti
Per i tubi con giunto ad incastro (maschio e femmina), esso sarà realizzato con cemento. Le due
testate da congiungere saranno accuratamente pulite e poi bagnate; verrà quindi applicato il legante sulle due estremità, indi i due tubi saranno stretti uno contro l’altro facendo rifluire all’esterno ed
all’interno del giunto il legante eccedente.
Ripulite perfettamente tutte le escrescenze, si procederà alla verifica dell’esatta collocazione
dell’elemento immorsandolo nel calcestruzzo di sottofondo e di rinfianco.
Per i giunti a bicchiere si utilizzeranno anelli di gomma sintetica o di polietilene. Il materiale di cui
saranno formati gli anelli dovrà possedere elevata resistenza agli agenti aggressivi e conservarsi
elastico anche a basse temperature.
Le dimensioni degli anelli devono essere tali da garantire la perfetta tenuta del giunto. Potrà anche
essere prescritto che per mantenere gli anelli in posto e perfettamente perpendicolari all’asse della
tubazione, venga creato nel bicchiere un leggero incavo. Sistemato l’anello nell’esatta posizione, si
imboccherà quindi nel bicchiere il tubo da infilare che verrà spinto a fondo, con l’ausilio di attrezzi a
leva o a tiranteria, fino al collare, mantenendo gli assi dei tubi perfettamente allineati. Verrà controllato, quindi, l’esatto allineamento dei tubi provvedendo alla loro sistemazione. Quindi verrà stuccato lo spazio fra bicchiere e tubo con pasta di puro cemento a lenta presa, o con altri prodotti approvati dalla Direzione Lavori, comprimendo il legante con apposito attrezzo o con matrici, utilizzando
se necessario una terza parete di riempimento. Il tipo, le dimensioni ed il materiale costituenti l’anello di gomma dovranno essere dichiarati in modo impegnativo dal fabbricante.
17.3.4
Controlli e prove sulle tubazioni prefabbricate
Salvo le prove sui calcestruzzi come indicato nel paragrafo “Opere in conglomerato cementizio”, gli
elementi prefabbricati verranno sottoposti a controlli e prove dirette in modo da verificare la corrispondenza della qualità e della uniformità dei manufatti.
Le prove saranno eseguite su almeno tre di ogni tipo e per ogni diametro: se durante il controllo un
tubo non dovesse rispondere alle prescrizioni contrattuali, si ripeterà la prova su un numero doppio.
I tubi saranno prelevati dalla partita da fornirsi sia in fabbrica sia in cantiere.
Alla scelta dei tubi da sottoporre alle prove si procederà di comune accordo tra l’impresa e la Direzione Lavori; prima di eseguire le prove, i tubi prescelti saranno marcati, numerati e catalogati.
La prova di impermeabilità verrà eseguita riempiendo un tubo con acqua alla pressione di 0,5 atm
per la durata di 15 minuti, verificando che durante tutta la durata della prova non si debbano verificare fessurazioni né trasudi di acqua.
Dai tubi provati a rottura alla pressione interna, verranno ricavati due provini per ciascun tubo aventi area superficiale compresa tra 100 e 150 cm2, spessore come quello della parete del tubo. Si
curerà di lisciare le superfici di taglio e che i provini siano esenti da qualsiasi traccia di fessurazione. Essi saranno essiccati a temperatura non superiore ai 100 °C e saranno da considerarsi sec-
- Secondo Lotto -
chi, quando due pesate successive a distanza di due ore diano una variazione di peso inferiore allo
0,1 %.
Dopo essere stati posati, i provini verranno immersi in adatto recipiente piano di acqua distillata o
piovana: l’acqua sarà portata all’ebollizione e mantenuta a 100 °C per 5 ore, dopo di che i provini
saranno lentamente raffreddati in acqua fino ad una temperatura compresa tra i 15 °C e 20 °C. I
provini saranno quindi estratti, lasciati all’aria per non più di un minuto, asciugati superficialmente
ed immediatamente pesati.
L’incremento di peso del provino tra lo stato secco e quello subito dopo la bollitura, espresso in
percentuale del peso allo stato secco, non deve superare l’8 %.
L’impresa deve eseguire anche la prova a schiacciamento.
La prova può essere eseguita su un tubo intero oppure su un tronco cilindrico dello stesso, lungo
non meno di 1 m. La resistenza allo schiacciamento è definita da due carichi:
a) carico di fessurazione;
b) carico di rottura.
Il carico di fessurazione è quello che provoca l’apparizione di fessure lungo le generatrici aventi
apertura di almeno 0,25 mm su di una lunghezza di almeno 30 cm; il carico di rottura, invece, è
quello sopportato prima dello schiacciamento, cioè prima che il provino non sia capace di sopportare un ulteriore carico.
Il carico di fessurazione e di rottura non dovranno risultare inferiori ai limiti seguenti in kg per m di
tubo:
- carico di fessurazione: 60 x DN
- carico di rottura: 100 x DN
con DN espresso in centimetri.
Il provino deve essere provato con il metodo delle tre generatrici, con un dispositivo tale da garantire l’uniforme distribuzione del carico: il carico deve essere applicato con un incremento dell’ordine
di grandezza del 10 % del carico totale per minuto e deve essere mantenuto per il tempo strettamente necessario per compiere le osservazioni volute.
L’appoggio inferiore del provino dovrà essere costituito da due travetti in legno con le facce verticali
interne arrotondate con raggio di circa 10 mm nello spigolo superiore; i travetti dovranno essere diritti e saldamente fissati su una base rigida. La distanza tra i due travetti dovrà essere pari a 1/12
del diametro interno del tubo.
Prima di appoggiare il provino, si potrà rettificare la superficie di appoggio con uno strato di malta
dello spessore non superiore a 25 mm
Il carico verrà applicato superiormente tramite un travetto di legno ben quadrato e liscio, esente da
nodi, delle dimensioni di circa 15 x15 cm e fissato superiormente ad una trave metallica a doppio T
di dimensioni tali da rendere trascurabili le deformazioni elastiche.
- Secondo Lotto -
Si può anche superiormente applicare uno strato di malta analogo a quello inferiore ed anche in
questo caso il montaggio deve essere fatto quando la malta è ancora plastica. La resistenza del
provino, espressa in kg/m, verrà riferita alla lunghezza utile del provino cioè:
La larghezza delle fessure è misurata con una lamina metallica. Essa dovrà penetrare liberamente
per almeno 15/10 mm a brevi intervalli per la lunghezza indicata di 30 cm.
Infine, l’impresa dovrà effettuare le prove di resistenza all’abrasione e all’aggressività chimica; in
mancanza di precise norme nazionali, le prove verranno effettuate in conformità alle norme DIN attualmente vigenti.
17.4
Tubazioni in cloruro di polivinile rigido (PVC)
17.4.1
Materiali
I progetto prevede l’utilizzo di tubi in PVC tipo SN 4 kN/mq – SDR 41 conformi alla UNI EN 1401 di
diametro esterno 110 mm.
Se non diversamente specificato dalla D.L., il materiale base per la produzione dei tubi e dei relativi
pezzi speciali di PVC dovrà presentare alla temperatura di 20 °C le seguenti caratteristiche:
- massa volumica: 1,37÷1,45 kg/dm3;
- resistenza a trazione (a snervamento): > 480 kgf/cm3;
- allungamento a trazione (a snervamento): < 10 %;
- modulo di elasticità a trazione: 30000 kgf/cm2;
- coefficiente di dilatazione termica lineare: 0,06÷0,08 mm/m °C
- calore specifico: ~0,24 kcal/kg °C;
- conducibilità termica: 0,13 Kcal/h m°C;
- resistività superficiale: > 1012 Ohm cm.
Il materiale potrà essere additivato e stabilizzato con agenti antinvecchiamento. Il materiale dovrà
essere stabile all’azione della luce.
Il progetto prevede la fornitura e la posa in opera di tubi rigidi in pvc a sezione circolare, con giunzioni a bicchiere, di diametro e spessore come specificato negli elaborati progettuali e/o deciso dalla Direzione Lavori.
17.4.2
Sistemi di giunzione
Le modalità di giunzione che seguono sono raccomandate dall’Istituto Italiano dei Plastici (IIP).
17.4.2.1
Giunti a bicchiere e/o manicotto a scorrimento assiale con tenuta mediante guarnizione elasto-
meriche
Le operazioni per realizzare la corretta messa in opera del giunto sono le seguenti:
- verificare che le estremità dei tubi siano smussate correttamente;
- provvedere ad un’accurata pulizia delle parti da congiungere assicurandosi che esse siano integre; se già inserita, è necessario togliere provvisoriamente la guarnizione di tenuta;
- Secondo Lotto -
- segnare sulla parte maschia del tubo una linea di riferimento;
- inserire la guarnizione elastomerica di tenuta nell’apposita sede;
- lubrificare la superficie interna della guarnizione e la superficie esterna della punta con apposito
lubrificante (acqua saponosa e lubrificante a base di silicone, ecc.);
- infilare la punta nel bicchiere fino alla linea di riferimento, facendo attenzione che la guarnizione
non esca dalla sede.
17.4.3
Prove e certificati
I campioni prelevati per le prove saranno numerati, marcati, catalogati e registrati in apposito registro ed i certificati emessi dall’istituto dovranno riportare, oltre i risultati, la data di esecuzione delle
prove, il numero dei campioni e quant’altro serve ad identificare le partite di fornitura.
L’impresa dovrà fornire a sue spese la manodopera e l’assistenza necessaria (tra cui il prelievo, la
fornitura dei campioni ed il trasporto all’istituto) per l’esecuzione delle prove stesse.
Tutti gli oneri derivanti dalle operazioni per prove e collaudi, nonché il costo delle prove presso
l’istituto, saranno a carico dell’impresa stessa.
I certificati di prova e qualità, emessi dall’istituto e presentati all’impresa, saranno ammessi qualora
il fabbricante dei tubi in polietilene sia in grado di dimostrare l’uniformità nel tempo della propria
produzione.
L’accettazione di tali certificati non esclude che, a giudizio della Direzione Lavori, possano venire
eseguite ulteriori prove in cantiere.
17.5
Tubi in polietilene ad alta densità (PeAD)
17.5.1
Movimentazione e posa in opera
Se il carico e lo scarico dai mezzi di trasporto e comunque la movimentazione vengono effettuati
con gru o col braccio di un escavatore, i tubi devono essere sollevati nella zona centrale con un bilancino di ampiezza adeguata: se queste operazioni vengono effettuate manualmente, si eviti in
ogni modo di fare strisciare i tubi sulle sponde del mezzo di trasporto o comunque su oggetti duri e
aguzzi.
Le macchine ed attrezzature usate per il montaggio delle tubazioni dovranno essere preventivamente approvate dalla D.L..
Il progetto prevede la fornitura e la posa in opera di tubi in PeAD aventi un diametro esterno di 600
mm.
17.5.2
Raccordi e pezzi speciali
I raccordi e i pezzi speciali devono rispondere alle stesse caratteristiche dei tubi: tali raccordi possono essere prodotti per stampaggio o, nel caso non siano reperibili sul mercato, ricavati direttamente da un tubo diritto mediante opportuni tagli, sagomature ed operazioni a caldo (piegatura,
saldature di testa e con apporto di materiale, ecc.).
- Secondo Lotto -
Quando necessaria, la termoformatura di raccordi e pezzi speciali in PeAD. deve essere sempre
eseguita da personale specializzato e con idonea attrezzatura, comunque mai in cantiere ma presso l’officina del fornitore.
Prima della saldatura i tubi di polietilene dovranno essere perfettamente puliti con adeguate attrezzature da qualsiasi materiale estraneo che possa viziare il futuro esercizio della condotta.
Sulle teste da saldare la pulizia dovrà avvenire sia all'esterno che all'interno per almeno 10 cm di
lunghezza.
17.5.3
Sistemi di giunzione
La giunzione dei tubi, dei raccordi, dei pezzi speciali e delle valvole di polietilene devono essere
conformi alle corrispondenti prescrizioni UNI EN e deve essere realizzata, a seconda dei casi, mediante:
- saldatura di testa per fusione, mediante elementi riscaldanti (termoelementi) in accordo a UNI
10520:1997;
- saldatura per fusione, mediante raccordi elettrosaldabili in accordo a UNI 10521:1997;
- raccordi con appropriato serraggio meccanico con guarnizione (vedi UNI 9736:1990), aventi caratteristiche idonee all'impiego.
17.5.3.1
Saldatura di testa
Prima della saldatura i tubi di polietilene dovranno essere perfettamente puliti con adeguate attrezzature da qualsiasi materiale estraneo che possa viziare il futuro esercizio della condotta. Sulle teste da saldare la pulizia dovrà avvenire sia all’esterno che all’interno per almeno 10 cm di lunghezza; inoltre, prima della saldatura le tubazioni dovranno essere perfettamente asciutte, prive di qualsiasi traccia di umidità.
Eventuali deformazioni o schiacciamenti delle estremità dovranno essere eliminate con tagli o corrette utilizzando le ganasce della macchina saldatrice.
I tubi da saldare dovranno essere appoggiati su appositi rulli di scorrimento ed essere tenuti dalla
stessa attrezzatura in posizione perfettamente coassiale. Prima della saldatura, se le facce da unire non si presentano perfettamente parallele e combacianti, le estremità dovranno essere intestate
con apposita attrezzatura a rotelle in maniera da rispondere a questo requisito.
Nel corso della saldatura e per tutto il tempo di raffreddamento, la zona interessata dovrà essere
protetta da sole diretto, pioggia, neve, vento e polvere. La gamma di temperatura dell'ambiente
ammessa durante le operazioni dovrà essere compresa fra 0 e 40 gradi centigradi.
A saldatura avvenuta la protezione dovrà garantire un raffreddamento graduale ed il sistema di
bloccaggio dei tubi sulla macchina saldatrice dovrà garantirne la ferma posizione fino a raffreddamento.
La sezione dei cordoni di saldatura dovrà presentarsi uniforme, di superficie e larghezza costanti,
senza evidenza di soffiature od altri difetti.
- Secondo Lotto -
Al termine delle operazioni di saldatura sull’ultima testa di tubo dovrà essere posto idoneo tappo ad
espansione per garantire il mantenimento della pulizia all'interno della condotta.
17.5.4
Saldatura mediante raccordi elettrosaldabili
Le superfici da collegare con il manicotto elettrico (elettrosaldabile) dovranno essere preparate esclusivamente a mezzo di apposito raschiatore meccanico per eliminare eventuali ossidazioni della
superficie del tubo.
L’interno del manicotto elettrico va sgrassato con uno straccio di cotone imbevuto con l’apposito
detergente (in mancanza con acetone o alcool isopropilico).
A saldatura avvenuta, sarà necessario attendere il raffreddamento naturale del pezzo prima di sollecitarne le giunzioni.
Al fine di garantire un’elevata qualità della saldatura, l’impresa deve assolutamente evitare di fare
un secondo ciclo di saldatura con un manicotto elettrico che abbia già lavorato e non sia completamente raffreddato.
17.5.5
Serraggio meccanico con guarnizione
Nei casi in cui non si possa fare una giunzione saldata l’impresa, previo consenso della Direzione
Lavori, può eseguire la congiunzione con il manicotto ad innesto: in questo caso, la tenuta è garantita da una guarnizione elastomerica ed il tubo deve essere innestato fino in fondo al manicotto.
L’estremità del tubo da introdurre deve essere smussata con una angolazione di 15° e lubrificata
con apposito lubrificante.
Qualora si debbano compensare le dilatazioni termiche dei collettori, l’appaltatore è tenuto ad utilizzare appositi manicotti di dilatazione, le cui guarnizioni permettono lo scorrimento del tubo
all’interno del manicotto nelle fasi di dilatazione e di contrazione. La profondità di innesto dipende
dalla variazioni di temperatura a cui è sottoposto il giunto.
17.6
Pozzetti e camerette di ispezione
Per poter provvedere alla raccolta d’acqua tramite caditoie, è prevista la disposizione di pozzetti
aventi dimensioni interne di cm 45x45x90.
Ognuna di essa è costituita dai seguenti elementi:
- elemento di fondo;
- elementi raggiungiquota intermedi;
- soletta di copertura finalizzata a supportare carichi di I categoria;
- torrino di accesso per la messa in quota del passo d’uomo.
La voce nell’elenco prezzi include anche lo scavo, il calcestruzzo magro di rinfianco, la zavorra di
fissaggio, il rivestimento del fondo del pozzetto con sassi ammorsati nel calcestruzzo, la foratura
della parete per il passaggio delle tubazioni di arrivo e partenza e la successiva sigillatura. Il rivestimento interno è in malta di semento dosato a q.li 5 di cemento per mc.
- Secondo Lotto -
La produzione dei pozzetti dovrà essere controllata nelle varie fasi; eventuali realizzazioni di allacciamenti in opera verranno realizzati forando la parete del prefabbricato con idonea carotatrice, eseguendo un foro di diametro adeguato all’alloggiamento della tubazione entrante e la relativa
guarnizione, rispondente alle norme UNI 4920, DIN 4060, ISO 4633, e EN681.1.
17.7
Riferimenti legislativi e normativi sulle tubazioni
Segue un elenco non esaustivo dei principali riferimenti legislativi e normativi, che l’impresa deve
seguire nel corso delle lavorazioni. Resta comunque beninteso che sarà compito dell’impresa stessa osservare tutta la normativa vigente e non solamente quella richiamata esplicitamente nel presente elaborato, prestando la massima attenzione all’uscita di aggiornamenti, integrazioni e abolizione delle leggi promulgate dalle autorità competenti.
17.7.1
Tubi in calcestruzzo
- UNI EN 681-1:2004 Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali per giunti di tenuta
nelle tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell’acqua – Gomma;
- UNI EN 681-2:2002 Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali per giunti di tenuta
nelle tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell’acqua – Elastomeri;
- DIN 4060 Pipe joint assemblies with elastomeric seals for use in drains and sewers - Requirements and testing;
- DIN EN 1916 Concrete pipes and fittings, unreinforced, steel fibre and reinforced.
17.7.2
Tubi in PVC
- UNI EN 1452-2:2001 Sistemi di tubazioni di materia plastica per adduzione - Policloruro di vinile
non plastificato (PVC-U) – Tubi;
- UNI EN 1329-1:2000 Sistemi di tubazioni di materia plastica per scarichi (a bassa ed alta temperatura) all’interno dei fabbricati - Policloruro di vinile non plastificato (PVC-U) - Specifiche per tubi,
raccordi e per il sistema;
- UNI 6061:1967 Prove sulle materie plastiche. Determinazione del coefficiente di dilatazione termica lineare;
- UNI 4288:1972 Prove sulle materie plastiche. Determinazione della resistività elettrica superficiale
e volumica.
- UNI 7448:1975 Tubi di PVC rigido (non plastificato). Metodi di prova;
- UNI 7449:1975 Raccordi e flange di PVC rigido (non plastificato). Metodi di prova;
- ASTM D638-03 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics
- ASTM D790-03 Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced
Plastics and Electrical Insulating Materials;
- DIN 52612 Testing of Thermal Insulating Materials; Determination of Thermal Conductivity by the
Guarded Hot Plate Apparatus.
- Secondo Lotto -
17.7.3
Tubi in PeAD
L’accettazione dei tubi di PeAD a sezione circolare e relativi raccordi ed accessori è subordinata alla rispondenza alle Norme UNI vigenti ed al Marchio I.I.P. che ne garantisce la conformità: il Marchio di conformità I.I.P. è di proprietà dell’Ente Nazionale Italiano di Unificazione UNI ed è gestito
dall’Istituto Italiano dei Plastici, giuridicamente riconosciuto con D.P.R. 120/75.
- UNI 7613:1976 + SS UNI E13.08.623.0:1998 Tubi di polietilene ad alta densità per condotte di
scarico interrate. Tipi, dimensioni e requisiti;
- UNI 7615:1976 Tubi di polietilene ad alta densità. Metodi di prova;
- UNI 7616:1976 + A90:1979 Raccordi di polietilene ad alta densità per condotte di fluidi in pressione. Metodi di prova;
- UNI ISO/TR 7474:1983 Tubi e raccordi di polietilene ad alta densità. Resistenza chimica nei confronti dei fluidi.
- UNI 10520:1997 Saldatura di materie plastiche. Saldatura ad elementi termici per contatto. Saldatura di giunti testa a testa di tubi e/o raccordi in polietilene per il trasporto di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione;
- UNI 10521:1997 Saldatura di materie plastiche. Saldatura per elettrofusione. Saldatura di tubi e/o
raccordi in polietilene per il trasporto di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione;
- UNI 9736:1990 Giunzioni di tubi e raccordi di PE in combinazione fra loro e giunzioni miste metallo-PE per gasdotti interrati. Tipi, requisiti e prove.
17.7.4
Altre norme
- Decreto del Ministero dei LL.PP del 12 dicembre 1985 Norme tecniche relative alle tubazioni,
(G.U. n. 61 del 14 marzo1986);
- Circolare n. 27291 del 20 marzo 1986 Istruzioni relative alla normativa per le tubazioni;
- UNI EN ISO 9002:1994 Sistemi qualità. Modello per l’assicurazione della qualità nella fabbricazione, installazione ed assistenza;
- UNI EN 1610:1999 Costruzione e collaudo di connessioni di scarico e collettori di fognatura;
- D.Lgs. 258/00 Tutela delle acque dall’inquinamento – Disposizioni correttive ed integrative del
decreto legislativo 11 maggio 1999 n. 152, a norma dell’articolo 1, comma 4, della legge 24 aprile
1998 n. 128;
- UNI EN 681:2002-2004 Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell’acqua;
- ISO 4633:2002 Rubber seals - Joint rings for water supply, drainage and sewerage pipelines Specification for materials;
- UNI EN 12201-1:2004 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell’acqua - Polietilene (PE) – Generalità;
- UNI EN 12201-2:2004 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell’acqua - Polietilene (PE) – Tubi;
- Secondo Lotto -
- UNI EN 12201-3:2004 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell’acqua - Polietilene (PE) – Raccordi;
- UNI EN 12201-4:2002 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell’acqua - Polietilene (PE) – Valvole;
- UNI EN 12201-5:2004 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell’acqua - Polietilene (PE) - Parte 5: Idoneità all’impiego del sistema;
- UNI CEN/TS 12201-7:2004 Sistemi di tubazioni di materia plastica per la distribuzione dell’acqua
- Polietilene (PE) - Parte 7: Guida per la valutazione della conformità;
- UNI EN 1622:1999 Analisi dell’acqua - Determinazione della soglia di odore (TON) e della soglia
di sapore (TFN).
18.
- Secondo Lotto -
CHIUSINI IN GHISA
In progetto è previsto il rialzo di pozzetti in calcestruzzo monolitici, compresa la rimozione dei chiusini in ghisa sferoidale e dei relativi controtelai per il posizionamento di conci di calcestruzzo prefabbricati per il raggiungimento della quota prevista.
I chiusini sono da realizzarsi in ghisa sferoidale, classe D400 per traffico normale e con diametro
netto di 600 mm, conforme alla norma UNI EN 124 (“Dispositivi di coronamento e di chiusura per
zone di circolazione utilizzate da pedoni e da veicoli”). La luce netta deve rispettare le prescrizioni
riportate negli elaborati progettuali ed il coperchio deve essere antisdrucciolo.
Inoltre, si prescrive che:
- le superfici di appoggio del coperchio con il telaio siano lavorate con un utensile, in modo che il
piano di contatto sia perfetto e non si verifichi alcun traballamento;
- il coperchio sia allo stesso livello del telaio, non essendo tollerata alcuna differenza di altezza fra i
due pezzi;
- il gioco tra coperchio e telaio non sia inferiore al 4 %, né superiore al 15 % di quello prescritto;
- esistano fori di aerazione e di sollevamento, la cui superficie minima sia conforme alle norme UNI
EN-R4.
Il chiusino dovrà essere solidamente appoggiato ed ancorato alle strutture e progettato per un carico conforme alla normativa.
Per carico di prova s’intende quel carico che provoca la prima fessurazione del materiale del chiusino; su ciascun elemento dovrà essere indicato, ricavato nella fusione, il carico che può sopportare come sopra descritto.
Nella messa in quota dei chiusini, mediante opportune opere murarie, sono incluse la raccolta e lo
stoccaggio in appositi spazi del materiale di risulta.
I materiali ed i chiusini saranno sottoposti a prove per controllare la rispondenza ai requisiti richiesti.
Le modalità di prova e l’istituto presso cui verranno eseguite saranno indicate dalla Direzione Lavori; il costo delle prove e gli oneri relativi saranno a carico dell’impresa.
- Secondo Lotto -
19.
DIFESA DI SPONDA IN LEGNO AZOBÈ
Il progetto prevede la realizzazione di parte della difesa di sponda in legno esotico Azobè.
La tipologia Z è costituita da:
−
pali di sostegno, da pali in azobè (norme EN 350/2 e DIN 68/364) di sezione 14x14 cm e
lunghezza 5.20 m con punta a due falde. I pali saranno infissi per ca. 3 m con una inclinazione
di 15° rispetto alla verticale e con un interasse pari a 1 m;
−
pannelli, costituiti da assi orizzontali (spessore di 2,5 cm) uniti per mezzo di listelli verticali
collocati ad una distanza di ca. 1 m l’uno dall’altro, ed irrigiditi mediante una trave di riscontro
laterale. A tergo dei pannelli, un geotessuto a rete in multifilo poliestere ad alta tenacità del
peso di 250 g/m2 assicura la tenuta nei confronti del possibile passaggio del materiale fine. I
pannelli avranno dimensioni 2,5 x 210 cm e lunghezza pari ad almeno 4,0 m;
−
travi di sommità da porsi sul coronamento della difesa spondale accoppiate una a fianco
all’altra, ciascuna di dimensioni 11.0x3.0 (cmxcm);
−
trave di riscontro da collocare in corrispondenza dell’estremità superiore dei pali di dimensioni
15.0x6.0 (cmxcm), da fissare insieme ai pannelli.
19.1
Modalità realizzative
1. Installazione del cantiere mobile con parzializzazione della sede stradale in destra idraulica ad una
semicarreggiata (con senso unico alternato); l’area di cantiere verrà delimitata da una recinzione
continua tipo Orsogrill.
2. Infissione del palo, mediante:
-
scavo preliminare localizzato esclusivamente in corrispondenza del posizionamento del palo;
-
infissione dei pali, di sezione 14x14 cm e lunghezza 5.20 m con punta a due falde. I pali saranno
infissi, a mezzo di vibroinfissore, per ca. 3 m con una inclinazione di 15° rispetto alla verticale e
con un interasse pari a 1 m ; la parte sommatale del palo, per circa 20 cm, verrà scapitozzata in
quanto danneggiata durante la vibroinfissione;
-
scavo di sbancamento a tergo dei pali infissi per tratte non superiori a 4 m (lunghezza pannelli);
-
posizionamento dei pannelli (dimensioni 2,5 x 210 cm e lunghezza pari a 4,0 m), costituiti da assi
orizzontali (spessore di 2,5 cm) uniti per mezzo di listelli verticali collocati ad una distanza di ca. 1
m l’uno dall’altro, ed irrigiditi mediante una trave di riscontro laterale (dimensioni 15.0x6.0 cm). I
pannelli saranno dotati di geotessuto a rete in multifilo poliestere ad alta tenacità del peso di 250
g/m2. Fissaggio dei pannelli ai pali con barre filettate e bulloneria M12 in acciaio inox AISI 304;
qualora l’accostamento dei pannelli avvenga sfalsato rispetto al palo, l’Impresa provvederà a
posizionare una controtavola in Azobè a tutta altezza, di spessore pari a 2.5 cm, fissata ai
pannelli con viti mordenti T.E. in acciaio inox AISI 304, lunghezza maggiore di 0.075 m e con
interasse verticale di 0.4 m disposte su due file, allo scopo di contenere il materiale a tergo della
difesa;
-
- Secondo Lotto -
posizionamento delle travi di sommità (dimensioni 11.0+11.0x3.0 cm) e relativo fissaggio ai pali
tramite idonea bulloneria in acciaio inox AISI 304;
-
rinterro e sistemazione finale del terreno a tergo della difesa.
Si nota che sono ammesse tolleranze di infissione e montaggio dei pannelli, finalizzate a garantire
la massima uniformità della sezione idraulica risultante: i pali verranno infissi sul fondo dell’alveo,
alla quota prevista, in modo che la larghezza della sezione sia (filo esterno palo) di 4.30 m ±10 cm,
e con un inclinazione di 15° sulla verticale, anche qui con un tolleranza in sommità (testa palo) di
±10 cm.
- Secondo Lotto -
20.
OPERE DI PROTEZIONE SPONDALE
20.1
Opere di protezione spondale in massi naturali o artificiali
20.1.1
Generalità
Le opere di protezione realizzate in massi sono caratterizzate da una berma di fondazione e da
una mantellata di rivestimento della sponda. La berma sarà realizzata in maniera differente a seconda che il corso d’acqua presenti livelli d’acqua permanenti o sia interessato da periodi di asciutta. La mantellata dovrà essere sistemata faccia a vista, intasata con terreno vegetale e opportunamente seminata.
20.1.2
I massi naturali utilizzati per la costruzione dell’opera dovranno corrispondere ai requisiti essenziali
di compattezza, omogeneità e durata; dovranno, inoltre, essere esenti da giunti, fratture e piani di
sfalsamento e rispettare i seguenti limiti:
massa ≥ 800 kg;
- resistenza alla compressione: ≥ 80 MPa;
- coefficiente di usura: ≤ 1,5 mm;
- coefficiente di imbibizione: ≤ 5 %;
- gelività: il materiale deve risultare non gelivo;
I massi naturali saranno di peso non inferiore a quanto prescritto negli elaborati di progetto, non
dovranno presentare notevoli differenze nelle tre dimensioni e dovranno risultare a spigolo vivo e
squadrati.
Sarà ammessa una tolleranza in peso del 15 % in più o in meno rispetto a quanto definito negli elaborati progettuali; nel caso in cui il materiale fornito dall’Impresa superi tale valore limite, si provvederà, a spese dell’Impresa stessa, alla fornitura di nuovo pietrame idoneo alle specifiche prescritte.
20.1.3
Modalità esecutive
I massi da impiegare dovranno essere approvvigionati a piè d’opera lungo il fronte del lavoro; la ripresa ed il trasporto del materiale al luogo di impiego dovranno essere fatti senza arrecare alcun
danno alle sponde. Il materiale dovrà essere accostato con l’utilizzo di tavoloni o scivoloni, in grado
di proteggere le opere idrauliche: è tassativamente vietato il rotolamento dei massi lungo le sponde.
Per lavori eseguiti in assenza di acqua, in corsi d’acqua soggetti ad asciutta, oppure, in condizioni
di magra, con livelli d’acqua inferiori a 0,50 m, la berma sarà realizzata entro uno scavo di fondazione di forma prossima a quella trapezia.
- Secondo Lotto -
Qualora non fosse possibile lavorare in condizioni di asciutta, si dovrà provvedere a deviare provvisoriamente il flusso della corrente, in modo da garantire un’altezza d’acqua compatibile con
l’esecuzione del lavoro a regola d’arte.
I massi dovranno essere collocati in opera uno alla volta, in maniera che risultino stabili e non oscillanti e in modo che la tenuta della berma nella posizione più lontana dalla sponda sia assicurata da
un masso di grosse dimensioni.
Se i lavori andranno eseguiti sotto il pelo dell’acqua, i massi saranno collocati alla rinfusa in uno
scavo di fondazione delle dimensioni prescritte, verificando comunque la stabilità dell’opera.
Gli elementi che si dovessero rompere durante le operazioni di posa andranno rimossi e sostituiti a
cura e spese dell’Impresa.
La mantellata andrà realizzata a partire dal piede e procedendo verso l’alto. Le scarpate dovranno
essere previamente sagomate e rifilate alla pendenza e alle quote prescritte per il necessario
spessore al di sotto del profilo da realizzare a rivestimento eseguito.
Ciascun elemento dovrà essere posato in modo che la giacitura risulti stabile e non oscillante, indipendentemente dalla posa in opera degli elementi adiacenti; i giunti dovranno risultare sfalsati sia
in senso longitudinale sia in senso trasversale e dovranno essere tali da assicurare lo stretto contatto degli elementi fra loro, senza ricorrere all’impiego di scaglie o frammenti.
Gli elementi costituenti i cigli di banchine saranno accuratamente scelti ed opportunamente lavorati, al fine di ottenere un’esatta profilatura dei cigli.
Dovrà essere particolarmente curata la sistemazione faccia a vista del paramento lato fiume, in
modo da fargli assumere l’aspetto di un mosaico grezzo, con assenza di grandi vuoti o soluzioni di
continuità.
Come prescritto dal progetto esecutivo, le mantellate saranno intasate con terreno vegetale ed opportunamente seminate fino ad attecchimento della coltre erbosa. A tal proposito, si veda il capitolo
inerente i materiali da utilizzare e le tecniche esecutive (“Opere di giardinaggio”).
20.1.4
Prima di essere posto in opera, il materiale costituente la difesa dovrà essere accettato dall’ufficio
di Direzione Lavori che provvederà per ogni controllo a redigere un apposito verbale.
Si procederà al prelievo di campioni da inviare ad un laboratorio ufficiale per l’esecuzione delle
prove relative alla determinazione delle caratteristiche fisiche e meccaniche del materiale da porre
in opera.
Le prove relative alla determinazione delle caratteristiche fisiche dei massi naturali (determinazione
del peso specifico, del coefficiente di imbibizione e della gelività) saranno effettuate, a carico
dell’Impresa, seguendo quanto riportato al Capo II delle “Norme per l’accettazione delle pietre naturali da costruzione” di cui al R.D. 16 novembre 1939, n.2232; per le prove di resistenza meccanica (resistenza alla compressione e all’usura per attrito radente), si farà riferimento al Capo III della
stessa normativa.
- Secondo Lotto -
L’Impresa dovrà consegnare alla Direzione Lavori i certificati del laboratorio ufficiale relativi alle
prove sopra indicate, che dovranno dimostrare il rispetto dei limiti imposti dal Capitolato.
Se i risultati delle misure o delle prove di laboratorio non rispetteranno i limiti prescritti, il materiale,
per la quantità sotto controllo, verrà scartato con totale onere a carico dell’Impresa.
Tutti gli oneri derivanti dalla necessità di eseguire le prove di accettazione saranno a carico
dell’Impresa.

PARTE SECONDA LAVORAZIONI E SPECIFICHE TECNICHE

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