OLMO DOC OK

SUOLO & SOTTOSUOLO
TECNOLOGIA VINCENTE
PER IL PASSANTE FERROVIARIO
DI TORINO
DR. ING . MASSIMILIANO B RINGIOTTI, DR. GEOL. MARCO DOSSI - GEO TUNNEL - GENOVA
Introduzione
Un raggruppamento di imprese formato
da Astaldi, Impresa Rosso ed Italstrade
(riunite in una società consortile denominata Susa Dora Quattro) si è aggiudicata nel 2000 la realizzazione della prima
tranche del II lotto dei lavori per la costruzione del passante ferroviario della città di Torino.
La realizzazione esecutiva
del progetto ha comportato la scelta di tecnologie
innovative, essendo necessario lo scavo di una trincea ove passeranno treni e
metro molto vicino a palazzi e costruzioni, mediante realizzazione di paratie,
successivamente tirantate,
che presentassero gli aspetti propri di una costruzione definitiva, portante.
Inoltre, l’estensione lineare di tali paratie ed i tempi ristretti di esecuzione
richiedevano l’utilizzo di
tecnologie sicure ed ad
alta produttività.
Inoltre, ancora alcune limitazioni tecniche venivano fornite dalla situazione
geologica in cui si andava
ad operare.
La scelta è stata così orientata verso l’utilizzo delle
idrofrese progettate e costruite dalla società tedesca
Bauer Maschinen GmbH.
Per la complessità dell’opera e la conseguente ampiezza della trattazione, la pubblicazione è stata articolata in due parti, di
cui la prima, pubblicata sul precedente
numero della rivista, ha illustrato (dal cap.1
al cap.3) gli aspetti generali della realizzazione; in questo numero saranno descritti
i cantieri, le macchine ed il loro impiego.
4. Individuazione delle aree
e caratteristiche geologiche
e geotecniche
L’area interessata al progetto da noi seguito è compresa tra Corso Vittorio Emanuele II ed il Fiume Dora Riparia, passando per Corso Inghilterra, Piazza Statuto e Corso Oddone,
nella zona centrale di Torino.
Nell’ambito del Progetto Esecutivo Cantierabile del Quadruplicamento del Passante
Ferroviario di Torino, sono state preliminarmente effettuate
numerose indagini geognostiche, comprendenti sondaggi
meccanici a carotaggio continuo, prove SPT, prove di carico su piastra, prove sismiche,
prospezioni georadar, prove di
permeabilità, diagrafie continue del tipo PA.PE.RO., prove di laboratorio (analisi granulometriche e limiti di Atterberg), per una caratterizzazione geotecnica dei terreni e definizione dei criteri di analisi e
verifica dell’interazione terreno-struttura.
I dati ottenuti hanno permesso la suddivisione del sottosuolo torinese nel tratto interessato dal progetto, in complessi omogenei per caratteristiche litostratigrafiche e
geoidrogeologiche, individuabili dall’alto verso il bas-
Quarry & Construction giugno 2002
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so in (fig. 18):
• depositi alluvionali indifferenziati
(Olocene), rappresentati da ghiaie e sabbie più o meno grossolane, talora cementate, originatesi dalla divagazione
d’alveo della Dora Riparia e dello Stura
di Lanzo, con potenze fino a 50 m;
• depositi fluvioglaciali (Pleistocene medio-superiore), con ghiaie e sabbie talora molto cementate, con subordinati livelli limoso-argillosi, con profondità
fino a 70 m da p.c.
• depositi fluvio-lacustri (Pliocene sup.Pleistocene inf.), alternanza di sedimenti
di ambiente fluviale (ghiaie e sabbie) e
di ambiente lacustre-palustre (limi e argille e resti vegetali)
Schema delle linee ferroviarie e
metropolitana della città di Torino
della Dora Riparia con uno spessore
Dall’analisi delle
notevole di materiali di riporto e
indagini si può anorizzonte con livelli cementati pocora osservare che:
tenti fino a 10 m.
• la presenza di
Tramite le diagrafie continue dei
strati cementati è
parametri di perforazione (velocità
significativa nella
di rotazione e di avanzamento, spinzona 1, meno rileta, coppia) viene calcolato il valore
vante nella zona 2;
dell’energia specifica (quantità di la• la persistenza devoro per la perforazione di unità di
gli strati tende ad
volume), variabile tra zona e zona e
aumentare con la
Figura
18
Elevata
presenza
di
con la profondità; in prima approssiprofondità;
ciottoli decimetrici cementati
mazione è corretto sostenere un au• non è evidente
mento dell’energia con la profondità, a
una continuità laterale degli strati, ma
causa del maggiore grado di addensamennella zona 1 è comunque presente una
to del materiale: più precisamente la variaelevata percentuale di livelli cementati.
zione di energia è maggiormente correlata
4.1 Parametri e riconoscimento
unità geotecniche
Poiché nel sottosuolo di Torino i terreni
hanno notevole eterogeneità con numerose transizioni laterali e verticali, non è
possibile dividere il terreno solo in base
a genesi e granulometria, pertanto i materiali vengono divisi anche secondo criteri “meccanici”, con individuazione di
unità geotecniche omogenee, a cui assegnare parametri medi derivati dalle prove in sito ed in laboratorio.
Il primo criterio per la definizione delle
unità si basa sulle differenze granulometriche, e prevede:
• terreni di riporto
• terreni a prevalente matrice fine (limo
argilloso e sabbioso, sabbia limosa)
• terreni a grana grossolana (sabbia, ghiaia, ciottoli in varie miscele)
• terreni a grana grossolana con livelli
cementati (come sopra con livelli cementati)
A queste unità sono attribuiti parametri
medi ottenuti dalle varie prove:
Passante ferroviario tratto urbano
Passante ferroviario tratto metropolitano
Stazione del passante
Rete ferroviaria, altre linee
Metropolitana linea 1
Sistema autostradale
• depositi marini Pliocenici, sabbie fossilifere passanti a depositi argillosi azzurri.
Sono perciò individuabili in superficie
differenti zone (4) in base all’assetto geologico; il lotto del consorzio Susa Dora
Quattro riguarda le zone 1 e 2, con la
prima dove prevalgono i depositi fluvioglaciali grossolani con presenza di livelli
cementati potenti fino a 20 m; la zona 2, da
Piazza Statuto verso il fiume Dora, presenta depositi alluvionali e fluvioglaciali
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Quarry & Construction giugno 2002
alla granulometria del materiale.
In particolare si possono individuare classi differenti come da tabella seguente:
riporti, molto eterogenei (grossolani e
fini) per i cui parametri si è scelto di
Classe
Energia specifica MJ/mc
Granulometria terreni
A
<350
Limi argillosi sabbiosi
B
350-800
C
800-800+36 Z
D
>800+36 Z
Nb Z = profondità in metri
Da sabbie limose a sabbie ghiaiose molto
addensate
Da ghiaie sabbiose a ghiaie con ciottoli e
trovanti, da addensate a molto addensate
Orizzonti cementati o grandi trovanti
utilizzare, cautelativamente, i dati ottenuti principalmente dai materiali fini:
γ peso di volume = 19 kN/mc
ϕ‘ angolo resistenza al taglio
efficace = 32°
E’ modulo deformabilità = 15 MPa
terreni fini, la cui presenza è significativa nelle zone 3 e 4, non trattate nel
presente articolo:
γ peso di volume = 20 kN/mc
ϕ‘ angolo resistenza al taglio
efficace = 35°
E’ modulo deformabilità = 50 MPa
terreni grossolani con livelli cementati,
maggiormente diffusi nella zona 1, presentano coesione dovuta ai tratti cementati, il cui valore è ottenuto con back
analysis eseguite nel lotto precedente
tra Lingotto e Porta Susa:
γ peso di volume = 20 kN/mc
ϕ‘ angolo resistenza al taglio
efficace = 38°
c’ coesione efficace = 0-20 kPa
E’ modulo deformabilità = 240-360 MPa
5. Gli impianti
Bauer a Torino
Figura 20 - BC 30
Le idrofresa o “cutter” presenti a Torino della casa costruttrice BAUER Gmbh, leader mondiale nella costruzione di attrezzature per la realizzazione di fondazioni speciali, sono due differenti tipi,
con diversi carri cingolati: la
prima in ordine temporale,
arrivata in cantiere nel febFigura 19 - BC 40
sostanziali riguardano
il peso e la potenza,
inoltre la struttura della BC40 presenta i pattini di posizionamento
e controllo verticalità,
assenti sulla struttura
della BC30 che è invece
provvista di pistone di
spinta. Il funzionamento dei macchinari è comunque il medesimo,
per cui la descrizione
riguarderà un’unica
macchina, la BC 40; in
tabella vengono riportati i dati peculiari
degli altri modelli.
terreni grossolani, con addensamento
variabile da zona a zona
γ peso di volume = 20 kN/mc
ϕ‘ angolo resistenza al taglio
efficace = 35-40°
E’ modulo deformabilità = 50-240MPa
Queste valutazioni geotecniche sono state utilizzate anche per valutare la scavabilità dei terreni e decidere la tecnologia
più appropriata; in particolare, in base a
conoscenze pregresse, sono considerabili scavabili con benna le classi A e B
precedentemente individuate, mentre le
classi C e D (con presenza di strati cementati) non risultando scavabili in termini di produttività con benna, richiedono l’uso di utensili rotanti muniti di
denti, in grado di macinare la calcite di
cementazione ed i ciottoli grossolani.
Infatti, numerose prove precedenti dimostrano come il rendimento delle benne mordenti sia molto influenzato dalla
cementazione perché impedisce la penetrazione dei denti.
La soluzione migliore, adottata anche
nel lotto precedente, è l’utilizzo di idrofrese.
braio-marzo 2001, è una BC40 (fig. 19)
montata su carro Sennebogen BS 6100,
mentre l’altra, arrivata nell’agosto del
medesimo anno, è una BC30 su carro
Sennebogen BS 670 provvista di power
pack esterno (fig. 20). Le differenze
5.1 Gru cingolata Sennebogen BS 6100
Il carro cingolato è una gru di elevate
capacità, cingoli larghi 1 m, un traliccio
Dati tecnici
Coppia riduttore
Larghezza pannello
Lunghezza pannello
Altezza idrofresa
Pompa
U.M.
[kNm]
[mm]
[m]
[m]
[“]
BC 15-20
2 x 32
500-1.000
2,2
10,7
5-6
BC 25-30
2 x 81
640-1.500
2,8-3,2
8,5
5-6
BC 33
2 x 81
640-1.500
2,8-3,2
6 o 12
6
BC 40
2 x 100
800-1.800
3,2-3,2
11,5
6
BC 50
2 x 135
1.200-3.200
2,8-3,2
12,5
6-8
Peso idrofresa
[ton]
12 - 20
25 - 32
20 - 35
30 - 45
40 - 50
Quarry & Construction giugno 2002
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alto circa 32 m e raggiunge una
portata massima di 100 ton.
I dati tecnici principali sono:
Larghezza di trasporto: 3,5 m
Larghezza di lavoro: 5 m
Altezza di trasporto: 3,4 m
Altezza cingoli: 1,28 m
Lunghezza di trasporto (solo primo elemento braccio montato):
11,5 m
Lunghezza cingoli: 7,15 m
Peso senza contrappeso aggiuntivo: 88 t
Motore: CAT
Tipo: 3412 DITA, 6 cil. 4 tempi
Raffreddamento: acqua
Potenza: 634 kW (850 HP) a 1.800 rpm
Velocità di marcia: 0-1,5 km/h
Portata idraulica: 2x330 l/min
Pressione di esercizio: 300/330 bar
Giri ralla superiore: 0-4,2 rpm
Intensità di vibrazione valutata KZeq1
sottocarro: 19
Intensità di vibrazione valutata KZeq1
sedile di guida: 37
La struttura della gru cingolata è visibile
in fig. 21 ove:
1. Carro cingolato estensibile
2. Corona girevole con gruppo di rotazione
3. Carrello superiore con: motore di azionamento, impianto elettrico, impianto
idraulico, verricello I e II, serbatoio carburante ed idraulico.
4. Contrappeso
5. Verricello di regolazione del braccio
6. Cabina di guida
7. Supporto
8. Braccio inferiore
9. Braccio superiore
10. Fune di ancoraggio del braccio
11. Fune di regolazione del braccio
12. Fune di sollevamento
13. Paranco a ganci
14. Testa del braccio a martello a doppio
rullo
15. Barre telescopiche (protezione contro la caduta del braccio)
16. Struttura di ancoraggio
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Quarry & Construction giugno 2002
dotata di un dispositivo di misurazione della forza della fune.
I verricelli di tensionatura dei tubi,
sollevano ed abbassano le ruote dei
tubi.
Il verricello dell’argano di scavo,
solleva ed abbassa l’idrofresa.
Il quadro guida, guida l’idrofresa
nello scavo ed è dotato di un punto
di ancoraggio per le funi di emergenza.
Il quadro guida inferiore dei tubi,
guida e fissa il fascio dei tubi idraulici e dei fanghi. Qui è inoltre installato il flussometro in dotazione
con l’unità.
Le funi di emergenza, allentano la
tensione dei tubi idraulici e dei
fanghi aspirati, oltre a poter essere
utilizzate per aumentare la forza di trazione nel caso l’idrofresa rimanga incastrata nello scavo.
Le ruote dei tubi, guidano il fascio di
tubi idraulici e dei fanghi dal carro cingolato all’unità di scavo.
Figura 21 - Struttura della gru
cingolata Sennebogen BS 6100
5.2 Idrofresa BC 40
La macchina scavatrice BC40 ed il sistema di tensionatura dei tubi flessibili
(HTS) costituiscono l’unità ad alimentazione idraulica ideata appositamente
per realizzare scavi in profondità e per la
costruzioni di diaframmi a tenuta.
Al traliccio è sospesa la struttura portante della testa fresante, alta circa 12 m,
con pattini disposti sul telaio per la eventuale correzione della verticalità dello
scavo; il sistema pesa circa 40 ton.
La struttura modificata del sistema, con
le definizioni degli attacchi della gru di
supporto è così suddivisibile:
1. Attacco della parte superiore del braccio
2. Parte superiore del braccio
3. Verricello di tensionatura dei tubi
4. Verricello dell’argano di scavo
5. Quadro guida
6. Quadro guida inferiore dei tubi
7. Ruote guida dei tubi idraulici
8. Funi di emergenza
9. Ruote dei tubi
L’attacco della parte superiore del braccio guida le funi di tensionatura dei tubi,
che a loro volta sollevano e abbassano le
ruote dei tubi.
La parte superiore del braccio, guida la
fune dell’argano di scavo sul braccio ed
è dotata di un punto di ancoraggio per la
fune dell’argano di scavo, a sua volta
La struttura sostiene il gruppo fresante e
aspirante, costituito da due motori idraulici che forniscono il movimento alle
quattro ruote (tamburi) su cui sono inseriti gli attrezzi di taglio (denti); in particolare le ruote sinistre e destre sono
indipendenti tra loro, così da poter variare la velocità delle une o delle altre.
I componenti principali dell’idrofresa
sono:
1. Blocco puleggia
2. Base orientabile dei tubi per fango
3. Base orientabile della fune di emergenza
4. Supporto blocco puleggia
5. Cilindri girevoli
6. Cassette idrauliche
7. Compensatori di pressione per la pompa per fango
8. Compensatore di pressione degli ingranaggi della ruota di scavo sinistra
9. Cassetta elettrica inferiore
10. Schermaggio ingranaggi
11. Ruote di scavo
12. Cassetta di aspirazione
13. Piastre di scavo inseguitrici
14. Pompa per fango
15. Compensatore di pressione degli
ingranaggi della ruota di scavo destra
16. Quadro di scavo
17. Cassetta elettrica superiore
18. Alette di guida
19. Prolunghe del quadro di scavo superiore
20. Prolunghe del quadro di scavo centrale
21. Prolunghe del quadro di scavo inferiore
Il blocco puleggia, aggancia l’idrofresa
alla fune dell’argano.
La base orientabile dei tubi per fango,
rimuove la torsione sui tubi quando
l’idrofresa viene fatta ruotare.
La base orientabile della fune di emergenza, rimuove la torsione sulle funi di
emergenza quando l’idrofresa viene fatta ruotare.
Il supporto blocco puleggia, è un punto
di ancoraggio per il blocco puleggia.
I cilindri girevoli, permettono all’idrofresa di ruotare di ca. 51°.
Le cassette idrauliche, ospitano tutte le
valvole a solenoide per il sistema di
controllo delle alette.
Lo schermaggio ingranaggi ed i compensatori di pressione per la pompa fango, fanno sì che la pressione dell’olio
degli ingranaggi si adatti sempre alla
pressione del fango, che aumenta all’aumentare della profondità dello scavo.
La cassetta elettrica inferiore ospita l’inclinometro per il dispositivo di misurazione dell’inclinazione ed il sistema informatico dell’idrofresa.
Le ruote di scavo, rompono ed erodono
il terreno.
Le piastre di scavo inseguitrici, riscavano i lati dello scavo per rimuovere il
materiale non raggiunto dalle ruote di
scavo.
La cassetta di aspirazione con i fori di
entrata della pompa, impediscono l’ingresso nella pompa di corpi solidi aventi
grosse dimensioni.
Le piastre alesatrici, puliscono le ruote
di scavo nei terreni soffici o argillosi o
fungono da spaccapietre nei terreni rocciosi.
La pompa per fango, risucchia la fanghiglia di bentonite aspirata insieme al terreno eroso e la trasporta dallo scavo ad
un impianto di recupero esterno.
Il quadro di scavo, ospita i componenti
dell’idrofresa e le conferisce la guidabilità
necessaria all’interno del diaframma.
La cassetta elettrica superiore, ospita le
piastre di collegamento per i cavi elettrici uscenti dalla macchina.
Le alette di guida, guidano e direzionano l’idrofresa nello scavo.
Le prolunghe, adattano il quadro di scavo alle diverse ampiezze delle ruote fresanti.
La pompa, diametro 6", aspira il materiale di risulta, opportunamente vagliato
da una struttura posta all’imbocco a fori
di diametro 10 cm, misto a bentonite e lo
invia al dissabbiatore con portate fino a
450 mc/ora. Il ritorno della bentonite è
assicurato da un’altra pompa dalle caratteristiche analoghe (booster pump)
che aspira bentonite pulita dai vasconi e
la invia nel foro di scavo, affinchè si
presenti con la miscela sempre a livello.
Le ruote taglianti, il cuore delle idrofrese, possono ruotare con velocità massime di 30 giri/minuto e sviluppano una
torsione massima pari a 100 kN/m.
La ruotabilità incorporata nel sistema,
in aggiunta alla regolabilità sia del quadro guida inferiore dei tubi che delle
ruote dei tubi nella parte superiore del
braccio e delle funi di tensionatura del
verricello, consentono di ruotare il sistema di scavo praticamente in tutte le
direzioni, garantendo in tal modo facili
operazioni di scavo anche sui terreni più
impervi e nelle zone d’angolo. Le dimensioni di taglio a Torino sono pari a
2.800 mm in lunghezza e 1.000-1.200
mm in larghezza, con profondità realizzate sino a 34 m, con una media di ca. 22 m.
5.3 Impianto di dissabbiamento BE
500-II
L’impianto di dissabbiamento BE 500II della Bauer presenta una struttura
modulare ed è progettato per il trattamento di una grande quantità di fanghi
di ogni tipo che vengono utilizzati in
genere nella tecnica delle costruzioni.
L’impianto è composto di 2 moduli di
vaglio fine/dissabbiamento BE 250 e di
un modulo di vaglio grossolano/separatore GS 500 (fig. 22).
La sospensione viene fatta fluire nel
modulo di vaglio grossolano GS 500 e
passa successivamente nei due moduli
di vaglio fine/dissabbiamento BE 250
collegati. Ogni modulo può essere messo in funzione separatamente.
5.3.1 BE 250
La struttura del modulo BE 250 è visibile in fig. 23, ove:
1. Motore di vibrazione
2. Vibrovaglio
3. Serbatoio principale
4. Pompa alimentazione ciclone
5. Ciclone
6. Cono di uscita ciclone (spigot)
7. Vaglio asciugatore
8. Overflow del ciclone
9. Vasca di raccolta
10. Controllo automatico di livello
Il modulo di vaglio fine consiste di
otto singole reti vaglianti fini (1.000 x
Figura 22 - GS 500 + 2xBE 250 (Torino); si noti l’ottima distribuzione della pezzatura
Quarry & Construction giugno 2002
59
Questo limite di separazione dei granelli è registrato in fabbrica, ma dipende
anche dalla percentuale di materiale solido, dalla viscosità del fango e dal tasso
di carico.
La sabbia separata esce dai cicloni attraverso il rubinetto inferiore e cade sul
vaglio fine ove la sabbia viene essiccata
ed eliminata dal processo mentre il fango
trattato completamente esce dai cicloni attraverso il rubinetto superiore e ritorna nel serbatoio intermedio.
L’interno del ciclone
è rivestito in gomma
antiabrasiva.
Il tasso di carico del
ciclone è registrabile
sul sistema d’azionamento a cinghia traFigura 23 - Modulo di vaglio fine/dissabbiamento BE 250
pezoidale; in questo
modo si può variare
tono di registrare l’inclinazione del
la granulometria dei granelli che il cimodulo di vaglio sino a 6° rispetto alclone deve separare.
l’orizzontale.
La pressione del fango nel ciclone è
Dato che la sabbia fine è abbastanza
indicata su di un manometro ad ogni
asciutta, essa può essere asportata facilingresso; la pressione di esercizio è normente per un altro uso.
malmente di 1,5-2 bar.
Il gruppo pompa è costituito da una
La dotazione di base include un sistema
pompa, da un motore e da un sistema
di telecomando delle due pompe del
d’azionamento a cinghia trapezoidale.
modulo BE 250; frequentemente viene
La pompa è di tipo centrifugo con aspianche installato un radiocomando che
razione assiale ed albero orizzontale; è
consente di controllare tutte le funzioni
studiata appositamente per il pompagdell’impianto a distanza.
gio di fluidi abrasivi.
La dimensione delle particelle eliminate
5.3.2 GS 500
nel processo di dissabbiamento dipende
Questo modulo consiste principalmente
dai seguenti fattori:
di due motori a vibrazione, di un vibro- la viscosità del fango
vaglio, di una camera di separazione e di
- la percentuale di materiali solidi
un telaio d’acciaio.
- il tipo e la pressione del ciclone
Il fango entra attraverso l’imbuto di
- la capacità della pompa
impatto situato nella parte superiore del
La capacità della pompa dipende a sua
modulo e cade sul vibrovaglio. Il sottovolta dalla velocità del motore che viene
vaglio cade nella camera di separazione,
regolata dal Costruttore in modo da otteda dove viene convogliato in due circonere la dimensione più favorevole per le
lazioni individuali.
particelle da eliminare.
I motori di vibrazione sono completaIl fango arriva nel serbatoio principale
mente incapsulati da una carcassa in
del modulo, dal quale viene pompato nel
ghisa resistente alle vibrazioni, montata
ciclone attraverso l’ugello di iniezione.
su sostegni larghi e con alette integrali
Nei cicloni vengono separati dai fanghi
in ghisa per la trasmissione delle forze
i granelli di sabbia sino a d 50 = 60 µ.
centrifughe. I robusti cuscinetti a sfere
300 mm) con maglie da 0,4 x 25 mm;
in tale maniera si disidratano e si trattengono i granelli di sabbia umida proveniente dal rubinetto inferiore del ciclone. Il fango rimanente ricade nel serbatoio principale.
Piastre intercambiabili posizionate al di
sotto delle molle di sospensione consen-
60
Quarry & Construction giugno 2002
sono lubrificati a vita e non richiedono
manutenzione. L’albero è invece tenuto
da cuscinetti a rulli cilindrici con scanalature e guarnizioni a V ingrassate. Il
motore di vibrazione è stagno completamente in una carcassa chiusa in lamiera
e guarnizioni di caucciù.
Il vibrovaglio, con maglie 5 x 50 mm, è
realizzato in acciaio galvanizzato ed è
montato su un telaio che si trova al di
sotto dei due motori di vibrazione; tale
conformazione è in grado di eliminare
particelle aventi dimensioni superiori ai
5 mm. La corsa relativamente lunga,
insieme all’inclinazione del vaglio, consente di eliminare una gran parte dell’acqua che accompagna le particelle
che vengono rimosse; in tale maniera la
perdita di fango risulta molto ridotta ed
avendo una elevata capacità consente di
alimentare il modulo del vaglio grossolano con una grande quantità di materiale senza intasamenti.
A tergo dell’installazione sono montate
due farfalle di intercettazione (fig. 24)
che consentono di controllare il flusso
dal modulo di vaglio grossolano ai due
moduli BS 250; ciò rappresenta un vantaggio avendo la possibilità di interrompere il flusso ad un modulo e di effettuare la manutenzione su di esso mentre
l’altro continua ad essere in funzione.
Figura 24 - Particolare valvole di intercettazione, GS 500 e ciclone
5.3.3 Principio di funzionamento
Il principio di funzionamento dell’intero
impianto può essere analizzato osservando il lay out riportato in fig. 25.
Il fango che contiene il materiale in
sospensione è convogliato all’impianto
attraverso il tubo di alimentazione (1) e
fatto uscire su di un vibrovaglio grossolano (2) che trattiene le particelle con
una dimensione superiore a 5 mm.
Il sottovaglio cade nella camera di separazione (3) e viene successivamente convogliato al serbatoio principale (4) di
una delle due unità di dissabbiamento,
dalla quale una pompa(5) porta il fango
ad un ciclone (6) nel quale viene eliminata la sabbia fine.
La sabbia fine eliminata dal fango esce
dal ciclone attraverso il cosiddetto rubinetto inferiore (spigot) (7) e cade su un
vibrovaglio che provvede ad una ulteriore separazione delle particelle fini e
viene eliminata dal processo. Il fango
rimanente ricade nel serbatoio principale.
Il fango completamente trattato esce dal
ciclone attraverso il rubinetto superiore
(9), passa in un serbatoio intermedio
(10) e viene convogliato in un serbatoio
di accumulo esterno (11).
Un galleggiante di controllo (12) mantiene il livello di fango costante nel serbatoio principale durante il processo.
Un bypass dal serbatoio intermedio al
Figura 25 - Schema di funzionamento
serbatoio principale, che si apre e chiude automaticamente, fa sì che il livello
di fango nel serbatoio principale rimanga costante durante l’intero processo:
appena dal serbatoio principale viene
prelevata una quantità superiore alla
quantità alimentata, il galleggiante di
controllo cade ed il bypass si apre.
Esiste un cortocircuitaggio supplementare che provvede a convogliare una
parte del fango che passa attraverso il
serbatoio intermedio nel serbatoio principale fino a quando quest’ultimo non
ha reintegrato il suo livello.
Questo cortocircuitaggio può essere effettuato di proposito, riducendo l’alimentazione dell’impianto; così viene
ripetuto il trattamento nel ciclone quando si desidera un’ulteriore depurazione
del fango.
Le principali caratteristiche dell’impianto vengono di seguito tabellate sinteticamente; la potenza totale richiesta è
pari a 122 kW.
Impianti di dissabbiamento modello:
Bauer BE 500-II
- Capacità massima di alimentazione:
500 m3/h (acqua)
- Densità massima del fango: 1,18 ton/m3
- Viscosità del fango: inferiore a 40
- Percentuale di sabbia: < 18% misurata
mediante un fangometro DIN
- Capacità del serbatoio principale: 4,4 m3
- Peso totale: 14 ton
Pompa
- Numero: 2
- Tipo: 6/4 D-SC
- Velocità di rotazione: 1.040-2.040 rpm
- Potenza del motore: 2 x 55 kW
Motore di vibrazione
- Numero: 6
- Tipo: N 300-4
- Potenza: 2 kW
Cicloni
- Numero: 2
- Diametro: 450 mm (18")
I materiali di risulta dal processo di disabbiamento vengono accumulati nella
parte frontale dell’impianto dove una
pala meccanica provvede alla loro raccolta; la divisione tra ghiaia e sabbia
risulta molto conveniente per la destinazione ad impianti per fornitura di calcestruzzo dopo un eventuale successivo
lavaggio.
5.4 Miscelatore bentonite
Il miscelatore della bentonite utilizzato
è della Bauer-MAT, automatico con capacità fino a 30 mc/ora di bentonite
prodotta, con alimentazione a coclea dal
silos (fig. 26).
Figura 26 - Miscelatore bentonite
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5.5 Contenitori e piattaforma
di servizio
Bauer ha realizzato contenitori modulari per lo stoccaggio dei fanghi bentonitici aventi la peculiarità di poter essere
accoppiati in pianta e verticalmente con
estrema facilità. Inoltre, avendo 3 dimensioni in crescendo possono esser
inseriti l’uno dentro l’altro al fine di
ottimizzare le procedure ed i costi di
trasporto ed installazione.
Il contenitore di fondo può essere attrezzato anche con una coclea estrattrice al
fine di eliminare automaticamente i fanghi depositati senza ricorre all’uso di
escavatori o sistemi meccanici onerosi e
“sporchi”.
Per spiegare l’importanza di una buona
organizzazione anche sotto questo punto di vista, forniamo un ordine di grandezza sui volumi che è stato necessario
mettere a disposizione per tale metodologia operativa nel Cantiere di Torino:
- Volume di scavo di un pannello: 3 m di
lunghezza x 1 m di larghezza x 30 m di
profondità = 90 m3.
- Volume di scavo del secondo pannello (il primo non viene ancora gettato) = 90 m 3 .
- Volume di preparazione della bentonite fresca (da utilizzarsi in fase di scavo),
capacità per un intero pannello: 90 m3.
- Volume per il ricircolo della bentonite
usata (da sostituire alla bentonite fresca
durante la fase di getto, se non si vuole
contaminare troppo la bentonite): 90 m3.
Il volume totale di stoccaggio porta a ca.
360 m 3; il volume di un container da 6 x
2,5 x 2,5 = ca. 30 mc sfruttabili, il che
comporta l’installazione di ca. 12 containers (6 trasporti se i containers sono
standard più tutti i tempi di installazione
ed impiantistica = 2 trasporti se della
tipologia modulare Bauer ed 1 giornata
per l’installazione dell’intero sistema).
L’impianto di separazione viene normalmente completato da una piattaforma di servizio con parapetti e scala di
accesso, garantendo così un servizio alle
macchine ad un’altezza comoda ed in
assoluta sicurezza. Le superfici di calpestio sono costituite da griglie in accia-
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Quarry & Construction giugno 2002
io galvanizzato montate su robuste travi
in acciaio.
Può essere installato anche un telaio di
base con passerella, composto da travi
in acciaio orizzontali montate a croce
ed unite tramite un robusto sistema di
fissaggio; tutto il sistema è previsto
con una passerella che lo circonda. Un
grande vantaggio operativo sta nel fatto che l’intero impianto può essere sollevato e trasportato in un’altra posizione di lavoro senza essere smontato e
rimontato.
5.6 Pompa peristaltica
Le pompa peristaltiche, anche definite
“a tubo”, lavorano mediante un rotore
che nella sua fase di rotazione schiaccia
un tubo avente la funzione prima di
aspirare il materiale ed in seguito di
veicolarlo verso l’orifizio di uscita.
In fig. 27 si può vedere il principio di
funzionamento della pompa peristaltica
Bauer:
Questa tipologia di pompa è molto flessibile ed è in grado di sviluppare ottime
prestazione poiché:
- è facile da utilizzare;
- è di semplice manutenzione;
- è presente un limitato numero di parti
in movimento.
La pompa peristaltica Bauer classe HP è
una pompa automatica reversibile adatta per la veicolazione di fluidi che presentano un’elevata percentuale di solidi
e di materiali abrasivi, quali:
- fanghi densi (sino a 20 kN/m3);
- fanghi bentonitici;
- malte di iniezione.
Il modello standard maggiore (HP 70)
ha una portata max di 70 m 3/h, può
pompare granulometrie sino a 32 mm,
ha una velocità max di 53 rpm ad una
potenza di 30 kW. L’altezza di aspirazione è di ca. 7 m ed ha una prevalenza
di ca. 60 m.
Questa tipologia di pompa viene normalmente utilizzata nella fase di veicolazione inversa della bentonite (durante
le operazioni di getto).
6. Controllo della verticalità
Diversamente dalle normali attrezzature per movimento terra, le macchine per
fondazioni speciali creano un problema
all’operatore: la parte più interessante
del macchinario non è visibile. Nel nostro caso l’idrofresa si trova sospesa ad
una fune immersa nello scuro fango
bentonitico di stabilizzazione. Per
l’operatore ciò significa controllare le
procedure come se fosse in un “volo
cieco”. L’efficienza della macchina e
dell’intero sistema dipende pertanto dal
controllo ottimale di tutti i parametri
che sono coinvolti nel processo produttivo.
Le idrofrese vengono attualmente equipaggiate con un nuovo sistema elettronico, chiamato B-Tronic, in grado di
controllare, monitorare e visualizzare
tutti i processi operativi associati allo
scavo di un diaframma. Sullo schermo a
contatto (touch screen) l’operatore può
in ogni momento interrogare differenti
livelli di interfaccia per verificare lo
stato corrente di ogni componente, sensore o attuatore (fig. 28). Il computer
centrale installato nella cabina dell’operatore dialoga con i microprocessori
periferici tramite un sistema BUS. Du-
Figura 27 - Principio di funzionamento di una pompa peristaltica Bauer
Tubo
Rotore
Rulli di compressione
Motore
Telaio
rante l’operazione di scavo, tutti i parametri operazionali quali la profondità,
le pressioni idrauliche e la velocità di
rotazione sono monitorate in continuo.
Spostandosi su altri livelli di interfaccia, l’operatore può interrogare tutti i
sensori ed attuatori per trovare con facilità eventuali errori o malfunzionamenti
del sistema.
Tutti i dati generati dal B-Tronic possono essere trasmessi via radio o via modem ad un computer installato in Cantiere o direttamente alla sede della Bauer
per essere controllati e verificati. In entrambi i casi è perciò possibile intervenire in tempo reale sul processo di scavo
avendo notevoli vantaggi sia in quanto a
controllo e monitoraggio che in merito
alla prevenzione di eventuali
malfunzionamenti mediante
manutenzioni
espressamente
programmate.
Per modificare la
direzione di scavo di un idrofresa è possibile utiFigura 28 - Touch screen
lizzare le alette idrauliche di
deviazione, presenti in numero di 12, divise su 2 livelli. In funzione della deviazione momentanea il sistema indica sul video la
posizione attuale della
macchina, lo scostamento
dai parametri di verticalità, la direzione tendenziale e suggerisce all’operatore come correggere la
rotta intervenendo sui pattini idraulici. La correzione, che può avvenire manualmente o automaticamente, viene monitorata in
continuo (fig. 29) sul video e memorizzata dalla
macchina.
Rimane il fatto che per modificare l’assetto verticale
si può intervenire sull’inclinazione del traliccio
portante; queste correzio-
ne vengono solitamente eseguite
per profondità limitate ed il ricorso ai pattini deviatori viene utilizzato quando
l’effetto dell’inclinazione del
braccio non è più
efficace.
Tecnicamente la
strumentazione
installata sul sistema idrofresa presenta i seguenti
parametri di accuFigura 29 - Controllo automatico dei flaps
ratezza:
- Diaframmi standard eseguiti con idro7. Metodologia operative
fresa, deviazione da 0,3 a 0,5%.
- Progetti speciali (quali dighe o pozzi),
La costruzione di un diaframma di tenudeviazione da 0,2 a 0,3%.
ta viene effettuato osservando la seguen- Utilizzo del sistema B-Tronic unitate procedura generale (fig. 30):
mente ad un’operazione di fresatura
- Realizzazione del muro di guida (corestremamente sensibile, deviazione dal
rea) in calcestruzzo (fig. 31); questo
0,1 al 0,2 %.
potrà essere o gettato in opera o prefab- Utilizzo del B-Tronic in combinazione
bricato, avente una larghezza leggera sistemi esterni ad ultrasuoni (tipo Komente superiore a quella del pannello
den), deviazioni < 0,1%.
che si desidera scavare (a Torino si co-
Figura 30 - Metodologia operativa
Prescavo
Scavo del pannello primario Scavo della parte centrale
del pannello primario
Getto del pannello primario Scavo del pannello secondario Installazione delle gabbie
Installazione delle gabbie
Getto del pannello secondario
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struiscono pannelli aventi larghezza di
1.000 e 1.200 mm).
- Realizzazione del prescavo mediante
una scavatrice a cucchiaio rovescio o
benna mordente (fig. 32) ad una profondità di ca. 3 m. Ciò serve per intestare
l’idrofresa sino al livello di pescaggio
della pompa centrifuga di aspirazione
dei fanghi di scavo.
- Posizionamento della struttura di invito e guida della testa fresante (guide
frame) (fig. 33). Questa è resa solidale
alla idrofresa tramite semplici catene al
fine di non doverla movimentare separatamente. Prevede un sistema di ancoraggio alla correa che può essere di tipo
meccanico o idraulico.
- Posizionamento delle due tubazioni
principali: la linea di pompaggio della
bentonite pulita e la linea di aspirazione
dei fanghi. Solitamente si utilizzano speciali attacchi rapidi per velocizzare i
tempi di installazione, posizionamento
e ripiego di dette linee.
- Realizzazione del pannello primario
(fig. 34).
- Eventuale realizzazione di ulteriori pannelli primari adiacenti (sistema non utilizzato ad adesso a Torino).
- Inserimento della gabbia di armatura
Figura 31 - Realizzazione corree
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Figura 32 - Prescavo mediante kelly grab
primaria (fig. 35). Tale
gabbia, nel caso di Torino, è stata realizzata,
per problemi geometrici di trasporto, in diversi elementi. L’operazione prevede il carico della prima gabbia mediante una gru, la traslazione in loco, il posizionamento all’interno del
pannello scavato, la
messa in sicurezza tramite barre in acciaio di
contrasto, il successivo
posizionamento al di
Figura 33 - Struttura di invito
sopra di questa di una gabbia
superiore, il relativo fissaggio per renderle entrambe solidali e la successiva installazione dell’intera armatura all’interno del pannello scavato.
- Durante la fase di annegamento della gabbia è di fondamentale importanza l’inserimento di opportuni distanziatori (spacer) affinché quest’ultima sia centrata all’interno del pannello scavato.
Figura 34 - Termine dell’operazione di scavo di un pannello
Varie possono essere le soluzioni
che vanno dal posizionamento
solidale sugli estradossi lato gabbia di blocchetti in calcestruzzo,
dal posizionamento di un tubo in
materiale plastico in mezzeria dell’estradosso o, soluzione adottata a
Torino, l’inserimento di un profilo
di guida in acciaio sul lato corto
della sezione del pannello che dovrà essere rimosso durante la fase
di getto del diaframma. Tali distanziatori forzeranno la gabbia ad assumere una posizione verticale e
non disassata rispetto alle pareti del
pannello al fine di non rischiare,
nella fase di fresatura del pannello
secondario compenetrante, di dover tagliare i ferri di armatura primaria con un dispendio di tempo e
di utensili di taglio. Il copriferro
che viene normalmente utilizzato è
dell’ordine di grandezza dei 10 cm.
- La fase di getto rappresenta
un’operazione che per essere correttamente
eseguita necessita di alcuni accorgimenti;
è opportuno utilizzare tubi di getto componibili ad attacco rapido, facili da movimentare, inserire l’intera tubazione comprensiva di tramoggia ed è raccomandabile utilizzare una palla di getto a perdere
che, installata nella tubazione, ha la funzione di mantenere il calcestruzzo separato dai fanghi bentonitici sino al suo arrivo
a fondo foro. In tale maniera si evita di
inquinare ulteriormente la bentonite e/o di
mescolare i due materiali. Durante la fase
di getto, sarà necessario estrarre le putrelle distanzatrici ma non prima di avere
verificato che il piede del pannello sia
sufficientemente riempito di calcestruzzo
al fine di non rischiare uno spostamento
repentino della gabbia all’interno del foro
con conseguente perdita di allineamento e
possibili problematiche durante lo scavo
dei pannelli secondari.
- Effettuazione dello scavo del pannello
secondario; è di fondamentale importanza
che lo scavo si sovrapponga in modo tale
che i due lati verticali adiacenti del pannello primario già realizzato siano scavati
Figura 35 - Inserimento gabbia
internamente di qualche centimetro al fine
di permettere una ottimale compenetrazione dei getti.
- Inserimento della gabbia in acciaio secondaria.
- Realizzazione dei pannelli secondari in
calcestruzzo seguendo le procedure di getto
descritte per i pannelli primari.
8. Produzioni ed incidenze
utensili di taglio
8.1 La fase di assemblaggio
Il montaggio dell’intero impianto fornito
ha necessitato di circa 3 giorni lavorativi;
l’assemblaggio è abbastanza semplice essendo un sistema completamente automontante.
8.2 “Giornata tipo”
Generalmente i turni lavorativi iniziano
presto, verso le 06:00; gli impianti, soprattutto in inverno ove le temperature in quel
di Torino raggiungono anche i - 10° C,
hanno bisogno di scaldarsi affinché i fluidi entrino in pressione.
Con la macchina in “pressione” e
posizionata sul prescavo, operazione che richiede circa 15-20 minuti, si aprono le saracinesche
delle linee bentonite (d’inverno
tutte le linee vengono svuotate
per evitare il congelamento del
fango) e l’operatore inizia a fresare, subito lentamente soprattutto
se si tratta di un pannello secondario con la necessità di frantumare alcuni centimetri di cls per
parte (overcutting), per poi aumentare la velocità; nel contempo
all’impianto bentonite si decide
se produrre nuova bentonite (fresca) e si controllano i vari livelli
nelle vasche, oltre al corretto funzionamento dei separatori.
Dopo poco tempo è necessaria
una pala gommata per prelevare e
stoccare il materiale vagliato che
si accumula al di sotto dei vagli. I
continui passaggi di camion, pale,
mezzi cingolati e camioncini di
servizio sono una costante in can-
tiere. Mentre l’operatore avanza nel taglio, il supervisore Bauer decide con il
tecnico il successivo pannello dove iniziare il prescavo con la benna; verso la fine
del pannello si inizia a movimentare la
squadra per il posizionamento delle armature e si ordinano le betoniere per il getto
(ne possono servire fino a 12 a seconda
delle dimensioni del diaframma da gettare).
A fine pannello si effettua circa mezz’ora
di dissabbiamento, lasciando in funzione
la pompa di aspirazione della fresa che
invia il fango all’impianto di trattamento;
si estrae il cutter e si controllano gli eventuali denti usurati da sostituire, poi ci si
posiziona sul pannello successivo mentre
vengono inserite le gabbie d’armatura nello
scavo completato e si appronta il foro per
il getto, con la posa dei tubi-getto.
Generalmente durante il weekend, per non
limitare la produzione nella settimana lavorativa, si effettua la manutenzione necessaria, con il controllo dei livelli nei
circuiti idraulici ed il riporto mediante
saldatura ad elettrodi delle parti usurate a
contatto con il terreno, quali i portadenti e
le piastre di protezione.
All’inizio del lavoro, quando aleggiava
ancora una sorta di dubbio e mistero tra
tecnici italiani e tedeschi, sono state necessarie alcune riunioni per illustrare e
trasferire la tecnologia e le procedure corrette da utilizzarsi in simbiosi con le problematiche di cantiere.
Col tempo, crescendo il bisogno di aumentare la produzione ed avendo compreso le potenzialità elevatissime delle
macchine Bauer, le sinergie maturate
hanno permesso di ottenere un notevole
regime qualitativo di produzione.
8.3 Le produzioni
La produttività delle macchine ha toccato punte di 4 pannelli/giorno, su di un
turno lungo di lavoro, ossia di ca. 200
mc/giorno di scavo, e fino ad oggi sono
stati scavati circa 20.000 mq/mc di pannelli. La media si è attestata a > 2 pannelli/giorno per macchina per giorno
effettivamente lavorativo.
8.4 Consumi degli utensili di taglio
Il consumo dei denti delle Idrofrese si è
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attestato su valori decisamente bassi, per
l’elevata tecnologia di scavo (controllo
dei parametri di perforazione) e per l’alta
qualità degli utensili di taglio.
L’incidenza media è attualmente, in con-
bloccaggio della testa fresante, .... In questo caso la produttività media delle idrofrese Concorrenti (in numero di 5) si era
attestata a 4 m2/h (contro > 30 m2/h per le
macchine Bauer).
8.5 Usure diverse
Figura 36 - Taglio di corpi metallici
dizioni di esercizio senza contare alcuni
inconvenienti iniziali causati da interferenze con oggetti metallici (fig. 36), pari a
0,05 denti di taglio a metro quadro-cubo
scavato, il che vuole praticamente dire
due taglienti a pannello.
Più dettagliatamente:
- Consumo totale prima della modifica
alla testa fresante: 0,083 denti/mq-mc
- Consumo compreso le perdite di taglienti in condizioni anormali: 0,052 denti/
mq-mc
- Consumo dopo la modifica sulla testa
fresante ed epurato delle perdite di taglienti in condizioni anormali: 0,042 denti/ mq-mc
Rammentiamo, per dovere di cronaca, un
paragrafo inerente un articolo a titolo “Le
gallerie del nodo di Torino”, pubblicato
su “Le Strade”, n° 5/94, che riportava un
consuntivo di consumi relativo alle macchine di una Casa Concorrente che avevano eseguito i lavori nel primo lotto: “ ...
elevatissimo consumo di denti e picchi
provocato dai trovanti e dai livelli cementati. Il consumo medio è risultato di ca. 6
denti a metro quadrato di paratia scavato.
In alcune paratie si è arrivati ad un consumo massimo di circa 600 denti per pannello.”
La Città è la stessa, la geologia è analoga,
la tecnologia è cambiata ... ed i consumi
sono diminuiti con un rapporto di ca. 1
(Bauer) a 180!. Inoltre, niente tempi elevati per la sostituzione dei denti, nessun
tempo morto per la rimozione meccanica
dei trovanti (via scalpello a croce), nessun
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Quarry & Construction giugno 2002
L’usura delle parti a diretto contatto con il
materiale in agitazione a fondo foro ed in
movimento nelle tubature verso il dissabbiatore è risultata medio-alta per l’elevata
abrasività che presenta la miscela di bentonite con molti ciottoli, anche a spigoli
vivi per la frantumazione operata dalle
ruote taglianti, e sabbia matura (ossia quarzosa) e per la presenza di corpi metallici
estranei (fig. 37). Ciò si è risolto con il
riporto tramite saldatura ad elettrodi nelle
- Compressore: 60.000 € (agitazione delle sospensioni bentonitiche)
- Silos, containers e tubazioni: 60.000 €
Personale: costo mensile ca. 4.000 €/mese
= 32.000 €/mese
- 1 responsabile Cantiere
- 2 operatori
- 1 meccanico
- 4 operai
Carburanti: 1.800 l/gg = 1.000 €/gg
- Idrofresa: ca. 1.000 l/giorno
- Gru di servizio: ca. 200 l/giorno
- Compressore: ca. 200 l/giorno
- Generatore: ca. 400 l/gg
Lubrificanti: = 100 €/gg
- Ca. il 10% dei costi per carburante
Parti di consumo:
- Denti di taglio e riporti fresa: ca. 4 €/mq/mc
- Altri: ca. 8 €/mq/mc
Trasporti e ritrasporti: 40.000 €
Impianto Cantiere e spianto Cantiere: ca.
40.000 €
Figura 37 - Alcune problematiche nelle tubazioni
Bentonite: ca. 20 kg/m2, ca. 3 €/mq/mc
zone a maggior sollecitazione; i tubi di
trasporto materiale dalla fresa al gruppo di
dissabbiameto vengono attualmente ruotati ogni due mesi di 120 gradi, poiché il
consumo si genera principalmente nella
zona inferiore, prolungandone la durata di
3 volte.
Calcestruzzo: ca. 40 €/mq/mc
8.6 Analisi dei costi
Potrebbe essere di interesse per gli Addetti ai Lavori, per cui rammentiamo le voci
principali di spesa che convergono a definire il costo di un pannello idrofesato.
I dati riportati sono chiaramente indicativi
e prevedono investimenti su attrezzature
nuove.
Ammortamenti: totale = ca. 3.200.000 €
- Idrofresa e carro cingolato: 2.500.000 €
- Gruppo di dissabbiamento: 250.000 €
- Gru di servizio: 200.000 €
- Impianto di miscelazione: 50.000 €
- Generatore: 80.000 €
Ferro: ca. 60 kg/mq/mc = 30 €/mq/mc
Corree di guida: incidenza limitata e non
valutabile a mq (se non si stima la profondità dei diaframmi).
Per quanto riguarda la gestione del materiale di risulta dello scavo, si considera di
recuperarne buona parte per cui il costo si
azzera con il ricavo generato dalla vendita
o riutilizzo (nel caso sia possibile: a Torino sì, a Napoli no per via dell’elevata
frazione fine presente).
Ipotizziamo 22 giorni lavorativi al mese.
Ipotizziamo, utilizzando dati di produzione ad un regime minimo, che potrebbe
comprendere fasi alterne operative, di scavare 100 mq/mc /giorno (n° 1 pannello
profondo 34 m, lungo 3 e largo 1 m).
Per fare una stima del costo ipotizziamo di
Figura 38 - Sovraspessori causati dall’utilizzo del kelly grab
avere un ammortamento delle macchine
pari ad un noleggio mensile dell’intero
impianto ad una percentuale del 6%/
mese ed ipotizziamo 6 mesi di lavoro.
Con i dati sopra menzionati, le incidenze a mq/mc sono le seguenti:
- Ammortamento macchinari: 6% x
3.200.000 € / 22 gg / 100 mq/mc = 88 €/
mq/mc
- Personale: 32.000 € / 22 gg / 100 mq/
mc = 15 €/mq/mc
- Carburanti e lubrificanti: 11 €/mq/mc
- Parti di usura: 12 €/mq/mc
- Trasporti ed installazioni: = 80.000 € / 6
mesi / 22 gg / 100 mq/mc = 6 €/mq/mc
Il totale porta ad un costo puro (esclusi
costi indiretti, rischi, profitti, etc.) pari a
ca. 132 €/mq/mc
E’ chiaro che in un Cantiere complesso
facilmente saranno presenti problematiche di varia natura, per cui il costo puro
stimabile dovrà per forza venire incrementato di una certa percentuale a copertura di tali rischi, ricordando alle
Committenze di non dimenticarsi che
anche le Imprese qualche cosa devono
guadagnare!
Rimane il fatto che il costo reale sarà
anche in funzione della possibilità e capacità di fare lavorare con efficienza
l’intero sistema ....
9. Note conclusive
Fino alla data di realizzazione del presente articolo non sono stati rilevati grandi problemi legati all’uso delle idrofrese; le difficoltà iniziali di coordinamento tra le diverse squadre delle Ditte par-
Rispetto ai sistemi alternativi di trasmissione del moto alle ruote fresanti, che
prevedono riduttori esterni e catena di
azionamento, cinematismo delicato e difficilmente in grado di generare elevate
coppie torcenti, non si sono rilevate problematiche o costi per manutenzioni o
sostituzioni particolari.
L’accurato sistema di monitoraggio e guida della fresa Bauer ha permesso di garantire la verticalità dei pannelli senza inficiare la produzione; si sono potute così
evitare problematiche quali la perdita del
corpo idrofresa causata presumibilmente
da una variazione troppo eccessiva dalla
tecipanti ai lavori sono state risolte con
rotta verticale di scavo, da altri fattori,
estrema professionalità.
come avvenuto ad una idrofresa ConcorLe difficoltà tecniche dovute alla prerente su di un altro
Cantiere presente
nella Città di Torino
(fig. 39).
Oltre all’ottima qualità degli impianti appena descritti, un
grande contributo è da
riconoscere ai tecnici
Bauer e GeoTunnel
che hanno partecipato (e stanno attualmente partecipando)
Figura 39 - Si notino i tubi idraulici ripiegati di una idrofresa di differente
concezione rimasta incagliata nel suolo
all’operazione....
senza di edifici molto vicini agli scavi,
alla presenza delle vecchie infrastrutture, sia come sottoservizi che come gallerie ferroviarie, sono state superate abilmente.
Inizialmente si è presentato un consumo
anomalo di bentonite dovuto a varie cause tra loro concordanti: presenza di tubazioni dismesse nel sottosuolo, porosità del materiale, bassa densità o scarsa
miscelazione della bentonite ed estrema
vicinanza con la linea ferroviaria sottostante. Via via che i lavori procedevano,
le malizie esecutive dei tecnici tedeschi
venivano comprese ed utilizzate dalle
Imprese al contorno e si è notato un
miglioramento deciso verso la qualità
del prodotto che sarà consegnato.
Non ci sono state problematiche relative
a profili anomali, come nel caso di scavo mediante kelly grab (fig. 38) essendo
stato eseguito il lavoro praticamente per
l’intera profondità con l’idrofresa.
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